管桁架钢结构制作方案(汇编)

1、农展馆中西项目改造工程钢结构制作方案编制：审核：批准：北京三杰国际钢结构有限公司二零零四年十二月 TOC o 1-5 h z HYPERLINK l bookmark2 o Current Document 一、工程概况 4 HYPERLINK l bookmark4 o Current Document 二、编制依据 4三、材料的选择与控制 51、主材 52、焊材 53、油漆材料 5材料管理 65、材料的保管 66 原材料检验要求 67、材料矫正 8 HYPERLINK l bookmark12 o Current Document 加工制作 9钢结构制作重点和技术难点 92、各工序加工要领

2、 10放样 10下料. 10屋架弦杆的 弯圆. 12坡口加工的要求 . 155 圆管桁架组装 . 15桁架的焊接要求 . 20桁架预拼装 . 28管桁架的检验要求 . 28构件的除锈、涂装的要求 34涂装的一般要求 . 37构件标识 403、屋架制作工艺 414、次桁架的制作 445、铸钢节点制作要领 45 HYPERLINK l bookmark36 o Current Document 六、钢结构制作、拼装工程质量控制程序 48 HYPERLINK l bookmark40 o Current Document 七、构件运输 49 HYPERLINK l bookmark42 o Curr

3、ent Document 八、安全生产 50、工程概况农展馆中西广场屋架结构大跨度张弦管桁架结构， 钢结构部分主要由屋架、檩条、水平 支撑、抗风桁架等结构组成。 屋架共 11 榀，每榀屋架跨度为约 90 米。工程总量约为 1000 多吨。二、编制依据1. 钢结构设计规范2. 建筑钢结构焊接技术规程、工程概况农展馆中西广场屋架结构大跨度张弦管桁架结构， 钢结构部分主要由屋架、檩条、水平 支撑、抗风桁架等结构组成。 屋架共 11 榀，每榀屋架跨度为约 90 米。工程总量约为 1000 多吨。二、编制依据1. 钢结构设计规范2. 建筑钢结构焊接技术规程3. 埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB5001

4、7-2003JGJ81-2002GB9864.钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件GB/T12281231-91涂装前钢材表面除锈和除锈等级厚度方向性能钢板直缝电焊钢管建筑用无缝钢管高焊接性能和韧性的通用铸钢件碳素结构钢优质碳素结构钢技术条件合金结构钢技术条件GB8923GB5313-85GB/T13793-93GB/T8162-1999DIN17182-1992GB/T700-1998GB699GB3077-88低合金高强度结构钢焊接用焊条碳素钢焊条GB/T1591-1994GB1330GB5117-8516. 低合金钢焊条GB5118- 85钢结构工程施工质量验收规范 (G

5、B50205-2001)熔化焊用钢丝(GB/T14957-94)气体保护焊用钢丝 ( GB/Y1 4958-94)钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法(GB11345-91)涂装前钢材表面腐蚀等级和防锈等级( GB8923-88)三、材料的选择与控制1、主材钢管结构主要材料为Q345B,预埋件材料为Q235B2、焊材2.1焊材的选择焊接方法材质焊材牌号焊接位置手工电弧焊Q345E5015/E5016定位焊对接 角接Q235E4303/E4315埋弧自动焊Q345H08MnA + HJ431 或 SJ101对接角接Q235H08A+ HJ431 H08 Mn A+SJ101CO2气体保护焊Q

6、345ER50-6定位焊对接 角接Q2352.2焊材烘干要求必须严格按照焊接材料管理办法对焊接材料进行烘干与保存，焊接材料烘干温度要求如下表焊接材料烘干温度表焊接材料牌号使用前烘焙条件使用前存放条件焊条 E5015/16350-400C; 2h100-150C焊条 E4303/15100-150C; 2h100-150C焊剂HJ431150-350C; 1h100-150C焊剂SJ101300-350C; 1h100-150C3、油漆材料1）底漆：水性无机富锌漆 2道，干膜厚度不小于100卩m,2） 中漆：环氧云铁漆2道 干膜厚度为60卩m。3）面漆待定（现场涂装）。4）其他材料详见图纸和设计

7、总说明。材料管理原材料进厂必须核对材质保证书，所有钢材必须有屈服点、抗拉强度、延伸 率以及碳、硫、磷含量的合格保证。材料入库前质控部门对材料的牌号、规格、 数量、表面质量等进行检验，如有疑义应及时与材料工程师联系，同时作好记录 和编号，并依据本公司的质保体系对构件的主体材料进行跟踪。必要时应按国家 现行有关标准对材料进行抽样检查。5、材料的保管材料流转和吊运时，应采取必要的处理措施避免损伤母材。材料应有序堆放， 避免与不同工程的材料相混。为防止变形，材料应平整地放在胎架上，若发现钢 板平整度或型钢的翘曲超差，下料前必须用常温加压法或火焰矫正法矫至下表范 围。火焰矫正的温度应控制在900C以下，

8、低合金钢温度未降至650C严禁用水激 冷，温度未降至室温，不得锤击。6原材料检验要求6.1钢板一般的外形要求见下表:简图允许偏差（mm）1f 14)1-i1f 1.5(T 14)匚1 1f 50 1% 0.75%壁厚sV 4 12.5%（最小值为土0.40mm） 10%最小值为土0.30mm）420+15% -12.5% 10% 20 12.5% 10%冷拨（轧）管外径D610 0.20mm 0.10mm 1030 0.40mm 0.20mm 3050 0.45mm 0.25mm 50 1% 0.5%壁厚s 13+15% -10% 10% 3+12.5%; -10% 10%注：对外径不小于35

9、1mm勺热扩管，壁厚允许偏差为土 18%6.3直缝电焊钢管外径和壁厚的允许偏。钢管尺寸mm允许偏差（mm高精度较高精度普通精度外径D520 0.10 0.20 0.3021 30 0.10 0.25 0.5031 40 0.15 0.30 0.5041 50 0.20 0.35 0.50钢管尺寸mm允许偏差（mm高精度较高精度普通精度51323.9 0.5% 0.8% 1.0% 323.9 0.7% 0.8% 1.0%壁厚s0.50+0.03 ; - 0.05 0.06 0.100.60+0.04-0.07 0.070.80 0.081.0+0.05-0.09 0.09 10%1.2 0.11

10、1.4+0.06-0.11 0.121.5 0.131.6+0.07-0.13 0.141.82.0 0.152.2 0.162.5+0.08-0.16 0.172.8 0.183.03.2+0.10-0.20 0.203.53.8 0.224.04.2 5.5- 8% 5.5- 10% 15%7、材料矫正火焰矫正的最高温度不得大于 900C，不可用压缩空气或水急冷。弯曲加工为常温或热加工，热加工时，要在 850-1000 C下进行，不可在蓝脆区200-400 C 进行。8、材料使用 料来货验收确认后，由保管员作好验收标记并按规定进行材料保管和发放， 选取合适的场地或包件储存该工程材料， 此项

11、工程涉及多种规格钢管， 品类繁多， 要求按品种规格分别堆放。并按规定顺序进行材料保管和发放。四.加工制作钢结构 制作重点和 技术 难 点管子相贯线剖口切割此项工程腹杆有大量的管子相贯剖口。管子相贯线是一个空间曲线，且其坡 口角度是随曲线的变化而变化的，管子相贯线的切割好坏直接关系到桁架的焊接 质量及外观质量，是制作过程的关键。采用数控相贯线切割机进行切割，能够根 据放样程序在电脑上控制自动切割，并能一次性坡口成形，坡口角度可随圆周变 化，以满足相贯线接头处趾部、根部和侧部的不同焊接要求。管子线型加工桁架是空间桁架，主桁架弦杆是一空间曲线，管子的线型必须光顺美观且要 达到标准要求，为确保钢管弯曲

12、圆滑成形，必须防止起鼓、起皱。此工程管径范围在 95 - 245mm之间。采用火工折弯处理，以满足现场要求。焊接变形控制和制作精度控制采取双面对称焊接及合理的拼装顺序，以减少焊后变形。先焊接变形大的部 位，后焊接变形小的部位。钢柱采取整体放样，以保证精度。铸钢节点较复杂，装配精度要求较高。张弦拉结构，跨度较大，制作加工要求精度高。2、各工序加工要领2.1放样2.1.1放样基本要求所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1:1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。放样检验合格后，按工艺要求制作 必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。样板的允许偏差如下表项目平行线距离和分段

13、尺寸对角线差宽度长度孔距样板角度允许偏差 0.5mm1.0mm 0.5mm 0.5mm 202.1.2构件收缩余量的要求构件收缩余量图纸和工艺文件有要求时按照要求执行，没有要求时按照下表执行:mm板厚每个对接缝收缩余量每个环缝接口收缩量w 161.51.0 162.51.52.2下料2.2.1钢管件应采用管子切割机或锯床下料，钢管两端坡口 30度；2.2.2对主管原则上长度按定尺采购，下料时放焊接收缩余量，焊接收缩量根据 图纸或工艺要求进行预留，无要求是按照以下要求进行预留： 钢管壁厚w 6mm每 个节点预留1mm钢管壁厚8mm每个节点预留1.5mm2.2.3原材料的对接腹杆不允许接长。如由于

14、材料原因必须接长，则由生产部门提出对接要求，由技术部门出通知，确定对接缝的形式和要求。生产部排版下料人员，进行排版 下料。对接接头具体坡口如下图，并在工装划出纵向直线，相隔90、四条及节点圆 周环线，打样冲眼。j55531衬圈f jr j/ # /f40相同管壁的主管对接示意图主管端头示意图对于支撑杆件，下料时，焊接收缩量根据图纸或工艺要求进行预留，无要求是按 照以下要求进行预留：钢管壁厚w6mm预留1-1.5mm；钢管壁厚8mm预留1.5-2mm；如下图为相贯线切割机下料后端头的形状示意图。ES支管端头示意图支管端头示意图下料后，必须立即对构件或杆件进行检验，当钢管不平直及有局部凹陷时,应对

15、钢管进行矫正；224 钢管、型钢切割前应事先排料，钢管桁架分段弦杆应以钢管最大利用长度 对接，但应使接头至腹杆与弦杆节点的距离大于或等于500mm腹杆原则上不允许对接时，如果必须对接时接头位置应位于杆件长度的三分之一（具体视管子来 料情况定）。且每根腹杆中最多只允许有一个对接接头，最短的管子不能小于2倍的管子直径且不能小于 800mm对接接头要求为一级焊缝（设计有特别要求的 按设计执行）。2.2.5钢板的切割，应根据放样套料图及数控切割下料图，分别进行数控自动切 割、半自动切割。2.2.6 节点板和加劲板用剪板机、数控火焰切割机、半自动切割机下料。，不允许采用手工切割下料。2.3屋架弦杆的弯圆

16、杆件弯圆采用钢管弯圆机进行加工。弯曲后，钢管直径变化不大于3mm壁厚变化不大于1mm钢管表面不能出现折痕和凹凸不平的现象。然后切割端头，按前述方法下料。较大半径和板厚的圆管在工厂内一般采用火焰煨弯，热煨弯一过程具体工艺 要求如下：1）胎架的制备弯管胎架应根据图纸确定支点的矢高， 支点距离d 一般不大于1000-1500mm具体距离视工程的具体情况而定。用水准仪测量测定各点的位置，矢高误差不超过2mm胎架示意图如下：基准基准支撑胎架圆管支撑胎架圆管平台2）划线（1）在准备好起拱的圆管上垂直对称划四条母线，然后用粉笔标识出烤火点范围，烤火点之间距离不大于100mm,俯视示意图如下：、：sswlx*

17、i2彳$-.、：sswlx*i2彳$-.钢管中心线为了保证钢管圆弧均匀过渡，烤火点应超过钢管的母线10-15，如下图示:加热范围两侧同时加热两侧同时加热加热时应用两把烤枪从中间向两侧对称加热，从而保证在烤火过程中构件不 至于扭曲变形，烤火过程中用不小于 1.5m长的样板，样板的半径偏差应在 2mm 以内。进行测量，保证弯制的弧度在规定值范围内。3）如果管壁较厚，烤火效果不明显时，应增加外力，示意图如下：外力点外力点基准面施加外力时，外力点不能和管壁直接接触，应加好垫铁（垫铁应和圆管面接 触密实，并应大于1.5外力点的作用范围），垫铁内径和管壁接触良好。避免局部 受力产生凹坑。（3）当各个支撑点

18、都与管壁接触后，应停止加热，外力不能立即去除，在钢管冷 却至室温后，再去除外力。（4）钢管弯制结束，检查弧度合格后，应根据上下弧长进行切头、开坡口。（5）检查杆件合格后按照规定做好标识。放于胎架上分类摆放。弯曲过程是在材料弹性变形后再达到塑性变形的过程， 拉伸和压缩使材料 内部产生应力，从而引起材料的一定的弹性变形，一旦外力作用（或同时降温）， 材料会产生一定的回弹，回弹量一般为0.04-0.06R（R为半径）。影响回弹的因 素主要有：a）材料的机械性能：屈服强度越大，回弹越大。b）变形程度：弯曲半径R和材料厚度T的比值越大，回弹越大。c）变形区域越大，回弹越大。材质为Q235的回弹量为0.0

19、5R，材质为Q345的回弹量为0.06R。 影响回弹量得因素很多，开始弯曲时首先选择较小的回弹量，煨制好第一根 后，根据测量出的煨弯成型情况，重新确定较理想得回弹量。材质为Q235的回弹量为0.04R，材质为Q345的回弹量为0.05R。2.4坡口加工的要求钢管的相贯面切割采用六维相贯线自动切割机切割成带变化坡口的与主管外表面完全吻合的空间曲线形状；支管壁厚大于等于6mm寸应切坡口，支管壁厚小于等于6mm寸可不切坡口，支管切割时应考虑主管为曲杆等因素对切割轨迹的影 响，下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的支管。2. 5圆管桁架组装2.5.1 钢管对接焊缝同其它焊缝的间距不小于200mm直

20、缝电焊钢管对接时，两纵缝在圆周上的间距不小于200m（设计有特别要求的按设计执行）。2.5.2主管对接焊缝应距离桁架腹杆交点 200mm以上（设计有特别要求的按设计 执行）。2.5.3 构件不要求设引弧、熄弧板的角焊缝，终止处必须进行包角焊，引弧和熄弧端离端头10mm以上。2.5.4圆管桁架组装、预拼转在胎架或者平台上，按照工艺规定的工序进行，组装前对零部件进行检查，组装的允许偏差见下表。测量工具允许偏差测量工具（mm对接接头 底板错位t 1616v t v 301.5t/10角尺3.0对接接头的间隙偏差手工点弧焊埋弧自动焊和气体保护焊对接接头的直线度偏差根部开口间隙偏差（背部加衬板）钢管外径

21、偏差对口错边管口圆度+4.00+1.002.0 对接接头 底板错位t 1616v t v 301.5t/10角尺3.0对接接头的间隙偏差手工点弧焊埋弧自动焊和气体保护焊对接接头的直线度偏差根部开口间隙偏差（背部加衬板）钢管外径偏差对口错边管口圆度+4.00+1.002.0 2.0参见表3.1.2、3.1.3t/10且不应大于3.0D/500且不大于3.01 L心向钢尺、塞尺钢尺钢尺、角尺钢直尺塞尺角尺钢尺2.5.5由于屋架结构基本相同，将选择有代表性的桁架进行工艺分析。为保证各主管尺寸形状的正确性，在装配前进行预拼装，在连接处增加连接耳板，用 螺栓进行连接（不焊），检查其正确性，如有不符立即进

22、行矫正、整改。对桁架主管及相互之间的腹杆在装配平台上利用组装胎架（如下图）进行装 配，装配工艺为在胎架上先组装上弦及下弦的主管，确定其空间位置，然后装配 支管并定位、焊接。定位块角钢 100 x100 x8H250 x125x6x920m调整板20m调整板R H400 x200 x8x13三角形桁架装配胎架示意图2.5.6桁架主管的各个部分用如下图方法用螺栓临时固定;主管之间临时连接固定示意图2.5.7拼装胎架将桁架主管固定在装配平台上，再用龙门吊将已接好的主管放置在如图对应位置，固定定位块，调节调整板，确保主管之间的相对位置；在如图对应位置，固定定位块，调节调整板，确保主管之间的相对位置；桁

23、架装配位置示意图20m调整板H250 x125x6x96KT定位块H250 x125x6x920m调整板3定位块5定位块KB 220m调整板H250 x125x6x96KT定位块H250 x125x6x920m调整板3定位块5定位块KB 220m调整板H250 x125x6x91:1-1曰ZZF1H400 x200 x8x13桁架在胎具上的安装示意图2.5.8 在胎架上对主管的各节点的中心线进行划线； 桁架的结构形式为弦杆贯通，腹杆焊接在弦杆上，其节点为腹杆与弦杆直接焊接的相贯节点，其形式有如下几种：2.5.9装配支管并定位焊，对支管接头定位焊时，不得少于4点；定位焊后检验定位焊后组件的正确性

24、。定位好后，对纵横桁架进行焊接，焊接时，为保证焊接 质量，尽量避免仰焊、立焊。2.5.10焊接工作应尽量在工厂或预拼装场内进行，在符合强度、刚度要求的专门的钢胎架上将散件组装成整体。在组装时严禁强迫就位。2.5.11采用焊接球节点处，由于体型要求，杆件在焊接球可能相碰，此时应首先 保证大直径钢管与焊接球焊接，小直径管与焊接球或大直径管相贯，要求同相贯 节点。2.5.12 桁架结构采用腹杆与弦杆直接焊接的相贯节点，弦杆截面贯通，腹杆焊 接于弦杆之上，焊接时，对如下图所示节点，当支管与主管的夹角小于90度时,支管端部的相贯焊缝分为 A, B, C, D四个区域，其中A，B区采用等强坡口对接 熔透焊

25、缝，D区采用角焊缝，焊缝高度为1.5倍管壁厚，焊缝在C区应平滑过渡。 当支管与主管相垂直时，支管端部的相贯焊缝分为A, B两个区域，当支管壁厚不 大于5mm寸可不开坡口，由于在趾部为熔透焊缝，在根部为角焊缝，侧边由熔透 焊缝逐渐过度到角焊缝，同时考虑焊接变形，因此必须先焊趾部，再焊根部，最 后焊侧边。u a址胸讪仏c：m址州丫型节点焊缝位置分区桁架支座节点处的焊接，其加劲肋、短钢柱与支座底板之间及加劲肋与短钢 柱之间均用双面角焊缝连接，满焊。2.6桁架的焊接要求261人员要求焊工应按焊工技术考试规程的规定，通过考试并取得合格证后，方可持证 上岗从事焊接作业。焊工资质应与施焊条件及焊缝质量等级相

26、适应，严禁低资质 焊工施焊高质量等级的焊缝。2.6.2焊接设备和方法的要求尽量采用工厂焊接，并优先采用自动焊接和半自动焊接。选用的焊接设备应 具 满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。263焊接顺序的选择应考虑焊接变形的因素， 尽量采用对称焊接，对收缩量大的 部位应先焊，焊接过程中要平衡加热量，使焊接变形和收缩量减小。264对厚度较大的碳钢和低合金钢应采用焊前预热和焊后热处理措施，预热及焊后热处理温度按照下表进行：预热温度钢材牌号接头最厚部件的板厚t(mm)t2525 t 40)40t 6060t 80Q34560 C80 C100C140CQ23560 C80 C100C265焊后应对焊疤补焊磨

27、平，清除焊渣和飞溅物。266钢管等空心构件的端口采用钢板作为封头板时， 采用连续焊缝密闭，使内外空 气隔绝，并确保组装、安装过程中构件内不得积水。2.6.7对接焊缝质量等级为二级，角焊缝质量等级为三级。2.6.8钢管相贯线焊缝（包括钢管与节点板及焊接球相贯连接焊缝）要求如下：1）相贯线焊缝，应沿全周连续焊接并平滑过渡。焊缝的质量等级：桁架弦杆、腹杆钢管间对接焊缝为一级；全熔透焊缝为二级，角焊缝和部分熔透焊缝为三级。2）多层焊接应连续施悍，每一层焊缝焊完后应及时检查，如发现有影响焊缝质量 的缺陷，必须清除后再焊。3）当多根支管同时交于一节点，且支管同时相贯时，支管按大管径和壁厚优先。 支管与支管

28、相贯处一律满焊。4） 圆管相贯时，支管端部的相贯线焊缝位置沿支管周边分为A （趾部）、B （侧 面）、C （踵部）三个区域。5）当焊管壁厚w 6mm时，采用全周角焊缝。6）当焊管壁厚6mm时，所夹锐角9 75时，采用全周带坡口的全熔透焊缝。 焊缝，C区采用带坡口的部分熔透焊缝（当夹角9V35时可采用角焊缝），各区 相接处坡口及焊缝应圆滑过渡。7） 对全熔透和部分熔透焊缝，其有效焊缝高度he1.15t且he6mm时，采用全熔透对接焊缝。焊缝其他要求同钢管相贯焊缝。2.6.10主钢管与节点板连接焊缝要求如下：1）主钢管拼接处钢管断开，钢管坡口与节点板采用全熔透对接焊缝。2） 其他部位钢管连续，采用

29、如下图所示对接焊缝。h=mi n（ t,t1/2）钢管.i1if点板 14h4 1口C3）所有主钢管与节点板连接焊缝质量等级为二级。其他要求同钢管相贯焊缝。2.6.11节点板之间连接焊缝要求如下：1）节点板之间连接焊缝尽量采用图所示对接焊缝。焊缝等级要求二级。2）采用其他连接方式要求连接板与连接焊缝等强。3）其他要求同钢管相贯焊缝。2.6.12定位焊定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要 求相同。 定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、 结束和拐角处施焊，弧坑 应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。定位焊尺寸参见下表要求执行母材厚度（mm）疋位焊焊缝长度mm焊缝间隙（mm

30、）手工焊自动、半自动t 2040- 50506030040020t4050- 606070300-400定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm但不应小于4mm）定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。引弧和熄弧板重要的对接接头和 T 接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则 上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动一 50X 30 x6mm自动焊一100 X 50 x 8mm焊后用气割割除，磨平割口。焊缝清理及处理 多层和多道焊时， 在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、 夹渣、氧化 物等，可采用砂轮

31、、凿子及钢丝刷等工具进行清理。 从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用 适当的方法(如碳刨、凿子等)清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分 的深度不得大于该部分的宽度。 每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。 同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重 新焊接前的预热。 加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部 大于100mm弧坑应填满。 焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。工艺的选用 不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。 不同材质间的板接头焊接时，应按强

32、度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按 强度较低材料选配。(3) 钢管相贯线焊接要领：钢管对接： 钢管对接焊缝主要为桁架上下弦杆、大直径管材，现场焊接方式主要为手工 电弧焊。对接焊接是本次安装焊接的重中之重，必须从组对、校正、复验、预留焊接 收缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后热调、质量检验等工序严格控 制，才能确保接头焊后质量全面达到标准。组对：组对前将坡口内壁10-15mm仔细去除锈蚀。坡口外壁自坡口边10-15mm 范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接近坡口处管壁上引弧点焊 夹具或硬性敲打，以防圆率受到破坏；同径管错口现象必须控制在规范允许范围 之内。注意必须从组装质量

33、始按 I 级标准控制。校正复验、预留焊接收缩量：加工制作可能产生的误差以及运输中产生的变 形，到现场组对时将集中反映在接头处。因此，组对后校正是必须的，焊前应经 专用器具对同心度、圆率、纵向、曲率过渡线等认真核对，确认无误差后采用千 斤顶之类起重机具布置在接头左右不小于 1.5m距离处，预先将构件顶升到管口上 部间隙大于下部间隙1.5-2mm=应当注意的是正在焊接的接头禁止加荷载， 否则对 焊接接头十分不利。对接接头的焊接采用特殊的左右两根同时施焊方式，操作者分别采取共同先 在外侧起焊，后在内侧施焊的顺序，自根部起始至面缝止，每层次均按此顺序实 施。根部焊接：根部施焊应自下部超始出处超越中心线

34、 10mn起弧，与定位焊接接 头处应前行10mm|攵弧，再次始焊应在定位焊缝上退行 10mm起弧，在顶部中心处 熄弧时应超越中心线至少15mn并填满弧坑；另一半焊接前应将前半部始焊及收弧 处修磨成缓坡状并确认无未熔合即为熔透现象后在前半部焊缝上引弧。仰焊接头 处应用力上顶，完全击穿；上部接头处应不熄弧连续引带到至接头处5mm时稍用力下压，并连弧超越中心线至少一个熔池长度（10-15mm方允许熄弧。次层焊接：焊接前剔除首层焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多余部分， 仔细检查坡口边沿有无未熔合及凹陷夹角，如有必须除去。飞溅与雾状附着物， 采用角向磨光机时，应注意不得伤及坡口边沿。此层的焊接在仰焊部

35、分时采用小 直径焊条，仰爬坡时电流稍调小，立焊部位时选用较大直径焊条，电流适中，焊 至爬坡时电流逐渐增大，在平焊部位再次增大，其余要求与首层相同。填充层焊接：填充层的焊接工艺过程与次层完全相同，仅在接近面层时，注意均匀流出1.5-2mm的深度，且不得伤及坡边。面层的焊接：管、贯面层焊接，直接关系到接头的外观质量能否满足质量要 求，因此在面层焊接时，应注意选用较小电流值并注意在坡口边熔合时间稍长， 接头重新燃弧动作要快捷。焊后清理与检查：上、下弦主管焊后应认真出去飞溅与焊渣，并认真采用量 规等器具对外观几何尺寸进行检查，不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、 裂纹等缺陷存在。经自检满足外观质量标

36、准的接头应鉴上焊工编号钢印，并采用氧炔焰调整接 头上、下部温差。处理完毕立即采用不少于两层石棉布紧裹并用扎丝捆紧。上、下弦管、管接头焊接完毕后，应待冷却至常温后进行 UT检验，经检验合 格后的接头质量必须符合 GB11345-89的I级焊缝标准。 经确认达到设计标准的接头方可允许拆去防护措施。(4) 焊接顺序I 管子的焊接顺序a、360 度逆时针滚动平焊b、半位置（旋转180度）c、全位置焊（工件不能转动）II钢管的相贯焊缝焊接顺序示意图如下: 主管III支管与主管的焊接顺序a对于钢管网壳中合拢焊接时应从中心开始向四周对称施焊。b每榀间的支管施焊，施焊时左右上下对称，从中心向两边施焊。c焊接时

37、先焊压杆，后焊拉杆。变形的控制 下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊接反变形。 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求； 使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。 在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，严格控制层间温度，对称分布的方式施焊。焊后处理 焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的 外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影 响原焊缝的外观质量要求。 对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近 打上焊工的钢印。 外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料

38、同样的光洁度。2.7桁架预拼装2.7.1每一榀桁架完成后都进行预拼装，在地面上根据桁架的长度制作胎架，为 保证桁架弧线的尺寸精度，桁架按立面方向放置的方式进行拼装。在钢平台上，划出桁架各弦杆、腹杆中心线及轮廓线的投影线。根据桁架长 度设置弧形胎架。拼装胎架放线时，应考虑到桁架位置的逐步变化2.7.2桁架预拼装允许偏差见下表构件类型项目允许偏差梁、桁架跨度最外端两安装孔或两端支撑面最外侧距离+5.0-10.0接口截面错位2.0拱度设计要求起拱 L/5000设计未要求起拱L/20000节点处杆件轴线错位3.0管构件预拼装单元总长 5.0预拼装单兀弯曲矢咼L/1500且不大于10.0对口错边t/10

39、且不大于3.0坡口间隙+2.0-1.02.8管桁架的检验要求2.8.1圆管桁架的尺寸允许偏差1）圆管桁架用钢管杆件的加工尺寸应符合深化图纸要求，其允许偏差列于下表项目允许偏差图例检验方法杆件长度 1.0钢尺项目允许偏差图例检验方法弯曲失高1/1500且不大于5.0拉线、吊 线、钢尺管口曲线1.0Ld套模 游标卡尺管口圆度d/500 且不大于5.0钢尺弦杆拱度 5.0地样、钢尺弦长 3.0拉线、钢尺bL弦咼 5.0空间 桁架 的几 何形 状尺 寸地面平 台5.0钢尺 角尺地样控 制点长 度1/1500 且小于3.0. J J二 i二-土二占.-. * TT， _ )trrJZ5钢尺地样控 制y点

40、咼 度h/500 且小于3.0水准仪 钢尺桁架与 地样的 吻合度2.0塞尺2）圆管桁架外形尺寸应符合设计图纸要求其允许偏差见下表项目允许偏差（项目允许偏差（mr）桁架最外端 两个孔或两 端支撑面最 外侧距离1 24m+5.0-10.0桁架跨中高度 10.0 1桁架跨 中拱度设计要求 起拱 1/5000设计未要 求起拱10.0-5.0相邻节间弦杆弯曲 （受压除外）L1/1000项目允许偏差（mr）图例测量工 具 /、支撑面到第一个 安装孔的距离a 1.0.*_J铣平顶紧支撑面钢尺檩条连接支座间距 5.01| 11 111杆件轴线交点错位e3.0e轴线交点II1- 1% .-空间桁 架的连 接尺寸

41、长度l 24m+5.0-10.0连接点间距2.0空间桁 架的几 何形状 尺寸地面平台5.0钢尺 角尺地样控制点长度1/1500且小于3.01钢尺地样控制点高度h/500且小于3.0水准仪 钢尺桁架与地样的吻 合度2.0塞尺3）螺栓孔质量要求A）普通螺栓孔允许偏差见下表（C级螺栓）项目允许偏差（m）直径0 +1.0圆度0 +2.0垂直度0.03t,且不大于2.0B）高强螺栓孔孔距允许偏差见下表表362项目允许偏差(mm)5001200120030003000同一组内相邻两孔间距离允许偏差(mm) 0.7-同一组内任意两孔间距离允许偏差(mm) 1.0 1.2-相邻两组的端孔间距离允许偏差(mm)

42、 1.2 1.5 2.0 3.0分组规定1.在节点中，连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。2在接头处，通用接头半个拼接板上的孔为一组，阶梯接头两接头之间的 孔为一组。在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括以上两款中所指的 孔。受弯构件翼缘上每1.0m长度内的孔为一组。C)高强度螺栓孔的孔径的允许偏差见表名称允许偏差(mm)螺栓121620(22)24(27)30孔径13.517.522(24)26(30)33不圆度(取大和取小直径差)1.01.5中心线倾斜不应大于板厚的3%,且单层板不得大于2.0mm,多层板叠组合不得大于3.0mm螺栓孔允许偏差值的测量工具采用游标卡尺或孔径量规；

43、螺栓孔孔距允许偏 差值的测量工具采用钢尺。2.8.2焊缝1）焊缝的质量检验包括焊缝的外观检验和焊缝无损探伤检验。 焊缝探伤根据设计 图纸及工艺文件要求而定，并按照国标 GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法 和探伤结果的分级来进行检测。2）焊缝外观不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，一般焊缝外观缺陷允许偏差符合下表允许偏差（mm）一级二级三级裂纹不允许不允许不允许内部裂纹纵向裂纹横向裂纹弧坑裂纹表面气孔不允许表面夹渣不允许每米焊缝长度内允许直径w 0.4t,不允许且w 3.0的气孔2个,孔距6倍孔径深w 一级二级三级裂纹不允许不允许不允许内部裂纹纵向裂纹横向裂纹弧坑裂纹表面气孔不允许表面夹渣

44、不允许每米焊缝长度内允许直径w 0.4t,不允许且w 3.0的气孔2个,孔距6倍孔径深w 0.2t不允许 长w 0.5t,且w 20.0表面夹渣咬边不允许接头不良不允许w 0.05t,且w 0.5t;连续长度w 100.0,且 焊缝两侧咬 边总长w 10%焊缝全长 缺口深度0.05t,且w 0.1t 且w 1.0,长度不限缺口深度0.1t,且w 0.5w 1.0每1000.0焊缝不超过1处咬边缺陷咬边缺陷根部收缩不允许w 0.2+0.02t且w 1.0w 0.2+0.04t 且 w 2.0长度不限允许偏差（mm）图例未焊满不允 许w 0.2+0.02t 且w 1.0w 0.2+0.0 4t 且

45、 w 2.0每100.0焊缝内缺陷总长w 25.0焊缝边缘不直度f在任意300mn焊缝长度内w 2.0在任意300mm旱缝长度内w 3.0电弧擦伤不允许允许存在个 别电弧擦伤弧坑裂纹允许存在个 别长度w 5.0的弧坑裂纹坡口角度 53）全熔透焊缝焊脚尺寸允许偏差项目允许偏差（mm）图例腹板翼板对接焊 缝余高CB 20.0: 0 4.0B 20.0:0 5.0腹板翼板对接焊 缝错边dd0.15t 且 w 2.0d0.15t 且 w 3.01结合的错位t 1t 2w 2t 1/15 且w 3mm刑i樂睡4t 1 (t/4)+4且w 10.0L.1需经疲劳验算的 全熔透角接与对 接组合焊缝hf (t

46、/2)+4 且w 10.0项目允许偏差(mm)图例T型接头t 40mm+5a=10mm0T注：焊脚尺寸hf由设计图纸或工艺文件所规定4)角焊缝及部分熔透的角接与对接组合焊缝偏差项目允许偏差(mm)图例焊脚高度hf偏差hf 6 时 0 3.0角焊缝余高(C)hf 6时C为03.0注:焊脚尺寸hf由设计图纸或工艺文件所规定1、 hf8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm但总长度不 得超过焊缝长度10%2、 焊接H型梁腹板与翼板的焊缝两端在其两倍翼板宽度范围内，焊缝的焊脚尺 寸不得低于设计值。2.9构件的除锈、涂装的要求2.9.1、对人员的要求设备操作人员应经过培训、考试合格后

47、，并持有上岗证书方能操作，操作时应严格遵守该设备的操作规程。设备使用前应检查设备的接线、接地、运转是否正 常，保证设备使用过程中完好性和安全性2.9.2、钢材表面的锈蚀度和清洁度可按涂装前钢材表面被腐蚀等级机和除锈等级GB8923-88标准。钢材表面的锈蚀度：系指轧制钢板表面被腐蚀的程度，分A、B、C、D四个等级,D级不得使用。钢材表面的锈蚀度A级钢材表面完全被紧密的轧制氧化皮覆盖，几乎没有什么腐蚀。B级钢材表面已开始发生腐蚀，部分轧制氧化皮已经剥落。C级钢材表面已大量生锈，轧制氧化皮已因锈蚀而剥落，并有少量点蚀。D级钢材表面已全部生锈，轧制氧化皮已全部脱落，并普遍发生点蚀。钢材表面的清洁度，

48、系指通过机械、手工、火焰等方法，去除钢材表面锈、脏物 和表面附着物程度。构件表面的除锈方法和除锈等级应符合下表的规定。除锈方法和除锈等级等级处理方法处理手段和达到要求Sal喷射或抛射喷（抛）棱角砂、铁丸、断丝和混合磨料。轻度除锈只除去疏松轧制氧化皮、锈和附着物。Sa2彻底除锈轧制氧化皮、锈和附着物几乎都被除去，至少有2/3面积无任何可见残留物。Sa21/2非常彻底除锈轧制氧化皮，锈和附着物残留在钢材表面 的痕迹已是点状或条装的轻微污痕，至少 有95%面积无任何可见残留物。Sa3除锈到出白表面上轧制氧化皮、锈和附着物都完全除 去，具有均匀多点光泽。St2手工和动力工具使用铲刀、钢丝 刷,机械钢丝

49、刷， 砂轮等。无可见油漆和污垢，无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。St3除锈比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属 光泽AF1火焰火焰加热后以动力钢丝刷清除加热后附着在钢材无氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物及任何残留的痕迹， 应仅表面变色。BF1CF1表面产物。2.9.3、钢构件的除锈应在对制作质量检验合格后，方可进行。对于一些截面尺寸 较大（截面尺寸大于2500*2500mm），组装完成后不能进行抛丸除锈的构件应在 大组立之前进行打砂或在型材入厂后直接进行抛丸除锈处理，然后再进行构件的 制作。公司内抛丸机的规格加工能力如下：位置名称型号长度规格数量产地功能成品立式抛丸除锈机HK

50、-A160001800*13001无锡抛丸除锈成品抛丸机HK-2.5160002500*25001无锡抛丸除锈钢材表面上涂有车间底漆的钢材，因焊接、火焰校正、曝晒和擦伤等原因，造成 重新锈蚀的表面，或附有白锌盐的表面，必须清除干净后方可涂漆。焊接后，焊缝不 宜立即涂漆。当钢材表面温度低于露点以上3C时，干喷磨料除锈应停止进行，更不得涂漆。喷（抛）射磨料进行表面处理后，一般应在 46小时内涂第一道底漆。涂装前钢材表面不允许再有锈蚀，否则应重新喷（抛）射除锈。又如处理后表面 沾上油迹或污垢，应用溶剂清洗后，方可涂装。2.9.4磨料。抛丸所用的磨料为钢丸和切丸， 规格为0.5-1.0mm。磨料允许重

51、复使用，当除 锈质量不能满足设计要求时，应及时更换磨料。2.9.5、对于一些的端头板、连接板等小件板应首先进行抛丸除锈处理，然后才 能进行大组立。2.9.6、摩擦型高强螺栓连接面的清洁度，除打到规定级别要求外，同时必须满足设计的抗滑移系数要求的粗糙度。2.9.7、要求喷涂防火涂料的钢构件除锈， 可按有关专业标准或设计技术要求进行。与混凝土直接接触或埋入其中的构件可不进行处理。2.10 涂装的一般要求人员的要求涂装操作人员经过培训合格后，持证上岗。2.10.2、无气喷涂设备使用的要求使用前应首先检查设备是否完好，接地是否完好。保证设备使用过程中的完好性。操作时严格按照操作规程进行操作。2.10.

52、2.2涂料应经过过滤后才能使用。以免沉淀物堵塞气管。2.10.2.3 喷涂中，吸入管不得移出涂料液面，以免吸空，造成漆膜流淌。2.10.2.4 喷涂中，如停机应排出机内涂料，并应清洁整机。喷涂结束后，应及时清洗高压软管和喷枪，以免涂料变稠或固化。高压喷枪绝不允许对准操作人员或他人。机体应有接地装置，避免静电产生电火花。2.10.3 喷涂过程中应注意安全，注意防火：1 涂装现场或车间不允许堆放易燃品，并应远离易燃物品仓库。2 涂装现场或车间严禁烟火，并有明显的禁止烟火的标志，3 涂装现场或车间，必须备有消防水源和消防器材。4 擦过溶剂和涂料的棉纱、布料应存放在安全处，并定期处理掉。5 严禁向下水

53、道倾倒涂料和溶剂。2.10.4对钢结构工程所采用的涂装材料，应具有出具质量证明书，并符合设计要求。公司内一般采用无气喷涂和刷涂法。 但对涂覆方法，除设计规定外不作限制。2.10.5选择涂料种类、匹配性能、遍数、干湿膜厚度，均应符合设计防锈要求。1对涂件表面清洁度为sa2-级。22.10.6公司内涂装油漆分为底漆中漆，底漆干膜厚度为100卩m。中漆干膜厚度为60卩m每遍涂层干漆膜厚度允许偏差为-5卩m。2.10.7对于涂件清理后的表面和已涂装好的任何表面，应防止灰尘、水滴、油脂、焊接飞溅或其他脏物粘俯在其上面。2.10.8底漆和中间漆涂覆在室内进行，并应在清洁和干燥环境中。相对湿度85%，构件面

54、表温度低于露点加3C,露天作业涂覆时出现雨、雪、霜，环境温 度在5C以下或38C以上时均应停止作业。2.10.9涂件准备涂覆时，应检查基层表面质量。如不符合应停止作业。室外涂装时涂后四小时内严防雨淋，当使用无气喷涂时，风力超过5级不宜喷 涂。2.10.10各种涂料必须具备产品合格证书和混合涂料的配料说明书。因存放过久,超过使用期的涂料，应取样进行质量检测；检测项目按产品标准的规定或设计部 门要求。2.10.11涂料色泽应按设计要求，符合漆膜颜色标准 GB3181-95色卡编号， 必须时可作样板，圭寸存对比。2.10.12涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀，影响色泽。当天使用的涂料应在当天 配置。2.

55、10.13不得随意添加稀释剂。当粘度过大，不便涂（喷）刷时，可适量加入，但一次添加剂量不得超过 5%。2.10.14构件在以下情况中不进行涂装1）构件需在工地焊接部位，距离坡口周围 100mm 的范围内不涂装。2）被连接板遮挡住的部位。3）距高强度螺栓孔 50mm 以内。4）高强度螺栓连接板。5）现场埋入混凝土部分。2.10.15 涂装前构件表面处理情况和涂装工作每一个工序完成后，都需要检查，并 作出工作记录： 涂件周围工作环境温度、 相对湿度、表面洁度， 各层刷（喷）遍数， 涂料种类，配置、湿、干膜厚度等。目测涂装质量应均匀、细致，无明显色差，无 流挂，失光、起皱、针孔、气泡、裂纹、脱落、脏

56、物粘附、漏涂等，必须附着良好 （用划痕法或粘力计检查） 。2.10.16漆膜干透后，应用干膜测厚仪测出干膜厚度。做出记录，不合格规定者要 补涂。测量取点：5点（每点三处，取其平均值）。所测点 90%以上达到标准涂层厚度，最小厚度值不小于标准值 70%。2.10.17 伤涂膜应根据损伤的情况砂、磨、铲后重新按层涂刷，仍按原工艺要求修理。构件标识2.11.1散件出厂现场拼装的钢管，在两端各100mn处作中心线标记；构件出厂的 构件，在每个端口 100mn处作中心线标记。中心线标记如所示。三角形标记洋冲眼2.11.2三角形标记为边长50mm勺等边三角形,其内部填充颜色为白色。2.11.3中心线标记及

57、标高线标记中的三角形标记与洋冲眼之间的相对位置关系 如图b所示：图b2.11.4散件出厂现场拼装的钢管，在两端各 200mm处喷上零件编号和拼装标记; 拼装出厂的构件，在构件中间上腹杆上悬挂标示牌，喷上工程名称及构件编号。字体为宋体，字间距为25mm大小为60 x60mm如图c所示。2.11.5所有字的颜色均为白色。3、屋架制作工艺屋架整体跨度约为88米，制作时从两支座之间分为5段工厂内制作，然后在 现场进行组对焊接，支座两侧悬挑部分为两段，在现场整体张拉完成后再进行现 场组对。中间每段长度约为 17000mm构件长度较大，工厂内吊装、翻身难度较 大。分段示意图如下：3.1桁架分段位置示意图如

58、下：分界面在两相邻节点的距离的1/4处，且上下主钢管错位（如图），安装时对接的间隙是两侧管端各占一半。3分界面L1/4L3分界面L1/4L3.2屋架制作流程下料的要求腹杆下料时，在长度方向预留2mm勺焊接收缩量，弦杆下料时每个对接头 预留2mm勺收缩量，每个节点预留1mm勺焊接收缩量现场对接接头处预留10-20mm 勺调整量。屋架组装时在胎架上进行，胎架使用前应经过专检人员勺检查，检查合 格后才能够进行使用。组立完后一榀后，下一榀组装时应重新进行测量，合格后 才能使用。焊接时为了减小焊接变形量，按照以下焊接顺序进行焊接。1）焊接时应从中间节点处向两端进行。2）同一个节点应首先焊接下弦杆，然后对

59、称同时焊接上弦。桁架预拼装时，应严格检查地样胎架勺偏差。预拼装检验合格后，做好标记和检验记录。发运时整榀发运4、次桁架的制作4.1制作流程如下：4.2次桁架的下料弦杆下料时每个节点两端各留1mm勺焊接收缩量。腹杆下料时，两端各留1mm 的焊接收缩量。4.3次桁架的组装组装时在胎架上组装，胎架形式参照和屋面桁架类似。组装好后，认真修 整焊接坡口和间隙符合要求。次桁架的焊接焊接时首先焊接中间节点，在向两端依次焊接，焊接时首先焊接下弦，然后焊接上弦，避免焊接上弦时出现下挠。次桁架的修整和预拼装 次桁架焊接完成后，和屋架进行试拼装，对于相贯坡口不符合要求处进行修 整。次桁架的抛丸除锈 次桁架在拼装检验合格后，方能进行抛丸、除锈，抛丸后应重新进行检查， 避免由于打砂过程中的变形和应力释放对构件造成的影响。次桁架的发运构件检查合格后，按照要求进行包装发运。5、铸钢节点制作要领5.1 铸钢节点进厂后应严格按照相关标准进行检查化学成分符合中国 GB/T700-1988中Q345B标准要求。机械性能符合中国 GB/T700-1988中Q345B标准要求。铸件外形尺寸公差符合铸件尺寸公差GB6414-86标准。铸件磁粉探伤符合铸件磁粉探伤GB9444-1988中U级标准。