大专毕业设计完整

1、长沙航空职业技术学院2012届毕业设计说明书射线底片焊接缺陷的影像辨认院（系）：航空装备维修工程系学生姓名：田辉 指导教师：蔡杰专业：检测技术及应用班级：检测0901完成时间：2 0 125102011届毕业生毕业设计(论文)任务书长沙航空职业技术学院学生姓名田辉学号 08 系别航空装备工程系班级检测0902指导老师察杰设计(论文)题目：射线底片焊接缺陷的影像辨认1总体设计提纲：射线检测技术，从最初的单纯胶片射线照相检验 ，经100多年的发展，今天已成为以先进的数字技术为特征,包括射线照相检验、射线实时成像检验和射线层析检测等 多种技术的无损检测手段。由于具有可自我监控检测工作质量和检测技术正

2、确性的特 性，已成为重要和广泛应用的无损检测技术。本文首先讲述了射线评片工作的基本要求和原理，并结合金属材料焊接知识， 重点讲解了各种焊接缺陷的类型和射线图像。其次，对于射线工作中质量分级与评定做出讲解，以达到正确识别图像的能力。2阶段设计任务：(1)、确定论文题目，收集资料和参考资料，构思大体设计纲要(2)、进行相关论文课题的编写(3)、接受指导老师的修改意见并上交论文3技木和量化要求：正确识别射线照片上的影象、判断影象所代表的缺陷性质的基础之一是具有f的材料和工艺方面的知识,从而掌握主要的缺陷类型、形态及产生规律,。掌握缺陷评级的基本方法。4经英文献和资料目录：1 2008优秀毕业设计(论

3、文)选编长沙航空职业技术学院教务处2光学手册 陕西科技出版社李景镇主编3无损检测手册李家伟等著4射线检测技术屠耀元等著5射线检测强天鹏主编浅谈射线检测图像的识别摘要：X射线与自然光并没有本质的区别，都是电磁波，只 是X射线的光量子的能量远大于可见光。它能够穿透可见光不能 穿透的物体，而且在穿透物体的同时将和物质发生复杂的物理和 化学作用，可以使原子发生电离，使某些物质发出荧光，还可以 使某些物质产生光化学反应。如果工件局部区域存在缺陷，它将 改变物体对射线的衰减，引起透射射线强度的变化，这样，采用 一定的检测方法，比如利用胶片感光，来检测透射线强度，就可 以判断工件中是否存在缺陷以及缺陷的位置

4、、大小。本文首先讲述了射线评片工作的基本要求和原理，并结合金属材 料焊接知识，重点讲解了各种焊接缺陷的类型和射线图像。其次，对于射线工作中质量分级与评定做出讲解，以达到正确识别图像的能力。关键词：影像 缺陷 焊接接头质量分级评定、乙 刖 百射线的种类很多，其中易于穿透物质的有 X射线、丫射线、中 子射线三种。这三种射线都被用于无损检测，其中X射线和丫射线广 泛用于锅炉压力容器管道焊缝和其他工业产品、结构材料的缺陷检 测，而中子射线仅用于一些特殊场合。射线检测最主要的应用是探测试件内部的宏观几何缺陷（探伤）。按照不同特征（例如使用的射线种类、记录的器材、工艺和技术特点 等）可将射线检测分为多种不

5、同的方法。射线照相法是指用X射线或丫射线穿透试件，以胶片作为记录信 息的器材的无损的检查方法，该方法是应用最广泛的一种基本射线检 测方法。本文以射线探伤工作中的评片作为核心，并以此延展开介绍了金属焊接工艺中的各种缺陷在底片上的图像特点，通过学习，达到正确识别缺陷和评定缺陷等级的目标。 TOC o 1-5 h z 第一章评片技术概述（基本要求） 1评片工作的要求 1底片质量要求 1评片环境、设备等要求： 3评片人员的要求 3评片的基本条件与工作质量关系 4投影的基本概念 5影像重叠 5影像放大 6影像畸变 6第二章 常见缺陷的识别 7熔焊接头常见缺陷识别 7焊接接头 7焊接接头的主要形式 8焊接

6、缺陷的分类及识别 9底片上的其他影像 14常见伪缺陷 14静电斑纹 15衍射斑纹 15第三章质量评定 163. 1评定标准关于内部质量的规定 16缺陷类型 16缺陷数据测定方法 17质量分级具体规定 17质量分级评定的基本步骤 183.2焊接接头射线照相缺陷影像的分级及评定 18分级 18评定方法 19第四章结束语 21第一章评片技术概述（基本要求）评片工作的要求缺陷是否能够通过射线照相而被检出，取决于若干个环节。首先, 必须使缺陷在底片上留下足以识别的影像， 这涉及照相质量方面的问 题。其次，底片上的影像应在适当条件下得以充分的显示，以利于评 片人员观察和识别，这与观片设备和环境条件有关。第

7、三，评片人员 对观察到的影像应能做出正确的分析与判断， 这取决于评片人员的知 识、经验、技术水平和责任心。按以上所述，对评片工作的 基本要求可归纳为三个方面，即底 片质量要求、设备环境条件要求和人员条件要求。底片质量要求通常对底片的质量检查包括以下六个项目：.灵敏度检查从定量方面而言，是指在射线底片可以观察到的最小缺陷尺寸或 最小细节尺寸；从定性方面而言，是指发现和识别细小影像的难易程 度。在射线底片上所能发现的沿射线穿透方向上的最小尺寸，称为绝对灵敏度，此最小缺陷尺寸与透照厚度的百分比称为相对灵敏度。用 人工孔梢，金属丝尺寸（像质计）作为底片影像质量的监测工具而得 到的灵敏度又称为像质计灵敏

8、度。要求：底片上可识别的像质计影像、型号、规格 、摆放位置， 可观察的像质指数（Z）是否达到标准规定要求等，满足标准规定为 合格。图1丝型像质计射线照相灵敏度是底片影像质量的综合评定指标，合格的底片其 射线照相灵敏度必须符合标准的要求。底片的射线照相灵敏度采用底 片上像质计的影像的可识别性测定，对底片应达到的射线照相灵敏度 没有严格的统一规定，一般是按照采用的射线照相技术级别规定应达 到的射线照相灵敏度。.黑度检查黑度是底片质量的一个重要指标，它直接关系底片的射线照相灵 敏度和底片记录细小缺陷的能力。 为保证底片具有足够的对比度，黑 度不能太小，但因受到观片灯亮度的限制，底片黑度也不能过大。J

9、BT4730底片评定范围内的黑度D应符合下列规定：A级：1.5WX 4.0;AB 级：2.0 WDW 4.0 ;B级：2.3WX4.0。经合同各方同意，AB级最低黑度可降低至1.7, B级最低黑度可 降低至2.0。透照小径管或其它截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许 降低至1.5。采用多胶片技术时，单片观察时单片的黑度应符合以上要求，多 片迭加观察时单片黑度应不低于 1.3。.标记底片上应有完整的标识（识别标记和定位标记）影像，它是识别 底片、建立档案资料、缺陷定位必不可少的标志。标记的影像应位于 底片的非评定区，以免干扰对缺陷的识别。1.1.2评片环境、设备等要求：.环境评片室应独立、

10、通风和卫生，室温不易过高（应备有空调），室内光线应柔和偏暗，室内亮度应在30cd/m2为宜。室内噪音应控制在 2.5的底片后可见光度应为10cd/m2,即透照前照度至少应A 3,200 cd/m2。亮度应可调，性能稳定，安全可靠，且噪音应 30dR 观片时用遮光板应能保证底片边缘不产生亮光的眩晕而影响评片。黑度计：应具有读数准确，稳定性好，能准确测量 4.0以内的 透射样品密度，其稳定性分辨力为+0.02,测量值误差应W 士 0.05,光 孔径要求1.0mm为佳，黑度计至少每6个月校验一次，标准黑度片 至少应三年送法定计量单位检定一次。评片用工具：放大镜应为3至5倍，应有02cm长刻度标尺。

11、评片人可借助放大镜对底片上缺陷进行细节辨认和微观定性分析。评片尺，应有读数准确的刻度，尺中心为“ 0”刻度，两端刻梢至少应 有200 mm 尺上应有10X 10、10X 20、10X30 mm的评定框线。评片人员的要求a）经过系统的专业培训，并通过相关部门考核确认具有承担此 项工作的能力与资格者，一般要求具有 RJ n级资格证书人员担任。b）具有一定的评片实际工作和经验。并能经常到现场参加缺陷 返修解剖工作，以丰富自己的评片经验和水平。并应具有一定的焊接、 材料及热处理等相关专业知识。G）应熟悉有关规范、标准，并能正确理解和严格按标准进行评 定，具有良好的职业道德、高度的工作责任心。评片前应充

12、分了解被 评定的工件材质、焊接工艺、接头坡口型式，焊接缺陷可能产生的种 类及部位及射线透照工艺情况。d）具有较好的视力，校正视力不低于1.0,并能读出距离400mm 处，高0.5 mm间隔0.5 mm一组的印刷字母。评片的基本条件与工作质量关系.从底片上所获得的质量信息 TOC o 1-5 h z 缺陷的有无、性质、数量及分布情况等；缺陷的两维尺寸（长、宽）信息，沿板厚方向尺寸可用黑度大小表示能预测缺陷可能扩展和张口位移的趋向；能依据标准、规范对被检工件的质量做出合格与否的评价；能为安全质量事故及材料失效提供可靠的分析凭证。.正确评判底片的意义预防不可靠工件转入下道工序，防止材料和工时的浪费；

13、能够指导和改进被检工件的生产制造工艺；能消除质量事故隐患，防止事故发生。.良好的评判条件是底片评判工作质量保证的基础评片人的技术素质是评判工作质量保证的关键先进的观片仪器设备是评判工作质量保证的基础良好的评片环境是评判人员技术素质充分发挥的必要条件。1.2投影的基本概念用一组光线将物体的形状投射到一个平面上去，称为“投影” 。 在该平面上得到的图像，也称为“投影”。投影可分为正投影和斜投 影。正投影即是投射线的中心线垂直于投影的平面， 具投射中心线不 垂直于投射平面的称为斜投影。射线照相就是通过投影把具有三维尺寸的试件（包括其中的缺 陷）投射到底片上，转化为只有二维尺寸的图像。由于射线源，物体

14、 （含其中缺陷）、胶片三者之间的相对位置、角度变化，会使底片上 的影像与实物尺寸、形状、位置有所不同，常见有重迭、放大、畸变、 相对位置改变等现象。图2 投影示意图a）三角形中心投影 b ）三角形的平行正投影影像重叠影像的每个点都是物体的一系列点对射线衰减产生的总结果，或者说是物体一系列点的影像的重叠。 因此射线检测所得到的影像，是 把一个立体物体表现在平面上，因此，物体质量、结构等方面的情况， 在射线检测的影像上将重叠在一起。 这样，当从不同方向进行射线检测时，对同一物体得到的影像可以不同。 影像的重叠性使得物体中不 同位置的缺陷，在射线检测的影像上可能表现成一个缺陷，这给射线检测影像的判断

15、带来困难。影像放大影像放大是指在胶片上成像的尺寸大于影像所表示的物体的实 际尺寸。当射线源可视为是一点源时，得到的影像将都是一个放大的 影像，从投影关系不难理解这一点。影像放大的程度与射线源至被透 照物体的距离相关、与影像所表示的物体和胶片的距离相关。 当射线 源尺寸大于缺陷尺寸时，缺陷的实际情况将变得复杂化，这时候需考 虑象的位置。简单地说，可以认为，在一般的情况下，影像都存在一 定程度的放大。图3影像的放大和几何不清晰度形成示意图影像畸变影像畸变是指得到的影像的形状与物体在射线投影方向截面的 形状不相似。产生这种情况的原因是，物体截面上不同的部分在胶片上形成影 像时产生的放大不同，这样就导

16、致影像的形状与物体的形状不相似。 例如，物体中有一个球孔，当射线中心束不垂直于胶片平面时，所得 到的影像将不再是圆形，即发生了影像畸变。在实际射线照相中，缺 陷影像畸变是经常发生的，这是由于缺陷总是具有一定的体积， 具有 一定的空间分布，形状常常是不规则的，这些情况使得透照时总会存 在不同部位放大不同，造成了影像畸变。第二章常见缺陷的识别熔焊接头常见缺陷识别焊接接头焊接从微观上看是材料通过原子或分子间的结合和扩散形成永久性连接的工艺过程。结构间通过焊接连接的部分称为焊接接头。焊接接头分为三个部分：焊缝区、熔合线、热影响区，图2是熔焊接头的基本结构。焊缝区：由焊条金属和母材金属熔化、发生化学反应

17、后形成的焊缝金 属。熔合线：焊缝区外侧至母材部分熔化的区域。热影响区：母材部分熔化区和母材发生固相组织变化的区域。检验时这三个区都是被检区域图4熔焊接头的结构1焊缝 2热影响区3 熔合线 4母材焊接接头的主要形式常用的焊接接头形式主要是对接接头、角接接头、T形接头、搭接接头焊接处一般要加工成一定形状，称为坡口。焊接接头常用的坡口类型，按坡口的形状分为 V形坡口、U形坡口、X形坡口、双U形坡口，对薄板焊接接头，也常不加工出坡口,或者称为I形坡口接头的结构示意图c坡口角度（双面）常为60左右。图3是部分a b c d图5部分接头结构示意图a对接接头b T 形接头 c 角接接头 d 搭接接头焊接缺陷

18、的分类及识别由于焊接工艺不当、焊接操作存在问题、接头准备和焊接材料不 符合要求、焊接结构设计不合理等原因，均可造成焊接缺陷。熔焊过 程中产生的缺陷主要有五类：熔合不良类：未焊透、未熔合；裂纹类：热裂纹、冷裂纹；孔洞类：气孔、缩孔；夹杂物类：夹渣、夹鸨；成形不良类：咬边、烧穿、焊瘤等。在评片识别缺陷时，应首先 了解接头的坡口类型和具体尺寸，这对于正确识别缺陷是重要的基础 资料。同时应了解焊接方法和主要工艺规定， 特别是焊接接头成形的 方法和焊接道数，例如单面焊还是双面焊，一次成形还是须经多道焊 接成形等。a）气孔气孔是焊缝中常见的缺陷，它是在熔池结晶过程中未能逸出而残 留在焊缝金属中的气体形成的

19、孔洞。在焊接过程中焊接区内充满了大量气体， 气孔的形成都将经历下 面的过程：熔池内发生气体析出、析出的气体聚集形成气泡、气泡长 大到一定程度后开始上浮、上浮中受到熔池金属的阻碍不能逸出、 被 留在焊缝金属中形成气孔。焊缝中形成气孔的气体主要是氢气和一氧 化碳。在底片上气孔呈现为黑度大于背景黑度的斑点状影像，黑度一般都较大，影像清晰，容易识别。影像的形状可能是圆形、椭圆形、 长圆形（梨形）和条形。常见的主要分布形态有四种：孤立气孔：可能会以多种形状出现.密集气孔：气孔成群出现.链状气孔：是指排列在一条直线上、间隔一定距离的多个气孔 . 虫孔：主要是一氧化碳沿结晶方向分布形成的气孔，其可能是单侧分

20、布，也会是双侧分布图6链状气孔b）夹杂物焊缝中残留的各种非熔焊金属以外的物质称为夹杂物。夹杂物一般分为两类：夹渣、夹鸨。夹渣是焊后残留在焊缝内的熔渣和焊接过程中产生的各种非金属杂质，如氧化物、氮化物、硫化物等。夹鸨是鸨极惰性气体保护焊时，鸨极熔入焊缝中的鸨粒，夹鸨也 称为鸨夹杂。焊缝中产生夹渣的主要原因是焊接电流小， 或焊接速度快，使杂 质不能与液态金属分开并浮出。在多层焊时，如果前一层的熔渣清理 不彻底，焊接操作又未能将其完全浮出，也会在焊缝形成夹渣。夹鸨主要是焊接操作不当使鸨极进入熔池， 或焊接电流过大，导 致鸨极熔化，落入熔池形成了鸨夹杂。夹渣在底片上影像的主要特点是形状不规则，边缘不整

21、齐，黑度 较大而均匀。常见的主要有三种形态：点状夹渣：单个、长宽比w 3。密集夹渣：成群分布，类似密集气孔。条状夹渣：条状夹渣（长宽比3 ）呈现长条状、具有一定宽度 的暗线形态，线的延伸方向一般与焊缝走向相同。夹鸨：由于鸨的原子序数很高、密度很大，所以在底片上夹鸨的 影像总是呈现为黑度远低于背景黑度的影像，常常为透明状态。10a 夹杂夹鸨图7 夹杂物c）未焊透未焊透是母材金属与母材金属之间局部未熔化成为一体，它出现在坡口根部，因此常称为根部未焊透。产生原因：焊接电流太小，速 度过快。坡口角度太小，根部钝边尺寸太大，间隙太小。焊接时焊条 摆动角度不当，电弧太长或偏吹（偏弧）在实际中看到的未焊透缺

22、陷影像， 还可能是其他形态，如断续的 黑线，或伴随其他形态影像的线状影像，或有一定宽度的条状影像等。 由于透照方向的不同，也可能出现在偏离中心位置。图8未焊透d）未融合未熔合是母材金属与焊缝金属之间局部未熔化成为一体，或焊缝 金属与焊缝金属之间未熔化成为一体。产生机理：a,电流太小或焊速过快（线能量不够）；b.电流太大，使焊条大半根发红而熔化太快，母材还未到熔化温度便覆盖上去。c.坡口有油污、锈蚀；d.焊件散热速度太快，或起焊处温度低；e.操作不当或磁偏吹，焊条偏弧等。按照未熔合出现的位置，常 分为三种：根部未熔合：指坡口根部处发生的焊缝金属与母材金属未熔化成一体 性缺陷。坡口未熔合：指坡口侧

23、壁处发生的焊缝金属与母材金属未熔化成一体 性的缺陷。层间未熔合：多层焊时各层焊缝金属之间未熔化成一体性的缺陷。图9未融合e）裂纹（焊接裂纹）在焊接应力及其它致脆因素共同作用下， 焊接接头中局部地区的 金属原子结合力遭到破坏而形成的新接口而产生缝隙，称为焊接裂 纹。它具有尖锐的缺口和大的长宽比特征。按其方向可分为纵向裂纹、 横向裂纹，辐射状（星状）裂纹。按发生的部位可分为根部裂纹、弧 坑裂纹，熔合区裂纹、焊趾裂纹及热响裂纹。按产生的温度可分为热 裂纹（如结晶裂纹、液化裂纹等）、冷裂纹（如氢致裂纹、层状撕裂 等）以及再热裂纹。产生机理：一是冶金因素，另一是力学因素。冶金因素是由于焊 缝产生不同程度

24、的物理与化学状态的不均匀，如低熔共晶组成元素S、 P、Si等发生偏析、富集导致的热裂纹。止匕外，在热影响区金属中， 快速加热和冷却使金属中的空位浓度增加，同时由于材料的淬硬倾12向，降低材料的抗裂性能，在一定的力学因素下，这些都是生成裂纹 的冶金因素。力学因素是由于快热快冷产生了不均匀的组织区域，由于热应变不均匀而导致不同区域产生不同的应力联系，造成焊接接头金属处于复杂的应力应变状态。 内在的热应力、组织应力和外加 的拘束应力，以及应力集中相迭加构成了导致接头金属开裂的力学条 件图10纵向裂纹f）形状缺陷焊缝的形状缺陷是指焊缝表面形状可以反映出来的不良状态。如咬边、焊瘤、烧穿、凹坑（内凹）、未

25、焊满、塌漏等。产生原因：主要是焊接参数选择不当，操作工艺不正确，焊接技能差。图11错边13底片上的其他影像常见伪缺陷由于暗室操作不当、射线照相透照操作不当、或胶片本身质量存 在的问题，在底片上可能产生一些类似缺陷、但并不是缺陷的影像， 常简称为伪缺陷。如果不注意，容易把它们与缺陷影像混淆，造成错 误的质量评定结论，因此，应注意对伪缺陷影像的识别。下面列出了 一些底片上常见的伪缺陷影像。划伤在切装胶片时，使用的器具、工作台面、操作者的指甲等，都可 能擦伤或划破胶片的乳剂层，这样，在底片上将产生细而光滑的线状 斑纹，影像的黑度也较大。在反射光下观察底片表面，可以看到表面 划伤的痕迹。压痕在固定暗盒

26、或其他操作过程，胶片局部受到挤压或弯折，在底片 上将出现月牙状斑纹。曝光前胶片受到挤压或弯折时，底片上产生的 斑纹是黑度远低于背景黑度的斑纹影像； 但如果胶片局部受到比较严 重的挤压或弯折时，底片上将产生黑度高于背景黑度的月牙状斑纹影 像，并且斑纹周围将围绕着黑度低于背景黑度的区域。曝光后胶片受 到挤压或弯折时，底片上产生的斑纹是黑度高于背景黑度的斑纹。在反射光下观看底片表面，可以看到挤压或弯折的痕迹。增感屏斑纹由于增感屏的损坏、污染、或夹带异物，使增感屏局部的增感性14 能改变，导致胶片局部曝光异常，在底片上可形成与增感屏的损坏、 污染、异物相似形状的影像。影像的黑度可能低于背景的黑度，也可

27、 能高于背景的黑度，这决定于增感屏的具体情况。增感屏受到划伤时 产生的影像黑度将高于背景黑度，增感屏中存在异物或受到污染时， 产生的影像的黑度将低于背景的黑度。静电斑纹在干燥天气下切装胶片时，如果胶片与胶片或胶片与某些物体发 生摩擦产生了静电，或者化纤衣物造成操作人员对胶片的放电， 将造 成胶片感光，在底片上形成黑度高于背景黑度的静电斑纹。 三种基本 形态：点状斑纹、冠状斑纹和树枝状斑纹。图12静电斑纹衍射斑纹很早就发现在射线照片上有时会出现一些特殊的斑纹影像，这些斑纹影像主要出现在轻合金（如铝合金）和不锈钢的铸件、焊件的射 线照片上，特别当工件的厚度较小时更容易出现。研究证明，这些斑 纹影像

28、是铸件或焊件金属凝固组织的晶体结构对X射线的衍射形成 的，因此称它们为衍射斑纹。20世纪60年代到70年代不断有文献 报道射线照片出现的衍射斑纹，20世纪80年代日本学者又进行了射 线照片出现的衍射斑纹的研究。射线底片上常出现的衍射斑纹主要有 三类：线状衍射斑纹、羽毛状衍射斑纹、斑点状衍射斑纹。15第三章质量评定1评定标准关于内部质量的规定质量分级评定是按照从底片得到的工件存在的缺陷数据，依据质量验收标准（技术条件），对工件的质量级别作出结论性评定。质量分级评定的具体工作可分为四步：1）准备一一主要是充分理解和掌握质量验收标准；2）整理数据 一一对从底片得到的缺陷数据进行归纳、分析；3）分级评

29、定 一一依据质量验收标准的规定对工件的质量级别进行 评定；4）结论一一依据质量分级的结果对工件质量作出结论。深刻地理解质量验收标准的规定，是正确完成质量分级评定的基础。 所使用的评定标准关于内部质量的规定，一般都包括三方面的内容， 即缺陷类型、缺陷数据测定和质量分级具体规定。缺陷类型质量验收标准对缺陷一般都依据缺陷对工件结构性能的影响，进行一些重新归纳、分类，规定质量分级时采用的缺陷类型，这时的缺 陷类型可以不同于缺陷实际的性质。例如，在有的标准中，在质量验 收标准中定义了 “圆形缺陷”，它包括点状气孔，也包括点状夹渣。 有的标准将气孔和夹渣分为“单个气孔和夹渣”及“成组气孔和夹渣” 两种缺陷

30、等。这种缺陷重新分类，是质量验收标准的基本规定之一， 它是质量级别评定的基础，在运用质量验收标准时，首先应理解和掌 握质量验收标准这方面的规定。16缺陷数据测定方法质量评定必然涉及缺陷的尺寸、 数量等具体数据，质量验收标准 关于质量级别评定第二方面的重要规定是，如何按照射线底片上显示 的影像测定缺陷的有关数据。如果没有这方面的具体的规定，对同一 射线底片上的同一缺陷影像，不同的人员完全可能得到不同的数据。质量分级具体规定质量分级具体规定包括质量验收标准对质量级别的设立和各质 量级别的具体要求。关于各质量级别的具体要求一般包括下面四方面 的规定：1）缺陷类型：一般将质量验收标准中划分的缺陷类型进

31、一步划分为 允许性缺陷和不允许性缺陷。即规定了各质量级别允许存在的缺陷和 不允许存在的缺陷。对不允许存在的缺陷不讨论缺陷的尺寸大小、数量多少等；对允许存在的缺陷，则按照缺陷的类型、尺寸、数量、位置等进行进一步的规 定。2）缺陷评定区：是对允许性缺陷评定质量级别时，所规定的评定缺 陷允许程度的区域。一般它是一个面积单元或长度单元，以这个单元 中缺陷的数据对质量级别作出评定。对评定区的规定包括：评定区的尺寸大小、评定区选取的原则。一般评定区都是选在缺陷最严重的区域，对不同类型缺陷评定区可能不同。3）缺陷允许程度：一般都包括允许的缺陷最大尺寸、允许的缺陷数 量、允许的缺陷密集程度（常为缺陷间距）。有

32、时还会包括缺陷位置 的限定性规定。4）综合评级（组合缺陷）：规定不同类型缺陷同时出现在评定区时的 评级方法。在进行质量评定前，应对质量验收标准的这些规定进行深17入和全面的理解。理解和熟悉了质量验收标准的这些规定，正确地评 定工件的质量级别，对不同的人员则仅是熟练程度的差别。质量分级评定的基本步骤对工件的射线照相检验结果，进行质量分级评定的基本步骤大体如下：1）审查缺陷类型，判断是否存在不允许存在的缺陷，以便直接确定质量级别；2）对允许存在的缺陷，首先审查是否存在尺寸超过质量级别规定的情况；3）确定可能的评定区（有时，不进行具体计算难以确定缺陷最严重的部位），按缺陷类型在评定区进行质量分级评定

33、；4）考虑应进行的综合评级；5）综合得到的结果，判定质量级别。3.2焊接接头射线照相缺陷影像的分级及评定分级JB4730标准均依据缺陷对安全性能危害程度将其缺陷性质和数量分为四个等级，即：I级焊接接头中不允许存在裂纹（E）,未熔合（C）、未焊透（D）、 条状夹渣（Bb）和条状气孔（Ab）。II级和田级焊接接头中不允许存在裂纹（E）、未熔合（C）和未焊 透（D）。3）焊接接头中缺陷超过田级者评为IV级片。当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为焊接接头 的质量级别。18评定方法1）圆形缺陷的等级评定（即 Ah Bb L/WW3）,评定区范围按焊缝 母材壁厚分为三个评定区，即：T 25

34、mmp定区为 10X 10 mm 25T100 mnW定区为10X30 mm, T-母材厚度（最薄者）；评定区应选在缺陷最严重的部位。评定区内缺陷的计量方法：a.框线内必须完整包含最严重区域内的主要缺陷，与框线相割计入全部量，与框线外切的不计。b.由于材质或结构等原因，进行返修可能会产生不利后果的焊接接头，经合同各方同意，各级别的圆形缺陷点数可放宽12点。c.框线内的点状缺陷应按换算系数进行修正，大小以长径计算。d.对致密性要求高的焊接接头，经合同各方商定，可将圆形缺陷的黑 度作为评级的依据。黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当焊接接头 存在深孔缺陷时，接头质量评为IV级。e. I级接头和母材厚

35、度w 5mmi勺II级接头，不计点数在评定区内不得 于10点，超过时接头质量应降低一级。评定区内若有条状缺（Bb Ab L/W3 ）,则需要综合评级，方法是：点状级别+条状级别-1 =综合评定级别，且不应大于4级。2）条状缺陷（Bb Ab、L/W的等级评定。（1）单个条状缺陷（Bh Ab）的等级评定：a.单个条状夹渣（条孔）长度的测定：GB3323m定：无断离的长度为单个条渣（条孔）的计量长度。JB4730规定：在一直线上，相邻条渣（条孔）间距w较小条渣长度 时，应作为单个连续条渣，其间距也应计入条渣长度。b.单个条状缺陷占板厚的比值规定（L为单个条状缺陷长度）：12 mm T 60 mm L/T 1T/3 为 II 级；9 mm T 45 mm1/3L/T 2T/3 为m级.19 c.条状缺陷最小