立式贮罐现场施工方案

1、1、概述本方案适用于X XXX X石化装置项目立式储罐现场制作安装。2、编制依据本方案的编制依据是：招标文件及施工图纸；“立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 ”GBJ128-90;“钢制压力容器焊接工艺评定”J化B4708-2000;“钢制压力容器焊接工艺规程JB/T4709-2000;“工业设备及管道绝热工程施工及验收规范”GBJ126-89;“设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范”HGJ229-913、施工准备及施工程序施工程序图纸会审设计交底焊接工艺评定焊工培训和考核编制技术文件编制材料计划基础验收一罐底中幅板铺设组焊检验1罐底边缘板铺设组焊检验顶圈壁板组装纵缝焊接检验编制施工方案顶圈壁

2、板包边角钢组装焊接材料进场检验按安装顺序进行预制按安装顺序进行预制罐内搭设临时支架拱顶组装焊接检验罐内安装边柱提升装置围上部第二圈壁板纵缝焊接检验拆除罐内临时支架提第一圈壁板拱顶，第二圈壁板收口，焊留两纵缝检验上部第一圈与第二圈壁板间环缝焊接检验中间各圈壁板组对，焊接才佥验中间各圈壁板边柱提升施工准备组织相关人员参加建设单位组织的图纸会审，对施工图进行详细审查，并有详细记录。开工前根据业主、承包商的要求编制详细的施工方案，施工方案经批准且进 行技术交底和安全技术交底。按要求进行焊接工艺评定(PQR),根据评定结果编制焊接工艺指导书(WPS)。焊工及其它特殊工种必须持证上岗，焊工应在有效期内从事

3、合格项目 的焊接。施工记录表格准备齐全。工程材料及设备按进度计划进场，到货数量应能满足施工的需要，质量符合 设计和现行标准的要求。按程序进行设备基础的检查和验收工作。预制加工前要根据材料及施工规范的要求确定排板图，并经业主和总包认 可。按资源配备计划进行资源的调配，施工人员、机具、措施及手段用料的进场 应能满足施工进度的要求，进入现场的施工机械、设备性能良好，保证机具的完 好率。开工前应准备好设备、材料及半成品的存放场地、加工预制场地、生活、办 公设施等现场临时设施。做到现场设施齐备、场地平整、水、电、通讯、道路畅 通。4、材料验收板材和型材罐用板材和型材应符合设计要求，并有合格证和质量证明书

4、，质量证明书应 标明钢号、炉批号、规格、化学成分，当对质量证明书数据有疑问时应对材料进 行复验项目和技术要求应符合现行国家和行业标准，能满足图样要求。钢板必须逐渐进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹 渣和压入氧化皮，且不得有分层现象。钢板锈蚀减薄量、划痕深度不能超过钢板负偏差之半。钢板应做标识，按材质、规格、厚度分类存放，存放过程中防止钢板变形。焊接材料焊接材料应有出厂质量证明书，当对质量有疑问时应对焊材复验，复验合格 后方准使用。焊材入库应严格验收并做好标识。焊材存放，保管应符合下列规定：(1)焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。(2)库房内温度不得低于

5、5C,空气相对温度不得高于 60%。(3)焊材存放，离开地面和墙壁距离不得小于300mm,并严防焊材受潮(4)焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。附件罐壁接管坡口表面整齐，无裂缝，重皮，毛刺，熔渣，氧化物等；端口面倾斜偏差 不应大于外径1%,且不得超过3 mm；法兰孔跨中，法兰与接管的垂直度小于等 于0.5mm,法兰密封面完好无损伤。量油孔及导向杆：小孔尺寸应符合图纸要求，小孔无堵塞，分段直线度不 大于1%长度，接口端面平整，组装直线度符合规范要求。通气阀应在制造厂进行气密试验，阀板活动灵活。梯子、平台及附件与罐壁焊接必须有垫板，不能直接焊在罐壁上。5、预制贮罐顶板、壁板、底板在

6、预制前应根据规范和图纸要求，根据材料规格绘制排版图，经业主认可后施工。一般要求各种钢材凡影响工程质量的变形应予以矫正。放样工作应由熟练技术工人操作，将构件进编号、制作样板时应报质检员 检查。贮罐予制、安装及检验过程中所使用样板应符合下列要求：样板用0.5-0.7mm钢薄板皮制作，拦杆用1.5-2则 宽30-40 mm扁钢制作。(1)弧形样板长度不得小于 m.(2)直线样板长度不得小于1m。(3)可采取加固措施，避免样板变形。(4)样板制作完毕写出所代表构件名称、部件、规格，并妥善保存。(5)每种规格的罐检查样板一览表检查样板名称罐顶检查样板罐壁直线样板罐壁弧线样板焊缝角变 形样板样板长 度2m

7、1m曲条半径0曲条半径02m1m数量为每种规格各一套制排版图应符合下列规定:(1)罐底边缘板沿罐底半径方向最小尺寸不得小于700 mm,中幅板宽不得小于1000 mm,长度不得小于2000 mm；(2)固定顶任意相邻焊缝的间距不得小于 200 mm；(3)各圈壁板的纵向焊缝应向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1/3,且不得小于500 mm；(4)底圈壁板的纵缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于200 mm；(5)罐壁开孔接管与开孔接管补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离不得小 于250 n与环缝之间距离不得小于 200mm。钢材号料应遵守下列规定：(1)号料前应核对钢板材质和规格。(2)号料钢板应

8、水平放置，先定出标准线，然后划出长、宽的剪切线， 经复核后在剪切线上，用油漆做出标记，并在剪切线内侧100 mm距离划出检查线。(3)按排板图上的编号在钢板上标明贮罐位号，排板编号、规格，边缘 加工符号等。(4)号料时把同厚度、同材质零件集中在一起，以达到最合理使用。下料应遵守下列规定(1)火焰切割不得有大于1mm的凹陷，并应用专用砂轮机除去硬化层。(2)厚度大于10mm的钢板，焊接接头板边不宜采用剪切加工。坡口加工碳钢板坡口可用火焰切割加工坡口，加工后坡口表面平滑不得有火渣，分 层裂缝等缺陷，切割后应用砂轮机修磨坡口。罐底板预制%0。中幅板采用搭接接头，搭接宽度按图样要求执行（不得小于5倍的

9、底板厚度， 且不得小于25 mm） 0中幅板与边缘板的搭接宽度，按图样要求执行。罐底板、边缘板、垫板等采用半自动切割机切割。罐底板预制检查合格后应 标明编号、规格以便于安装使用。弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙，外口宜为 6-7mm内口宜为8-10mm边缘板加工尺寸允许范围：边缘板允许尺寸偏差测量部位允许偏差长度AB, CD2宽度 AC, BD, EF2对角线之差| AD-BC|3罐底板的运输和保管过程中应堆放整齐罐壁板的预制壁板预制下净料，壁板的周长应按下式计算:L=兀（Di+领一nb+na+!2A式中L壁板周长（mm）；Di储罐内径（mm）；-储罐壁厚（mm）；n壁板数量；a每条焊缝收缩

10、量（mm）；手工焊取2;每块壁板长度误差值（mm）b对接接头间隙（mm）。壁板的切割（包括坡口的加工）等用半自动切割机切割，壁板坡口采用图纸规定比例）比例）罐壁（6 12）纵焊缝祥图）（不按比例） 罐壁（6 =12）纵焊缝祥图）（不罐内环焊缝祥图（不按比例）坡口及钝边打磨后，进行滚弧，滚制好的壁板应立置在平台上用直线样板检查平直度，其间隙不得大于 1 mm,用弧形样板检查其弧度，其间隙不得大于 mm0罐壁板尺寸偏差应符合表的规定罐壁板的运输，摆放：为了防止变形，壁板成型后应放置在胎具上且边板错 开150mm并及时运至施工现场。运输胎具如下图：罐顶板的预制固定顶顶板预制前应绘制排板图并应符合下列

11、规定单块顶板本身的拼接采用对接，在组装平台拼装成型，采用双面焊，焊后应 平整。顶板任意两条相邻焊缝的间距，不得小于 200mm；加强肋，采用扁钢冷煨成形，煨弯尽可能采用煨弯机。成形后用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm0加强肋的连接采用搭接接头，其搭接长度不得小于加 强肋宽度2倍。加强肋与顶板，在胎具上组焊，按图样要求，先放置径向加强肋，后连环向肋，肋边与顶板应贴紧。罐顶板与加强肋间为断续角焊缝，隔300 mm,焊100mm,均匀焊接，在胎具上焊接后脱胎。罐顶板预制成形后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于10mmo罐顶板存放时，应按弧形垫牢，妥善存放，每垛块数控制在 57块。包边角钢及其他构件

12、的预制，包边角钢间的焊接采用对接焊缝，坡口按图纸 要求。包边角钢根据实际情况煨制，成型后的弧度和翘曲度应符合规范要求。包边角钢预制后用弧形样板检查，其间隙不得大于2 mm,放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1%,且不得大于4mm0盘梯和其它附件的预制盘梯等结构件按图纸要求进行预制运至现场逐步组装，其中包边角钢对接缝与壁板纵缝距离不得小于300mm。6、油罐的组装油罐组装过程中应采取措施防止大风等自然灾害造成失稳破坏，组装前应将坡口及钢板表面的泥砂、铁锈、油污、水等清理干净，拆除工、卡具等临时焊件 时不要伤及母材，否则应按6.8条进行修补。基础验收储罐安装前，必须按土建基础设计和

13、 GBJ128-90立式园筒形钢制焊接油罐 施工及验收规范的规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可进行安装。储罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：(1)基础中心标高允许偏差为土 20 mm；(2)支承壁板的基础表面，具高度应符合下例规定：(a)无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于 6 mm,整个圆周长度内任意两点的高差不得大于 12 mm0(b)有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于 6mm,整(b)个圆周长度任意两点高差不得大于 12mm.(3)沥青沙表面应平整密实，无突出的拱起、凸陷及贯穿裂纹、沥青砂表面 凹凸度应按下例方法检查：从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100

14、褶范围内测点不得少于10点，基础表面凹凸度允许偏差不得大于 25 mm0(4)验收合格并办理中交手续后方可进行罐底板的铺设。罐底组装以基准中心点为中心分别划出 0 180版图分别再划出中幅板及边缘板安装位置线,900 270以基准中心点为中心分别划出 0 180版图分别再划出中幅板及边缘板安装位置线,板对接缝的收缩量，以放大的直径，划出安装基准圆，以此基准圆为基准铺设边 缘板。按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行板开 始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由中间向两侧依次铺设。罐底板铺设时，由中心向外缘铺设底板，搭接宽度按图样要求；底板搭接宽 度允许偏差为 5 mm,边

15、铺设点焊。搭接接头三层板重叠部分，应将上层顶板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3o在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部 分的角焊缝。上层底板覆盖的焊缝L一搭接宽度上层底板覆盖的焊缝L一搭接宽度对接接头罐底板的组装：对接缝铺设 50mm宽垫板，满足图样要求的对口问 隙及错边量，并保证与垫板的间隙不大于 1 mm07 17 1焊后切除 边缘板搭接缝示意图1 一垫板 2边缘板3一罐壁板底板定位焊后，所有搭接缝间隙不应大于1nlm，从搭接缝过渡到对接缝，其 错边量不应大于1颁。边缘板与罐壁板相焊接的部位，底板焊缝应磨平。边缘板对接缝下面的垫板 应紧贴，其间隙不得大于1 m

16、m0边缘板光焊外恻300mm，其余尚作收缩缝。焊后原组装工卡具不拆除，直至 边缘有焊缝全部焊完。中幅板小板端部予留 300mm暂不焊以利龟甲缝组对时方 便。边缘板对接焊缝间接手工焊为7+1mm.罐六角焊缝焊完后再焊龟甲缝。底板铺设前根据设计要求，对缶底下表面涂环氧沥青漆2遍。但每块边缘板距50mm范围内不涂。罐壁组装罐壁安装方法根据本储罐结构特点，本方案选用边柱提升倒装法组装罐壁板，该方法利用 沿周均布在罐壁内的边柱和倒链，提升紧固在罐壁上的胀圈，使罐壁上升到预定 高度，然后组装下圈壁板，再松开并落下涨圈，再涨紧提升下圈壁板用相同方法 直至组装最下圈壁板。在组焊壁板过程上，组装夹具及吊装夹具按

17、规定位置布置和焊接。划线(1)在边缘板上划出罐壁板的安装基准圆线，基准圆内半径按相关公式计 算(2)在基准圆内侧50 nlm位置划线一个检查圆，检查直径为 D=2R-100 nlm。(3)在基准圆线上安装14垫块，每个垫块长约150 mm,每两个垫块之间的 距离为500 nlm左右，在每个垫块上也划出基准圆线，在每个垫块基准圆线内侧点 焊一个6 =6 mm, 70X50 mm的挡板。(4)壁板在组装过程中应采取临时加固措施，防止风力等造成罐壁失稳、 损坏。壁板的安装(1)按图纸和罐壁排版图从一周定点开始依次围顶圈壁板，相临两块壁 板间用对卡具固定，每道纵缝用2个组对卡具，卡具使用的方帽在围板之

18、前点焊 好。(2)点焊壁板的纵缝间隙以2 nlm为准，检查壁板的间隙错边量，角变形， 垂直度，椭圆度等符合要求后，在纵缝的内侧安装3块圆弧板，以防止焊接角变 形，然后用手工电弧焊接(3)壁板组装时应保持内表面齐平，错边量应符合下例规定：(a)纵向焊缝错边量：当板厚小于 10 nlm时，应大于1mm,当板壁厚大于 10mm时，不应大于板厚的1/10,且不应大于加。(b)环向焊缝错边量：当上圈壁板厚8mm时，任意一点错边量均不得大 于，当上圈板壁厚8mm时任意一点错边量均不得大于板厚 2/10且不应大于 3mm.(4)圈壁板组装后在1m高度测量，内表面任意一点半径允许偏差应符合下 表规定；油罐直径

19、(m)半径允许偏差D1312.5D4519(5)壁板纵缝焊完以后应对壁板进行找圆及找正。 保证罐壁凹凸度、垂直度、 上下口水平度等符合要求。凹凸度013 mm,垂直度03nlm,相邻两壁板上口水平的允许偏差为2 mm,在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为 6mm。组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应符合表规定罐壁焊缝的角变形板厚8 (mm)角变形(mm)8 W 1210罐顶包边角钢的安装(1)顶圈壁板全部组焊，且上口圆度水平，壁板垂直度检查合格后，进行包 边角钢安装。(2)在壁板上划出包边角钢组装线，包边角钢对接缝与壁板对接缝应错开300mm以上。(3)包边角钢应照壁板曲率进行

20、调整，使之紧贴。(4)包边角钢的自身连接，采用全焊接，光断续焊后焊内恻连续焊。(5)包边角钢的自身连接，采用全焊透的对接接头。坡口形式见图纸。顶升装置安装和第一圈壁板的安装。(1)选用？219X8无缝管做边柱，8t手拉的产做提升装置。边柱数量和手 拉的产数量一致，边柱应比所提高一节壁板，高度高 .(2)制作胀圈，准备足够的卡具、销子，胀圈采用 20制作。(3)确定8t手拉的产使用的数量计算公式：N=Pmax/ 巾 *G式中：山 8t手拉的产数量Pmax-为提升最大总负荷，取T2109提升最大重量为44t,T2110提升最大重量为65t也不平衡系数，取3=0.7为8t手拉的产起重量G=8t经计算

21、选择8t手的产数量如下8t手拉的产数量储罐容积(位号)T2109T21108t手拉葫芦数量812手拉萌产提升法示意图1-承重支柱；2-已装壁板；3-手拉的产；4-承重挡板；5-待围壁板;6-胀圈；7-限位挡板与底板相焊；8-底板；9-基础；10-斜撑；11-耳板(4)胀圈及提升装置安装(a)将提升架装置安装在罐内侧，均布，其数量同所用8t手拉的产数量提升装置由提升架和手拉的产组成，提升架尽量靠近罐壁以减少提升时的弯矩。(b)提升架应设置在罐底板平实的地方，不得设置在凹凸处，尤其不得设 置在罐底基础的开孔处。液压提升架亦应错开焊道，以不影响射线探伤为基准。(c)将提升架底部加垫板，用铁水平尺或线

22、坠测量开架两个方向的垂直度， 并与罐底板固定点焊，注意垫板与罐底板、垫板与提升架底座均应贴实。(d)将提升架顶部与罐底用牢。(e)在罐壁板距底边缘300 mm左右处，安装胀圈。胀圈与罐壁用龙门卡具及销子，防滑挡板等连接。胀圈的安装应用水平管找平，以防止提升时罐体的便 斜。(f)龙门卡具应在距提升架中心 550 nlm的两侧各设置一个，其它每隔1500 mm设置一个。(g)胀圈用10t螺旋千斤顶胀实，胀圈千斤顶接头的两侧各用一个龙门卡 具与罐壁连接，并用销子与罐壁打实。(h)将手拉的产安装在提升架顶部。(i)由操作人员对提升装置全面检查，确保安全无误方可提升。为使提升的托架与胀圈底部良好接触，

23、首先进行预提升，确认一切正常后才 能正式提升。(5)罐体的正常提升罐壁板的提升应安排专人指挥，尽量做到各套提升机构向上提升速度一致， 提升到位后由怫工进行对口，然后点焊环缝一一焊接预留收缩封缝一一焊接环缝 回落胀圈对罐壁找圆，怫工组对，找圆等均要利用专用工卡具。预留口收紧装置如下图所示。1-拉耳；2-立缝；3-需割除壁板；4-的产；5-底板第二圈壁板安装在第一圈罐体外侧围第二圈壁板。按照组焊要求焊纵缝留两收缩缝不焊， 上圈壁板提升后用收紧装置组对第二圈壁板与上圈板环缝，焊两未焊纵缝，用工卡具调整环缝并焊接。环向焊缝错边量，当上圈壁板厚度小于 8加时，任何一点的错边量均不得 大于1.5mm；当上

24、圈壁板厚度大于或等于 8 nlm时，任何一点的错边设均不得大于 板厚的2/10,且不应大于3mm0其它各圈罐壁的组装在已完工的罐体外侧围下一圈壁板，重复各操作步骤，直至最后一圈壁板。最后一圈壁板施工完毕应提升150-200 mm,拆除槽钢14垫块，并重新在罐 底边缘板的安装圆线上点焊挡板。每圈壁板提升前应松开收口的两倒链。每圈壁板组装以后均需检查上、下周长及垂直并做好记录。每一圈罐壁提升前，应将内、外侧的焊疤打磨干净。罐顶组装拱顶组装，应在顶圈壁板组焊后在罐内底板上进行，罐壁顶开前应将罐顶 组焊好。在罐内设置组装拱顶的临时支架，使拱顶高度比边柱高出200mm；在包边角钢和临时支架上，应划出每块

25、拱顶板的位置线，并焊上组装挡板；拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块罐顶板，调整后定位焊，再组装其余罐顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为5mm,最后焊接拱顶内侧间断焊缝及肋板的连接焊缝。顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm0平台及栏杆等附件安装罐顶平台，栏杆等附件应在起罐前安装完毕，盘梯三角架，随着罐的提升， 应安装就位。附件施工开孔接管安装(1)罐顶的开孔接管可在罐顶施工完毕且罐体提升以前开孔施工。开孔时要求先定位划线，并经有关人员检查合格后方可施工。(2)罐壁的开孔应在罐体焊接完毕后进行。(3)罐体的开孔接管，应符合下列要求：开孔接管的中心位置偏差，不得大于10m

26、m；接管外伸长度的允许偏差，应为 5mm；(4)开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致，补强板焊完后应按规定由信号 孔通气孔做气密实验(100200Kpa压缩空(5)开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划线，法兰的密封面应与 接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的 1%,且不得大于3 mm,法兰的螺栓 孔，应跨中安装。盘梯、平台栏杆施工(1)盘梯的三角架可以在罐壁的提升过程中安装， 盘梯在罐体施工完毕分段 吊装。盘梯踏步宽度应一致，同一个梯子的踏步间距必须相同。 盘梯应完全支撑 在罐壁上，盘梯的下端不应与罐基础面接触。(2)罐顶平台、栏杆在罐顶施工完后进行安装。平台及梯子的栏杆(包括立 柱、扶

27、手、护腰及踢脚板)，其本身的接头采用对接。劳动保护应做到横平竖直， 扶手拼接处焊后进行打磨处理。7、储罐焊接焊接方法和焊接材料本工程贮罐焊接全部采用手工电弧焊根据焊接工艺评定焊材选择如下：Q235B板之间及Q235B与20#96缝钢管之间焊接选用 E4303 (J422)焊条J422焊条烘烤按焊条说明书要求进行，或按下表要求执行。焊条型号烘干温度恒温时间允许使用时间重复烘干次数J422100150c0.5-1 h8 h3焊接一般要求上岗焊工应严格按照焊接工艺评定（PQR）和焊接工艺指导书（WPS）要 求施焊。焊接设备与焊接材料应相互匹配，并应满足焊接工艺的要求，焊机应配置 符合要求的电压表、电

28、流表。焊机应有防护设施和可靠的接地。定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同， 引弧和熄弧，应在坡口内或焊道上进行。定位焊缝的长度，不宜小于50 mm；施焊前，应清除坡口表面两侧30 nlm内的锈蚀，油脂及其它污物，并对焊接 坡口角度，对口间隙、错边量进行检查，且应符合要求。焊接中应保证焊道始端和终端的质量，起弧应采用后退起弧法，收弧应将 弧坑填满，多层焊的层间接头应错开 50 mm以上。板厚等于或大于6 mm的角焊缝，当采用手工焊时至少施焊两遍。焊接环境在下列任何一种环境中施焊时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊 接：一雨天或雪天；一手工焊时，风速大于8m/s;一

29、大气相对湿度超过90%。焊条在使用前，应按焊条说明书要求进行烘烤和保温。焊条领用必须用带电加热的焊条筒。罐底板焊接本方案贮罐罐底结构形式为无弓形边缘板结构，边缘板为带加强板的对接 缝，罐底其余焊缝均为搭接。焊接采用手工电弧焊。为防止变形，焊接时应注意焊接顺序并控制焊接线能量，防止焊接后角变 形。且应焊工均布，对称施焊。罐底板的焊接原则是先焊短缝，后焊通长缝。焊接顺序由罐中心向外，通 长缝的焊接采用分段退焊，分段长度为 1000加，为控制焊接变形，通长缝焊时 采用加长直背杠的方法予以固定。罐底与罐壁连接的角缝焊接，应在全部壁板焊完后，由数名焊工从内外沿同一方向进行分段退步焊接，退步长度为1000

30、加。焊脚高度应符合设计要 求，且应有防变形措施。罐底收缩缝第一层采用分段退步焊，退步长度为500-600 mm。底板焊接顺序如下图所示。1010罐底焊接顺序图罐壁板焊接罐壁板的焊接采用手工电弧焊，总的焊接顺序为：先焊接相邻两圈壁板的 立缝，后组对焊接其间的环缝。罐壁立缝焊接时应由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊。焊接顺序是先焊外口，后焊里口。封底焊接时应分三段退焊。罐壁环缝由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊，起弧点收弧点应错开50 mm以上。先焊外口，后焊里口。封底焊接时应分段退焊，退步长度为800 mm0焊缝背面修磨：若壁板焊缝背面根部成型不好，需修磨或修磨后补焊。拱顶焊接拱顶板

31、的焊接，宜按下列程序施焊：拱顶定位焊后，先焊接拱顶内侧焊缝(焊 100 nlm隔100 mm),后焊拱顶外侧 焊缝；环向肋板接头的焊接，采用双面焊；拱顶外侧径向的长缝，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；退 步长度应1000 mm；拱顶板与包边角钢焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度不大于板厚的 3/4,且 不得大于4mm,内侧不得焊接。焊接时焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分 段退焊；拱顶内肋板不得与包边角钢焊接。开孔接管焊接开孔接管焊接时，应控制层间温度，应控制焊接变形。修补在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：深度超度顺的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应

32、打磨修补后的钢板厚度， 应等于或大于钢板名义厚度扣除负偏差值；缺陷深度或打磨深度超过1加时，应进行补焊，并打磨平滑。焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：(1)焊表面缺陷超过规定时，应进行打磨或补焊；(2)焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的深度，确定缺陷的清 除面，清除的深度不宜大于板厚的 2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨 刨槽;(3)返修后的焊接，应按原规定的方法进行探伤并应达到合格标准。(4)焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于 50 mm；罐体充水试验时，如发现罐壁焊缝缺陷，应放水使水面低于该处300 nlm或更低，将水擦干后返修，并重新进行试验。同

33、一部位返修次数不宜超过二次，当超过二次时，应经技术负责人批准。8、质量检验计划焊缝外观检查焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。工卡具焊痕应去除 干净。焊缝及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。边缘板的厚度10加时，底圈壁板与边缘板接头处，靠罐底一侧的内角焊 缝，应圆滑过渡。焊缝的表面质量及检验方法，应符合表的规定项目允许值(mm)检验方法对 接 焊 缝咬边深度用焊接检 验尺检查 罐体各部 位焊缝连续长度100焊缝两侧总长度10%L凹陷环向焊缝深度长度10%L连续长度100纵向焊缝不允许壁 板 焊 缝角度形5 12 10用1m长样板对接接头的错边量纵向焊缝5 10101.

34、2环向焊缝6 8 （上圈壁板）2.4角焊缝焊角搭接焊缝按设计要求用焊接检验尺检查罐底与罐壁连接的焊缝其他部位的焊缝焊缝宽度：坡口宽度两侧各增加12焊缝余高5 10mm时，底圈壁板与边缘板接头处内恻角焊缝应圆滑过渡。罐壁罐底外侧内侧罐底外侧内侧K1 = S K2= (1.0-1.5) S K=S注：1.A-壁厚L-焊缝长度罐体的几何尺寸检验罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下表的规定罐体几何形状和尺寸检查项目允许偏叁(mm)检验方法罐壁身度5%o钢尺测量罐壁垂直度4%且 50吊线检查底圈壁板内表面半径(m)D19罐壁的局部凹凸变形(mm)B 4 2513罐壁的局部凹凸变形2%匚且 50罐底拉

35、线检查固定顶局部凹凸变形15用弧形样板检查注：D-内径(m),H-罐(1b(m),L-局部长度变形焊缝无损检测和严密性试验焊缝无损检测(1)焊缝无损检测人员必须具有有关部门颁发的资格证书(2)焊缝无损检测按JB4730-94压力容器无损检测要求进行(3)罐底焊缝无损检测和严密试验要求见表的规定无损检测种类检查项目检查部位几数据合格标准真空试漏罐底焊缝罐底板所有焊缝试验的负压值53kPa灭渗漏合格射线探伤边缘板：对接焊缝全部100JB4730-94田级合格渗透探伤搭口和对接丁字缝初层焊沿二个方向200 mmJB4730-94 规定道和和全部焊完后范围内进行渗透探伤罐壁的焊缝应进行下列检查:(1)

36、纵向焊缝，每一焊缝的每种板厚(厚度差不大于 1mm时可视为同等厚 度)，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300 nlm进行射线探伤，以后不考虑焊 工人数，对每种板厚在30m焊缝及其尾数内的任意部位取 300 nlm进行射线探伤， 按JB4730-94IH级合格，探伤部位25%应位于丁字口，每台罐不少于2处。(2)环向对接焊缝，每种板厚(以较薄的板厚为准)，在最初焊接的3m焊 缝的任意部位取300 nlm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每 60m焊缝及其 尾数内的任意部位取 300颁进行射线探伤。上述检查不考虑焊工人数，按JB4730-94IH 级合格。(3)厚度大于10nlm的壁板，全部丁字

37、焊缝均应进行射线检验，按JB4730-94 田级合格。(4)底圈壁板应从每条纵缝任取两个 300 mm进行射线探伤，按JB4730-94 田级合格。(5)射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两段延伸 300nlm做补充探伤， 但缺陷的部位距离底片端部 75 mm以上者可不再延伸。如延伸部位探伤结果仍然 不合格时，应继续延伸检查。大角缝检查底圈壁板与底板边缘板的T型接头罐内恻，外侧角焊缝必须严格执行外观 检查。加强板严密性试验开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100200kPa压缩空 气，检查焊缝严密性，无渗透为合格。充水试验和基础沉降观测充水试验充水试验应具备下列条件：(1)确认安装工作完成，焊接

38、工作结束才佥查.检测合格；(2)罐内外工卡具全部拆除，焊痕清理完;(3)所有焊缝不得涂刷油漆；(4)充水.放水过程中应打开透光孔；(5)试验采用洁净水，水温应高于 5C,不锈钢罐试验用水氯离子含量不能超过 25PPM充水试验和试验方法试验项目试验方法合格标准罐底严密性试验充水试验，观祭基础周边无渗漏为合格罐壁强度及严密性试验充水至最局设计液圆，保持48H无渗漏，无异常为合格固定顶强度及严密性试验罐内充水到最高设计液位下 1m将所 后开孔封闭，缓慢充水升压，当升至试 验压力时，暂停充水，在罐顶涂以肥皂 水检查，试验后应立即将罐顶孔开启，与大气相通，恢复到常压罐顶无异常变形，未发现焊缝渗漏为合格固定顶的稳定性试验充水到设计水位时，将所启开孔封闭 用放水方法进行试验，缓慢降压，达到 试验负压时，观察罐顶，试验后，应立即 将孔开启，与大气相通，恢复到常压罐顶无异常变形基础沉降观测(1)设置