焦化专业培训教材

1、.第一章 配煤第一节 配煤的目的、意义和原则过去，只有一种炼焦煤用于炼焦。由于焦化工业的发展，焦煤储量开始出现不足。此外，还存在炼煤焦饼收缩小、推焦困难等缺点；炼焦煤膨胀压力大，容易膨胀损坏炉体；炼焦煤挥发分少，炼焦化工产品收率小。为了克服这些缺点，采用了多种煤的配煤炼焦。配煤炼焦扩大了炼焦煤资源，将单独不能冶炼成合格冶金焦的煤进行混炼，生产出优质焦炭。化工产品收率。配煤炼焦可以少用好炼焦煤，多用炼焦性差的煤，这样既合理利用了国家资源，又可以获得优质产品。为保证焦炭质量，方便生产操作，在确定配煤方案时应考虑以下原则：1、匹配煤的性质和工厂的煤预处理工艺，以适应焦化条件，确保焦炭质量达到规定的技

2、术质量指标，满足用户要求。2、符合区域配煤原则，有利于扩大焦煤资源，充分利用弱粘结煤。3、有利于增加焦炉煤气和化工产品的产量，控制煤加热产生的膨胀压力，避免焦炭难推。4、缩短进煤平均距离，方便车辆调配，避免出现“逆流”现象。5、进煤量均衡，质量均匀。6、降低生产成本，具有经济效益。为确定炼焦配煤的配煤比，除符合以上几点基本原则外，还应先进行配煤试验。试验前应先对各种煤种进行工业分析，测定胶体层厚度、G值等相关指标，然后将水分、灰分、硫分、挥发分、y值、G值相加，计算，当发现部分指标存在问题时，重新调整配煤配煤比。使配煤比满足配煤工艺指标要求。小焦炉（或铁箱）试验按好焦煤比例进行。冶炼焦符合技术

3、要求根据技术质量指标要求，将该配煤比设定为焦炉生产的配煤比。在焦化厂生产中，当需要改变配煤比时，一般要根据实际经验适当增加或减少某些煤种，或根据某种煤的数量调整配煤比。存放在煤场。第二节 配煤质量指标高炉冶炼要求焦炭灰分低、硫低、强度高、热性能稳定。为保证焦炭质量，混煤质量应符合以下质量指标。1. 水分煤的水分含量及其稳定性，对焦炭产量、质量和焦炉寿命有很大影响。煤的容重与水分有很大关系。干煤的容重最大，容重随水分的增加而降低。含水率为7%-8%时，容重最小，约为干煤容重的85%。水分继续增加，容重略有增加。此外，由于水的汽化热大，煤的异热性差，热量不能快速传递到煤层。估计一千克煤被加热到20

4、00需要的热量，煤中所含的10%的水被汽化并加热到2000需要的热量。等效地，在获得足够的热量使水完全汽化之前，煤料的温度只能接近水的汽化温度，所以炭化室中心的煤的温度在由于以上原因，煤的水分每增加1%，垂直火道温度将增加5%，-70在装煤初期，由于炭化室壁与煤之间的高温，炉壁迅速将热量传递给煤，温度本身急剧下降。如果碳化室的壁温低于60，硅砖会受到明显的破坏，影响炉子的使用寿命。但煤的含水量过低，使运行条件恶化，装煤过程中的烟火加剧，提高了立管和集气器内的焦油残留量，加速了石墨在管壁上的沉积。碳化室。 .2.灰焦炭的灰分来源于配煤，因此需要严格控制配煤的灰分。配煤的灰分全部转移到焦炭中。一般

5、炼焦的总焦比为70%-80%，因此焦炭的灰分约为配煤的1.3-1.4倍。混煤灰分高，焦炭强度低，灰分高的焦炭，在高炉冶炼中，一方面在热量的作用下裂纹不断扩大，焦炭被粉碎。 ，影响高炉的透气性；另一方面，焦炭在高温下的结构强度下降，热强度差，使焦炭在高炉中进一步被破坏。焦炭灰分越高，炼铁过程中焦炭和石灰石的消耗量越高，高炉产能越低。一般焦炭灰分每增加1%，高炉焦炭量增加2%-2.5%，石灰石增加4%，生铁产量减少2.2%-3.0%。抗压强度降低，焦炭的耐磨性也变差。因此，混合煤的灰分应控制在一定范围内。混合煤的灰分以部分较高的精煤为基础，其余成分必须选用灰分较低的单一煤种，以保证焦炭的灰分符合要

6、求。我国混煤灰分普遍偏高，一般在11%以上，最高的在14%以上，所以焦炭的灰分也很高，一般在13%以上。我国混煤灰分高的原因是精煤灰分比较高，特别是炼焦煤和肥煤灰分高，难洗。高挥发性弱粘结煤不仅储量多，而且灰分低，易洗选。因此，多添加高挥发分低灰分煤，少添加高灰分煤，是降低混煤灰分的有效途径。为稳定焦炭质量，相邻组间粉煤灰含量波动应控制在0.5%以内。3. 硫磺硫以三种形式存在于煤中：黄铁矿、硫酸盐和硫有机化合物。硫也是一种有害杂质。焦炭中的硫在冶炼过程中转移到铁中，降低了铁的质量。煤中约 60%-70% 的硫转移到焦炭中。因此，焦炭的硫含量约为煤的80%-90%。由此可以算出混合煤的硫含量的

7、上限。混合煤的硫含量可以根据单煤的添加性来计算。焦炭含硫量高，会使生铁含硫量增加，质量下降；此外，渣的碱度会增加；尤其是焦炭含硫量波动较大时，对高炉运行指标影响较大。焦炭含硫量每增加0.1%，炼铁焦比增加1.2%-2.0%，生铁产量下降2%以上。当焦炭用作燃料时，硫被燃烧以产生硫化氧气体。它对金属有腐蚀性。当使用焦炭进行汽化时，生成的气体需要在使用前去除硫化物。因此，应严格控制含煤量。一般要求混煤含硫量不大于1%。为降低混煤中的硫含量，可采用洗选法、萃取法等脱硫技术，但均未形成经济实用的工业化方法。从目前的实际情况来看，通过掺入硫含量较低的煤来降低掺煤的硫含量是常用的方法之一。4、挥发性物质混

8、煤的挥发分决定了瓦斯和化工产品的产率，也影响焦炭的强度。生产实践表明：配煤Vdaf提高1%，焦炭抗碎强度指数M 40降低2%，焦炭耐磨指数提高0.2%。这是因为高挥发分使焦煤收缩系数大，焦炭平均粒径小，抗碎强度低。大型高炉焦用常规调焦混合煤挥发分指标控制在26%-28%为宜。在保证焦炭质量的前提下，尽可能采用高挥发分弱粘结煤，同时考虑区域资源和用户要求等，煤的挥发分含量可以更高。此外，还需要考虑对内聚指数进行适当的封闭。混合煤的挥发分可以根据相加性进行近似计算，也可以直接测量。5. 附着力内聚性是煤在焦化过程中形成塑料的能力。煤加热形成的胶体的液态部分决定了煤的粘结性。为了获得具有良好熔融性和

9、耐磨性的焦炭，配煤应具有足够的粘结性。煤的内聚力是加性的。煤的凝聚力指数，国际煤炭分类中用Rogar指数和标准坩埚观察焦饼形状的方法。我采用胶体层最大厚度y值和粘合指数G值的方法。膨胀压力是结块焦煤的特点，不结块煤没有膨胀压力。膨胀压力可使胶体均匀分布在煤颗粒之间，有利于煤的凝聚。膨胀压力和y值可以作为胶体的质量指标。焦化性好的煤的膨胀压力为8-15kPa，y值为16 -18mm。我国配煤y值一般为16 -20mm，胶合指数G值为58-72。配煤的y值和G值可以根据相加性计算，也可以直接测量。混合煤的膨胀压力不能根据加性从各单煤的膨胀压力计算出来，所以只能通过实验测量混合煤的膨胀压力。在确定配

10、煤方案时，有两点可以参考：一是常规焦化。在配煤周围，煤变质程度高，膨胀压力大，二是体积密度增加，膨胀压力增大。6、细度细度是3mm煤被粉碎后小于总煤的质量百分比。目前，我国炼焦厂一般将炼焦煤的细度控制在80%左右。相邻队的细度波动不应大于1%。如果细度过低，煤种混合不均匀，势必会影响焦炭部分的不均匀结构，降低焦炭的强度。但细度过高，不仅增加了粉碎机的耗电量，而且降低了生产能力；这也使装炉操作变得困难。由于煤尘增多，立管加速堵塞。焦油残留量的增加使焦油质量不合格；更重要的是，由于细度太高，会导致粘性煤“破碎”，降低焦炭质量。当煤的细度过高时，装煤的容重会降低，进而影响焦炭的质量。第三节 炼焦煤调

11、配工艺焦煤协调工作在焦化厂选煤车间进行。工艺流程如下：1、先混合后制粉的过程。炼焦涉及单一煤种，先混合后按配煤比例进行粉碎。该工艺工艺简单，设备少，操作方便，在煤结合性好、煤质均匀的情况下使用。该工艺不能根据不同煤种控制不同的破碎粒度，在煤质条件较差、岩相不均匀时不宜使用。我国大部分焦化厂都采用这种工艺。2、先出粉后分配（成组破碎）的工艺流程。对于炼焦所涉及的单一煤种，根据不同性质进行不同细度的粉碎，再按配煤比进行均匀混合。这种工艺流程长且复杂，需要多台粉碎机，配煤后有搅拌装置，投资大，操作复杂。该工艺是根据每一种单煤的性质，控制不同的破碎粒度，保证煤料的最佳粒度，有利于提高焦炭的质量。为了简

12、化这一过程，可以只将单一煤的一部分单独粉碎，然后与其他煤结合粉碎。通常，预粉碎煤的粉碎性能较差。气煤和贫煤硬度较高，一般只预粉碎气煤。这样可以改善煤的粒度分布，针对不同的配煤选择合适的预磨细度有助于提高焦炭质量。试验表明：气煤经预磨炼焦后，焦炭抗碎强度指标M 40提高2%以上，耐磨指标M 10降低0.5%以上。3、选择破碎工艺。根据配煤、炼焦所涉及的各种煤种和岩相的硬度，以及所需的破碎粒度不同，进行破碎筛分相结合。煤通过筛分装置，大颗粒进入粉碎机进一步粉碎。这不仅消除了大颗粒，而且防止了具有良好凝聚力的煤的过细粉碎，从而改善了焦化工艺。检视问题一、配煤的目的和意义？A：过去炼焦只使用一种炼焦煤

13、。由于焦化工业的发展，焦煤储量开始出现不足。此外，煤制焦饼收缩小，推焦困难；炼焦煤膨胀压力大，容易膨胀损坏炉体；为了克服这些缺点，采用了多种煤的配煤炼焦。配煤炼焦扩大了炼焦煤资源，将单独不能冶炼成合格冶金焦的煤进行混炼，生产出优质焦炭。化工产品收率。配煤炼焦可以少用好炼焦煤，多用炼焦性差的煤，这样既合理利用了国家资源，又可以获得优质产品。2、配煤的原理？答：为保证焦炭质量，方便生产操作，在确定配煤方案时应考虑以下原则：1、匹配煤的性质和工厂的煤预处理工艺，以适应焦化条件，确保焦炭质量达到规定的技术质量指标，满足用户要求。2、符合区域配煤原则，有利于扩大焦煤资源，充分利用弱粘结煤。3、有利于增加

14、焦炉煤气和化工产品的产量，控制煤加热产生的膨胀压力，避免焦炭难推。4、缩短进煤平均距离，方便车辆调配，避免“乱流”现象。5、进煤量均衡，质量均匀。6、降低生产成本，具有经济效益。为确定炼焦配煤的配煤比，除符合以上几点基本原则外，还应先进行配煤试验。试验前应先对各种煤种进行工业分析，测定胶体层厚度、G值等相关指标，然后将水分、灰分、硫分、挥发分、y值、G值相加，计算，当发现部分指标存在问题时，重新调整配煤配煤比。使配煤比满足配煤工艺指标要求。小焦炉（或铁箱）试验按好焦煤比例进行。冶炼后的焦炭满足技术质量指标要求，即设定配煤比作为焦炉生产的配煤比。在焦化厂生产中，当需要改变配煤比时，一般要根据实际

15、经验适当增加或减少某些煤种，或根据某种煤的数量调整配煤比。存放在煤场。第二章捣固和焦化第一节 捣固焦化技术捣固焦化是弱粘结煤焦化最有效的加工方法。与煤预热和型煤焦化技术相比，捣固焦化技术的综合效果最好。一、捣固焦化的基本原理炼焦一般采用高挥发性弱粘性煤或中粘性煤作为主要配煤组分。煤粉粉碎至一定细度后，经机械捣打成煤饼，送至焦炉炭化室炼焦。2、捣固焦化工艺流程气煤稀释剂洗精煤和炼焦煤选择性破碎配煤洗选破碎煤塔捣固成型焦炉用于湿度控制的贫煤三、捣固焦化技术要求及效果1）煤质要求以高挥发分弱粘性煤或中粘性煤作为捣固焦配煤的主要成分，挥发分含量要求在30%左右，粘结性指数y值为11 -14mm。根据国

16、际煤炭分类，633号和634号最适合冲压和焦化。如果使用60%-70%的高挥发气煤或1/3的炼焦煤，配以适量的焦炭和贫煤，捣固结焦效果更佳。2）煤粉化 为保证捣碎煤饼的稳定性，捣碎煤的粉化度应保持在粒度90 3mm%-93%，其中粒度0.5mm应在40%-50之间%。3) 煤的水分 捣打后的煤的水分是煤颗粒之间的粘合剂。当水分小于8%时，团块松散，不能粘合在一起；水分过大时，煤球容易塌陷，适宜的水分含量始终在8%-11%，最好控制在9%-10%。因此，配煤前应严格控制煤的水分含量。4) 煤的冲压 煤在煤箱内用夯锤将煤捣成型煤。煤饼的大小应与焦炉炭化室的大小相同，其长度应250mm小于炭化室的有

17、效长度左右，其高度应比炭化室的高度低200度-300mm，并且其宽度应比炭化室的宽度窄40度-60mm。5）捣固设备 包括料仓、给料机、捣固机、捣固煤箱。炭化室高度机器4m重约450t，6m炭化室高度机器约1350t。我国现有的模式都是异地的，即料仓、给料机、捣固机组组合成一个固定的地面捣固站，捣固煤箱和推焦机组合成一个装煤和推焦机（以成为移动机器）。 .6）捣固结焦效果。煤捣碎成煤饼后装入炉内，体积可增至950个-1150kg/m3，重量增加27%。与顶装焦炉生产的焦炭相比，熔炼焦的M40提高1%-6%，M10降低2%-4%，反应后强度（CSR）提高1%-6%。在相同焦炭质量下，可多使用20

18、%25%的高挥发性弱粘性煤，可使入炉煤料中的高挥发性弱粘性煤比例高达70%- 80%。第二节 捣固焦化机械1.捣固机捣固机是将煤槽中的煤粉捣固，最终形成煤饼的机器。有移动式小车式捣固机和固定位置连续式捣固机两种。移动式捣固机有头线传动机构，每台捣固机上有2-4个捣固锤，由工人操作，沿煤球方向来回移动，将煤球分层夯实。采用人工控制分层喂料的方法。连续捣固机有许多捣固锤，沿煤球排列。加煤时，锤头无需来回移动或小距离移动，即可实现连续夯实。煤塔给料机采用自动控制均匀、薄层连续给料。2、装煤推焦机除了顶装焦炉推焦机的取门推焦外，还增加了捣固焦炉装煤推焦车的功能，增加了推煤饼的操作，取消整煤作业。相应车

19、辆增加了捣煤饼的煤槽和送煤饼入炉的煤托板，取消了整煤机构。通常，装煤箱一侧为固定壁，另一侧为活动壁20mm。煤箱前部有一个可打开的前臂板，装煤块时打开，煤块从那里推出。煤饼箱后部有顶板，装煤时与煤托板一起移动。收紧机构被提升机构释放和拉回。煤饼箱下方有一块煤托板，由链条传动机构驱动。装煤时，煤饼一起被带入炭化室，装煤后将煤抽出。3. 烟雾灭火车抑烟车的作用是将推煤饼过程中产生的大量废气抽出并燃烧，废气经洗涤后排放。抑烟车通常由燃烧室、洗涤器、脱水器、风机、给水箱、排水箱、车体钢结构和运行机构等组成。检视问题1、捣固结焦的基本原理？答：炼焦一般以高挥发性弱粘性煤或中粘性煤为主要配煤组份。煤粉粉碎

20、至一定细度后，经机械捣打成煤饼，送至焦炉炭化室炼焦。2、捣固焦化有哪些技术要求？答：1) 煤质要求以高挥发性弱粘性煤或中粘性煤作为捣固焦化配煤的主要成分-14mm。如果使用60%-70%的高挥发气煤或1/3的炼焦煤，配以适量的焦炭和贫煤，捣固结焦效果更佳。2）煤粉化 为保证捣碎煤饼的稳定性，捣碎煤的粉化度应保持在粒度90 3mm%93%，其中粒度0.5mm应在40%-50%之间%。3) 煤的水分 捣打后的煤的水分是煤颗粒之间的粘合剂。当水分小于8%时，团块松散，不能粘合在一起；水分过大时，煤球容易塌陷，适宜的水分含量应为8%-11%，最好为9%-10%。因此，配煤前应严格控制煤的水分含量。4)

21、 煤的冲压 煤在煤箱内用夯锤将煤捣成型煤。煤饼的大小应与焦炉炭化室的大小相同，其长度应250mm小于炭化室的有效长度左右，其高度应比炭化室的高度低200度-300mm，并且它的宽度应该比碳化室的宽度小40- -60mm。第三章焦炉概述第一节 焦炉本体结构及炉型一、焦炉种类的分类根据火道结构的不同，焦炉可分为两部分焦炉、双火焦炉和少数架空焦炉。根据加热气体种类的不同，焦炉可分为单加热焦炉和再加热焦炉。根据煤气进炉方式的不同，焦炉可分为下喷式焦炉和侧进式焦炉。二、现代焦炉的结构现代焦炉虽然种类繁多，但基本要求相同： 1、焦炭在长、高方向受热均匀，加热程度适宜，以减少化工产品的裂解损失。 劳动生产率

22、和设备利用率高。 加热系统阻力小，热效率高，能耗低。 炉体牢固、紧密、时效慢、炉龄长。 工作条件好，调节控制方便，环境污染少。1.碳化室增加焦化室容积是提高焦炉产能的主要措施之一。(1)、炭化室长度大型焦炉一般长1316米。随着长度的增加，焦炉的生产能力也成比例地增加，而长度增加的限度取决于技术装备的条件。炭化室的有效长度取决于炉门和衬砖的厚度，一般为365420mm。(2)、炭化室的高度大型焦炉一般为46米。增加高度可以提高焦炉的生产能力，由于煤容重的增加，有利于焦炭质量的提高，但受限于高向加热的均匀性，以及焦炉的清理。生产过程中炉门和炉门框会增加难度。 .(3) 炭化室宽度炭化室的宽度对焦

23、炉的生产能力和焦炭质量有影响。增加焦炉宽度增加了焦炉的容积和装煤量，但由于煤的传热不良，随着炭化室宽度的增加，焦化时间增加。为了延长，降低焦化速度。2.燃烧室（一）结构形式和材料燃烧室火道一般分为两段式和双火道式两种，国内一些老式焦炉也有架空式。二段式焦炉的最大优点是结构简单，对向气流的接触面小。但由于采用水平集流烟道，沿燃烧室长度方向的气流分布不易均匀分布，砌体强度减弱。双火道结构具有受热均匀、气流阻力小、砌体强度高等优点，但各向异性气流的接触面多，焦炉陈旧时易漏气，结构较复杂，且有有许多砖类型。不曾用过。燃烧室材料一般采用硅砖。为了进一步提高焦炉的产能和强度，有使用高密度硅砖的趋势。(2)

24、 高向加热高低灯座在双火道中为低灯头单号火道和高灯头双号火道，使火焰在不同高度燃烧。由于高灯头高于火道底部，直到气体送出时，从溜槽出来的空气往往会烧掉高灯头下方砖缝中的石墨，导致漏气。废气循环是目前实现燃烧室均匀高向加热的一种简单有效的方法。该方法的原理是利用循环废气降低可燃气体混合物中可燃成分的浓度，减慢燃烧速度，从而延长火焰，使高向加热均匀。(3) 加热水平它影响炉顶空间中石墨形成的程度和化学产品的质量。加热水平由以下三部分组成：一是煤线到炭化室顶部的距离，即炉顶空间的高度，一般大型焦炉为300mm150，中小型焦炉为150-大小焦炉-200mm；另一种是焦化后煤的垂直收缩率，取决于煤的收

25、缩率和炭化室的有效高度，一般为有效高度的5-7%；第三，考虑到燃烧室顶部焦炭的传热，炭化室成熟焦饼的顶面高度应-150mm比顶部高200（大焦炉）或100（小焦炉）燃烧室的表面。-3. 再生器蓄热器的基本要求是气流分布均匀、蓄热效率高、交叉泄漏少、防止局部高温。回热器启动时排气盘关闭，回热器关闭时空气盘关闭。上升气流从小烟道一侧的气盘进入，通过蓄热室上升，在燃烧室燃烧后，废气从相邻的蓄热室下降，从另一侧的排气盘排出。小烟道。蓄热室隔墙炉头部分受外界大气温度影响，温度波动较大。由硅砖制成的炉头隔墙容易出现一些裂缝。因此，部分焦化厂的焦炉安装在蓄热炉内。头部也采用高铝砖直缝结构。蓄热室的密封壁必须

26、注意隔热，并注意密封性。封墙一般采用粘土砖和保温砖，总厚度约1000平方米400mm。4.坡道区蓄热室和燃烧室通过溜槽相互连接，溜槽所在的砌体称为溜槽区。由于溜槽是倾斜的，上下直径不等，不同的气流相互交叉，并有砖气通道和伸缩缝，所以溜槽区的结构是焦炉中砖型最多的，结构最复杂，砌筑要求最高。严格的网站。对于侧入式焦炉，每个燃烧器的截面积之和应为水平砖煤气通道截面积的60-70%左右。如果太大，每个燃烧器的调节灵敏度就会变差；过小会使砖气道的气体压力升高，容易漏气。气，除碳空气不易进入，易堵塞砖气道。五、基础平台及烟道基础位于炉体底部，它支撑整个炉体、炉体设施和机械的重量，并将其传递给基础。大型焦

27、炉的地基由钢筋混凝土制成。一般小型焦炉的地基不需要加固。只有当基础土质不均匀时，才需要进行少量加固。5. 炉顶炭化室盖砖上方为炉顶。有装煤孔、升管孔、观火孔、烘炉孔和支撑槽。为减少炉顶散热，改善炉顶运行条件，在炉顶未受压部位用隔热砖覆盖。炉顶厚度一般为900- 1200mm。在多雨地区，炉顶最好有一定的排水坡度。第二节炉膛保护设备一、护炉设备的作用护炉设备的主要作用是利用可调弹簧的势能，对砌体持续施加充足、均匀、合理的保护压力，使砌体在自身膨胀和膨胀的作用下保持完整、严密。外力，从而保证焦炉的正常生产。1、炉体纵向膨胀及护炉装置的作用炉体的纵向膨胀由位于溜槽区和炉顶区的伸缩缝吸收。一般情况下，

28、阻力墙只产生有限的向外倾角，砌体在纵向膨胀时对两端的阻力墙产生向外的推力。同时，阻力墙和纵向拉杆的组合结构对砌体施加了保护压力。纵向支撑失效是阻力墙外倾的主要原因，不仅不利于炉体的密封性，而且使焦化室壁呈扇形外倾。2、炉体横向膨胀及炉具保护装置的影响炉体横向（即燃烧室长度方向）膨胀，无伸缩缝。在烘炉过程中，随着炉温升高，炉体逐渐横向拉长。投产4.2年后，由于二氧化硅不断向鳞石英转变，炉体不断拉长，后逐渐稳定。一般情况下，年伸长率5mm低于。要求护炉设备对砌体施加的高保护压力应与各部位的膨胀量相适应。三、保炉设备的其他功能在炼焦过程中，煤料随着推焦过程中焦饼受压产生的横向压力而膨胀，使整个燃烧室

29、受到弯曲应力，伸长侧产生拉应力。炭化室一侧到燃烧室一侧的炉壁温差也会对炭化室壁产生拉应力。因此，护炉设备的作用也是用保护压力来抵消这些拉应力。此外，炉体在开、关炉门时会受到强烈的冲力。当焦炭被破坏时，焦饼受压产生的静弯摩擦力等，需要护炉设备对砌体进行箍筋，使其具有足够的结构强度。此外，炉柱也是焦炭侧操作台、集气管等设备的支撑。2、保护板和炉门框保护板和炉门框的主要作用是将保护压力均匀、合理地分布在砌体上，同时保证炉头砌体、保护板、炉门框和炉门之间的密封。炉门刀口。因此，要求靠近炉头，曲率不宜过大。炉门框架固定在炉门上。为此，要求炉门框架具有一定的强度和刚度。加工面应光滑平直，以便与炉门边缘紧密

30、接触，密封炉门。炉门框安装时应垂直对齐，四周均匀填满密封材料并压紧。炉门框四周的加强筋可以减少烟花从炉门到炉柱的直接接触，起到保护炉柱的作用，所以不宜过短。生产时，炉门框刀面应保持清洁，炉门刀口可与其紧密接触，避免冒烟起火。3、炉柱、支架、弹簧一、炉柱的作用炉柱采用工字钢（或槽钢）焊接而成，也可用特殊的方形空心钢制成。两侧的炉柱绷紧。上横拉杆机侧和下横拉杆机焦两侧安装大弹簧。可乐侧的上横撑杆没有弹簧，因为它是可乐的，推出时是烤的。炉柱沿高度方向装有若干个小弹簧。炉柱是炉膛保护设备中最重要的组成部分。炉柱的作用是将弹簧的压力传递给炉体。只要压力使砖的裂缝和裂缝保持在压缩状态，就可以控制炉体拉长，

31、使炉体完整、紧密。炉柱还起到架设机、焦炭侧操作台和支撑集气管的作用。在生产中，一般采用三线法测量炉柱的曲率。三线法是将焦炉两端的上、中、下线量尺靠墙，分别在炉门上下横铁和篦砖的标高处，沿焦炉群的方向.5mm。三条线应在同一垂直平面上，不接触任何物体，然后测量炉柱到钢丝的水平距离。计算公式为：W=(ab)+(cd)h/HW-炉柱曲率a-上线到炉柱的距离b-中心线到炉柱的距离c-离线到炉柱的距离h-上边线到中心线的距离H-线上到线下的距离炉柱曲率测量周期规定每月测量一次，炉柱每年刷毛保养一次。测量时注意视线垂直于钢尺，钢尺应水平放置，尺上的刻度线应与钢丝线平行，读出钢丝到各测量点的距离，并做好记录

32、。测量数据必须与最后的测量数据进行比较。超过内容公差时，应查明原因并处理。炉柱的曲率一般不宜超过25mm，调整时要综合考虑弹簧压力和炉柱与保护板的间隙。不能超过最大曲率50mm。在确定炉柱曲率时，应注意在自由状态下的炉柱曲率中，应减去通过公式法或图表法得到的曲率，即为实际炉柱曲率。到炉体的膨胀。2.拉杆焦炉支架有两种类型：水平支架和垂直支架。水平支撑由50mm圆钢制成，沿燃烧室长度安装在炉膛顶部和底部。上支撑杆置于炉顶砖槽内，下支撑杆埋设在机侧和焦炭侧的炉基平台内。支撑材料一般为低碳钢。在 250 时具有最高的强度极限和最低的伸长率350纵向支撑由扁钢制成，位于炉顶。其作用是沿炉组长度收紧两端

33、的阻力墙，以控制焦炉的纵向膨胀。纵向支撑杆的两端穿过阻力墙，并设有弹簧组以保持一定的载荷。纵向支撑对炉组非常重要，尤其是保持端部燃烧室的完整性。3. 弹簧有两种类型的弹簧。弹簧组由大小弹簧组成，安装在焦炉机的上下横撑杆和焦炭侧炉柱上。在炉柱高度方向的不同部位还安装了几组小弹簧。弹簧能反映炉柱对炉体施加的压力，使炉柱紧贴保护板，并可控制炉柱受力，避免炉柱受力过大。炉柱上下弹簧组的压力表示炉体的总负荷。小弹簧上的压力只能表示各点载荷的分布情况。弹簧处于最大载荷范围内，载荷与压缩量成正比。在烘箱和生产过程中，必须经常检查和调整弹簧的负载。生产中弹簧的测量周期一般为一个月一次。根据选定的测量点测量大小

34、弹簧的压缩量，并准确记录。测量结束，根据测量值，按下弹簧压力确定弹簧载荷值，并填写记录表。当弹簧压力超过规定值时，应根据炉柱的曲率和炉柱与保护板的间隙综合考虑调整。应经常检查每个弹簧的工作状态。弹簧和拉杆的清洁和加油应每季进行一次，使弹簧压在炉柱上。如发现弹簧被压住或折断，应及时更换，但必须采取有效措施防止炉柱外移。安装前必须对弹簧进行测试，测量每个弹簧的压缩量与载荷之间的关系，然后分组登记，不同部位分组安装。各组弹簧的试验数据应作为原始数据进行检查和比较。上、小弹簧组在长期生产和使用中容易出现弹性疲劳，明火烧烤会加速疲劳。一旦发现弹簧失效，应及时处理。大大小小的弹簧组和保护罩可以延长使用寿命

35、。4.炉门焦炉炉门一般采用铁对铁自封式，即刀口炉门。炉门的密封性与防烟防火和炉架、炉柱的变形失效密切相关。因此，通常不是炉子保护装置的炉门，实际上是非常重要的炉子保护装置。炉门外壳由生铁制成，外壳上设有挂钩、刀口支架和顶丝装置，以及悬挂炉门的横铁和螺栓。炉门上的横铁卡在炉门框的挂钩上。炉门置于炉门框的中间。安装炉门时，拧紧水平铁螺栓。拆除炉门时，先松开螺栓，转动横铁使挂钩脱钩，即可拆除炉门。炉门侧面无砖槽，槽内衬粘土砖。衬砖过薄时，炉头保温不好，散热量大，增加侧火通道热负荷，炉头温度容易降低，烧嘴头是可乐。 ，降低焦炭质量。炉门刀口是否完好与防烟防火有很大关系。为此，在取下炉门时，应立即清理刀

36、口、炉门框和炉门衬砖上的焦油渣和焦粉等残留物。否则残渣会堆积变稠，炉门刀口会逐渐失去自密封作用，引起冒烟起火。由于炉门经常捡挂，又与大气接触，温度变化剧烈，容易损坏炉门边缘和衬砖。为此，焦炉配备炉门维修站，炉门维修工作按计划进行。刀口由扁钢制成，用螺栓固定。调整时旋松螺帽，轻敲固定夹，使刀刃紧贴炉门框。国外推荐带凸轮夹的刀口。它使用带有凸轮的夹子来夹住刀刃，而凸轮则支撑着刀刃。当刀刃受到外力时，与刀刃接触的凸轮的半径会随着螺栓转动。并增大，从而防止刀刃后退。第三节气体设备焦炉煤气设备包括废气出口设备和加热煤气设备两大系统。加热气体设备还包括定期换向的交换设备。1、废气出口设备废气出口设备包括立

37、管、桥管、水封阀、集气管、吸入管及其附属设备。1 、升管和桥管立管直接与碳化室相连，由钢板焊接或铸造而成，内衬耐火砖。桥管为铸铁弯头，桥管上设有氨水喷嘴和蒸汽管。水封阀通过水封瓣与喷在其上的氨水形成水封，切断上升管与集气管的连接。当翻板打开时，上升管与集气管相通。从炭化室进入上升管，700经桥管连续喷淋氨水（氨水温度约100 ）。75由于氨水的蒸发需要大量的热量吸收，所以气体温度迅速下降到80-100 ，大幅度降低温度。部分（约为保证氨水的正常喷洒，循环氨水不得含有焦油，氨水压力要稳定，并经常检查喷洒氨水的管道和喷嘴。气管温度升高；如果温度超过200或突然在较高温度下大量供应氨水，则集气管会因

38、热胀冷缩而变形，严重时会损坏集气管。为此，短时间停止氨水时，应迅速关闭氨水喷嘴，排出废气；氨水长时间停用时，应关闭氨水总开关，接通蒸汽或工业用水。焦化初期炭化室上升管的喷嘴与与集气管切断的上升管通水，形成水封。事故期间，应控制集水管温度不超过，200时机成熟时，应先关闭工业用水，再逐渐开启氨水喷雾，使集气管温度逐渐降低至正常。氨水冷却气体的效果与雾化程度有关，雾化程度越好，冷却效果越好。常用的涡流空心喷嘴，虽然侧喷大，有利于桥管的冲刷，但喷水量大时，雾化不好，冷却效果差。与目前使用的涡流空心喷嘴相比，使用涡流实心喷嘴或单线螺旋喷嘴更好。升管内石墨形成及预防措施 升管管壁由石墨形成并迅速增厚，堵

39、塞废气的出口通道，使炭化室压力升高，引起炉门冒烟起火。为了去除石墨，使用各种机械清洁装置或用压缩空气吹扫。2 、集水管和吸水管集气管是用钢板焊接而成的圆管或槽管，沿整个炉组长度放置在炉柱支架上，用于收集各炭化室产生的废气。集气管上部每隔一个炭化室开有一个带盖的清洗孔，用于清洗底部沉积的焦油和焦油残渣。通常上部还有一个氨水喷嘴，用于进一步冷却气体。收集管通过“ N ”型管和焦油箱与吸入管连接。集气管内的氨水、焦油和焦油残渣通过集气管的梯度和液位差流走。因此，气体收集器可以它可以水平安装（通过电位差的流动），也可以安装在0.006到0.01的坡度。倾斜方向与焦油和氨水的出口方向相同。集气管一端装有

40、工业水管，用于清洗氨水喷嘴和意外水。每条集气管上还有两根放气管，用于氨水因集气管压力过大或启动时停止放气。集气管的一端或两端设有水封焦油箱，用于定期清除沉积的焦油残渣。 “ N ”型管是专门用于排气的，它配有手动或自动调节阀来调节集气管的压力。 “ N ”型管道下方的焦油箱仅用于通过焦油和氨水。通过“ N ”型管道和焦油箱后，气体、焦油和氨水在吸入管中汇合。为了使焦油和氨水顺利流入回收车间的气液分离器，并保持一定的流量，吸入管的斜率应为0.01 0.015。集气管能否通畅，关系到焦炉废气能否顺利排出。因此，必须经常清洗集气管，清洗上升管集气管的劳动条件较差。采用在集气管底部加氨水喷嘴的方法代替

41、人工清洗。二、焦炉加热煤气设备加热气体设备用于输送和调节焦炉加热所用的气体。有两种不同的布局形式，一种是下喷式，一种是侧入式。来自焦炉煤气总管的煤气通过地下室（或煤气走廊）一端的煤气预热器进入地下室中部（或煤气走廊两侧）的焦炉煤气煤气总管。由于焦炉煤气中含有萘和焦油，低温下易析出，堵塞管道和管件。因此，安装了气体预热器，在温度较低时对气体进行预热，以防止冷凝水的析出。侧进式焦炉的燃气管道系统一般由燃气主管通过开关端预热器分为机侧和焦炭侧两条主管。管道内的冷凝水通过水封罐排出。为防止气体压力波动时气体从液面冲出，需要将冷凝水排放管插入液面足够深。 1.2米.水封罐还设有蒸汽管、进水管、放空管，用

42、于防冻清洗。为稳定回气总管压力，缓冲焦炉反转，在断气时，管道内气体压力急剧升高，会对仪器等设备造成伤害。连接管直径大，插入深度根据不同情况确定。当气体压力超过插入深层皮肤的液柱压力时，气体冲出水面，由释放管排出。用于清洗、启动和事故使用，主管和主管的末端装有蒸汽管，末端装有释放管和防爆阀。防爆阀由软金（铅和锡）金属板和网罩组成。当管道压力过高时，可先突破软金属板，降低压力，防止发生爆炸事故。、交换旋塞、支管、横管进入各横砖气道。垂直火道有燃烧喷头，通过控制喷头的大小进入各个垂直火道。旋塞是炉气设备的重要组成部分。应定期清洗，保持紧密光滑，保证自由段通畅。如果旋塞不严，换向时脱碳空气会与泄漏的气

43、体混合，容易产生爆炸，损坏炉体。应不时添加润滑剂以确保交换旋塞的良好密封。第四节废气设备和交换设备1.排气盘废气塔板又称交换开关，是控制和调节进入焦炉的空气、煤气和废气的装置。焦炉煤气被加热，叉子的两块风盖板与交换链相连，废气由丘板开启和关闭。在上升气流中，质量板下降，气罩被掀起；在下行趋势中，情况正好相反。质量条的提升高度和质量板落下后的松紧度对气流有影响，所以要求质量条的提升高度要一致，质量板要严密。还应保证排气盘与小烟道、烟道弯头的连接严密。废气流量主要取决于吸入。二、交换设备1 、焦炉加热系统更换流程交换必须经过三个基本过程：关闭燃气 - 将废气与空气交换 - 开启燃气。1 ）必须先关

44、掉煤气，防止供暖系统内残留煤气，容易发生爆炸事故。2 ) 燃气关闭后，空气与废气的交换有短暂的间隔，使残留的气体能被完全烧掉。3 ）空气与废气交换后，也有短暂的间隔开启燃气，使燃烧室内有足够的空气，燃气进入后立即燃烧。焦炉煤气加热时，上吸式蓄热室仅用于预热空气，方格砖的热交换能力足够，因此每30分钟可换向一次。多台焦炉使用同一加热煤气总管时，为防止换向时燃气压力变化过大影响焦炉正常加热，多台焦炉不能同时换向，差值可以一般为5分钟。焦炉煤气交换时，煤气拉杆带动换气旋塞手柄操作，交换旋塞旋转45关闭煤气。废气与空气交换完毕后，焦炉煤气条再次运转，旋塞再次转动45 ，煤气仍处于关闭状态，除碳孔与砖气

45、通道相连。另一组焦炉煤气棒带动的另一组换气旋塞同时动作，但相反，先转45 ，关闭除碳孔，待空气和废气交换完毕后，转45使气开。下一次交换则相反，依此类推。这样的交换过程可以避免气体与除碳空气的直接接触，降低交换爆轰的可能性。检视问题1、焦炉的分类方法有哪些？根据火道结构的不同，焦炉可分为两部分焦炉、双火焦炉和少数架空焦炉。根据加热气体种类的不同，焦炉可分为单加热焦炉和再加热焦炉。根据煤气进炉方式的不同，焦炉可分为下喷式焦炉和侧进式焦炉。2. 交易所必须经过的三个基本流程是什么，为什么？关闭燃气-废气与空气交换-打开燃气。必须先关掉煤气，防止供暖系统内残留煤气，容易发生爆炸事故。关闭燃气后，空气

46、与废气的交换有短暂的间隔，可将残余气体完全燃烧掉。空气与废气交换完毕后，也有短暂的间隔开启燃气，使燃烧室内有足够的空气，燃气进入后即可立即燃烧。3、护炉设备的作用是什么？护炉设备的主要作用是利用可调弹簧的势能，对砌体持续施加充足、均匀、合理的保护压力，使砌体在自身膨胀和膨胀的作用下保持完整、严密。外力，从而保证焦炉的正常生产。第四章焦炉三班制操作第一节 捣固装煤在焦化工业的后期，煤从原来的炉顶装到机器的当前侧。为了节省作业时间，大型焦炉将装煤车和推焦车合二为一，称为装煤推焦车。小型捣固焦炉也有单独的焦车和装煤车。捣打型煤时，本机在煤塔下驱动，一边从煤塔接收煤料，一边在装煤推焦机的煤槽内捣打型煤

47、。然后将装煤推焦机转动到准备焦炭的炭化室开门，推焦，装煤。装煤原理( 1 )装煤。装煤是炭化室有效容积的合理利用，是装煤的主要问题。如果装煤不满足，炉顶空间增大，空间温度升高，不仅降低焦炉产能和化工产品质量，而且增加炉膛石墨。严重时会造成推焦困难。当然，煤也不能装得太满，这样会使顶部空间过小，影响气体流量，增加炭化室气体压力，导致顶部焦炭加热不足。捣固型煤时，确保型煤在规定位置，型煤顶面平整，无浮煤。( 2 )装煤均匀。装煤均匀度是影响加热系统和焦饼成熟均匀度的重要因素。由于每个焦化室供热相同，如果每个焦化室装煤不均匀，焦炭的最终成熟度就会不一致，破坏炉温均匀性，甚至会发生高温事故。捣固煤球时

48、，应将煤球压实，使煤球的容重一致。( 3 )少烟。装煤过程中排放的废气不仅影响化工产品的产量，而且污染环境，影响工人的身体健康。因此，不仅要研究扁煤的操作，缩短装煤时间，减少装煤时的烟气；整煤完成后，立即盖上煤孔盖，并用掺有煤粉的稀泥封住盖与座之间的接缝，并压紧接缝以防冒烟。在装煤过程中，托盘应完全关闭。如果不关闭托盘，煤尘和空气很容易被带入集气管，使焦油中的含尘量和游离碳增加，甚至造成焦油乳化，使焦油和氨水难以分离。 .影响化工产品和焦油深加工的质量。长时间不关闭装煤托盘会导致集气通道和负压管道堵塞。第二节推重点推焦是将成熟的焦炭推出炭化室的操作。焦炭成熟后，炭化室内的焦饼会收缩到一定程度，

49、以保证推焦的顺利进行。一般认为煤在炭化室高温干馏，焦饼中心温度达到1000 100时焦炭成熟50推焦与装煤相同，应按规定的图表和一定的顺序进行。这样可以稳定加热系统，提高产品质量，合理使用机械设备，延长炉子的使用寿命。1. 制定重点推动计划一、“时间”的几个概念周转时间：焦化室两次推焦之间的时间，包括煤的干馏时间和推焦和装煤的操作时间。对于整炉来说，周转时间也是所有焦化室一推焦所需的时间。周转时间由生产任务决定，但还应考虑焦炉砖的材料、炭化室的宽度、炉体和设备条件、经营管理水平、焦炭质量等。确定合理的周转时间。在确定周转时间时，应留有一定的余地，以确保完成生产任务。焦炉的周转时间在生产过程中应

50、保持稳定，不应频繁波动。当实际周转时间短于设计周转时间时，称为集约化生产。在炉体完好的情况下，集约化生产最多可比周转时间缩短1小时。运行时间：指一个炭化室从挑门、推焦、装煤、设置炉门到下一次加热开始挑门所需的时间，即相邻两炉之间的间隔时间。碳化室推动焦炭。每炉运行时间一般为1012分钟，缩短运行时间有利于保护炉体，减少环境污染。维护时间：全炉所有炭化室未释放的间歇时间。实际上，周转时间分为总运行时间和维护时间，即：周转时间=每孔作业时间孔数+维修时间维修时间用于车间清洁和设备维护，以保证机械设备的正常运行和焦炉的正常生产。维护时间最好为23小时。时间太短不利于维修和更换备件，起不到维修的作用。

51、如果时间过长，废气量就会不平衡。周转时间短时，每个周转时间安排一次大修。如果周转时间过长，可以在一个周转时间内安排多次大修，以平衡炉膛，稳定炉温。焦化时间：煤在炭化室中高温干馏的时间，一般定义为从装煤完成到炉门到焦炭推杆启动的时间间隔。2.焦点序列和周期焦点图焦点推送序列表的编制原则如下：全炉各炭化室应保持规定的干馏时间。推焦时相邻炭化室处于结焦中期，以免推焦时对炉壁造成损伤，且燃烧室两侧均匀加热装煤后的新装煤。焦炉移动机械行程短，节省运行时间和能源。对移动机械保持一定的保养时间。气体沿集气管长度方向均匀排出。根据以上原则，目前使用的焦点推送序列如下：9-2顺序（符合以上原则），是我国常用的顺

52、序。5-2顺序（符合上述原理）已被广泛使用，机械行程比9-2顺序短，更适合5炉距“一点定位”的新型推焦机.2-1顺序（基本符合上述原则）在国外被广泛使用。(1)每月安排循环焦炉推图，规定焦炉每天每班的操作时间、炉数和维护时间。一段时间后，重复发布和维护的时间。一次重复的时间称为大循环时间。大循环时间的每个周转时间称为小循环时间。大周期和小周期的关系可以用下面的不定等式表示：大周期天数y24=大周期中包含的小周期数（ x ）周转时间。焦点推送图表保持不变，焦点推送和焦点时间变化没有更长的时间延迟。（二）班推焦计划编制三班推焦作业要严格执行班次推焦计划。每个班次的重点推送计划应符合重点推送图，同时

53、考虑上一班重点推送计划的执行情况。编制推焦方案时，应保证周转时间与焦化时间之差不超过15分钟。在没有延迟的焦点推送和生产计划没有变化的情况下，每个班次的焦点推送时间表应该与周期焦点推送图一致，并且安排起来非常简单。但是，在发生延迟推焦、调整生产计划和特殊热处理等情况时，这些特殊因素必须在仔细规划时加以考虑。处理：当由于各种原因产生一个或多个炉号延迟推焦时，就产生了所谓的“乱号”。这时候在安排计划的时候，要逐渐“有序签到”，尽量在短时间内恢复正常。恢复正常的方法：一是去前提，即每次放炉时，将随机签到的炉数移动到前提12个炉，以便逐步回到原位序列。这种方法不损失炉数，而是调整炉数。减缓。二是向后抛

54、，即释放炉号时，向后抛，逐渐调整到原来的位置。这种调整速度很快，但炉数损失了。一般延迟10炉以上后，可采用向后抛炉的方法。调整，但延长焦化时间不应超过规定焦化时间的1/4 。应注意防止发生高温事故。事故状态下的焦化时间变化和推焦计划 使用循环推焦计划的优点是每天或每班都有维修时间。这样既不会破坏焦化时间，也不影响生产任务的完成，还可以减少设备事故的发生。如果由于某种原因发生事故，也可以使用循环图法来最大限度地减少焦化时间。事故后重点推送计划与事故持续时间和维修时间有关。事故时间分为两种情况进行讨论： 事故持续时间小于维修时间； 事故持续时间长于维修时间。第一种情况，当事故持续时间小于维修时间时

55、，以砸炉的方式解决事故影响炉数，并尽快返还丢失的炉数。开炉时，一般规定1小时只能多生产两炉，否则会影响开炉质量，甚至可能发生机械设备和生产操作事故。第二种情况，由于事故持续时间较长，可以采用缩短运行时间，利用维修时间推焦的方法，赶回一定产量。2.焦点推送操作一、对焦的一般注意事项( 1 )按推焦计划，推焦开启炉门的时间不得提前或滞后5分钟。拆除炉门后，应将炉门、炉门框、磨板和小炉门清除焦油和积碳等污垢。（ 2 ）推焦机（装煤推焦机）与挡焦机之间应有信号装置；推焦杆和推焦器之间应有机械联动。推焦车司机只有在真正收到侧焦塞和熄焦车准备接焦的信号后，才能推焦。推焦时，先将焦棒轻轻顶在焦饼正面，开始慢

56、速推焦，以免压碎焦饼，损坏炉壁。( 3 )推焦机司机应认真记录推焦时间、装煤时间和推焦机最大电流。( 4 )关炉门后，严禁炉门、小炉门冒烟着火。( 5 )炭化室炉门开启时间不超过7分钟。炭化室炉头受装煤和推焦的影响，腐蚀较快。炉门拆除时间越长，冷空气冲刷时间越长，炉头砖冲刷越快。用空气在燃烧器中燃烧焦炭会增加焦炭的灰分含量。热修炉时间不宜超过20分钟。( 6 )从推出焦饼到开始装煤的时间不超过8分钟，空炉点火不超过15分钟。空炉燃烧时间过长，炭化室温度过高，不利于装煤，壁内石墨产生裂纹。被烧毁，不利于炭化室壁的密封性。在个别情况下，延期应经车间负责人批准。（ 7 ）相邻炭化室为空炉时，禁止推生

57、焦和焦炭。焦炭在炭化室中熟化后，焦炭与炭化室壁之间形成缩缝，使焦炭得以顺利排出。如果焦炭是生的，收缩小，焦室壁与焦炭之间没有缝隙，很容易推不开。推料困难不仅损坏推焦机械，而且是炉壁变形的主要原因。一旦难以推动，就需要重新对准炉门，查找原因。再次推焦时，检查垂直火道温度，打开装煤孔盖检查焦炭的收缩情况，确认焦炭成熟后再推焦。推焦时要求相邻焦化室处于焦化中期，焦化中期焦化室中的煤处于半焦状态，焦炭与焦炭之间无间隙以保证焦化室不受推焦力的影响。变形和损坏。反之，如果空炉内没有焦炭，在焦炭推力的作用下，很容易变形损坏炉壁。一旦炭化室发生变形，很容易再次产生推焦困难，使炭化室壁面恶性循环变形，加重损坏。

58、因此，绝对禁止在相邻的炭化室为空时推焦。( 8 )严禁使用变形推杆或变形杆头推焦。推焦杆必须笔直且无弯曲变形以保证推焦顺畅，但推焦杆已在高温下使用多年，特别是在推焦过程中，因突然停电、机械事故等原因原因是焦炭推杆在高温下烘烤，使调焦杆变形变形。用变形的推焦杆推焦阻力大，推焦操作不稳定甚至跳动，容易造成推焦困难。焦炭推杆头在行走过程中可能会刮伤炭化室壁，导致炉壁损坏变形。2.建立去除“石墨”的制度焦炉投产后，在生产过程中，炭化室壁不断生长“石墨”。 “石墨”的增长速度与配煤的种类和焦化时间的长短直接相关。车间根据具体情况制定去除碳化室“石墨”的规章制度。( 1 )烧空炉清理石墨。空烧炉是指焦炭被

59、推出炭化室后，炉门关闭，不装煤。打开装煤口盖和立管盖，让冷空气进入炭化室燃烧石墨。一般周期为13个小周期。多次排空炉膛后，石墨与炉壁之间存在一定间隙。石墨本身变脆，然后用手敲打就可以去掉“石墨”。( 2 ) 压缩空气吹扫石墨。推焦机的推焦杆头上装有压缩空气管。当焦炭被释放出来时，碳化室顶部的石墨被压缩空气吹走。吹烧一段时间后，人工敲打去除石墨，保持炭化室顶部清洁。3.重点推流监控推焦杆刚启动时，焦炭先被压缩，推焦阻力达到最大值。此时指示的电流为最大推焦电流。焦饼移动后，阻力逐渐减小，焦炭推杆的推进速度可加快，最后减慢。在推动焦点的整个过程中，推动阻力发生变化，其大小反映在推动电流上。如果焦饼难

60、以推动而焦炭被强制推动，则会损坏炉壁并变形。推焦电流因焦炉、炉体条件不同，推焦机不同而不同。焦炉的最大推焦电流应根据具体情况规定，以防止强制推焦损坏炉壁。对焦推动器的驱动器应准确记录最大对焦电流。炉壁石墨状况也影响推焦电流，推焦电流的变化也为监测炉壁石墨状况提供信息。个别炉的温度异常，如低温或高温，也会导致推焦电流增大，推焦电流也为调温提供了有用的信息。推焦机司机不仅准确记录各炭化室的推焦时间（即推焦杆头接触焦饼的开始时间）、装煤时间（即煤托盘抽出），还能准确记录最大推焦电流。 ，及时发现异常现象，及早采取措施，避免事故发生。三、治疗难推重点当焦炉推焦时推焦电流超过规定的最大电流时，称为难推焦