工程质量检测项目精益生产

1、泓域咨询/工程质量检测项目精益生产工程质量检测项目精益生产目录 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc113042649 一、 产业环境分析 PAGEREF _Toc113042649 h 2 HYPERLINK l _Toc113042650 二、 检验检测行业特点 PAGEREF _Toc113042650 h 3 HYPERLINK l _Toc113042651 三、 必要性分析 PAGEREF _Toc113042651 h 5 HYPERLINK l _Toc113042652 四、 公司基本情况 PAGEREF _Toc113042652 h 6 HYP

2、ERLINK l _Toc113042653 五、 项目基本情况 PAGEREF _Toc113042653 h 7 HYPERLINK l _Toc113042654 六、 精益生产的概念与目标 PAGEREF _Toc113042654 h 10 HYPERLINK l _Toc113042655 七、 精益生产体系 PAGEREF _Toc113042655 h 11 HYPERLINK l _Toc113042656 八、 工业革命（18世纪60年代19世纪初） PAGEREF _Toc113042656 h 15 HYPERLINK l _Toc113042657 九、 管理科学与行

3、为科学对运营管理的影响（19201970年） PAGEREF _Toc113042657 h 17 HYPERLINK l _Toc113042658 十、 运营战略正在并越来越受重视 PAGEREF _Toc113042658 h 23 HYPERLINK l _Toc113042659 十一、 工业4.0对运营管理模式的重构 PAGEREF _Toc113042659 h 24 HYPERLINK l _Toc113042660 十二、 精益生产的概念与目标 PAGEREF _Toc113042660 h 26 HYPERLINK l _Toc113042661 十三、 实现精益生产的条件

4、 PAGEREF _Toc113042661 h 27 HYPERLINK l _Toc113042662 十四、 经济效益 PAGEREF _Toc113042662 h 29 HYPERLINK l _Toc113042663 营业收入、税金及附加和增值税估算表 PAGEREF _Toc113042663 h 30 HYPERLINK l _Toc113042664 综合总成本费用估算表 PAGEREF _Toc113042664 h 31 HYPERLINK l _Toc113042665 利润及利润分配表 PAGEREF _Toc113042665 h 33 HYPERLINK l _

5、Toc113042666 项目投资现金流量表 PAGEREF _Toc113042666 h 35 HYPERLINK l _Toc113042667 借款还本付息计划表 PAGEREF _Toc113042667 h 37 HYPERLINK l _Toc113042668 十五、 项目实施进度计划 PAGEREF _Toc113042668 h 38 HYPERLINK l _Toc113042669 项目实施进度计划一览表 PAGEREF _Toc113042669 h 39产业环境分析把握新一轮科技革命和产业变革潮流，依托长株潭国家自主创新示范区、国家创新型城市的政策和体制优势，深入实

6、施科教兴市和人才强市战略，全面增强原始创新、集成创新和再创新能力，加快建成具有国际影响力的中部创新中心。（一）推进科技创新格局与国际接轨积极融入全球创新网络，构建与国际标准相衔接的科技研发体系、科技人才培养体系、科技成果转化体系和科技创新评价体系，提升在全国乃至全球的科技竞争优势。到2020年，全社会研究与试验发展经费支出占地区生产总值比重达2.8%，每万人有效发明专利拥有量达25件。（二）推动科技创新成果与产业接轨围绕产业链部署创新链，围绕创新链完善资金链，着力推动科技成果资本化和产业化，将科技创新的“长沙资源”转化为“长沙优势”。到2020年，重大科技成果本土转化率达30%以上，高新技术产

7、业增加值占地区生产总值比重达35%。（三）推动科技创新生态与市场接轨着力完善各项制度和政策安排，构建以市场为主导的科技创新生态，让机构、人才、设备、资金、项目都充分活跃起来，形成推进科技创新发展的强大合力。检验检测行业特点1、资质准入为业务开展前提根据中华人民共和国计量法检验检测机构资质认定管理办法等法律法规，在我国境内从事向社会出具具有证明作用的数据和结果的活动，应当具备有关法律、行政法规规定的基本条件和能力，并依法经认定，即取得检验检测机构资质认定（CMA资质）后，方可在资质认定的范围内从事检验检测活动。CMA资质通常由省及省级以上市场监督管理部门核发，为一项行政许可。CNAS认可是指经中

8、国合格评定国家认可委员会（CNAS）评审，对符合ISO/IEC17025:2017检测和校准实验室能力的通用要求的实验室颁发的认可证书。CNAS认可由检验检测机构自愿申请，经严格审核通过后授予，是对检测机构实验室检测能力的认证，同时经过CNAS认证的机构可以获得签署互认协议国家和地区认可机构的承认。2、机构公信力为发展核心公信力是检测认证机构在经营过程中历经市场的长期考验逐渐建立起来的，是检测认证机构持续发展的核心，也只有拥有且不断保持较高市场公信力的检测认证机构才可能得到客户的广泛认可，逐渐扩大市场份额，在市场竞争中处于有利地位。3、全面专业的技术能力为发展动力检验检测行业客户众多，且分布在

9、众多行业和领域，因此为满足不同客户的需求，保持持续发展动力，检验检测机构需要不断提升自身检验检测能力的先进性，扩大检测参数的覆盖面，以及加强新领域的检测拓展。4、严格的质量控制是发展保障服务质量是检验检测机构开展检验检测业务的根本原则，检验检测机构需要出具公正检验检测数据，并不断加大设备、人员及研发投入，以满足科学精准的检验检测结果、严谨科学的工作态度、高效的检测流程以及完善的质量保证体系等要求，不断完善机构的质量控制体系。5、地域拓展为持续发展新动能部分检验检测服务具有时效性要求，即检测样本须在限定时间内送达检测实验室，同时快速方便的对样品检测也是提升服务能力的需求，这就要求检验检测服务机构

10、尽可能在全国各地进行多点布局。从国内第三方检验检测服务机构现状来看，国内少数大型检验检测服务机构均有广泛的地域布局，以保障不同地域客户的检验检测需求。因此，检验检测机构跨区域布点是持续发展的新动能。必要性分析1、现有产能已无法满足公司业务发展需求作为行业的领先企业，公司已建立良好的品牌形象和较高的市场知名度，产品销售形势良好，产销率超过 100%。预计未来几年公司的销售规模仍将保持快速增长。随着业务发展，公司现有厂房、设备资源已不能满足不断增长的市场需求。公司通过优化生产流程、强化管理等手段，不断挖掘产能潜力，但仍难以从根本上缓解产能不足问题。通过本次项目的建设，公司将有效克服产能不足对公司发

11、展的制约，为公司把握市场机遇奠定基础。2、公司产品结构升级的需要随着制造业智能化、自动化产业升级，公司产品的性能也需要不断优化升级。公司只有以技术创新和市场开发为驱动，不断研发新产品，提升产品精密化程度，将产品质量水平提升到同类产品的领先水准，提高生产的灵活性和适应性，契合关键零部件国产化的需求，才能在与国外企业的竞争中获得优势，保持公司在领域的国内领先地位。公司基本情况（一）公司简介公司坚持提升企业素质，即“企业管理水平进一步提高，人力资源结构进一步优化，人员素质进一步提升，安全生产意识和社会责任意识进一步增强，诚信经营水平进一步提高”，培育一批具有工匠精神的高素质企业员工，企业品牌影响力不

12、断提升。公司将依法合规作为新形势下实现高质量发展的基本保障，坚持合规是底线、合规高于经济利益的理念，确立了合规管理的战略定位，进一步明确了全面合规管理责任。公司不断强化重大决策、重大事项的合规论证审查，加强合规风险防控，确保依法管理、合规经营。严格贯彻落实国家法律法规和政府监管要求，重点领域合规管理不断强化，各部门分工负责、齐抓共管、协同联动的大合规管理格局逐步建立，广大员工合规意识普遍增强，合规文化氛围更加浓厚。（二）核心人员介绍1、邓xx，1974年出生，研究生学历。2002年6月至2006年8月就职于xxx有限责任公司；2006年8月至2011年3月，任xxx有限责任公司销售部副经理。2

13、011年3月至今历任公司监事、销售部副部长、部长；2019年8月至今任公司监事会主席。2、赵xx，中国国籍，无永久境外居留权，1959年出生，大专学历，高级工程师职称。2003年2月至2004年7月在xxx股份有限公司兼任技术顾问；2004年8月至2011年3月任xxx有限责任公司总工程师。2018年3月至今任公司董事、副总经理、总工程师。3、刘xx，中国国籍，无永久境外居留权，1958年出生，本科学历，高级经济师职称。1994年6月至2002年6月任xxx有限公司董事长；2002年6月至2011年4月任xxx有限责任公司董事长；2016年11月至今任xxx有限公司董事、经理；2019年3月至

14、今任公司董事。4、贾xx，中国国籍，1978年出生，本科学历，中国注册会计师。2015年9月至今任xxx有限公司董事、2015年9月至今任xxx有限公司董事。2019年1月至今任公司独立董事。5、马xx，中国国籍，无永久境外居留权，1961年出生，本科学历，高级工程师。2002年11月至今任xxx总经理。2017年8月至今任公司独立董事。项目基本情况（一）项目投资人xxx有限责任公司（二）项目地点项目选址位于xx（以选址意见书为准）。（三）项目实施进度项目建设期限规划24个月。（四）投资估算项目总投资包括建设投资、建设期利息和流动资金。根据谨慎财务估算，项目总投资10597.02万元，其中：建

15、设投资8157.01万元，占项目总投资的76.97%；建设期利息221.43万元，占项目总投资的2.09%；流动资金2218.58万元，占项目总投资的20.94%。（五）资金筹措项目总投资10597.02万元，根据资金筹措方案，xxx有限责任公司计划自筹资金（资本金）6078.12万元。根据谨慎财务测算，本期工程项目申请银行借款总额4518.90万元。（六）经济评价1、项目达产年预期营业收入（SP）：23100.00万元。2、年综合总成本费用（TC）：20127.68万元。3、项目达产年净利润（NP）：2158.59万元。4、财务内部收益率（FIRR）：12.67%。5、全部投资回收期（Pt）

16、：7.10年（含建设期24个月）。6、达产年盈亏平衡点（BEP）：11982.44万元（产值）。（七）主要经济技术指标主要经济指标一览表序号项目单位指标备注1总投资万元10597.021.1建设投资万元8157.011.1.1工程费用万元7173.731.1.2其他费用万元757.791.1.3预备费万元225.491.2建设期利息万元221.431.3流动资金万元2218.582资金筹措万元10597.022.1自筹资金万元6078.122.2银行贷款万元4518.903营业收入万元23100.00正常运营年份4总成本费用万元20127.685利润总额万元2878.126净利润万元2158.

17、597所得税万元719.538增值税万元785.069税金及附加万元94.2010纳税总额万元1598.7911盈亏平衡点万元11982.44产值12回收期年7.1013内部收益率12.67%所得税后14财务净现值万元684.64所得税后精益生产的概念与目标1、精益生产的概念20世纪90年代，美国麻省理工学院国际汽车项目组对日本汽车工业进行了深入调查，结果发现，以丰田汽车公司为代表的日本汽车公司与美国的汽车公司相比，只需大约一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的工程设计时间、一半的新产品开发时间和少得多的库存，就能生产出质量更高、品种更多的轿车。詹姆斯，沃麦克博士对日本企业取得的这些成

18、功经验进行总结，提出了精益生产的概念，并于1990年出版了改变世界的机器一书。LP是以多功能团队活动与持续改进为基础，以丰田生产系统并行工程的产品开发和稳定快捷的供应链为支撑，通过精准定义价值，让没有浪费环节的价值真正流动起来，最终实现卓越绩效的生产模式。而TPS是在生产的各个层面上，采用能完成多种作业的工人和通用性强、自动化程度高的机器，以质量的持续改进为基础，通过实施准时化生产和多品种混流生产，不断减少各种浪费，获得显著经济效益的生产方式。TPS由大野耐一创建，准时制与自动化是其两大支柱。2、精益生产的目标精益生产致力于消除生产过程中的一切浪费。浪费包括只增加成本、不创造价值的一切要素和活

19、动，如过量生产、无谓的搬运、多余的库存、多余的操作或动作、次品等。精益生产所追求的目标是废品量最低（零废品）、库存量最低（零库存）、更换作业时间最短、搬运量最低、生产提前期最短和批量最小。精益生产的最终目标是实现卓越绩效。精益生产体系多功能团队活动与持续改进是精益生产的基础，TPS并行工程的产品开发和稳定快捷的供应链是精益生产的支撑，实现卓越绩效是精益生产的目标。1、TPS（1）TPS的含义TPS是指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。精益生产认为生产系统中多余的库存不但是一种浪费，同时掩盖甚至滋生了各种管理问题，引发一系列不良后果，如图152所示。这正

20、是有人把多余库存视为“万恶之源”的原因。TPS就是通过这种减少库存暴露问题解决问题减少库存的循环模式不断提高运营管理水平。（2）看板控制系统1）看板及其分类。看板是泛指能够传递信息的各类指示板、公告栏、卡片、空物料筐、空推车等标示物。根据其在生产控制中的作用分为生产指示看板、取货看板和其他看板三类。生产指示看板是用来传递生产指示信息的，载有详细的生产指示，是各个工序进行生产的依据。取货看板上标有详细的取货信息。其他看板包括只有当出现缺件的紧急情况时才投入使用的紧急看板和用于满足临时增产需要的临时看板。2）看板的使用原则。看板的使用原则包括：后工序在需要的时候到前工序取零件，没有看板不能取零件，

21、数量不能超过看板规定的数量；每道工序按被取走的量生产，必须做到按看板出现的顺序及其规定的数量生产；不良品绝对不能流入下一道工序；应使看板数量最小，以降低生产系统的库存水平；利用看板的微调功能，通过增减看板的数量适应产量的小幅度变化。3）看板的使用方法。4）看板数量的确定。在看板控制的生产系统中，各加工中心的在制品的数量是由投放的看板数量控制的。当容器的容量一定时，在制品的库存量与投入的看板数量同步增减。因此，看板的数量应保证不出现缺货现象，且使生产系统的库存水平最低。5）通过看板实现拉式生产。看板控制系统是实现准时化生产的重要技术手段。通过这种控制系统实现适时适量的生产。在看板控制下的生产系统

22、与传统的“推式”生产系统不同，是一种“拉式”生产系统。它变工序间的“送货”为“取货”，即一改传统生产过程中上游车间、工序把加工完的零件送到下游车间、工序的做法，采取下游车间、工序在需要的时候，按需要的量到上游车间、工序取零件的方式组织生产。上游车间、工序根据需要（通常是被取走的量）进行生产。整个生产过程是以需求为牵引力的拉动过程，实施按需生产，能够真正实现准时化生产。在拉式生产系统中，信息流方向与物流方向相反，实际生产数量与计划生产数量相一致；在推式生产系统中，信息流与物流方向相同，实际生产数量大于计划生产数量，在中间环节产生一些库存。2、并行工程的产品开发精益生产采用并行工程开发新产品，以缩

23、短开发周期，减少开发成本。与传统的大量生产方式中采用的串行产品开发方式不同，并行工程是指由设计人员、工艺人员、生产人员、市场销售人员和检测人员等组成跨部门、多学科的开发团队，集成地、并行地设计产品及其相关的各种过程（包括制造过程和支持过程）的系统方法或综合技术。开发团队按照并行工程的做法，同时考虑产品设计、工艺、制造等上下游各种因素的要求，进行平行交叉设计。通过实时信息交换，及早发现并协同解决设计阶段的错误，使产品具有良好的可制造性、可装配性、可检测性、可生产性（按需要进行批量生产产品时，企业的设备、人力资源能否满足要求）、可使用性、可维修性，实现设计一次成功，达到缩短开发周期、降低产品成本和

24、提高产品质量的目的。3、稳定快捷的供应链精益生产要实现产销之间的即时性，消除成品库存；在物料供应方面实施准时采购，消除物料库存。因此，稳定的、快捷的供应链是精益生产的三大支柱之一，同时也是实现准时化生产不可缺少的条件。精益生产的典范丰田汽车公司建立了由销售商和专营店组成的覆盖整个日本的销售网，并通过信息网将销售商、专营店、企业三者联系起来，及时获得汽车市场的各种信息和销售商的订货信息，按订单组织生产，实现产销之间的即时性。销售商和专营店利用信息网互通有无，调剂余缺，减少库存，提高服务水平。丰田与供应商建立长期合作、共同发展的互利共生关系。通过长期合作，向供应商提供生产技术与管理方面的援助和指导

25、，帮助供应商建立准时生产体系，不断消除浪费，提高产品质量，降低成本。丰田以此保证适时适量地获得所需的物料，并使供应商受益。4、多功能团队活动与持续改进以质量管理小组、设备管理小组等团队为主体，以生产现场为核心的持续改进活动是实现精益生产的基础。在精益生产中，看板控制的准时生产过程不断暴露出生产系统中存在的各种问题。团队以这些问题为对象开展改进活动，通过持续的改进活动消除生产系统中任何形式的浪费，达到提高效率、降低成本的目的。以生产现场为核心的改进活动的内容主要包括手动作业、机器设备、材料和易耗品的利用方法等。生产活动中的作业可分为：创造附加价值的作业（如装配作业等）；不创造附加价值的作业（如打

26、开和处理外购件的包装等作业）；纯属浪费的作业（不）必要等待、整理在制品的堆放作业）三类。改进手动作业就是要彻底消除第类作业，尽可能减少第类作业，增加第类作业在总作业时间中的比例。手动作业的改进是不断简化、优化作业，消除人力资源浪费的过程。采取技术措施对机器设备进行改进，减少、简化辅助作业，使设备更易于操作，更安全。改进材料和易消耗品的利用方法。通过改进消除生产过程中的跑、冒、滴、漏现象，改进下料方法、加工方法和模具夹具，减少材料消耗。工业革命（18世纪60年代19世纪初）工业革命是以机器取代人力，以工厂大规模化生产取代工厂个体手工作业的一场生产与科技革命。工业革命始于18世纪60年代的英国，1

27、9世纪又扩展到美国和其他国家。之前农业一直都是世界各国的主导产业；制造业采取的是手工作坊方式，产品是由手工艺人和其徒弟在作坊里加工出来的。这种手工作坊式的生产方式直到19世纪初才发生变化。许多发明创造改变了生产方式，机器代替了人力。其中，最具重大意义的是蒸汽机的发明、劳动分工概念和标准化生产方式的提出。1765年，英国人詹姆斯瓦特发明了蒸汽机，为制造业提供了机械动力，推动了制造业的发展。1776年，亚当斯密在其著作国富论中提出了劳动分工的概念。劳动分工是指让每个劳动者专门从事生产活动的某一部分工作。亚当斯密认为：（1）分工可重复单项操作，提高熟练程度，进而提高效率；（2）分工可减少变换工作所损

28、失的时间；（3）分工有利于工具和机器的改进。1801年，美国人伊菜惠特尼提出了标准化生产方式。标准化是指为在一定范围内获得最佳秩序，对实际或潜在的问题制定共同且重复使用的规则的活动。正是采用了标准化，才实现了零件的可互换性，零件才无须定制，才能快速批量生产，才能以标准化的方式生产上万支滑膛枪，才使得后来福特汽车装配线的大量生产成为可能。尽管发生了这些巨大的变化，但管理理论与实践并未获得长足的发展，这时人们迫切需要更系统、切实可行的管理理论和方法来指导生产。管理科学与行为科学对运营管理的影响（19201970年）科学管理十分强调运营系统规划和设计以及运行与控制的技术因素，而人际关系学说则强调人这

29、一因素的重要性。1、数量模型与管理科学20世纪2070年代，以美国和欧洲的学者为代表的大师们创建了运筹学与管理科学，使运营管理真正建立在定量分析基础之上。数量模型的提出和应用推动了工厂的发展。早在1915年，F.W.哈里斯提出了第一个模型：库存管理的数学模型。20世纪30年代，在贝尔电话实验室工作的三个人，H.F.道奇、H.G.罗米格和W.A.休哈特提出了统计过程控制的质量管理理论。20世纪2070年代，以美国和欧洲的学者为代表，包括众多数学家、心理学家和经济学家，相继提出了各种数量模型，如数学规划、对策论、排队论、库存模型等，促成了运筹学的创立与发展。这些数量模型为第二次世界大战的后勤组织和

30、武器系统设计提供了有效的解决方案，也在工业生产组织中获得了广泛应用。战后，研究和改进数量方法的工作仍在进行，人们相继提出了预测技术、项目管理中的计划评审技术和关键路线法、MRP等。2、行为科学（1）梅奥霍桑实验霍桑实验是由哈佛大学心理学教授梅奥主导，在美国芝加哥西方电器公司所属的霍桑工厂进行的心理学研究。霍桑工厂的娱乐设施、医疗制度和养老金制度都比较完善，但生产效率不高，工人情绪低落。为了找出原因，美国国家研究委员会组织社会学、心理学、管理学等专家开展了实验研究。整个实验分为四个阶段，即照明实验、福利实验、访谈实验、群体实验。第一阶段：照明实验。照明实验从1924年11月开始到1927年4月结

31、束。实验通过改变照明条件来验证提高照明度可以提高生产效率，但实验结果表明：照明度的改变对生产效率并无影响。第二阶段：福利实验。福利实验从1927年4月开始到1929年6月结束。从福利实验开始，梅奥开始参加霍桑实验。实验通过改变福利条件来探究福利条件与生产效率的关系。实验结果表明：包括工资、休息时间、工作条件等因素的变化均不会影响工厂的产量；被重视的自豪感对工人的积极性有明显的促进作用。第三阶段：访谈实验。访谈实验从1928年开始到1931年结束。实验的最初目的在于就工厂的管理制度、工人的态度、工作条件等拟定好的访谈问题征求工人的意见。然而，工人对已经拟定好的访谈问题的兴趣并不大。了解到这一点后

32、，访谈者将访谈计划更改为事先不设定访谈内容，不设定访谈时间。整个访谈实验进行了两年多。在此期间，工厂的产量有了大幅度提高。实验结果表明：工人的情绪和对工厂的认同感是影响生产效率的主要因素。第四阶段：群体实验。群体实验从1931年开始到1932年结束。该实验的具体做法是选择14名男工人在单独的房间里从事绕线、焊接和检验工作，并在这个班组实行计件工资制，以此来验证通过此类激励办法可以让工人更加努力地工作。实验结果表明：该班组的产量只保持在整个工厂的中等水平。同时，实验发现造成这一结果的主要原因是非正式群体的存在以及它对人的行为所起的重要的调节和控制作用。总结起来，梅奥霍桑实验得出了以下三个重要结论

33、：工人是“社会人”，而不是“经济人”；社会和心理因素对工作效率有更大的影响；组织应重视工作团体中非正式组织的存在及其作用。这些成果为行为科学的发展奠定了基础，也为运营管理注入了新的元素。（2）马斯洛需求层次理论1943年，亚伯拉罕马斯洛在调动人的积极性原理一书中提出了著名的需求层次理论。需求层次理论认为：人的需求从低到高分为生理需求、安全需求、社交需求、尊重需求和自我实现需求五个层次；人对不同层次的需求虽然可以同时存在，但只有低一层次的需求得到满足后，才会注重高一层次的需求，即只有较低层次的需求得到满足后，较高层次的需求才能起到激励作用；同一时期内，总有一种需求占主导、支配地位，这种需求称为优

34、势需求，人的行为主要受优势需求驱动；对同一个人来说，环境变化会让人的需求层次发生变化。（3）其他行为科学理论1957年，麻省理工学院的道格拉斯，麦格雷戈教授在企业的人性问题一书中提出人性假设的X理论与Y理论。X理论坚持消极的一面，假定工人都不喜欢工作，必须经过管制奖与罚，才能使他们干好工作。这一看法起初在汽车业及其他一些行业得到普遍认同。后来，全球竞争威胁的加大迫使他们不得不重新考虑这一看法。Y理论与X理论的观点正好相反，假定工人很乐意工作，认为工作使他们身心得到发展。到了20世纪70年代，威廉大内提出了Z理论。该理论集成了日本的诸如终生雇用、关心雇员及协同一致的观点，以及西方的诸如短期雇用、

35、专门人才以及个人决策与职责的传统观点。1959年，弗雷德里克赫茨伯格在工作的激励一书中又进一步发展了激励理论，提出了保健因素和激励因素“双因素理论”。3、运营管理作为一门学科出现20世纪50年代到60年代初，不同于工业工程和运筹学领域的研究，专家们开始专门研究运营管理方面的问题。1957年，爱德华鲍曼和罗伯特费特的著作生产与运作管理分析出版。1961年，埃尔伍德布法的现代生产管理一书面世。这些专家注意到了生产系统所面临问题的普遍性及把生产作为一个独立系统的重要性。此外，他们还强调了排队论、仿真和线性规划在运营管理中的具体应用。自此以后，运营管理作为一门独立的学科出现。4、日本制造商对运营管理的

36、贡献（197021世纪初）20世纪70年代，全球性石油危机加之原材料价格上涨、工资提高和需求多样化，给丰田公司提供了向世人展示其独特生产方式的机会。丰田生产方式震慑性地冲击了美国引以为豪的福特生产方式。极具戏剧性的是，福特汽车公司在20世纪80年代初险些破产，只好反过来向过去的学生日本丰田汽车公司学习生产管理。日本汽车公司之所以后来居上，至今仍在全球汽车市场上占据主导地位，其制胜法宝是精益生产方式。5、21世纪初的运营管理（21世纪初2015年）进入21世纪以来，产品生命周期的缩短、科学技术的长足发展和社会需求的快速多变，给企业带来了前所未有的压力。如何高质量、低成本地满足顾客多样化的需求摆在

37、了企业组织的面前。正是在这种形势下，大规模定制应运而生，并呈现出勃勃生机。大量生产是对手工作业的革命，实现了低成本生产；精益生产是对大量生产的革命，实现了高质量生产；而大规模定制则是精益生产方式的升华，实现了定制化生产。这种生产方式综合了大量生产的低成本和精益生产的柔性化的优点。实现大规模定制的策略是模块化与延迟化。这两项核心技术使本来相互对立的大规模生产与满足顾客定制化需求统一在了一起：大规模生产的是模块化设计的组件；通过延迟策略，最大限度地满足了顾客定制化的需求。而使大规模定制真正落到实处的是：（1）以顾客需求深度调查为基础的客户关系管理；（2）以最先进的信息技术为支撑的电子商务；（3）以

38、价值链为核心的供应链管理；（4）基于流程优化或流程再造的精益六西格玛。从管理者关注点的变化上，又可以把运营管理的发展历程分为三大阶段，即关注成本、关注质量和关注定制化。关注成本就是通过管理理论的应用从根本上降低成本。福特汽车公司通过组建汽车装配线对关注成本做了最好的诠释。关注质量就是通过管理理论的应用，从根本上提高质量水平。关注定制化就是通过管理理论的应用，最大限度地满足顾客的定制化需求。需要说明的是，企业把管理重点放在质量上并不是不再管控成本，而是其成本管理已经非常到位，有实力把管理重点转移到质量上。同样地，企业把管理重点放在定制化上并不是不再提高质量，而是其质量已经达到很高的水平。运营战略

39、正在并越来越受重视20世纪70年代初，哈佛商学院的威克姆，斯金纳提出了运营战略的概念。运营战略可总结为如何通过运营管理赢得组织的竞争优势。其构成要素包括低成本、高质量、准时交货。现在，越来越多的组织认识到了运营战略对其生存和发展的重要性，认识到了运营战略对企业发展战略的支撑作用和对运营策略的引领作用。可以预见，在21世纪以后的年代里，运营战略将越来越受管理层的重视。通用电气是世界上最大的多元化服务性公司，同时也是高质量、高科技工业和消费产品的提供者。通用电气致力于通过多项技术和服务为顾客创造“更美好的生活”。众所周知，通用电气通过四大战略获得了数十年的高速增长：全球化战略、服务战略、六西格玛质

40、量要求和电子商务。这四大战略有的涉及服务管理，有的涉及质量控制，有的涉及流程变革。通用电气已经把运营战略提升到公司战略的层次。从这点上，已足见其对运营战略的重视。工业4.0对运营管理模式的重构1、工业4.0简介工业4.0是指以信息物理系统为基础，实现企业制造系统的网络化集成以及价值链数字化集成，进而构建智能工厂，实现智能制造，全面提升生产过程的智能化水平和制造业的商业价值工业变革。工业4.0是由德国联邦教育局及研究部、联邦经济技术部联合资助德国工程院、弗劳恩霍夫协会、西门公司等德国学术界和产业界启动的一项战略计划，现已提升为德国国家级高科技战略。工业4.0与美国提出的工业互联网和中国制造202

41、5异曲同工。为了实现这一高技术战略，需要以下六项措施予以支撑：（1）创新组织管理；（2）实现技术标准化和开放标准的参考体系；（3）建立复杂管理系统的优化模型；（4）建立一套综合的工业宽带基础设施；（5）建立安全保障机制和规范；（6）加强专业教育。2、工业4.0对运营管理模式的重构如果说工业1.0是机械制造时代，工业2.0是电气化与自动化时代，工业3.0是电子信息化时代，那么，工业4.0就是智能制造时代。在这个时代，传统产业将被重新定义，智能机床、工业自动化、工业机器人、RFID传感器、3D打印、互联网、移动通信、物联网、大数据、云计算等新兴产业将得到进一步发展。从运营管理视角看，在工业4.0时

42、代，需要重新思考企业的价值取向、组织架构、管理模式，需要重新构建企业的运营体系，需要创新产品研发方式、生产过程控制技术、物流配送方案、顾客服务流程等运营管理模式。以下运营管理方案正在或将要得到实现。（1）顾客个性化需求的满足。能够直接从顾客那里获取个性化需求，并通过设计与制造的大规模定制将其实现。（2）柔性化的制造。能够更好地响应来自内外部的各种变化。需求管理、设计变更、过程管理、维护更新等变得更灵活。（3）智能化的运营管理。以CPS为基础，实现人、设备、产品的互联互通，对价值链节点企业数据以及市场数据、销售数据、采购数据、研发数据、工艺技术数据、设备数据、生产过程实时数据、产品与服务数据、物

43、流配送数据等进行深度挖掘，以给出更加科学的运营管理方案。精益生产的概念与目标1、精益生产的概念20世纪90年代，美国麻省理工学院国际汽车项目组对日本汽车工业进行了深入调查，结果发现，以丰田汽车公司为代表的日本汽车公司与美国的汽车公司相比，只需大约一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的工程设计时间、一半的新产品开发时间和少得多的库存，就能生产出质量更高、品种更多的轿车。詹姆斯，沃麦克博士对日本企业取得的这些成功经验进行总结，提出了精益生产的概念，并于1990年出版了改变世界的机器一书。LP是以多功能团队活动与持续改进为基础，以丰田生产系统并行工程的产品开发和稳定快捷的供应链为支撑，通过精

44、准定义价值，让没有浪费环节的价值真正流动起来，最终实现卓越绩效的生产模式。而TPS是在生产的各个层面上，采用能完成多种作业的工人和通用性强、自动化程度高的机器，以质量的持续改进为基础，通过实施准时化生产和多品种混流生产，不断减少各种浪费，获得显著经济效益的生产方式。TPS由大野耐一创建，准时制与自动化是其两大支柱。2、精益生产的目标精益生产致力于消除生产过程中的一切浪费。浪费包括只增加成本、不创造价值的一切要素和活动，如过量生产、无谓的搬运、多余的库存、多余的操作或动作、次品等。精益生产所追求的目标是废品量最低（零废品）、库存量最低（零库存）、更换作业时间最短、搬运量最低、生产提前期最短和批量

45、最小。精益生产的最终目标是实现卓越绩效。实现精益生产的条件1、产品设计标准化的产品可最大限度地提高生产的专业化水平，但是随着顾客需求的多样性，要满足顾客定制化的需求，必须实现产品设计与制造的模块化。2、工艺流程设计（1）减小生产批量。小批量可减少存货，降低持有费用，所需的作业面积小，返工量小，增加了生产系统的柔性。（2）自动换模技术。减少生产批量必然增加换产次数，生产转换需要时间，还会带来额外的准备费用。为最大限度地减少换产时间，大野耐一花了多年时间研究出一种快速换模法。他利用轨道送进送出模具，采用一种一般操作工人就能掌握的调整方法，使换模时间由一天减为3分钟。3分钟换模使得每个零件的制造成本

46、比大量生产的还低，在制品库存大大降低，可以及时发现质量问题以就地返修。（3）智能自动化。在机器上安装各种加工状态检测装置和自动停机装置，给机器赋予智能，具有人一样的判断能力。当生产出的产品质量不符合要求、机器自身出现异常及工人出现误操作时，机器会自动停止运行。这样的自动化生产系统能够避免大量不良品的产生，防止不良品流入下一道工序。智能自动化生产线生产出规定数量的产品后自动停止运行，能够在人机分离的状态下实现适时适量生产。3、人员要素精益生产把人看作企业最宝贵的资产，并且通过授权来体现这一点。在日本丰田汽车公司总装发动机生产线上，在距离作业工人头顶不远处有一条黄色的绳子，从生产线的一端贯穿到另一

47、端，这条绳子被称为“生产停止拉线”。在这条生产停止拉线上，每隔一定距离就有一个警报灯，每当被拉动时，那些警报灯就会在不断闪动的同时发出洪亮的警报。在丰田汽车的生产线上，所有工人都有权力和义务在发现任何自己无法解决的异常情况时拉动这根生产停止拉线。同时，丰田公司还尽可能地培养和使用多面手，以实现少人化。4、生产计划与控制（1）作业计划。如前所述，精益生产是拉式生产系统，以订单为拉动倒排生产计划，并采用可视化的过程控制手段。（2）质量控制。准时化生产使库存降低到最低水平，生产系统中没有任何缓冲库存。所以，当某一工序出现不良品时，会造成后续工序停产。因此，精益生产以“零不良品”为管理目标，建立以质量

48、保证为核心的质量管理体系，综合利用各种质量管理方法，确保生产系统的各工序都能生产出百分之百的合格品，以满足准时化生产对产品质量的要求，彻底消除与不良品有关的各种浪费。作业人员发现产品出现质量问题或机器出现异常时有权自行停止生产，立即追查、排除原因，预防再次出现类似质量问题。（3）成本会计与管理。提倡采用作业成本法，以引导管理人员将注意力集中在成本发生的原因及成本动因上，而不仅仅是关注成本计算结果本身。通过对作业成本的计算和有效控制，就可以较好地克服传统制造成本法中间接费用划分不，清的缺点，并且使以往不可控的间接费用在ABC系统中变得可控。经济效益（一）营业收入估算项目正常经营年份预计每年可实现

49、营业收入23100.00万元；具体测算数据详见营业收入税金及附加和增值税估算表所示。营业收入、税金及附加和增值税估算表单位：万元序号项目第1年第2年第3年第4年第5年1营业收入0.0017325.0018480.0023100.002增值税0.00702.59749.43785.062.1销项税0.002252.252402.403003.002.2进项税0.001549.661652.972217.943税金及附加0.0084.3189.9394.203.1城建税0.0049.1852.4654.953.2教育费附加0.0021.0822.4823.553.3地方教育附加0.0014.051

50、4.9915.70（二）正常经营年份增值税估算根据中华人民共和国增值税暂行条例的规定和关于全国实施增值税转型改革若干问题的通知及相关规定，项目正常经营年份应缴纳增值税计算如下：正常经营年份应缴增值税=销项税额-进项税额=785.06万元。（三）综合总成本费用估算项目总成本费用主要包括外购原材料费、外购燃料动力费、工资及福利费、修理费、其他费用（其他制造费用、其他管理费用、其他营业费用）、折旧费、摊销费和利息支出等。项目年综合总成本费用的估算是以产品的综合总成本费用为基点进行，根据谨慎财务测算，当项目达到正常生产年份时，按正常经营年份经营能力计算，项目综合总成本费用20127.68万元，其中：可

51、变成本16924.13万元，固定成本3203.55万元。正常经营年份项目经营成本19452.87万元。具体测算数据详见综合总成本费用估算表所示。综合总成本费用估算表单位：万元序号项目第1年第2年第3年第4年第5年1原材料、燃料费0.0011920.4712715.1715893.962工资及福利费0.001030.171030.171030.173修理费0.00247.45247.45247.454其他费用0.002281.292281.292281.294.1其他制造费用0.00205.70205.70205.704.2其他管理费用0.00226.96226.96226.964.3其他营业费

52、用0.001848.631848.631848.635经营成本0.0015479.3816274.0819452.876折旧费0.00447.43447.43447.437摊销费0.005.955.955.958利息支出0.00221.43221.43221.439总成本费用0.0016154.1916948.8920127.689.1其中：固定成本0.003203.553203.553203.559.2可变成本0.0012950.6413745.3416924.13（四）税金及附加项目税金及附加主要包括城市维护建设税、教育费附加和地方教育附加。根据谨慎财务测算，项目正常经营年份应纳税金及附加

53、94.20万元。（五）利润总额及企业所得税根据国家有关税收政策规定，项目正常经营年份利润总额（PFO）：利润总额=营业收入-综合总成本费用-税金及附加=2878.12（万元）。企业所得税税率按25.00%计征，根据规定项目应缴纳企业所得税，正常经营年份应纳企业所得税：企业所得税=应纳税所得额税率=2878.1225.00%=719.53（万元）。（六）利润及利润分配该项目正常经营年份可实现利润总额2878.12万元，缴纳企业所得税719.53万元，其正常经营年份净利润：净利润=正常经营年份利润总额-企业所得税=2878.12-719.53=2158.59（万元）。利润及利润分配表单位：万元序号

54、项目第1年第2年第3年第4年第5年1营业收入0.0017325.0018480.0023100.002税金及附加0.0084.3189.9394.203总成本费用0.0016154.1916948.8920127.684利润总额0.001086.501441.182878.125应纳所得税额0.001086.501441.182878.126所得税0.00271.63360.30719.537净利润0.00814.871080.882158.598期初未分配利润0.000.00733.381632.849可供分配的利润0.00814.871814.263791.4310法定盈余公积金0.008

55、1.49181.43379.1411可供分配的利润0.00733.381632.843412.2812未分配利润0.00733.381632.843412.2813息税前利润0.001579.562022.913819.08（四）财务内部收益率（所得税后）项目财务内部收益率（FIRR），系指项目在整个计算期内各年净现金流量现值累计为零时的折现率，项目财务内部收益率为：财务内部收益率（FIRR）=12.67%。项目投资财务内部收益率12.67%，高于行业基准内部收益率，表明项目对所占用资金的回收能力要大于同行业占用资金的平均水平，投资使用效率较高。（五）财务净现值（所得税后）所得税后财务净现值（

56、FNPV）系指项目按设定的折现率，计算项目经营期内各年现金流量的现值之和：财务净现值（FNPV）=684.64（万元）。以上计算结果表明，财务净现值684.64万元（大于0），说明项目具有较强的盈利能力，在财务上是可以接受的。（六）投资回收期（所得税后）投资回收期是指以项目的净收益抵偿全部投资所需要的时间，是财务上投资回收能力的主要静态指标；全部投资回收期（Pt）=（累计现金流量开始出现正值年份数）-1+上年累计现金净流量的绝对值/当年净现金流量，项目投资回收期：投资回收期（Pt）=7.10年。项目全部投资回收期7.10年，要小于行业基准投资回收期，说明项目投资回收能力高于同行业的平均水平，这表明项目的投资能够及时回收，盈利能力较强，故投资风险性相对较小。项目投资现金流量表单位：万元序号项目第1年第2年第3年第4年第5年1现金流入0.000.0017325.0018480.0023100.001.1营业收入0.000.0017325.0018480.0023100.002现金流出4078.514078.5117227.6216474.9421654.722.1建设投资4078.514078.512.2流动资金0.001663.93110.932107.652.3经营成本0.0015479.3816274.081945