各分部分项工程的施工方案及质量保证措施

1、各分部分项工程的施工方案及质量保证措施目录（一）施工测量及技术保证措施 .31、施工测量准备 . .32、平面控制网的布设 .33、建筑物定位放线 . .44、水准点引测 . .45、基坑支护的施工测量 .56、技术复核 . .67、现场施工测量仪器及人员配备.6（二）深搅桩施工方案及质量保证措施.7（三）钻孔灌注桩施工方案及质量保证措施.101、施工流程（见下页） .102、施工方法 . .12（四）钢筋笼施工方案及技术措施 .161、施工方法 . .162、原材料要求 . .163、钢筋的储存 . .164、钢筋的制作 . .164.1钢筋的接长 .164.2、钢筋的下料 . .174.3

2、、制作方法 . .174.4、钢筋笼标识 . .184.5、钢筋笼的安放 . .184.6、钢筋工程的验收标准及验收 .204.6.1、钢筋工程的验收标准 .204.6.2、钢筋工程的验收 .204.7、焊接试验 . .204.8、焊条的质量及焊接技术控制措施.21（五）灌注桩混凝土灌注方案及技术保证措施.221、人员及机具安排 . .221.1、人员安排 . .221.2、机具安排 . .222、 混凝土浇筑前的准备 .223、混凝土的调用 . .234、混凝土的运输及泵送 .235、钻孔灌注桩混凝土的浇筑施工方法及技术措施.246、 混凝土施工质量控制 .27（六）降水井施工方案及技术保证

3、措施.271、施工工艺流程 . .272、施工技术措施 . .273、抽水方案 .274、封井方案 .30（七）土钉支护施工方案及技术保证措施301、施工工艺流程.312、施工流程与顺序.313、第一层喷射砼施工314、土钉打入 .325、挂钢板网及加强筋、锁定筋的焊接326、第二层喷射砼施工337、施工质量保证措施332、技术保证措施.34（八）压顶板施工方案及技术措施341、施工方法 .342、施工工艺 .343、施工技术措施.343.1 钢筋工程343.2 模板工程353.3 混凝土工程364 施工质量控制措施375 施工注意事项38（九）砖砌排水沟施工方案381、施工工艺流程.382、

4、施工方法 .38（十）质量管理体系与措施411、建立和健全质量管理体系412、施工过程质量管理423、施工过程质量控制措施434、施工质量技术保障措施445、竣工验收质量控制程序46（一）施工测量及技术保证措施1、施工测量准备、校对测量仪器本工程采用的全站仪、经纬仪、水准仪等须经政府主管部门批准的计量检测单位校核，并确保使用时在有效检测周期内。、复核水准点及坐标点对规划勘测部门或业主提供的坐标点及水准点进行复测，确保水准点和坐标点的准确性。2、平面控制网的布设、依据建设单位提供的坐标点，用轴线交会法和极坐标法放样出主轴线的位置，布设成一级矩形控制网。极坐标法测设点位、根据矩形控制网与建筑物轴线

5、关系放样出各基础轴线和桩的位置。、根据建筑物的外形以及视线情况，在结构外设置控制网点。控制网点必须留在便于施工复测而又不易破坏的地方，必要时可用混凝土包裹以防施工中扰动网点，造成测量误差。如下图示：3、建筑物定位放线建筑总平面图中给出了规划路、中线和建筑物规划红线、交点坐标。为提高定位放线的精度，我们选用极坐标法。在基坑支护施工前，根据施工总平面图及红线位置图提供的坐标点及相对位置，在现场内通视条件较好，易于保护的位置引测坐标点，并用砼固定，必要时设防护栏杆。依据规划勘测部门提供的坐标桩及总平面图施测，进行建筑物定位，复测无误后，申请验线。4、水准点引测根据业主提供的由规划勘测部门设置的水准点

6、引测现场施工用水准点，采用精密水准仪进行数次往返闭合，敷设现场施工用水准点。现场水准点布置数量不少于三个，以便相互校核。水准点标石埋设图现场水准点的测量方法及精度要求：根据国家现行相关工程测量规范的要求，本工程的高程控制网采用三等水准测量方法测定。（1）测量方法：采用闭合导线法测量。342156（2）主要技术要求每千米高路线水准观测次数往返较差、附等级差全中误长度仪型水准尺与已知附合或环线合或环线闭差(mm)(km)号合差( 平地 )点联测三等650D91因瓦往返各往一次12 lDS3双面一次往返各一次5、基坑支护的施工测量(1) 采用极坐标法，用现场内设置的L、M、N 三个控制点，对使用的定

7、位控制桩进行复测，校核无误后，在地面上引测建筑物轴线交点，然后根据平面图弹出所有轴线及建筑物外边线。将轴线控制点外移至基坑边线外，并设置木桩作为桩基的平面控制点。在施工过程中，对轴线控制桩每半月复测一次，以防桩位移，影响精度。每一施工段的轴线测设完后，必须进行自检，合格后及时填写报验单，并附报验内容的测量成果表，以便能及时验证各轴线的正确性。为满足控制网的精度要求，本工程将采用 DTM-112NC智能全站仪，一测回测角，二测回测边。测量时严格按国家现行工程测量规范中水平角观测和光电测距的技术要求进行，并做测量记录。轴线长度（ l）允许偏差国家标准（ mm）内控标准（ mm）l 30m5330m

8、l60m10860ml 90m151290ml20186、技术复核各施工轴线放出后， 即组织有关人员进行各轴线的相对尺寸、控制点位置等的复核检查，主要复核：控制轴线的间距、各轴线间的间距、各桩位的放线尺寸、标高控制点的高程、桩位有无偏移等。经现场建设方、监理人员复核无误后，并办理有关签字手续，再进行钻孔、钢筋、混凝土工程的施工。7、现场施工测量仪器及人员配备配备测量技术员 1名，主要器具有 DTM-112NC智能全站仪 1台；J2经纬仪 1台；S3水准仪1台； 50m钢尺 1把，工作时应特别注意仪器安全。全站仪 DTM-112NC经纬仪 J2测量人员应熟悉测量理论及误差理论，能够对误差产生的原

9、因进行分析，并采取有效措施，对各种观测数据组能进行整理，对产生的误差进行调整处理。（二） 深搅桩施工方案及质量保证措施1、施工工艺（1）、定位：严格按照桩位控制线、定位桩定出桩位。（2）、预搅下沉：启动搅拌电机、放松起吊钢丝绳，使搅拌机械导向架缓慢下沉。搅拌下沉速度的快慢应通过观察电流表值，人为控制在适宜电流值范围内。喷浆前应将输浆管内的水排空，同时充满水泥浆液。（3）、制备水泥浆、搅拌下沉同时进行。按水灰比0.5 0.6 （具体以施工图纸为准）拌制水泥浆液，以 0.5 控制为宜。制备好的浆液为防止离析应不断搅动，浆液制备好后在喷浆前倒入集料池内。具体水灰比以施工前的试验桩所取得数据为准。（4

10、）、第一次喷浆搅拌提升：搅拌头下沉至设计深度后开启灰浆泵，待浆液到达出浆口在桩底喷浆 30秒后喷浆头边喷浆边提升搅动，使浆液与土混合均匀。搅拌头提升速度控制在 0.5m/min 。具体数据以施工前的试验桩所取得数据为准。（5）、第二次搅拌下沉，搅拌机提升至设计标高时关闭灰浆泵后再如前所述一样，搅拌下沉，下沉时搅拌均匀。（6）、第二次喷浆搅拌提升：搅拌头下沉至设计标高后，如前述一样，进行第二次搅拌提升。（7）、重复搅拌下沉，提升直至孔口如前述一样。（8）、清洗移位，向集料池中注入适量清水，开启灰浆泵清洗全部管线中残浆至基本干净，移机至下一桩位，重复上述步骤继续施工。2、施工流程测量放线开挖基槽清

11、除障碍物确定边线机架就位预搅下沉喷浆搅拌提升制备水泥浆液搅拌下沉喷浆搅拌提升搅拌下沉搅拌提升移机到下根桩3、质量保证措施（1）、根据现场基准点用经纬仪测出搅拌桩轴线，再根据轴线翻出搅拌桩的内边线，以此来控制搅拌的位置，机械就位时须反复校正。（2）、以 3m等距离摆放枕木控制每三根桩的施工范围。每次横向移机1.0m, 前后移机0.5m。（3）、确保桩顶标高措施：开挖基槽前对地坪高进行测量，如相差不大可折中定出平均标高并经常对桩顶标高进行复核。在钻杆上标注深度位置，钻进中必须钻进到规定深度。桩顶标高在地面以下的要特别注意控制桩顶停浆位置高于设计桩顶标高0.5 米。（4）、确保桩体垂直度措施：铺设的

12、枕木保持在同一水平面，经常用经纬仪、水平仪检查导向架对地面的垂直度，如有误差及时采取措施。（5）、确保加固强度和均匀性：压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管不能发生堵塞。严格按照设计图的数据，控制喷浆和搅拌提升速度，误差不大于10cm/min。控制重复搅拌时的下沉速度和提升速度，以保证加固范围内每一深度都得到充分搅拌。因故相邻两桩施工间隔超过 24小时后，按照有关规定合理制定桩体的接头补救措施。（6）、预搅时软土应完全予以切碎，以利均匀搅拌。（7）、水泥浆液要严格按照设计的配合比。为使浆液不发生离析，在搅拌桶中不断搅拌，待到须压浆前由前台通知后台，边搅拌边放入集料池中。（8）、水泥应有厂方的质保

13、书和3天、 28天水泥实验报告。进入工地后应根据有关规定再进行随机取样复检， 合格后方可使用。取样应严格按照水泥取样方法（ GB1257390）执行。（9）、在配制水泥浆时，水泥和水应进行计量，确保水灰比的正确。施工前根据各机台所使用的灰浆桶容积计算好每桶浆液用水量和水泥用量。（10）、注浆压力控制在 0.20.3Mpa之间，施工时可根据实际情况予以合理调整。（11）、严格控制注浆量与下沉提升高度之间的关系让浆液充满加固土层内部。（12）、搅拌桩遇到暗浜时应适当加大水泥用量，确保桩体强度。（13）、施工区域需要提前开挖或养护时间不足以及有必要提高搅拌桩强度的可在水泥浆中加入外加剂。外加剂可选用

14、水玻璃、氯化钙等。（14）、在施工前，由技术主管、安全主管对施工作业班组做基坑围护施工的技术交底。重点强调本工程对二喷三搅工艺、提升速度、水灰比、设计桩长、施工安全等要素的控制措施。（三） 钻孔灌注桩施工方案及质量保证措施1、施工流程（见下页）平整场地测定孔位制作护筒挖埋护筒加工钻头钻机就位钻进中间检查终孔测孔深、孔径、倾斜度测孔第一次清孔钢筋笼制作安放钢筋笼清理、检查安放导管二次清孔灌注砼凿桩头挖泥浆池、沉淀池泥浆制备投泥浆、注清水、测泥浆密度测孔深、泥浆密度、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度填表格、监理工程师签字认可注清水、换泥浆、测泥浆密度填表、监理工程师签字认可检查泥浆相对密度及沉渣厚度制

15、作砼试件钻孔灌注桩施工工艺流程图2、施工方法根据桩的数量、孔深、土层的特性、工期，结合现场情况及我公司钻孔灌注桩施工经验，拟采用回旋钻机钻进成孔；钻进结束后进行第一次清孔；钢筋笼现场制作，吊车辅助安放入孔；安放钢筋笼、导管插入孔内后正循环进行第二次清孔；采用商品混凝土，导管埋入混凝土内连续灌注成桩。具体技术措施如下、施工定位放线根据业主提供的测量控制点引测场内控制点、水准点，建立现场施工方格控制网，控制点设置在不受施工影响的区域。控制点基底用砼浇筑，周围用砖砌墩保护，并建立标志。场内引测水准点不少于3 个，引测到三根试桩上并加以保护。测量定位步骤：、选点，控制点的布设根据现场情况设置在安全，通

16、视较好地方， 用混凝土浇灌，中间钉钢钉，并以十字标出中心位置。布设完毕后做好标志加强保护。根据业主提供的交桩记录和各桩点进行复核， 经复核无误后填写接桩记录。 控制点的数量根据现场需要设 23 个。、测量放样采用DTM-112NC全站仪。在施工场地利于保护和放样的地方设置地面导线点，根据平面交接桩记录，放样出地面导线点的平面坐标。、高程：根据高程交接桩记录，采用S3 水准仪将高程引入场院地内，场地设置5个临时高程控控制点。 高程路线按控制点布设一条闭合水准路线，采用自动按平水准仪观测，水准高程闭合差仍按国家现行有关工程测量规范规定执行。轴线测放：根据设计图纸提供的坐标计算出主控轴线的坐标，计算

17、参数经项目部内部审核无误后， 报监理复核批准后方可投入使用。根据计算成果，采用地面导线控制法，用 J2 级经纬仪一一放出轴线，做好控制点加以保护，报监理复核无误后方可投入使用。、桩位：按桩位图与控制点连接推算出各桩位的理论坐标数据并报监验收。桩位放样时采用两点极坐标法进行施测，用拓普康全站仪进行测角、量距、定点。再以另一控制点复核。以防出现测量粗差。并在护筒埋设完毕后作好复验工作，以护筒中心偏差作为验收依据，如发现不符合要求则重新埋设。测量定位注意事项：（1）、所有测量仪器均应有合格证书，有效标定证明，并反送监理单位。（2）、测量人员负责工程的主轴线及桩位施测、复核，并提交工程测量复核单，经技

18、术负责及监理签字后，方可进行下道工序。（3）、测量人员测设的测点，必须利用它点核验，误差必须符合国家现行工程测量规范的规定。4) 、测量人员的施测工作及计算书必须经技术负责人复核。、护筒埋设护筒埋设不仅是保护孔口措施，也是保证桩位偏差符合要求的措施之一，为此应做到：、护筒必须选用直径孔径 0.10 0.20 ，高度 1.20 ，壁厚 3.5 mm钢护筒，周正完好者。、护筒埋设深度 1.0 ，底口应埋设于粘土层内 20cm，四周用粘土回填并捣实，严禁使用砖、石等杂物回填。、埋设护筒时首先用全站仪定位，然后用全站仪校正，护筒中心与桩位中心偏差 2cm。、护筒固定后经监理验收签字后钻机方可就位，就位

19、时钻头中心对准桩位中心，保证误差 1cm。本工序重点要求为：护筒必须进入原土 200mm;回填必须对称进行以免护筒跑位 ; 保证桩位位置无地下障碍物 .、泥浆制备泥浆采用高粘度粘土或膨润土制备，采用自然造浆方式进行护壁，泥浆的配合比和配制方法通过试验确定，制备泥浆的性能指标为：相对密度1.11.2 ，粘度 1824s，胶体率 95%，失水量 20mL/30min，泥皮厚 3mm/30min，静切力 12.5Pa，PH值 811。当钻孔过程中发现地质与地勘不吻合出现易坍地层时，除需及时向勘察单位、 设计单位、监理单位、业主报告处理外， 泥浆相对密度等需按规范相关规定进行调整。泥浆池场地中间，同时

20、起泥浆池和沉淀池的作用。泥浆池通过泥浆沟与护筒相连，以达到循浆浮渣的目的，捞渣工作则在泥浆沟中进行。在泥浆排放过程中，务必注意环境保护，泥浆排放一律进入沉淀池，沉淀后的泥浆循环使用，废弃泥浆经沉淀处理后，运送至指定地点处理。、钻进成孔1、本工程工程桩的桩径分别为700mm，根据合同的要求，钻头直径应分别不小于700mm。2、钻机底座应稳固安放在垫木上，垫木以下地面应坚实平整。钻机就位时应使天轮、转盘中心、桩位中心在同一铅垂线上，钻头与桩位中心的偏差不大于1cm，并用水平尺将钻机平台找平。3、钻进开始前，施工员、质检员应用钢尺准确丈量钻头、钻杆长度，测量转盘顶面标高，并向机台操作人员交底，以便控

21、制钻进深度。检查钻头磨损情况、测量钻头体直径，以保证成孔直径。4、钻进过程中钻孔班操作员和质检员应经常检查钻机磨盘的水平度、主动钻杆的垂直度以及底座的稳固情况，以保证成孔垂直度。5、钻进成孔过程中控制好钻压、转速、泵量等钻进参数。不同土层钻进时应选择不同的钻压、转速和泵量。6、钻孔班应认真记录进尺情况，以保证桩长达到设计要求。7、钻进至设计深度，由质检员会同监理测量机上钻杆余尺并使用水文测绳测定孔深，符合要求后，进行清孔。本工序的重点为：钻进时密切注意桩架的稳定情况，护筒、土体是否有下陷情况，接拆钻杆时小心谨慎， 每次应仔细检查钻杆接头紧密连接。孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。检孔合格后，需报

22、监理工程师验收，验收合格后，进入下道工序施工。本钻孔灌注桩成孔质量检验标准见下表：钻孔灌注桩成孔质量检验标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1孔的中心位置 (mm)群桩： 100；单排桩： 50全站仪或经纬仪：每桩检查2孔径 (mm)不小于设计桩径探孔器：每桩检查3倾斜度 (mm)1%桩长侧壁斜仪或钻杆垂线法：每桩检查4孔深 (m)比设计深度超深不小于 0.05测绳量：每桩测量5沉淀厚度 (mm) 20沉淀盒或标准测锤：每桩检查、第一次清孔测孔完成后，下钻继续向孔内注入泥浆，通过钻头搅动，利用泥浆循环方式使孔底沉碴随着泥浆排出孔外， 使泥浆密度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和

23、设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。(5) 、二次清孔在安放钢筋笼、导管后，采用正循环方式输入比重小于1.15 、粘度小于 20 秒、含砂率小于4%的泥浆进行第二次清孔，清孔至孔底沉渣厚度、泥浆性能符合规范要求。二次清孔后，孔底沉渣：支护桩不宜超过150mm，工程桩不超过 50mm。清孔结束经质检员、监理验收合格后，桩孔内保持一定的水头高度，并在30 分钟内开始灌注混凝土，否则应重新测定沉渣厚度。（四） 钢筋笼施工方案及技术措施1、施工方法钢筋笼桩身主筋应沿桩周均匀布置，桩身主筋与主筋连接宜采用单面或双面焊接连接，并在同一连接区段内的接头不得多于总数的50。施工员根据设计图画出分段翻样图，并

24、对钢筋加工班作技术交底。2、原材料要求、进场钢筋必须具备出厂质量证明书，每捆钢筋有标牌。、对进场钢筋按要求抽样做机械性能试验，检测其物理性能指标是否符合国家现有规范标准，合格后方可使用。不符合者应立即清出场地，确保合格钢材用在本工程。3、钢筋的储存钢筋堆放、制作、 半成品堆放场地采用硬地坪，进场的钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放在枕木或砖砌成的高30cm间距 2m的垄上，以避免污垢或泥土的污染。严禁随意堆放。加工好的钢筋应按用途分类挂牌，避免在使用时发生错误。4、钢筋的制作4.1 钢筋的接长、搭接方式本工程的纵向主筋、加强筋及采用焊接，箍筋采用点焊。、接长施工方法搭接焊时，采用单面焊（ 10d），

25、钢筋笼焊缝长度为10d+20mm，确保焊缝长度足够焊接前清除焊件表面铁锈及杂质，用两点定位焊固定。4.2 、钢筋的下料）、认真熟悉图纸，准确放样并填写料单。、核对成品钢筋的钢号、直径、尺寸和数量等是否与料单相符。、先焊接加强筋，然后焊接主筋及箍筋。4.3 、制作方法）搭接焊接头）帮条焊接头钢筋笼应按设计图纸进行制作，钢筋笼的尺寸、主筋错开距离、搭接长度、定位吊筋长度、保护层垫块设置以及各项误差值等应符合设计、规范要求，各规格、尺寸钢筋统一摆放。对弯曲变形的主筋应校直后使用，并按翻样图要求下料。钢筋主筋宜采用整根，特殊要求或长度与翻样尺寸不一致时，采用焊接联接到翻样长度，焊接一般采用单面焊，焊接

26、质量按标准抽样检验合格。加强筋经监理验收成型尺寸，采用环行模成型。螺旋筋采用人工缠绕、并与大直径主筋点焊牢固（隔点焊）。为保证保护层的厚度，钢筋笼上每 4 米设置一组混凝土保护块（或使用 ?16 钢筋制作保护层）。钢筋笼成品首先进行班组自检，施工员进行标识，由质检员、业主、监理人员验收合格后方可使用。钢筋笼制作现场4.4 、钢筋笼标识每套钢筋笼按自然地面标高配置好定位钢筋及吊环，并按桩号进行标识。 底节钢筋笼长度由施工员指定成型长度进行制作，成型后钢筋班必须进行标识（施工员必须复检），以防标识错误下错桩孔。钢筋笼标识检查4.5 、钢筋笼的安放在安放入孔前应由质检员、 监理对钢筋笼的成型尺寸、

27、所用材料型号及外观进行验收，合格后才能安放。下放钢筋笼时应有质检员、施工员旁站监督，并按序下放。钢筋笼安放入孔时，吊点在加强箍筋处，在起吊运输过程中应防止变形、弯曲，吊放入孔时，应对准钻孔中心缓慢下放，避免碰撞孔壁，钢筋笼应保持垂直状态，钢筋笼对准桩孔中心徐徐下入，如遇阻碍不得强行下放，应查明原因处理后再继续下放，如确实无法下放，则必须提出钢筋笼，重新扫孔。钢筋笼应分节放入， 用吊车下置，当前一节放入孔内后即用钢管穿入钢筋笼上面的箍筋下面，临时将钢筋笼搁支搁在护筒口上，再起吊另一节，两节连接时要扶正并同心，主筋之间采用焊接工艺连接，分段对接时应校正上下节钢筋笼主筋，清除钢筋表面污垢，保证主筋搭

28、接长度，并进行对称施焊，焊接结束后应补足箍筋。吊筋采用2 8，长度根据地面标高及桩顶标高确定，笼顶高程误差控制在规范要求之内，经监理验收后进行吊装，如此逐节放入孔内直至设计标高。钢筋笼全部下入孔内后， 应找正固定，使其居中。在确认下放到设计位置后将定位吊筋可靠固定，以免钢筋笼变形偏位、灌注混凝土时上浮。钢筋笼制作、安放和井口焊接应及时填写自检和隐蔽工程验收记录，并及时请甲方和监理部门验收。钢筋笼下放本工序的重点为：钢筋笼制作必须在平台上制作，必须保证钢筋笼直径符合设计及规范要求；运输过程中保证笼身不变形；钢筋笼制作时笼身必须平直；上下节钢筋笼搭接位置预留钢筋必须满足设计及规范要求。下笼时注意垂

29、直居中应缓慢旋转下放，下放过程中避免碰撞土壁；吊筋应牢固，以免钢筋笼坠落；吊筋的长度应根据实测标高计算而定，确保钢筋笼顶标高正确。4.6 、钢筋工程的验收标准及验收、钢筋工程的验收标准、钢筋笼制作允许偏差钢筋笼制作允许偏差表项次项目允许偏差（ mm）1主筋间距102箍筋间距或螺旋筋螺距203钢筋笼直径104钢筋笼长度50、主筋搭接长度单面焊10d；、安放定位偏差 10mm。、钢筋工程的验收、根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确。、检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。、检查钢筋保护层厚度是否符合要求。、检查钢筋是否清洁。、钢筋工程的施工质量必须符合国家施工技术规程的有关要求

30、。4.7 、焊接试验钢筋笼制作前，应对焊条的焊接质量进行检测，并对焊工的焊接技术质量进行考核，合格后方可上岗操作，并按规范：每300 个接头做一组焊接试验，以检验焊接质量。4.8 、焊条的质量及焊接技术控制措施、焊条应符合国家有关技术标准和特殊要求。、焊条到货后，应根据订货要求和有关技术标准进行验收。、焊条质量证明书项目应符合焊条专业标准，并按批号对实物进行验收。、焊剂质保书项目应齐全，原始标记应清楚，如果具备上述条件时可以免做复验。、没有制造厂质保书的焊接材料，应拒绝验收。、焊条外观质量，应符合下列要求：）包装完好，并有出厂合格证；）药皮应完整、厚度均匀、偏心度符合规定要求；）药皮不得有裂纹

31、、气孔及刻痕等缺陷；应干燥、牢固；）焊条芯不应有锈。、焊条的工艺性能应符合下列要求：）电弧易引燃、燃烧稳定、飞溅少、烟雾小；）药皮熔化均匀，不得成块脱落，及产生偏弧现象；）熔渣均匀地覆盖在熔化金属上，冷却后易于脱渣；）药皮的熔化速度应与焊芯的熔化速度相适应，不应形成套筒而断弧；）焊缝金属不应有表面气孔、裂纹。、对应复验的焊接材料， 按标准规定的项目进行复验， 并做出结论。对合格的焊材，办理入库手续；对不合格的焊材，不准入库，并将不合格的原因通知供应部门进行处理。、焊材库应干燥清洁，库内相对湿度不应大于60%。焊材保管：应按类别、牌号、规格、生产日期、到货日期、批号等建账立卡。做到账、卡、物相符

32、，并按类堆放。、焊材类别，应用明显界线及标记加以区别。焊材的存放应距地面、墙壁0.3m 以上。、由焊材库到工地，焊条搬运时，必须轻搬轻放，防止药皮脱落，并做好防潮工作。、现场使用的焊条应做好防潮工作，如焊条受潮必须烘干后使用，并按有关规范要求进行烘焙。（五） 灌注桩混凝土灌注方案及技术保证措施本工程灌注桩砼采用商品砼，设计强度为水下砼C35。1、人员及机具安排1.1 、人员安排根据施工情况，成立一个混凝土专业灌注队进行混凝土灌注。1.2 、机具安排采用汽车式混凝土输送泵车，配40 米左右泵管。混凝土运输车 8 辆。以上设备由混凝土公司提供，随叫随到。2、 混凝土浇筑前的准备、机具准备及检查砼浇

33、注前，对料斗、导管、混凝土输送泵等机具设备按需要准备落实。对易损机具，应有备用，所用的机具均应在浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工以便随时维修。、掌握天气季节变化情况加强天气情况预测预报的联系工作。在每一桩浇砼时， 掌握天气的变化情况， 尽量避开雨天，以确保砼的浇筑质量。、检查保护层、钢筋和预埋件在砼浇筑之前，应检查和控制钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差应符合施工规范要求。、作好技术准备A、 对施工人员进行技术交底。B、 隐蔽部位应报业主 / 监理人员对隐蔽部位进行验收，填好隐蔽验收记录。C、 填写混凝土搅拌通知单， 通知混凝土生产厂家所要浇筑混凝土的强度等级，配合

34、比，搅拌量，浇筑时间。严格执行混凝土浇灌令制度。3、混凝土的调用商品混凝土在使用前， 材料员应会同质检员对商品混凝土供应方所用的砂、碎石、水泥及添加剂的检测报告、混凝土配合比通知单及质量保证书进行检验、核查，并留底保存。并现场检查混凝土的塌落度和和易性，坍落度必须符合设计要求，并按规定留置试压块。试块每根桩做一组，每组3 块。项目部施工员、材料员根据当日成孔情况预算隔日混凝土使用量，向混凝土供应商申报用混凝土量，调配好混凝土运输车辆，避免混凝土在现场的停置时间过长等情况。4、混凝土的运输及泵送1）、混凝土的运输混凝土采用混凝土运输车运送的形式运送到现场，运输过程中为防止水分的过快散发导致混凝土

35、塌落度降低而堵管，应采取以下措施： 添加减水剂加大混凝土的塌落度。 混凝土运输距离较长可采用添加缓凝剂的方法运输，这样可以解决混凝土离析二次搅拌的问题。2）、混凝土泵送 在砼泵送前，先用适量的水湿润泵车的料斗、泵室及管道等与砼接触部分，经检查管路无异常后，再用1：1 水泥砂浆进行润滑压送。 开始泵送时，泵机宜处于低速运转状态，转速为500550r/min 。要注意观察泵的压力和各部分工作情况， 输送压力一般不大于泵主油缸最大工作压力的1/3 ，能顺利压送后，方可提高到正常运转速度。 泵送砼工作应连续进行，当砼供应不足或运转不正常时，可放慢压送速度，以保持连续泵送。泵送时间，不超过从搅拌到浇筑完

36、毕的允许延续时间。 当遇到砼压送困难，泵的压力升高，管路产生振动时，不要强行压送，应先对管路进行检查，并放慢压送速度或使泵反转，防止堵塞。当输送管堵塞时，可用木槌敲击管路，找出堵塞管段，将砼卸压后，拆除被堵管段，取出堵塞物，并检查其余管路有无堵塞，若无堵塞再行接管。重新压送时，先将空气排尽后，才能将拆卸过的管段接头夹箍拧紧。 泵送过程中，应注意料斗内砼保持不能低于料斗上口200mm。如遇吸入空气，应立即使泵反向运转，将砼吸入料斗排除空气后，再进行压送。 在泵送砼过程中，看泵送中断时间超过30min 或遇压送困难时，砼泵应做间隔推动，每 4 5min 进行 4 个行程的反转，以防止砼离析或堵塞。

37、5、钻孔灌注桩混凝土的浇筑施工方法及技术措施1）、所下导管直径为 260，下导管前应准确丈量其每节长度并记录排放好，要求总长度比孔深多 0.5 米，最下一节导管长度在4 米左右，中间每节宜为23 米，最上节配管长宜为 0.5 1 米。导管采用吊车下置。导管各节之间要有密封圈，连接要严紧，密封要好，内径一致，使内壁光滑圆顺。导管下入孔内时认真检查其丝扣、管壁的完好程度，每节接口处加好密封圈，以防泥浆渗入。导管除“小节管”以外均使用定尺导管。导管下完后，进行二次清孔。2）、在开灌前必须认真检查设备运行状况，保证万无一失。混凝土开灌前应做好一切准备工作，检查导管的连接密封和垂直度等情况。混凝土开灌前

38、应对所用导管做气密性试验，按 0.7Mpa/10m 检验，不合格及时更换。安放隔水塞，隔水栓塞的大小要恰当位置距泥浆面 20cm，固定可靠。隔水栓在开始灌注时起隔水作用，置于漏斗与导管之间。3）、初灌时，为保证导管埋入混凝土的深度符合设计要求，应预先计算好各桩的初灌量，为保证水下砼的灌注质量，要求首灌时导管底端能一次埋入混凝土中0.8 1 米，所以必须确保首灌量。由于钻孔桩桩底的体积加大，在灌注混凝土过程中，确保冲球后导管的埋深将不影响灌注时的质量。 因此，冲球时储料必须达到冲球后导管埋深大于1.5m的要求。在成桩过程中，灌注混凝土必须确保其连续性，并确保混凝土的总方量。计算公式如下：故初灌量

39、=孔内砼量 +导管内砼量孔内砼量 =r2 h 1.1导管内砼量 =r2 泥浆压力 / 砼比重开灌时料斗容积采用初灌量，并用0.35m3 高标号砂浆润湿料斗。本工程桩 800 使用的料斗不得小于1.5m3。4）、开始灌注后必须连续浇灌，所有班上人员不得擅离工作岗位。5）、灌注过程中，作业应连续紧凑，中途不得中断，要保证导管应始终埋入混凝土内 26m，灌注班操作人员要勤测混凝土面上升高度，导管埋入深度， 导管要勤拆，每次拆管不超过 6m，谨防发生埋管事故。导管提升要平稳， 避免钩带钢筋笼。在拆卸导管时，保证导管埋入砼内 3m。切忌提离砼面造成断桩事故。为此小班记录员应随时预算和实测砼面上升高度，及

40、时准确做好记录，记录员应勤测导管外砼面上升高度，施工员或质检员旁站抽检监督。禁止将导管提离混凝土面，防止断桩。灌注过程中，每一根桩做一组试块。试块由专人负责制作和养护，必要时送标养室养护。砼灌注6）、砼灌注期间内，每根桩灌注时应做二次塌落度试验，施工员必须在现场把关。在灌注的最后阶段，由于导管内混凝土高度减少，可掏出部分沉淀土或提升漏斗使落差加大，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的渣土挤入形成“泥心”。7）、为确保桩身质量，砼灌注高度在桩顶设计标高以上，需超灌支护桩一倍桩径的超灌砼量，以确保桩头混凝土质量符合设计要求。砼灌注期末，施工员应亲自实测砼面，确认

41、是否到位，结束前对桩顶标高实行三级验收制，作业班长自检，施工员复检，经质检员验收，然后请监理验收签字，方可拆卸导管。8）、为保证桩身质量，防止缩颈现象，混凝土的充盈系数应不小于1.1 。9）、在灌注过程中，记录员应详细记录灌注情况，灌注结束后，灌注班长、记录员应及时会同施工员、质检员、业主或监理人员进行验收，合格后签字确认。10）、灌注完毕后，桩的空头部分需及时用道碴、粘土填平填实或井口设盖防护，以免发生人身、机械安全事故。本工序的重点为 : 精确计算理论初灌量, 保证第一斗入孔后导管底部埋入砼面以上;保证砼的浇灌质量 , 导管在使用前应做水密性检验, 拆除导管必须按照实测数据, 防止导管拔空

42、产生断桩现象 .6、 混凝土施工质量控制1）、每根桩做混凝土试压块一组，一组三块。2）、试块制作员认真做好试压块养护，留置期间应确保温度为20 2，湿度在90%以上，三天后及时送试验室标养。并及时送检，不得超龄或欠龄期试压。3）、原始试验报告妥善保管，项目经理部和监理各保管一份。（六） 降水井施工方案及技术保证措施1、施工工艺流程井孔定位钻进成孔换浆清孔安装井管填砾料、粘土封井洗井2、施工技术措施利用 SPJ-300 钻机成孔、清孔、下滤管，用水泵抽水。 井孔定位：根据基准点和施工图，由测量人员、施工员进行井位测放，并用小木桩涂油漆标记，井位经过质检员自检，报监理验收合格后方可打井。钻进成孔：

43、采用回转钻进、正循环泥浆成孔，成孔时应严格控制泥浆性能，泥浆比重 1.15 ，泥浆粘度 16 18 秒，井孔要求垂直，深度应符合设计要求，孔径上下一致。换浆清孔：成孔后为防止泥浆过厚堵塞毛细孔，影响抽水效果，在安装井管前应彻底换浆清孔。进行换浆清孔时，必须用大泵量冲洗泥浆，要求泥浆比重1.05 。 安装井管：换浆清孔后，要立即安装井管，过滤管采用成品滤管。在下入井管之前，要求检查滤网是否完整，如有破坏，必须进行包装后下入井孔内。井管底使用6mm钢板封底，井管间连接采用电焊焊接，焊接应符合规范要求，确保焊接严密，防止渗土渗砂。同时要保证井管居中。 填砾料：砾料选用15mm绿豆砂，填料量不得少于计

44、算值的95，确保填砾层厚度。要求填至含水层顶板以上35 米（填砾高度至过滤管上1000mm），然后改用粘土回填封孔不少于8 米。 洗井：以上工续完成后要立即进行洗井，直至洗出清水为止。洗井结束后在井口设置孔口板，防止杂物调入井内。 管井施工时应按要求做好施工记录。3、抽水方案土方正式开挖前一周正式开始抽水，管井水位降至设计标高即可进行土方开挖观测井水位稳定在基坑底标高以下，通过增加或减少观测井的抽水数量，控制基坑沉降和位移。排水管线及电缆敷设施工工艺流程测量放线施工准备地下障碍探路面切割施工管沟挖 土砌筑暗埋井井室地面布设排水管将管道下入管沟将电缆穿管置入管沟铺设支管抽水调试 抽水设备使用电动

45、清水潜水泵，扬程不小于32 米，泵量 12m3/h，每口井安装一台，并且要有足够的备用泵。出水管采用1.5 寸软胶管。在基坑边缘设置排水总管。排水总管可用钢管或PVC管，管上安装阀门， 将抽水泵的出水管汇按到总管路上，再连接到就近防渗排水沟。最后从经集水坑中沉淀合格的水排出。在降水过程中，应加强降水系统维护和检查。 正式抽水之前，要进行预降水。抽水过程中应加强对每口管井出水量及基坑内外水位降深的观测，水位观测可直接从管井中进行，要定时进行观测，认真记录，出现异常，应立即查明原因，采取相应的补充降水措施。 抽出的清水应符合规定（含砂率小于0.5%），并在沉砂池中经沉淀后放入雨水管网，如发现水质混

46、浊，含砂量较大，应分析原因并及时处理，防止泥沙流失引起地面沉降，但在排放时， 在沉砂池中加适量沉淀剂沉淀泥沙。降水时应按工作要求做好测量工作，并做好记录。（4）排水管线及电缆敷设施工方法及技术要求施工准备：根据降水设计图纸的位置并参照用地线控制点进行测量放线，用雷达探测仪探测挖沟范围内有无地下管线，若有地下管线应及时进行调整。排水管焊接：排水管焊接应分段进行，并确保焊口完整严实，拐弯处平滑。排水管敷设：排水管下沟前应先检查沟底标高、坡度是否符合排水要求，下管时可采用人工压绳法或机械方法。 管道在沟内焊接时应在焊接处挖一个操作坑，以便于焊接操作。管道安装完毕后应进行压力试验，经由甲方、监理、施工

47、三方办理隐检手续后方可进行回填。回填土采用素土人工夯实，然后恢复路面。电缆铺设及配电安装：接各降水井的电缆与排水管合槽铺设，要求穿塑料管加以保护并排列整齐。电缆应留有适量的长度，但不能将太多剩余电缆盘绞在沟槽内或井室内。电缆敷设如遇过路口或穿越堆放材料场区时，必须穿厚度为 2mm以上的钢管加以保护，保护钢管内径大于电缆外径的1.5 2 倍以上为宜。配电系统所用的开关柜、配电箱必须要垫高、固定，并按施工用电规范要求设防雨、防护围栏，在围栏上挂警示标志。配电系统设有三级保护装置。电力开关柜中设有过流、短路、过热保护的自动开关。动力配电箱中设有过流、漏电保护的自动开关。（5） 管井施工及抽水中常见问

48、题和预防措施常见产生原因预防措施及处理方法问题地下水1、洗井质量不好，1、在管井四周填砾料后立即洗井，一般是在抽筒清理孔内位降不滤水层含泥量过高，泥浆后，用活塞洗井，或用泥浆泵冲清水与拉活塞相结合洗下去井壁泥皮在洗井过井，借以破坏管井孔壁泥皮，并把附近土层内遣留下来的泥( 井泵程中尚未破坏掉，井浆吸出。然后立即单井试抽，使附近土层内未吸净的泥浆依排水能壁附近土层在钻孔靠地下水不断向井流动而清洗出来。力有时所遗留的泥浆没2、需要疏干的含水层均应设置滤管；滤网和砂滤料规格应余 , 但有除净，造成地下水根据含水层的颗粒分析选定。井实际向井内渗透通道不3、在土层复杂或缺乏确切水文地质资料时，应按照降水

49、要出水量畅，严重影响单井集求进行专门钻探， 对重大降水工程应做现场抽水试验。 在钻很少 )水能力。孔过程中，应对每一个井孔取样，核对原有地质资料。在下2、水文地质资料与井管前，应复测井孔实际深度，结合设计要求和实际水文地实际情况不符，管井质情况配制井管和滤管。的滤管实际埋深位4、在井孔内安装或调换水泵前，应测量井孔的实际深度和置不在透水性较好井底沉淀物的厚度。 如果井深不足或沉淀物过厚，需对井孔的含水层中。进行冲洗，排除沉渣。1、按照实际水文地质资料计算降水范围、总涌水量、管井1、基坑局部地段的单位降水能力、抽水时所需过滤部分总长度、管井根数、间地下水距及单井出水量。 复核管井过滤部分总长度、

50、管井进出水量管井数量不足。位降深及特定降深要求。2、井泵选型不当，不足2、选择水泵时应考虑到满足不同降水阶段的涌水量和降深管井排水能力太低。（观测要求。3、单井排水能力未孔水位3、改善和提高单井排水能力。根据含水量条件设置必要长能充分发挥。未降低度的滤水管，增大滤层厚度。4、水文地质资料不到设计4、在降水深度不够的部分增设管井的根数。准确，基坑实际涌水要求 )5、在单井最大集水能力的许可范围内，更换排水能力较大量超过计算出水量。的水泵。6、洗井不合格时应重新洗井，以提高单井滤管集水能力。4、封井方案在施工地下室底板前，先在降水井管外安装钢管，同时焊接好环形止水钢板； 在建筑物自重满足抗浮要求后

51、，降水井可逐个进行封井, 封井前 , 水井应连续降水, 并尽可能降低井中水位， 然后往井中塞入干海带、 海绵等止水材料 , 并在井口段采用速凝砼浇 2.0 3.0m, 或全部采用速凝砼封井。底板段钢管内砼强度不应低于底板砼设计强度。 封井用砼应加早强与速凝剂，封井工序要紧凑快捷。 封井时应满足建筑结构抗浮要求并得到结构设计的同意与书面认可。 封井应测量被封井的动静水位与停泵时水位上升速度。 封井原则，从内向外，封井时应加大该井周边井的抽水力度。 如后期降水井停泵后水位上升速度较快，应带泵封井，在井口砼凝固后，直接截断电缆线及出水管，并扎牢，然后浇底板段砼。（七） 土钉支护施工方案及技术保证措施

52、根据现场实际情况及围护设计要求， 并结合施工规范， 施工基坑围护的成功与土方开挖、土钉支护施工之间的配合有密切相关， 故合理安排土方开挖与土钉支护施工中协调、衔接，保证施工顺利、安全。沿基坑分层分段开挖，每一段的第一层先开挖 15 米宽的工作面，开挖长度每段为 20 米，一般每层深度低于同层土钉约 3050cm。土方开挖严格按设计规定的分层开挖深度按作业顺序施工， 在完成上层作业面的土钉及喷混凝土以前， 不得进行下一层土方的开挖。土钉定位偏差不大于 100mm，孔深偏差不大于 50mm，孔径偏差不大于 5mm，成孔倾角偏差不大于 5。1、施工工艺流程首排土钉或遇地下障碍物时土钉位置和角度可每当

53、调整， 土钉 16 锚筋（二级钢），单根长度 1.5m，水平间距 1.5m，竖向间距 1.5m。具体根据各施工部位对照设计图纸确定，土钉呈梅花型布置。坡面分两层进行混凝土喷射，先喷射 C20 砼厚 40 ；第二层喷射至设计厚度，两层砼间挂钢板网片。遇地下障碍物时土钉位置和角度可适当调整。2、施工流程与顺序土坡开挖、修坡、验收坡面第一层喷射砼 40 厚土钉打入挂钢板网、加强筋及锁定筋焊接第二层喷射砼至设计厚度养护。3、第一层喷射砼施工本工程采用干法喷射施工， 即砂石和水泥经过强制式搅拌机拌合后， 用压缩空气将干性混合料送入管道，再送到喷嘴里，在喷嘴里引入高压水，与干料合成混凝土，最终喷射到坡面上

54、。混合料的配合比与拌制水泥采用强度为42.5MPa的粉煤灰或矿碴硅酸盐水泥， 黄砂为粉细砂， 碎石为细石子。在喷射混凝土施工中，可根据土层含水量及土方开挖速度，适当添加 2 5%的速凝剂。加水量以回弹量最小为准。原材料应严格按照设计配比进行计量， 由专人采用专门的仪器、 机具进行各项材料的计量，确保计量准确，称量偏差不得超出相关规程、规范规定指标。干混合料宜随拌随用，无速凝剂掺入的混合料，存放时间不应超过 2h，干混合料掺速凝剂后，存放时间不应超过 20min。喷射前的准备工作坡面上合理的埋设设置控制喷射混凝土厚度的标志，现场喷射操作人员应配备联络装置，作业区应有良好的通风和足够的照明装置，喷

55、射作业前，应对机械设备、风、水管路，输料管路和电缆线路等进行全面检查及试运转，受喷面若有明显出水点时，应埋设导管排水。喷射作业喷射作业应分段分片依次进行，同一区块喷射顺序应自下而上，喷射作业紧跟开挖工作面。作业开始时，应先送风，后开机，再给料；结束时，应待料喷完后，再关风。向喷射机供料应连续均匀， 机器正常运转时， 料斗内应保持足够的存料。喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。喷头与受喷面应垂直，宜保持 0.60 1.0m 的距离。砼养护喷射混凝土终凝 2h 后，应喷水养护，养护时间 3-7 小时。砼养护由专人负责实施。待面层混凝土终凝后，开始设置土钉。4、土钉打

56、入土钉预先在现场按设计要求完成制作。打入前，按设计要求定出孔位并作出标记和编号。本工程采用风枪压入土钉， 严格按照设计土钉长度控制进深，按土钉编号逐一记载进管进程过程。成孔过程中遇有障碍物需调整孔位时，需征得监理、设计单位同意，并不得影响支护安全。5、挂钢板网及加强筋、锁定筋的焊接、钢筋在现场钢筋棚集中进行下料制作，在工作面上进行钢板网铺设和加强筋焊接。在进行钢板网铺设前，根据设计间距要求在第一层喷射砼面层上预先进行划线，钢板网片可用插入下层砼中的短筋进行固定，确保上层混凝土喷射施工时其不得晃动。钢板网片采用焊接，焊接长度 80 ，钢板网沿水平向每隔 20m断开 30。钢板网应压紧使之与下层混

57、凝土密贴。 钢筋完成铺设后及时组织监理单位进行验收， 验收合格后方可进入下道工序施工。 在后续施工过程中， 必须派专人进行钢板网的保护，遇有钢板网弯曲或位置移动，应及时进行调直和位置调整。（2）、土钉与加强筋、锁定筋的焊接按常规要求，土钉钢筋端部与316U形钢筋 L=300 锁定筋焊接连接。6、第二层喷射砼施工在钢板网及土钉端部结构焊接验收合格后，及时进行第二层喷射砼施工， 并对下层砼面进行清洗和清理， 清除上下层砼施工缝接合面上的浮浆层和松散碎屑，并喷水使之潮湿。第二层喷射混凝土至要求厚度80mm，施工方法、要求同第一层喷射砼施工。第二层混凝土喷射完成后，养护36 小时以上。7、施工质量保证

58、措施1、施工用的材料必须符合设计要求，钢筋、水泥、砂子等有质保单及复验报告。2、严格按照设计施工图进行，严格控制土钉间距和排距。土钉成孔在定位应符合设计要求，孔位误差不大于100mm，如遇障碍物特殊情况，由现场负责人审定。3、在喷砼前调整喷浆气压，喷浆气压应根据喷浆的距离进行调整。4、喷射应符合设计要求的配合比，砼的和易性与塌落度增多需符合喷射要求。水泥采用强度为 42.5MPa的粉煤灰或矿碴硅酸盐水泥，黄砂为粉细砂，碎石为细石子。 在喷射混凝土施工中，可根据土层含水量及土方开挖速度，适当添加2 5%的速凝剂。加水量以回弹量最小为准。5、严格按照规范及围护设计施工图有关规定进行施工。2、技术保

59、证措施信息法施工是边坡支护的一个特点，为确保边坡安全，不影响周围建筑物的设施，要求随时掌握开挖及支护施工整个过程中边坡的动态变化，因此必须在支护施工过程中实施信息法施工。施工监测包括对环境的保护监测和对工程本体的监测，及时预报施工中出现的问题，并把获得的信息通过修改设计反馈到施工中，以便合理施工。（八） 压顶板施工方案及技术措施1、施工方法在支护桩施工结束部位，测放灰线，机械、人工结合开挖地槽和凿除桩头，施工压顶板。钢筋在现场加工成形；模板主要使用组合模板；使用商品混凝土，对立模好地段进行一次性浇捣完成。2、施工工艺保护层厚度35mm，压顶部位机械和人工配合挖至灌注桩顶，用风镐和人工修整桩头至

60、支护设计标高。钢筋砼圈梁视进度需要，留设施工缝，分段分块施工，施工顺序及分段根据实际情况安排。测放灰线开挖地槽凿除余桩施工垫层（焊接铁件） 弹线钢筋绑扎模板安装浇捣混凝土混凝土养护拆模3、施工技术措施3.1 钢筋工程、核对钢筋半成品：应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。、钢筋绑扎：钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。受力钢筋搭接接头位置应正确。其接头相互错开，每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的14. 所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎，不得跳扣