降低四高炉上料系统设备故障率(QC成果)课件

1、降低四高炉上料系统设备故障率(QC成果)课件降低四高炉上料系统设备故障率(QC成果)课件一、小组概况小 组 名 称原料车间二工段QC小组 成 立 时 间2007年1月5日格 言精心上料，服务高炉 课 题 名 称降低四高炉上料系统设备故障率 小 组 类 型现场型组 长谭世界 活 动 日 期2010.9.30至2011.9.30课 题 注 册2010.3小 组 成 员10人出 勤 率活 动 频 次2次/月QC教育时间48小时以上100一、小组概况小 组 名 称原料车间二工段QC小组 成 立 时小组成员简介如下：序号姓 名性别年龄文化程度职 务分工1谭世界男48大 专组 长全面负责2李宇松男40大

2、专副 组 长现场管理3吴 波男33本 科组 员全面协调4胡学宝男43大 专组 员现场实施5刘 宏男45大 专 组 员技术实施6李华伟男40大 专组 员现场实施7喻 辉男43高 中组 员现场实施8陈 鹍男33大 专组 员配合实施9陈志华男45大 专组 员现场实施10沈艳丽女30大 专组 员数据统计小组成员简介如下：序号姓 名性别年龄文化程度职 务分四高炉称斗上料工艺图皮带主 皮 带 称斗高炉四高炉称斗上料工艺图皮带主 皮 二、选题理由厂部要求设备故障率1 %降低四高炉设备故障率课题选定存在问题二、选题理由厂部要求设备故障率1 %降低四高炉设备故障率课三、目标确定我们将此次课题的目标设定为： 将原

3、料系统设备故障率由原来的1.62降低到1。三、目标确定我们将此次课题的目标设定为： 设备故障检修时间（分钟） 类别2010年故障率称斗故障振动筛故障皮带故障其他故障一季度1.98%57116530015二季度1.24%31012016022三季度1.66%600135180161-3季度平均值1.62%49414021317四、可行性分析 2010年前三季度四高炉原料系统设备故障统计表 设备故障检修时间（分钟） 类别故障率称斗故障四高炉原料系统设备故障率高原因排列图59%25%2%振动筛故障其它故障称斗故障N=550从图中可以看出称斗故障是主要问题占59%4941009884592131501

4、7皮带机故障四高炉原料系统设备故障率高原因排列图59%25%2%振动筛故理论分析可行 根据以上现状调查，造成四高炉原料系统故障率高的主要症结是称斗故障率高，从2010年1-3季度各项数据统计可以看出，称斗故障占了整个原料系统故障率的59%，如果能将称斗故障率降低80，就可以将原料系统故障率降低到1%以下。 1.62（1.620.590.8）0.86 解决称斗故障后，原料系统故障率便可达目标值1%。理论分析可行 根据以上现状调查，造成四高炉原料目标可行性依据 小组成员都是工段技术骨干，有丰富的实践经验，能针对问题提出最合理的解决方案，并确保方案能高效高质的执行。本次活动为厂部指令性攻关课题，因而

5、厂部和车间将不遗余力地提供支持 与其它高炉上料系统设备相比，四高炉上料系统环境较之宽敞，改造空间大。 能达到预期目标目标可行性依据 小组成员都是工段技术骨干，有丰富的实操作判断失误称 斗 故 障 高称斗悬挂高巡检力度不够环境因素粉尘多来料落差大使用周期长无故障预警人为因素设备因素五、原因分析操作判断失误称 斗 故 障 高称斗悬挂高巡检力度不够环境因素六、要因确认序号末 端 因 素确认内容验证方法验证标准确认人确认时间1巡检力度不够是否按照作业标准点检现场抽查每隔2小时 巡检一次谭世界李宇松2010年10月2操作判断失误是否精心操作有无操作失误现场抽查操作失误平 均每季度一次谭世界 李宇松201

6、0年10月3无故障预 警有无适当设备进行故障预警。现场检查称斗未装任何故障预警装置吴 波胡学宝2010年10月六、要因确认序号末 端 因 素确认内容验证方法验证标序号末 端 因 素确认内容确认方法确认标准确认人确认时间4粉尘多设备有无积灰现场检查 每班清扫1次喻 辉陈 鲲2010年11月5 称 斗悬挂高测量称斗悬 挂实际距离现场检查实际高度12米陈志华郭 劲2010年11月6使 用 周期长设备是否定期更换现场检查一周检修1次、60天需更换刘 宏 李华伟2010年11月7来料落 差 大来料落差距离现场检查 是否超过3米谭世界李宇松2010年11月序号末 端 因 素确认内容确认方法确认标准确认人确

7、认通过要因分析，我们找出8个末端因素，并逐条对末端原因进行确认。确认一：1、巡检力度不够验证人谭世界 李宇松时 间2010年10月验证方法现场抽查小组成员通过一个月抽查，发现岗位人员能够按照岗位操作规程进行设备巡检，每2小时巡检一次，巡检率达100%.结 论不是要因2、操作判断失误验证人谭世界 李宇松时 间2010年10月验证方法现场抽查 我们对过去一年的设备事故记录进行统计，发现因操作判断失误造成的事故平均每季度才有一次。同时通过现场检查，岗位人员基本能按职责精心操作，未发现违反规程操作的现象。结 论抽查项目抽查次数违反次数岗位职责、工艺纪律执行情况20次0次确认二：不是要因通过要因分析，我

8、们找出8个末端因素，并逐条对末端原因进行确认3、无称斗故障预警装置验证人吴波 胡学宝 时 间2010年10月验证方法现场检查 四高炉开炉至今，未安装过称斗故障预警装置。然后我们又在全厂原料系统进行了调查，也未发现其他高炉安装过类似设备。称斗预警装置在高炉原料系统还是一片空白。结 论确认三：主要原因确认五：5、现场粉尘多验证人喻辉 陈鹍时 间2010年11月验证方法现场观察 我们在称斗周围进行了仔细观察，由于防尘设施风力不够，造成防尘效果差、现场粉尘较多，粉尘完全覆盖了设备的本体，不利于岗位人员点、巡检，但防尘设施可以逐步改造且粉尘多不会直接造成称斗故障。结 论不是要因3、无称斗故障预警装置验证

9、人吴波 胡学宝 时 间201不是要因6、称斗悬挂高验证人陈志华 郭劲时 间2010年11月验证方法现场检查 称斗悬挂高，特别是四高炉集中斗距离皮带通廊距离达到12米.不利于点检。但我们通过申报设备部门搭建检修平台解决了该问题。结 论确认六：确认八：8、来料落差大验证人谭世界 李宇松时 间2010年11月验证方法现场检查 来料落差达到9.6米，直接击打到称斗内壁上会加速称斗磨损。结 论主要原因7、设备使用周期长验证人谭世界 李宇松时 间2010年11月验证方法数据统计 由于生产需要，高炉休风率大幅降低，称斗的使用周期由设备使用规程上规定的60天延长到100天。由于必须服从生产需要，所以我们要克服

10、困难。结 论确认七：不是要因不是要因6、称斗悬挂高验证人陈志华 郭劲时 间2010年称 斗故 障 称斗无故障预警装置 来料落差大加速磨损 通过要因确认，称斗故障的主要原因有两种：称 斗 称斗无故障预警装置序号要 因对 策目 标措 施责任人完成时间1来料落差 大在称斗内部加装缓冲装置延长称斗寿命到4个月1、在称斗中上部加焊一个料垫。2、在称斗下料口处加焊料打料。谭世界李宇松2010.12.1 至2010.12.82称斗无故障预警装置自行设计故障预警装置提前发现称斗故障并预警1、设计制作故障预警装置2、在焦分斗上安装试验吴 波刘 宏喻 辉陈志华2010.12.10至2010.12.28七、制订对策

11、计 划 对 策 表序号要 因对 策目 标措 施责任人完成时间1来料八、对策实施实 施 一 在称斗内部加装料垫和料打料八、对策实施实 施 一 在称斗内部加装料垫和料打料料 垫料打料料 垫料打料效 果: 通过在称斗内安装料垫和料打料，延长了称斗的使用时间，达到很好的效果 。安装前称斗内壁寿命1.5月安装后称斗内壁寿命4月效 果: 通过在称斗内安装料垫和料打料，延制作称斗故障预警装置实 施 二 制作称斗故障预警装置实 施 二 2009年11月，七高炉矿集中斗因结构变形开裂造成漏咀掉下，将上料主皮带压坏被迫更换，高炉休风96小时。在这次事故中，闸门极限无任何异常反应。 改造前，闸门的两个极限安装在称斗

12、上，和称斗是一个整体，当称斗移位变形，极限不会有任何反应。 2009年11月，七高炉矿集中斗因结构变形开裂造成漏 首先我们把一根槽钢安装在称斗旁边的地面上，将称斗的开，关极限移到槽钢上，在槽钢顶端安装一组定滑轮，用一根带有配重砣的钢绳连接闸门。当闸门开关时，闸门通过钢绳带动配重砣，触发极限起到控制闸门的作用。 首先我们把一根槽钢安装在称斗旁边的地面上，将称斗的开 闸门极限与称斗脱离，当称斗发生任何细微的变形或移位，都会影响极限钢绳的行程，迫使闸门极限处于异常状态。这样，新式极限既起到原有控制闸门的作用，也能在称斗异常时起到预警作用。 闸门极限与称斗脱离，当称斗发生任何细微的变形 试验过程中，偶

13、尔出现了钢绳掉道的问题。 通过加装一个压轮，改变钢绳角度，彻底解决了该问题。 试验过程中，偶尔出现了钢绳掉道的问题。 通 制作完成后，我们将新式极限安装到四高炉的焦分斗上进行了长时间的现场测试.事实证明“钢绳式极限完全能够满足生产要求。于是，我们开始在更重要的集中斗上安装。 制作完成后，我们将新式极限安装到四高炉的焦分斗上进行了 2011年3月14日，室内操作画面显示矿集中斗关位闪动，现场发现集中斗的法兰螺杆断26根，称斗已经移位，成功避免了一次重大设备的事故。效果： 2011年3月14日，室内操作画面显示矿集中斗关位 2011年5月12日，室内显示焦集中斗关位闪动，现场发现支撑集中斗的结构梁

14、开裂变形，整个焦集中斗已经移位倾斜，新式极限又一次起到了很好的预警作用。 2011年5月12日，室内显示焦集中斗关位闪动，现一季度二季度三季度称斗故障 检修时间 （分钟）800700600500400300200100 2010年 2011年九、实施效果一季度二季度三季度称斗故障 检修时间 （分钟）九、实施前故障率目 标故障率实施后故障率故障率1.61.41.21.00.80.60.40.21.61.00.8实施前故障率目 标故障率实施后故障率故障率1.61 安装新式极限后四高炉2011年前三季度称斗故障时间与去年同期相比减少1400分钟。节约检修成本55万元。 为高炉增加生铁产量6500吨，按2011年吨铁利润120元计算，则产生生产效益 : 多产生铁量吨铁利润=6500120=78万元合计效益：55+78=133万元十、经济效益1330000 安装新式极限后四高炉2011年前三季度称斗故障时间与去 十一、巩固措施与标准化一、加强岗位工人的技术培训，实 行持证上岗。二、将称斗故障的改进措施写进设备规程。三、将改进的称斗上料作业程序纳入岗位作业标准。 十一、巩固措施与标准化一、加强岗位工人的技术培训，实 十二、活 动 体 会43信心