大型球罐搬迁工程施工方案及难点应对

1、大型球罐搬迁工程施工方案及难点的应对董家利（中国石化集团第二建设公司储罐工程公司，江苏南京， 210033）摘 要：大型球罐搬迁施工的案例较少，本文以实际案例介绍了大型球罐搬迁工程的施工方案，施工中可能遇到的主要问题及解决方法，通过对工程实施结果数据的对比分析表明该方案可行。关键词：球罐、搬迁工程、施工方案.前言球形储罐以其承压高、耗材少等诸多优点而广泛应用于石油、化工、冶金等诸多行业，其中以支柱支撑的混合式球罐最为典型，国内施工单位已经积累了丰富的施工经验，形成了较为成熟的施工工艺。但大型球罐的搬迁工程却不多见，本文以实际案例简要介绍了大型球罐搬迁的施工方法。.工程概况2005年底，山东省东

2、营市神驰化工有限公司实施整厂搬迁，由东营市东城搬迁至30公里外的史口镇，其中包括两台 650m减化气球罐的搬迁。该球罐2003年8月由青岛海晶化工集团有限公司工程设计院设计，球罐结构形式为八柱混合三带式，由 30块球壳板拼装而成，其中赤道带16块板，上下极各7块。该球罐由胜利油田石油化工建设有限公司金属结构厂组焊，于2004年10月投用，2005年6月停用。本次球罐的搬迁工程由中国石化集团第二建设公司负责施工，东营市锅检所监检，施工时间为2006年5月1日至2006年7月15日。球罐的主要技术参数如表 2-1所示表2-1650m3液化气球罐主要技术参数表设计压力MPa1.77容器类别三类工作压

3、力MPa1.6物料名称液化气设计温度 c50物料特性易燃液压试验压力MPa2.22物料重度 Kg /m3500气密试验压力MPa1.77全容积 m3641.4基本风压Pa450充装系数0.85雪压Pa500至重Kg118570地震烈度（里氏度）7压力容器安全技术监察规程场地土类别IV设计标准GB12337-1998,GB150-1998焊接规程JB/T4709-2000焊接试板按 GB150-1998 附录 E焊接接头无损检测类别射线探伤长度100%焊缝无损检测复验超声波探伤长度100%标准JB/T4730-2005, II 级JB/T4730-2005, I 级球罐结构形式三带八柱混合式主要

4、受压元件材料16MnR壁厚mm34热处理要求整体热处理原始焊缝延长米A类234.6米拆安焊缝延长米A类75米.基本施工方案两台650m3液化气球罐的搬迁由于受到运输条件的限制，不能进行整球搬迁，经过对现场条件的分析后，施工单位决定对该球罐实施分割搬迁。施工步骤为：一、在新厂区将两台球罐基础做好，并经验收合格；二、将球罐拉杆及配套劳动保护、管线、仪表等拆除；三、利用100吨吊车配合，将球罐沿上大环缝将上极 7块板作为一个整体切除；四、同样方法切除下极板；五、采用手工火焰切割的方法沿赤道带纵焊缝将球罐16块赤道带板按照6 6 4的比例切割成三大块拆除；六、将解体后的球罐运至新的施工现场;七、锅检所

5、对球罐原有焊缝进行检验并确认合格；八、去除原始焊缝，重新切割、修磨加工坡口并按照规范进行相关材料检验工作;九、球罐现场组焊。球罐组装施工具体程序如下图3-1所示图3-1球罐组装施工程序图图3-2球罐组装过程示意图图3-3 球罐上极板吊装场景.主要施工难点及对策切割质量。球罐拆除时的切割为高处作业，操作难度大，切割质量不易控制， 而切割质量的好环将直接影响到后续的组装、焊接质量，应当给予足够的重视，有条件 的施工单位可以采用自动切割机，以提高切割质量。产品防护。球罐拆除后各块球壳板形状不规则且吨位较大，在吊装、摆放和运 输过程中要注意做好产品防护工作，以防变形，尤其是带柱腿的赤道带板，当球壳板较

6、 薄时，应当制作专用胎具。基础验收。球罐开孔接管方位一般在组装前就已经确定，且赤道带和上下极板 之间的相对位置也不宜转动，宜按照原切口组对，而且切割后球罐每块赤道带板和其所 带的两到三个柱腿是一个整体，各柱腿之间的相对位置是固定不变的，因此吊装前一定 要做好基础验收工作，掌握各项原始数据，尤其是各柱腿之间地脚螺栓孔的间距与其对 应的基础地脚螺栓的间距应当基本吻合，对于误差过大，影响安装的要提前进行修整， 以确保组装时各柱腿能够顺利就位。球罐的组装。因为现场切割的质量再好也达不到原始坡口的切割质量，为了最 大限度的保证组装质量，各块板应按照原来的位置复原，不宜作换位，上下极板和和赤 道带之间的相

7、对位置也不宜作转动。组装后的焊缝调整。尽管做了精心安排，本工程在焊缝调整时仍然出现了两个 问题：一是局部组装间隙不理想，本工程采用了氧气-乙烘手工火焰切割的方法进行坡口修整，手工切割直线度难于控制，导致焊缝多处局部间隙过大，经实测间隙最大处为 12mm,位于G-01球罐下环缝180度处，连续长度为230mm ,间隙在710mm的焊 缝两台球罐累计长度为5米多，针对焊缝局部“缺肉”的情况，施工人员采取了补焊修磨 的方法，以使其满足规范要求，确保焊接的同步性。另外一个问题是环缝错边量较大， 组装人员在调整完赤道带纵缝后，调整上、下环缝时发现上下极板相对于赤道带尺寸偏 小，极板普遍向里错口， G-0

8、2球罐下环缝最严重，最大错边量达 5mm ,已经超标，经分析认为出现错边的原因有两个：1、赤道带有三条纵缝要留出一定组对间隙（平均问 隙3mm）,而极板是整体切除，没有纵缝，周长相差约 3M= 9mm,显而易见，理论半 径相差约为1.5mm； 2、G-02球罐下环缝修坡口时原始焊缝割除量偏大了一些。也就 是说工程进展到此时错边问题已经不可避免，为了使球罐环缝错边量满足规范要求，经 研究施工人员决定将错边量沿整条环缝均匀分配，即环缝各处均错边1.5至2mm,以避免局部错边量超标问题，焊缝调整完毕后，局部最大错边量为2.5mm,符合规范要求，其他各项几何尺寸也经检测合格。球罐焊接。焊接工作是球罐施

9、工质量控制的核心工作，尤其是本工程焊缝已经 经过一次焊接，有些地方还返修过，现场加工的焊缝坡口质量相对原始坡口较差，必须 选派技能熟练的优秀焊工进行焊接，加强对焊接质量的过程控制，严格执行焊接工艺纪 律。本工程共安排6名焊工参加焊接作业，赤道带焊接时每台球罐各 3名焊工，焊接环 缝时，6名焊工对称分布，同时、同向同步焊接，焊接施工应严格按照焊接工艺进行， 其焊接程序如下：赤道带纵缝外口焊接一上、下极环缝外口焊接一纵缝里口清根、PT 一环缝里口清根、 PT 一按与外口相同的顺序焊接里口主体焊缝焊接采用单道多层焊工艺，焊接过程中，严格控制预后热温度及层间温 度，并随时对焊接参数进行测定，以确认焊接

10、线能量在工艺卡规定范围内。最终本工程 球罐本体经射线检测及超声波复测，达到了预期效果，射线检测结果如表4-1所示：表4-1球罐射线检测结果表百隹P拍片总数一次返修片一次合格数一次合格率二次返修片G-1303张8张295张97.36%无G-2303张8张295张97.36%无产品焊接试板的制备。为了验证施工工艺的可靠性，本工程制备了两组钢号、厚度及热处理工艺都与球壳 板相同的产品试板（每台球罐横焊、立焊各一块，无平/仰焊缝），第一组产品试板采用未 经焊接过的原始坡口按照新建球罐施工标准制备，随G-1球罐一同热处理；第二组产品试板先用未经焊接过的原始坡口按照新建球罐施工标准制备，经射线检测合格后，

11、模拟 球罐施工方法，采用氧-乙快手工火焰切割的方法沿熔合线将焊缝去除，重新切割修磨 出坡口（热影响区保留），试板焊缝的最大间隙、最小间隙与球罐焊缝组对的最大、最小间隙相同，分别为6mm和0mm ,并随G-2球罐一同热处理。热处理恒温温度为600i25C,恒温时间为1.5小时。原始坡口产品试板做模拟切割后重新组对的产品试板二-焊缝最大间隙6焊缝最小间隙0表4-2两组产品焊接试板力学和弯曲性能试验报告数据如下产品试板母材焊条 牌号试板 热处 理状 态力学性能甯曲试验（侧弯）试板 代表 产品 编R试 板 编 号代 表 部 位牌号厚度mm抗拉强度MPa温度（C）冲击功J）（热影响区）试验 结果弯轴直

12、径甯曲 角度G-12G横16MnR34CHE507随球 罐整 体热530535常温656060合格40mm180均值532.5均值61.7合格3G立16MnR34CHE535535常温706560合格40mm180507处理均彳1 535均值65合格G-22G横16MnR34CHE507535550常温606270合格40mm180542.5均值64合格3G立16MnR34CHE507535540常温707152合格40mm180537.5均值64.3合格通过两组产品试板力学和弯曲性能试验数据的对比可以看出：两组产品试板的力学性能并无明显区别，即球罐焊缝切割后重新进行组对焊接的方法并不影响焊接质量。.经济分析如果新建两台同样规模的球罐，