IPQC-基础知识培训

1、IPQC-基础知识培训IPQC-基础知识培训22/22IPQC-基础知识培训专用名词说明（1）1, AQL（可接受的质量等级）（Acceptable quality level ）2, BOM（物料清单） (bill of material )3, CPK（制程实力指数）(complex process capability index )4, DCN（设计变更通知）( design change notice )5, DFMEA（设计方案的失效分析）(design failure mode effect analysis )6, ECN（工程变更通知）(engineer change not

2、ice )7, FAI（首件检查报告）( first article inspection )8, FQC（终成品质量限制）( final quality control )9, QA（品质保证）(quality assurance )10, TVR（模具确认报告）(tool verification report )11, QC（品质限制） (quality control )12, QE（品质工程师）(quality engineer )13, ODM（客户托付产品设计开发及制造）( original design manufacture )14, OEM（客户托付模具开发及制造）(ori

3、ginal entrusted manufacture )15, OQC（出货品质限制）( out going quality control )16, PFMEA（制程的失效分析）(process failure mode effect analysis )17, IS（检验规格）( inspection spec )18, IPQC（制程品质限制）( In process quality control )19, IQC（来料品质限制）(incoming quality control )20, MFI（融熔指数）( melt flow index )21, PMP（制程管制安排） ( p

4、rocess manage plan )22, POP（包装作业规范）( package operation standard of production )23, PPC（选购物控） (purchase planing control )24, SIP（检验作业规范） (standard inspection procedure )25, SOP（制造作业规范）( standard of product）26, SMP（标准成型参数）( standard molding parameter )27, SWR（特殊工作需求作业）（ special work request )28, TCN（模

5、具更改通知） ( tool change notice ) 目录A部分：培训目的 B部分：名词释意C部分：注塑产品不良描述及形成缘由D部分：检验 E部分：不合格品管理限制守则F部分：产品品质（检验）标准G部分：作业守则及平安纪律守则A部分-培训目的 :使新上岗的品质人员熟识品质规格，在较短的时间内驾驭正确的工作技能，能够胜任本职工作。让在职人员接受新技术，提高质量意识，保证产品质量。B部分-名词释意 :1, 质量限制： 为达到质量要求所实行的作业技术和活动。2, 全面质量管理： 以质量为中心，全员参及的基础上的一种管理方法，其目的在于长期获得顾客满足 和组织成员及社会的利益。3, 质量管理中5

6、M1E（不合格品的主要来源）：材料, 设备, 方法, 人, 测量, 环境。质量检验的基本职能： a, 把关 b, 预防 c, 反馈 d, 改进质量意识： a , 质量是制造出来的 b , 品质是价值及尊言起点 c , 品质是创建品牌的唯一出路 d , 品质管理须要全员参及品质保证： 为使人们确信某产品或服务能满足规定的品质 要求，所以必需全部有安排, 有 系统的活动。全数检验： 将送验批产品或物料进行全数检验。此检验方法适用以下状况： a, 送检量较少时。 b, 送检批产品不允许有不良品存在时。巡检： 工序加工一批产品过程中，由生产工人定期进行抽查或由专检人员按规定的时间间隔 和巡回路线依次到

7、工作地对加工出来的产品进行检验。合格质量水平（抽样水准按国标AQL值检验）： 在抽样检验中，认为可以接受的连续检查批的过程平均上限值。 a, 不合格品：不满足规定要求 b, 不合格品包括：废品, 返修品, 回用 品三类 c, 不合格品处理分：报废, 重工, 特采, 选择 d, 不合格品现场管理做到：不合格品的标记, 不合格品的隔离, *必备基本知识点摘要*常用塑料的种类有：聚氯乙烯(PVC)它是建筑中用量最大的一种塑料。硬质聚氯乙烯的密度为1.381.43g/cm3，机械强度高，化学稳定性好，运用温度范围一般在1555之间，相宜制造塑料门窗, 下水管, 线槽等。聚乙烯(PE)聚乙烯塑料在建筑上

8、主要用于给排水管, 卫生洁具。聚丙烯(PP)聚丙烯的密度在全部塑料中是最小的，约为0.90左右。聚丙烯常用来生产管材, 卫生洁具等建筑制品。聚苯乙烯(PS)聚苯乙烯为无色透亮类似玻璃的塑料。聚苯乙烯在建筑中主要用来生产泡沫隔热材料, 透光材料等制品。ABS塑料ABS塑料是改性聚苯乙烯塑料，以丙烯睛(A), 丁二烯(B)及苯乙烯(S)为基础的三组分所组成。ABS塑料可制作压有花纹图案的塑料装饰板等。通用塑料： PS , PMMA, PP, PE , AS 等。工程塑料： PVC, POM, PC, PPO, PBT, ABS 等。C部分：注塑产品不良描述及形成缘由不良图片:2, 注塑制品常见不良

9、缘由分析及改善对策一;色差1.品质问题描述=注塑件颜色及标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下2.产生的缘由及解决的方法=原材料方面：包括色粉更换, 塑胶材料牌号更改，定型剂更换原材料品种不同：如PP料及ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有稍微的色差，但允许有肯定的限度范围设备工艺缘由：A, 温度；B, 压力；C熔胶时间等工艺因素影响。环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。 二, 填充不足（缺胶）问题描述注塑件不饱满，出现气泡, 空隙, 缩孔等，及标准样板不符称为缺胶产生的缘由/解决方法模具方面：A

10、, 浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口的位置不是在壁厚部分B, 模具排气结构不良C, 熔体重的杂质或冷料堵塞流道D, 模具温度未达到原料方面原材料含水量过大原料中易挥发物超标C, 原材料中杂质或再生料过多注塑机方面注射量不足：如用150T机生产180T产品喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小C, 原料供应不足；如料筒堵塞，水口料影响下料D, 止逆阀故障E, 注射行程不够成型操作方面模具温度过低B, 注射压力太低C, 保压时间太短D, 注射速度太慢E, 熔体温度太低三, 翘曲变形1, 问题描述塑胶件形态在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边

11、朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平及原模具设计有差异为变形，有局部和整体变形之分。 2, 产生的缘由/解决方法模具方面：主要是针对模具设计方面不合理造成的，在此不做讲解并描述成型操作方面：注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图复原原有的卷曲状态，所以流体流淌方向上的收缩大于垂直流淌方向上的收缩。熔体温度过高保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应里德释放使塑胶件产生翘曲变形熔体流速太慢回火温度过高或时间太长原材料方面：pp/pa料简单变形 3, 翘曲变形解决方法：A, 降低注射压力B, 降低熔体温度C, 降低保压压力D, 增加熔体流速E,

12、 有内应力的制品用低温回火10-20分钟，如ABS料用60-65摄氏度温度，PC/PMMA用90-100摄氏度温度回火四, 熔接痕 1, 问题描述=在塑胶件表面的线状痕迹，有塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完成融合在一起，彼此不能熔为一体即为熔接痕，多表现为始终线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有肯定影响。 2, 产生的缘由/解决方法= 模具方面：浇口数目太多，即进胶点多，进胶口截面积过小模具无冷料穴或冷料穴位置不合理模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不匀整。原料方面：脱模剂用量太多，或运用不符合要求的脱模剂熔体的流淌性差，在成型时易产生熔接痕原料中含水分较多或

13、挥发物含量过高成型操作方面熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，简单形成熔接痕熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接痕注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不做讲解并描述五, 水纹1, 问题描述=注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透亮产品的里面有波状纹，称为水纹2, 产生的缘由/解决方法=原料方面：熔体流淌性差事产生水纹的主要缘由，如：PMMAPCAS等透亮料制品当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成水纹模具方面：及熔接痕大同小异，但须要特殊强调的是冷

14、料对水纹影响最大成型操作方面注射速度过小熔体流速过大模具温度偏低保压时间短射嘴温度低六, 溢边（飞边, 披锋） 1, 问题描述=在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄膜的（飞边）胶料，称为溢边 2, 产生的缘由/解决方法 模具方面：产生飞边最大缘由是由模具引起的模具分型面加工粗糙型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多成型操作方面注射压力过大熔体温度高注射压力注射压力分布不均，充模速度不均注射量过多，使模腔内压力过大七, 银丝纹1, 问题描述=注塑件表面的很长的，针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿料流方向，在塑件未完全充溢的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）2, 产生的缘由/解决方法= 模

15、具及注塑机方面：不做讲解并描述 原料方面：原料水分是产生水气银丝纹的缘由原料受高温降解脱模剂产生少量挥发性气体成型操作方面熔体温度过高熔体在高温下停留的时间过长熔体在模腔中保压时间过长注射速度过快八, 色泽不均（混色）1, 问题描述=注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色2, 产生的缘由/解决方法= 模具及注塑机方面不讲解并描述 原料方面：着色剂的热稳定性差着色剂分散效果不志向色粉重量太大，如1包25KG料用色粉300克以上加玻纤产品简单有浮纤，造成原料不均，产生混色原料杂质多，使制品表面色泽不一成型操作方面：A, 料筒温度过高，使熔体在料筒内分解B, 熔体在料筒中停留时间过长

16、塑化不良，即熔体不能完全匀整地相熔注射和保压时间过长，背压大九, 光泽不良（暗色）1, 问题描述=注塑件表面为灰暗无光或光泽不匀整称为暗色或光泽不良2, 产生缘由/解决方法= 模具和注塑机方面不讲解并描述 原料方面：熔体的流淌性太差。使塑件表面不致密原料再生料太多原料中添加剂的分散性能太差原料水分或挥发物含量过高原料本身问题，如PBT, PA+30%GF, PBT+10%GF, PPS成型操作方面：冷却不够注射速度偏小，压力较低保压时间太短熔体的流淌性能差填充玻纤太多，如PA+30%GF十, 脱模不良（脱模变形）1, 问题描述=及翘曲变形相像，注塑件成型后不能顺当的从模具中脱出，有变形, 拉裂

17、, 拉伤等，称为脱模不良2, 产生的缘由/解决方法= 模具方面：产生的缘由是由于模具设计不当造成的，占90%以上，在此不做讲解并描述。 原料方面：原料中混入异物脱模剂效果不良软质塑件比硬塑件难脱模成型操作方面：注射压力过大，熔体温度过高，流淌性差塑件产生飞边喷嘴温度过低，冷却时间太短注塑时间和保压时间过长十一, 裂纹及裂开问题描述=塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象产生的缘由/解决方法=模具及塑机方面在此不做讲解并描述原料方面：原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成裂开原料中加入再生料较多两种不能相熔的组分混合在一起材料本身韧度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT, PBT+GF, P

18、C, ABS, PMMA。成型操作方面注射压力过大，使得残余应力增大保压时间过长内应力未消退，如PC和PMMA料特殊突出十二, 糊斑（烧焦）问题描述=在塑件的表面或内部出现很多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦产生的缘由/解决方法=模具及塑机方面在此不讲解并描述原料方面：原材料中水分和易挥发物含量过高原料熔融指数太大，运用润滑剂过多原料需高温才能塑化的，如PBT, PPS等 成型操作 注射速度过大，熔体的温度高，注射压力大十三, 尺寸不符问题描述=注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符产生的缘由/解决方法=模具及塑机方面在此不讲解并描述原料方面：不同塑料的收缩率不同，造成尺

19、寸不稳定，所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模；水口料添加量及定型剂的添加量成型操作方面：注射压力过小或注射速度过慢充模时间和保压时间短模温过低十四, 气泡及暗泡问题描述=注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞产生缘由/解决方法=模具及塑机方面在此不讲解并描述原料方面原料水分含量过多, 烘烤时间短及烘料温度低原料收缩率过大，如PA66再生料太多 成型操作方面注射速度过快，时间短，气体来不及排出保压时间不足冷却不匀整或冷却时间不够熔体温度及模具温度过高，引起挥发分释出形成气泡十五, 表面混蚀问题描述=注塑件表面呈现无光，泛白, 浊

20、雾状外观称为混蚀产生缘由/解决方法=大体及光泽不良相类似在此不讲解并描述十六, 凹陷（缩水）问题描述=注塑件表面不平整, 不光滑, 向内产生浅坑或陷窝产生的缘由/解决方法=模具和塑机方面不讲解并描述原料方面：熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂流淌性差，润滑剂太少填充剂少成型操作方面注射压力过低，速度太慢注射时间和保压时间太短熔体温度和模具温度太高制件胶位较厚，特殊是丝筒针位十七, 冷料（冷胶）问题描述=注塑件表面由冷胶形成的色泽, 性能及本体均不同的塑料产生的缘由/解决方法=模具和注塑机方面不讲解并描述原料方面：韧性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二

21、个产品有冷胶成型操作方面：熔体温度太低，塑化不良模具温度过低和熔体的流淌性太差冷胶及混色往往会同时出现十八, 顶白/顶高问题描述=注塑件表面有明显发白或高出原平面产生缘由/解决方法=模具及塑机方面在此不作讲解并描述原料方面：主要及原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS易顶白，易顶高成型操作方面：注射压力太大熔体温度过高，模具温度太低，两者温差大冷却时间短保压压力过高，保压时间太长解决方法：模具顶针需磨短少许，但不可过多，否则造成制品表面缩水，一般比原件短1-2MM为佳降低注射压力减小熔体及模具间的温差延长冷却时间及降低保压压力及缩短保压时间顶白产品在刚出模时很难发觉，一般在产品放冷30分

22、钟后才显现，此时可用风枪吹泛白位，即可解决十九, 白点问题描述=注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透亮制品上产生的缘由/解决方法模具方面和塑机方面一般没影响原材料方面：原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不匀整原料中混有异料或不相熔的原料原料本身特性造成，如，透亮料较多 成型操作方面： 料筒温度低：螺杆的转速太快，周期短，背压太低二十, 强度不够（脆裂）问题描述=注塑件的强度比预期强度低，使塑件不能承受预定的负载产生的缘由/解决方法=模具及塑机方面一般不影响原材料方面：原材料本身脆是最主要缘由（即材料强度低）再生料过多不同型号材料相混合填充剂太多加玻纤材料比例大成型操作方面：料

23、筒温度过高，熔体降解或分解模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降注射压力太低和熔体的流淌性太差制件壁薄，受力不匀整解决方法材料方面选用好的材料，及分选杂质，材料预干燥处理避开多种牌号的塑料相混合，增加润滑剂用量避开玻纤添加过多降低料筒温度，提高模具温度和注射压力产品一经发觉脆裂颗通过加热装配（PBT/ABS料产品）或煲水处理（PA+30%GF产品）D, 检验：正确处理好质量检验中的几种关系： 为了更好地开展和加强质量检验工作，应留意处理以下几种关系：, 把关及预防的关系 过程中的检验，不能只做为一项单纯的事后把关，只立足于发觉和剔除不合格品。而应以预防为主，把不合格品歼灭在发生之前。把关及预

24、防是相辅相成的，缺一不可，对正在生产中的应以预防为主，生产出产品应严格把关。（2）专检及自检的关系 自检体现了生产员工对产品质量和产量的要求，员工自检有利于发觉加工存在的问题，以便设法改善操作，更好地保证质量。两者应结合，在关键工序应以专检为主。专检人员对产品性能和工艺要求理解的要全面深刻，在检验方法和测量技术上比员工娴熟正确，在检验要求上更严格。（工作方法更得体） （3）设计, 制造及检验的关系“产品质量是设计, 制造出来的”观点。强调设计, 制造提高质量，解决质量问题的观点是正确的，但不是决对的，产品质量是企业工程质量和各项工作质量综合作用的结果。没有检验，质量的好坏就无从评价，所以不能片

25、面地强调设计, 制造就可以放松质量检验工作，应很好地结合起来。从实质上看：检验原来就是制造过程中的一部分，把它们分裂, 对立是错误的。为了加强检验工作，必需明确检验的职能：把关是质量检验中最基本的职能。最终的目的是为了质量保证，所以也称为质量保证的 职能。把关就是要通过检验对象区分为合格品及不合格品，以便做到： a, 不合格原材料不投产； b, 不合格半成品不转序； c, 不合格零部件不组装； d, 不合格的成品不冒充成品出厂。三, 报告的职能：为了使企业领导和各相关部门及时了解产品质量状况及变化趋势，正确评价质量管理水平和经济效益的凹凸，必需通过检验的结果和数据，计算分析各项有关指示，用报告

26、形式呈报上级领导和反馈到有关部门，以便各部门实行措施，作出改善决策。, 报告的主要内容：a, 原材料, 外购件等入厂检验状况报告；b, 各个车间或生产环节, 关健零部件, 重点工序的各项合格率及质量问题；c, 成品出厂检验的合格率, 报废率, 返修率, 降等率及相应的损失状况；d, 不合格品的处理及订正措施报告；e, 质量跟踪状况, 用户修理, 索赔, 抗议和意见反馈的报告；检验项目：（1）有关检验程序方面的内容。其中包括： a, 进货 b, 工序 c, 成品 d, 计量限制 e, 产品的审核及鉴定 f, 质量标记的发行和限制 g, 质量信息的反馈和订正措施 h, 处理不合格品材料及不合格品的

27、程序 i, 有关检验活动的程序（其它）。检验人员的配置及培训：基本素养要求： a, 对检验人员思想素养要求如下：（1）原则性； （2）公证性；（3）廉洁性； （4）责任感； 2, 对检验人员的考核 检验人员可能发生的误差类别如下：a, 技术性误差： 检验人员未经全面良好的培训, 缺乏好的检验技能所造成的误差。b, 程序性误差： 由于生产不均衡, 加班突击, 管理混乱所造成的误差。c, 马虎大意误差：由于工作不负责任, 思想不集中, 心情不正常所造成的误差。d, 明知故范误差：为了多拿奖金，有意报复等缘由所造成的误差。3, 两种误检及考核方法两种误检：a, 错检：把合格品错判为不合格品。b, 漏

28、检：把不合格品错判为合格品。考核检验方法：a, 重复检验：从检验人员已检过的一批产品中，对其不合格及合格分别检验的人员自己进行重复检验，以发觉合格品中的不合格品数（漏检）及不合格品中的合格品数（错检）。 b, 复核检验：由技术水平较高的检验工人或技术人员复核由检验人员检验过的一批产品。c , 改变检验条件的复检：用精度更高的检验工具或环境更好的场所等。d, 在某些状况下，还可以通过建立标准样品，通过比较作出叛断。E, 部分不合格品管理限制守则不合格品：通常是指不能满足规定要求的产品。而规定要求则指产品设计, 工艺文件中对产品质 量的一种或多种质量特性，所做的明确规定要求。及不合格品亲密相关连的

29、一个名词是“缺陷”，任一检验项目不符合技术标准, 工艺文件和图纸上的规定，即构成一个缺陷，产品有一个或多个缺陷时便属于不合格品。缺陷及不合格品不可同等视之：不合格定义为：不符合规定要求。缺陷定义为：不能满足预期运用要求。缺陷分为：致命缺陷； 严峻缺陷； 稍微缺陷；, 致命不合格：在不合格品中存在一个或一个以上的的致命缺陷的，其中还可能存在严峻及稍微缺陷。, 严峻不合格：在不合格品中存在一个或一个以上的严峻缺陷的，但不存在致命缺陷。（3）, 稍微不合格：在不合格品中存在一个或一个以上的的稍微缺陷的，但不存在致命缺陷和严峻缺陷。2, 企业不合格管理应坚持以下三条原则：（1）, “三不放过”原则a,

30、 不找出不合格缘由不放过；b, 不查清出现不合格品责任人不放过；c, 不落实防止重复出现不合格品措施不放过。（2）, “三不准”原则a, 不合格原材料不准替代合格品生产；b, 不合格零部件不准替代零部件而投产组装；c, 不合格品不准冒充合格品出厂。（3）经济原则坚持经济性原则关键在于做好“适用性推断”，也就是要做到：该报废的要报废，该回用的要回用，该返工的要返工。不合格品管理的的基本职能：（1）, 判别的职能：即符合性和好用性判别 * 符合性判别：就是判别产品是否合格，即是符合工艺, 设计, 图纸等各类技术文件所规定的要求。 做好符合性要求推断产品应保证以下三个要求： a, 具有足够的合格训练

31、有素的检验人员，（专业知识, 职业道德, 敢于坚持原则, 不苟私 情, 身体素养好, 机能健全, 思维反应敏锐等）。b, 具有必要的检验文件或技术规范；c, 具备必要保证精度的检验设备和工具。* 好用性推断：对已出现的不合格品，作出是否应赐予回用, 修正, 返工或报废的确定。, 处理的职能当不合格品通过适用性推断后，进行处理工作，该报废的按肯定手续予以报废，该 回用的按肯定手续回用，该修理或返工的按规定制度送有关责任部门修理或返工。对不同处理方式的不合格品，应在上面涂上颜色或其它特地标识，以示区分。并应分别存放，专人管理，以免混淆。* 限制的职能：（1）, 对已完工的产品，严格把关检验，防止漏

32、检。（2）, 对已检验出来的不合格品，严格管理，防止错用。（3）, 对不合格品出现的缘由必需及时查清，并实行切实改善措施防止重现。 总之，限制的职能最基本的要素是：对不合格品进行标识, 隔离和处理。不合格品的分类处理方式：a, 报废； b, 选择； c, 重工； d, 特采。依据详细情形通常可以分类统计，并做出直方图或排列图。（1）, 因误检, 漏检或其它缘由流入车间的；（2）, 车间生产调试过程中损坏或发生的；（3）, 由于设计不合理或图纸更改引起的；（4）, 操作或组装不合理；（5）, 设备失修, 精度下降；（6）, 原材料规格或性能不符合要求；（7）, 某些缘由致使员工明知故犯；（8）,

33、 运输, 包装, 存放等缘由；（9）, 设备调整不当；（10）, 其它的一些缘由。不合格品管理：（1）, 发觉不合格品，要马上隔离, 标记及作出改善行动，已收货的产品也要重新检查。（2）, 不良品交领班审核并分析不合格缘由，找出对策方案，保证不良品的问题不再发生。（3）, 经确认为不良品的可按不良程度作出接受。返工, 报废交车间执行。（4）, 不良品返工后，要经IPQC检收，领班确认后才可以入仓。（5）, 在检查产品的过程中要把不良品标识并及良品区分，不可混放。F部分产品品质（检验）标准 产品品质标准的意义：产品品质标准就是在功能, 外观, 规格, 平安性, 运用寿命等方面符合品质要求而言的，一个合格的产品，首先要符合客人的要求。而产品品质标准的建立，为创业者供应了以下便利： （1）, 削减合约之品质纠纷； （2）, 为对外品质保证供应依据； （3）, 使品质工作有据可依； （4）, 使制造者明确品质要求； （5）, 其它品质标准之参考依据。2, 产品品质标准之适度性： 产品品质标准首先要建立在买卖双方认同的基础