丰田质量三不政策的正确运用课件

1、质量三不政策的正确运用TPS推进办公室2011年3月To The Defects, I Will Say No!No!No!对待缺陷，三不政策DONT ACCEPT 不接受！DONT MAKE 不制造!DONT DELIVER 不流转!不接受不良品、不制造不良品、不流转不良品非常重要的质量理念怎么运用？随处可见的标语 “三不政策”已宣传、教育、运用了很多年，是一个非常重要的质量理念。但很少有人提到“三不政策”运用不当反而会增添更多的浪费，不利于产品质量的改进。案例： A工序不良品流入B工序，B工序使用后产品出了问题，结果判定责任时各打五十大板。 判定理由：A工序违反“不流转不良品”，该罚！ B

2、工序违反“不接受不良品”，该罚！ 一点都没错理由充分，证据十足。 结果：B有苦难诉，不得不增加人力物力严防死守。 A的不流转不良品的意识开始淡薄，反正B不敢不检查，查出问题 我们态度好一点派人去返修，美其名“跟线返修”。2、不制造不良品3、不流转不良品于是解决问题的重要程度：站在自己的立场思考问题1、不接受不良品“我”不接受不良品，就可以生产出良品；只有生产出良品，就能做到不传递不良品。事实真的能做到这样吗？不接受受外部制造技术限制不制造受内部制造技术限制难于做到100%的合格品（丰田也做不到）不流转不良品也就变得不可能按生产的实际顺序站在自己立场思考问题的方法不可取！应丢掉！1、不制造不良品

3、最重要也有人这样思考问题3、不流转不良品2、不接受不良品 “不制造不良品”确实很重要，但不禁要问一下目前的材料、设备、加工工艺、管理水平，你能做到100%良品吗？ 同样，你不一定具备检测所有外来产品的检验条件和设备，于是不流转不良品也可能是空谈。以不制造为重点的方法也不可取！应丢掉！最糟糕思考问题方法否定论“零缺陷”只是个神话被迫接受不良品不奇怪有不良品流入，更不可能做到100%良品，不良品不流转很难避免不可能没办法没法避免从此进入恶性循环否定论更加不可取！应丢掉！ 如果把以上不好的想法（做法）都“丢掉”，把剩下的部份再整顿一下：1、不流转在三个“不”的最末端，前面两个做得再好只要一个不合格品

4、流出去，就会有“一颗老鼠屎搅坏一锅汤”的效应。再者它的技术含量最低，只严格把好检验关口，其它都是内部问题可以自己设法解决。所以“不流转”的权重应该最大。不接受不制造不传递A工序 重要度2、TPS是站在整个生产系统的立场思考问题，一个工序认为“不传递”最重要还不行。生产系统是若干个工序组成，如果各有各的想法整个系统很容易乱。必须统一让每个工序都以“不传递不良品”做为第一原则。即从产品的开发、生产到销售的全过程都必须统一这标准。统一法则：前工序必须向后工序提供100%合格产品3、彼此尊重双方的劳动； 既然统一了不流转为第一原则，后工序的“不接受”关只是虚设，前工序要努力提高管理水平满足后工序需求，

5、在后工序出现问题是自己没做好。同时后工序发现问题是为自己提供改善的机会。以传递不良品为耻，感激对方帮我发现问题 决不谈谁的责任问题，而是大家都停下来共同查找问题末端原因，防止类似问题再发生。出现问题“止，呼，待”4、前后工序不分彼此，形成团队关系；有分工又有合作，即职能有部份重叠球队输了不是一个人的问题原则3：不接受不良品原则2：不制造不良品即以不传递不良品为第一原则（顾客是上帝）尤其在没做到“零缺陷”时这一原则更为重要。忽视第一原则将付出更大的代价。遵守第一原则再考虑按顺序运用原则2、3 除以上生产过程质量三不政策外，还有考虑到开发环节中不设计不良品原则等首先为顾客提供100%合格品是所有人员必须坚持的态度问题技术层面问题正确运用“质量三不政策”的方法决不给顾客添麻烦 TPS就是对生产过程中的各项因素不断进行整理、整顿的结果。我们在此也运用TPS的手法对“质量三不政策”管理活动试着进行了整理、整顿。 最终目的是为了“抛砖引玉”，号召更多的管理人员把自己所管理范围的工作进行整理、整顿。以消除管理活动