药品糖浆剂生产工艺风险评估报告

1、起草人审核人批准人起草日期审核日期批准日期颁发部门GMP办公室生效日期分发部门质量管理部、生产技术部分发份数2份1.概述：根据药品生产质量管理规范（2010年修订）、药品GMP指南（2010年版） 和质量风险管理制度、质量风险管理规程的有关规定，对XXX药品进行产品工艺风 险评估。.目的：评估XXX药品生产过程中，可能影响到产品质量的风险因素进行风险识别、风险 分析、风险评价及控制。确保质量风险均处于受控状态，不会产生污染和交叉污染、过失 和混淆。通过此次风险评估确认生产过程中的具体控制措施，确保控制措施的有效执行, 保证最终产品的质量。.风险管理实施步骤风险管理实施流程图启动质量风险管理程序

2、风险识别风险评估风险分析风 险 沟 通风险评估7风 险 管 理 工 具3. 2风险管理实施步骤3. 2. 1启动质量风险管理过程3. 2. 1. 1确定风险工程：XXX药品生产工艺风险评估6.2产品混批。严格清场SOP、加强检查。过采用检查和核对来降低了风险，使风险可控6.3外包材、标签、说明书使用错误。包装操作开始时进行目检；包装工艺中进行 在线控制。6.4装盒及装箱不符合要求。加强培训、加强检查。3. 2.1,2组建质量风险管理小组，确定小组成员及职责部门人员职务职责负责签署质量风险工程管理报告最终意见负责质量风险工程管理报告的审核、接收、保存、登记， 必要时参与处理质量风险的分析评估工作

3、，审核质量风险 工程各阶段记录，监督其有效性负责有关检验内容的分析和审核负责质量风险工程管理报告的审核负责质量风险工程管理报告的审核组织起草质量风险工程管理报告参与质量风险工程管理，编与质量风险工程管理实湖艮告参与质量风险工程管理，编写质量风险工程管理实施报告参与质量风险工程管理，编写质量风险工程管理实施报告3. 2. 1.3明确风险评估的计划开始时间和完成时间：20XX年9月1日10月1日风险评估：包括辨识危险因素与暴露在这些危险因素相关风险的分析和评估。风险 评估分三个阶段：风险识别、风险分析、风险评价。3.2.2. 1风险识别：基于药品的稳定性、平安性、有效性以及对终端患者产生的影响，分

4、析各过程 及子过程可能发生的风险(潜在失败模式)。3. 2. 2. 1. 2初始危害判定可运用基本风险管理工具如3.2.2. 1.2. 1简易化工具(流程图、检查表、头脑风暴等等)失败模式效果分析(FMEA)3. 2. 2. 1. 2. 3危害分析及关键控制点(HACCP)鱼骨图分析3. 2. 2. 1. 2. 5支持的统计学工具3. 2.2. 1.3假设目的是为了评估已发生的质量问题，可按照未发生质量问题和已发生质量问 题前后之间存在的不同点，进行初始危害识别。3. 2.2. 1.4污染：称量过程中可能会因为配料容器的不清洁，有可能带来交叉污染和微生物污染风险。3.2.2. L 5混淆：生产

5、过程中可能出现的混淆包括前次生产物料混入木批产品中。3.2.2. 1.6过失：生产过程中可能产生的过失包括产品成分错误的物料和称量比例、数量 错误；包装过失等。3. 2. 2. 2风险分析：是对已经被识别的初始危害进一步分析，进而确定将会出现问题的可 能性有多大，出现的问题是否能够被及时地发现以及造成的后果，工程组应组织成员、专 业技术人员、质量相关人员围绕可能性及严重性开展风险分析。3. 2. 2. 3风险评价：在风险分析的基础上，根据给定的现行社会价值观，对风险是否到达 可接受水平的判断。3. 2. 3风险控制:做出决策并实施保护措施，以降低风险或把风险维持在规定水平的过程。 风险控制分两

6、个阶段：风险降低、风险接受。3. 2. 3. 1风险降低：是针对风险评估中确定的风险，当其质量风险超过可接受水平时，所 应采取的降低风险的措施。包括降低风险的严重性和可能性，或者提高发现质量风险的能 力。可以采取四项措施降低风险：消除风险发生的根本原因；将风险结果最小化；减少风 险发生的可能性；风险转移或分担。3. 2. 3. 2风险接受:降低风险之后，首先由相关人员对风险降低的结果进行评价和审核， 再由质量受权人对是否风险降低到可以接受的范围内进行最终确实认。工程组对实施了降 低风险的措施后，应重新对该质量风险工程进行风险评估，评估所有识别风险是否在可以 接受的水平上，同时确定是否会产生新的

7、风险。假设风险降低结果不能接受，那么工程组仍需 重新执行风险评估和风险控制，并有详细记录。4确定风险等级4. 1发生的可能性分为六级:发生的可能性第1级稀少（发生频次小于每十年一次）第2级不太可能发生（发生频次为每五年至十年一次）第3级可能发生（发生频次为每一至五年一次）第4级很可能发生（发生频次为约每一年一次）第5级发生频次约为每二至三个月一次第6级经常发生（几乎每次都可能发生）4.2危害的严重性分为五级:严重程度第I级可忽略（对产品几乎无影响）第n级微小（对产品有较小影响，可能会引起目刖批的损失）第ni级中等（对产品有中等程度影响，不仅会引起当前批的损失，还会影响 本批的后续批次）第IV级

8、严重（对产品有高影响，可能会持续一段时间并且严重影响产品供应）第V级毁灭性（对产品有严重影响，可能会持续几周、几个月，会影响到整 个连续生产的所有后续批次产品，需要较高的本钱才能消除该影响）4. 3根据风险的可能性及严重程度，我们可以利用风险指数矩阵图，来综合评定风险的大小，具体如下:发生的可能性第1级第2级第3级第4级第5级第6级严重程度第I级123456第II级24681012第第级369121518第IV级4812162024第V级51015202530风险综合指数二危害严重程度指数值X危害发生频次指数值或风险综合指数二危害严 重程度指数值X危害发生频次指数值义可检测性风险级别：低风险：

9、15；中度风险：6-10；高风险：1130o4.4风险评估的可接受标准：对于XXX药品产品生产过程中任何很小的操作失误或疏忽, 都可能发生混淆和过失，甚至是交叉污染，一旦出现混淆和交叉污染，将导致最终影响产 品质量，并可能导致产品检测不合格，严重者将会对患者产生不利影响，甚至出现毒害事 件，严重等级始终为高。为此根据RPN值制定本次风险评估的可接受标准，具体如下表所不:RPN是否可接受是否必须采取措施16是不610暂定暂定11-30否是注：当RPN值在6-10之间，小组决定是否接受及采取措施。5产品生产工艺产品工艺流程图灌装关键工艺控制参数灌装工序工艺参数煎煮提取浓缩醇沉回收乙醇单糖浆的 制备

10、配液外包装5.3中间产品的质量标准中间产品名称质量标准6 XXX药品生产工艺风险评估潜在失败模式及分析表：见表一。7针对存在的质量风险，已有的措施效果评估：见表二。8本次风险评估结论：主要高风险点存在于提取、配料、灌装应做为检查监控的重点，车 间质监员应将所有中等风险和高风险点作为质量控制点，在每批的生产中检查记录。风险管理小组对高、中等级风险逐一制订了控制措施，配套文件与规程已经修订完成, 初步评估相应的控制措施将能够有效执行。实施严格的控制措施后将能够有效降低或控制 XXX药品产品生产过程中的质量风险。所有工艺设备和设施是为消除、控制上述风险设计并建设的。所有生产设备和工艺都经过了验证，并

11、规定了再验证周期。公司的管理团队有丰富的糖浆剂生产管理经验和专业技术知识，有能力控制各种偶发的质量风险，保证有质量风险的产品不流入市场，产品的质量风险是完全可以控制的。表一：XXX药品生产工艺风险评估潜在失败模式及分析表序号工艺步骤编号风险识别可能的原因风险评价应对 措施严重 性可能 性风险 值风险 级别降 低接受1环境1. 1人流带来污染L卫生SOP未执行到位。.更衣SOP未执行到位。.人员培训未执行到位。.人员责任心不强。326中V1.2物流带来污染L物净SOP到位。2 .人员培训未执行到位。3 .人员责任心不强。339中V1. 3纯化水质量L未进行周期性取样检测。.未进行在线监测。.循环

12、系统未进行周期性清洁消毒。.过滤介质堵塞未及时更换。.未按制水SOP执行。313低V2洗瓶2. 1瓶子清洗不干净.纯化水压力达不到要求。.设备速度达不到要求。.操作人员责任心不强。.未进行取样抽查。339中V3称量配料3. 1仓库发错物料1 .领料时没有复核。339中V3.2物料受污染或变质.领料时没有检查外包装是否完整。.称量过程物料受污染。.配料时未对物料性状做初步判断。339中V3.3称量错误L称量器具故障。.称量前未核对物料品名、批号。.称量过程无人复核。4312高V4配液4. 1配料罐与过滤系统清洁不当带 来污染.上批清场不彻底。.清场后未消毒。.超出清场有效期。.电机不密封，有漏油

13、等现象。326中V4.2药液配制不当致成品不符合质 量参数.未按SOP执行。.人员操作不当。.蒸汽压力供应不稳定。4.3溶液过滤产品不溶性微粒过多1过滤器损坏2过滤参数不当326中V4.4配液后存放时间微生物污染 溶液1呼吸器损坏2超过最长保存时间贮存313低V5灌装5. 1灌装机、管道系统清洁不当引 起污染，交叉污染.上批清场不彻底。.清场后未消毒。.超出清场有效期。339中V5.2灌装工艺装量缺乏或装量过多.生产前未确认或调整灌装装量。.生产过程中灌装泵跑位。,使用未经校验的量筒。.瓶子上的刻度不准确。.灌装管道压力不均匀。326中V5.3封口不严或外观不合格L传送带速度不均匀。.封口温度

14、不均匀。.瓶口未处于封口机中心位置。.旋盖不紧导致瓶身过高。326中V5.4产品混淆造成未灭菌产品流出L清场不彻底，有上次包装留下的物料。2.产品领用未复核。339中3,生产过程中混批、混料。6包装6. 1标签信息批号不清晰或错误.未按生产指令执行双人复核。.印字机性能不可靠。.人员操作不当。326中V6.2产品混批.清场不彻底，有上次包装留下的物料。.产品领用未复核。.生产过程中混批、混料。326中V6.3外包材、标签、说明书使用错 误.未按生产指令执行双人复核。.外包材、标签、说明书管理不当。3,包装过程中出现一局部外包材、标签、 说明书印字模糊、错误。4312高V6.4装盒及装箱不符合要

15、求L人员操作技能欠缺。.手工包装责任心不强。.标签粘贴不端正、破损。326中V表二：针对存在的质量风险，已有的措施效果评估编号风险类别采取的控制措施效果评估1.1人流带来污染。人工控制记录、设计上只有经过更衣室、才 能进入车间；卫生SOP、更衣SOP到位、人员 培训到位。人流、物流进入车间都存在污染的高风险，通过 对操作人员的培训和控制（比方采用监控的方 式），风险己经降至可接受水平。1.2物流带来污染。物料进入控制;物净SOP到位人员培训到位。1.3纯化水质量。周期性取样检测，在线监测（电导率、酸碱 度）仪表校准。工艺设备循环系统的纯化水、压缩空气存在中风 险，通过采用校验仪表、完善操作规程

16、、对过滤 器进行完整性检查，风险已经降至可接受水平，但生产过程中须加强水质监控。2. 1糖浆剂瓶清洗不干净。使用控制系统调整设备控制一些参数（纯 化水压力、设备速度）清洗程序的正确操作。洗瓶机清洗过程存在中风险，通过调整设备控制 参数（水压力、设备速度）来降低风险。通过加强 检查和周期性监测来降低风险至可接受水平，正 常生产中做为质量监控的重点。4. 1配料罐与过滤系统清洁工艺不 当带来污染。清洁工艺完成后进行目检、按批准清洁方法、 周期性清洁监测记录并在工艺结束时审核工 艺参数。配料罐及管道、过滤器清洁消毒方而存在图风险， 通过采用批准的清洁方法和清洁完成后的检查、 周期性清洁监测来降低风险

17、水平。3. 1仓库发错物料。备料双人复核，领料双方复核。糖浆剂的配料是关键操作步骤存在高风险，通过 采取一系列控制措施来降低风险全可接受水平， 但在正常生产过程中应做为质量监控的重点。3.2物料受污染或变质。库房加强效期管理，领料双方复核;加强在库 监管，配料人员加强性状检查。3.3称量错误。称量前检查标识，称量双人复核、QA、工艺 员现场监控;使用前校准，每个物料称量结束 后检查台秤状态，有疑问那么复称。4.2药液配制不当致成品不符合质 量参数。控制系统在批记录中记录步骤及关键参数、 验证生产工艺。4.3溶液过滤产品不溶性微粒过多。确保过滤器完整性；使用适合的过滤参数。4.4配液后存放时间颗粒或微生物 污染溶液。呼吸器的周期性维护；建立并验证每种溶液 的最长保存时间。5. 1灌装机、管道系统清洁不当引起 污染，交叉污染。清洁工艺完成后进行目检