轧钢工艺介绍

1、.铜陵市富鑫钢铁编号：FX-08-2022版本/ 修订：1/1轧钢工艺技术操作规程起草：审核：批准：受控状态：分发号：2022年六月十六日修订即日起公布实施铜陵市富鑫钢铁轧钢工艺技术操作规程1、棒材钢筋混凝土用热轧带肋钢筋生产工艺流程合格轧制轧制加热1502连铸坯5503轧制共19架切头尾32510 热取样热检冷却定尺剪切取样冷检包装不合格废钢库出厂称重成品库用户2、原料种类及验收标准2.1 150*150*3000mm,2.2 GB1499.22022 YB/T2022 20223、加热炉根本工艺技术要求及工艺参数、加热炉主要参数形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉外形尺寸： 3200mm

2、500mm有效尺寸： 2840mm3600mm.、加热炉点火前的预备工作点火前应对炉子进展全面的系统地检查和煤气防烛试验，并严格15 分钟启动风机，提起烟道闸板，开启全部的仪表把握系统并检查无异后进展加热炉正常操作。、加热制度为使钢筋产品质量得到把握，加热炉温度应分段把握如下：HRB500HRB 500E 把握温度为：12- 18 600-700 1180-1200 1150-1180 20- 22 630-7501200-1230 1180-1200 25 650-800 加热段 1220-1250 1180-1230 28 750-850 1220-1250 均热1220-1250 HRB

3、400HRB400E 把握温度为：12- 18 550-650 1150-1200 1150-1180 20- 22 600-700 1180-1220 1150-1180 25 600-750 加热段 1200-1230 1150-1220 28 700-850 加热段 1200-1250 1200-1250 为使钢筋终轧温度把握在 1000-1100，钢坯出炉温度应把握在1150-1200, 即均热段的温度为 1150-1200.头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。为保护不用的烧嘴，空气蝶阀应有1/5 开度。开轧前15-25 分钟升温，待轧时间超过15 分钟，炉温要依据炉.况状况适当降

4、温，以防粘钢。4、钢坯吊运治理规定、接收钢坯时，必需执行按炉送钢。、检验钢坯外观质量。、剔除的钢坯要另外堆放，并做出标识。、无送钢卡片不得装炉。、按送钢卡片挨次吊装。5、钢坯装炉规定以热装为主、冷装为辅、纪录装炉钢坯根数、重量、装入时间。、换坯、换钢号时应按规定做好标记。、钢坯入炉不得发生损害加热炉壁的现象。6、 钢坯加热规定：3.3 加热制度执行7、 钢坯出炉规定：、钢坯低于出炉温度，钢温不均不准出炉。、准确地记录出炉钢坯的炉号、批号、根数。、需掏钢时，炉前人员应将掏出的钢坯写清钢种及炉批号。、在正常生产时，应使出钢速度与轧制节奏相互协作，做到均衡生产。、出钢时、钢坯不允许撞击炉门。8550

5、、400轧机组安装规程、万向连结轴与压包箱连结、安装轧辊时，轧辊中心与压包厢中轴中心线保持水平。、换辊前的预备工作：、必需成套更换，不得拆套使用。、换辊前应将轧辊吊放到指定地点，并检查辊坯、轧槽、辊颈与万向轴连结处的是否完好。、换辊留意事项：、换辊时必需有专人指挥天车、 吊辊时防止轧辊碰撞牌坊。、凡拆下的零部件要进展检查，觉察问题准时更换。、轧辊换好后轧机销铁各处螺丝要结实，换生产品种调整好孔型尺寸，保证换辊质量。、导位的安装使用规程：、换轧槽底位确定横梁高度，并用斜铁或螺栓锁紧，不得松动，严禁横梁与机架焊接，轧机横梁要保持水平。、进口导板宽度应大于轧件宽度，并要对准孔型，立轧孔进口导板不得露

6、辊环， 出口导板宽度不小于孔型最大宽度， 导板螺栓必需拧紧。、卫板要求安装平稳，卫板应与轧槽底部相吻合，接触尖1015mm2530mm。、导板不得任意割焊，如不适宜应调整横梁高度。、轧机规程及开、停车规定：、轧机开动前，各岗位人员全面检查岗位负责的机件。、各岗位检修完毕得告知主管人员通知主机操作工给主电室开车信号，主机开动后运转正常，则可要钢轧制。、开车前，要把轧机各处冷却水翻开。、轧机停车后，如轧件未出孔型，卡钢时不准重开车，需把上下调整和结实件松开，对安全确信后，方可开车。、轧机在发生生产设备事故时，要准时给停机信号。、温度要求：8.6.6.1 11501200钢坯温度要均匀，阴阳面温差不

7、得超过 50，凡觉察出炉钢坯有过烧缩孔，低于开轧温度时不准轧制。严禁轧黑头钢和低温钢。、轧钢机钢料及尺寸调整规定：轧制中严格按孔型钢料尺寸进展轧制。轧辊各轧槽、轴瓦的冷却水必需充分，如断水马上停止轧制。轧制过程中要经常检查各处结实件不得松动。当钢卡在导卫内时，应准时断水处理。接班停车或中途事故停车时，各岗位负责人员应检查岗位范围内的各项设备，包括轧辊、轧槽、轴瓦、导卫水管等各种结实件和安全装置，觉察问题准时处理，同时清理甩废。各岗位作业人员操作时要思想集中， 不许闲谈，亲热配合防止事故发生。各轧槽不得焊接和气割。9、325轧机技术操作规程轧辊安装规定、轧辊上下辊径差规定：轧机上下辊径相等，允许

8、辊径差 3mm,但必需上辊大于下辊。轧机上下辊径相等，允许辊径差 0.5mm,但必需上辊大于下辊。辊。轧制带肋钢筋成品辊径差小于 1mm，但要上辊大于下.装辊时中辊应于人字齿轮轴保持水平，相邻机架辊径差不超过5mm。导卫安装规定：、导卫装置必需保证水平，结实牢靠。、横梁稳固不得过高过低，一切零部件要调整适中。、冷却水要有足够的水量。、轴承轧机操作规程：、每根轧辊上的最大轧制力矩：、轧辊轴向调整量： 2mm、车辊规定：轧辊车削前对毛坯各部尺寸，同心度及辊径光滑度，园角尺寸不合格及有缺陷者，不得车削并准时反响信息。轧辊车削前应将轧辊交装辊组装好轴承内套，车削是以在辊径上的轴承内套的外径为基准， 以

9、保证孔型与轴承的最正确同心度。车辊时必需保证上下辊固定端的端面对正，以固定端的端面为基准划线车削， 保证两辊孔型间距一样， 各对孔型间的轴向误差0.1mm.成品轧机使用一套，最少备用三套。、装辊规定：装辊前轴承应全部用煤油清洗干净，装配轴承内加特效锂基脂，以润滑脂点 3/5 的空间为宜。装轴承内套时必需与密封圈及轴肩挡圈严密贴合，在内圈安装后冷却时，必需用铜棒沿四周轻小扣击到位。.为了保证轧辊的轴向刚度，轧辊固定端的止推轴承必须予调好，保证其间隙在 0.02-0.05mm范围之内。9.3.4.4 V 型密封圈时应将槽和圈的外表去油， 确保圈在圆周各处完全压到槽底。 以防高速旋转时密封圈挤出来，

10、 再次换辊时应留意检查密封圈，如有损坏，准时更换。测量轴径尺寸及轴承内套尺寸，过盈量应在0.05-0.07mm，用轴承电感加热器将轴承内套加热到 110 度，装到轧辊辊径上。下轧辊一般是不进展调整的，而上辊的轴承座则可以旋转轴向调整螺圈进展调整。换辊前应检查换辊系统的调整装置是否机敏， 特别是轴向调整，在孔型对正后应保证左右有 1mm 的调整余量。试车规定：、开车前，按岗位检查槽及轴瓦水量是否充分。550 k2 孔要逐槽试轧小钢，钢料合格后，才能轧大钢，钢料尺寸要符合规定要求，避开发生断辊和质量 事故。、开车前具体检查围盘出入口是否错位和有无杂物，防止造成堆钢事故。94.5.4 、开车后，具体

11、检查各出入口，导位装置是否正常，各部位螺丝是否紧固。9.4.5.5 、为保证在轧制中得到较抱负的成品尺寸，在550 轧机的六道出口要经常用卡尺检查钢料尺寸，以保证后道工序的钢料尺寸，保证成品轧件尺寸符合国家标准要求。10、 生产操作规定：、中轧、精轧机备用轧槽用挡板挡好，防止错槽或带入杂物等。、550、400 轧机组操作工严格把握好钢温。、开轧温度 11501200 度，终轧温度应不低于 850 度。、经常检查压下丝杠是否结实并做标记。、生产中发生磨辊或犯顶时，应准时找出缘由，进展调整。、各轧机觉察轧辊串动，经紧固无效或有特别现象，影响质量或轧机安全运转时，可由生产部门打算换辊。、进出口导位装

12、置安装要正确，固定牢靠。、调整工与质量工随时加强联系，如觉察问题准时调整，如问题严峻应停车检查，防止造成大量废品。、生产发生故障，如卡钢、轧辊有钢料时，用气割割开钢坯，松动导卫装置和松开压下丝杠进展处理。、发生断辊时，换辊时不许配用，必需换整套轧辊。、质量工和调整工应经常检查轧槽的磨损和水量状况，防止造成质量事故。、质量工要做到三勤操作勤量钢、勤联系、勤调整，特别留意生产螺纹钢时应留意粘结掉块等质量事故发生。冷却规定 ：、钢材整齐排列在冷床上并严格分清炉批号，不准混乱。、步进间的钢材有重叠、斜移、偏移应摆正后再连续移钢。、为使钢材充分冷却，应尽量利用冷床，不放空，不任意拨钢。、换炉、批号时应在

13、冷床上空出 1-2 个空并在末尾一根钢上做标记。剪切技术操作规程：12. 、开车前的预备工作：、检查剪切机所属设备、剪前、剪后辊道，定期测量各挡板的尺寸是否符合规定要求， 各处挡板是否运转正常， 有不妥之处准时处理。、要认真检查各连接轴固件是否松动，润滑点是否畅通，有问题准时处理。、剪切机运转正常前方可剪切。、剪切操作规程；、剪前辊道不要过猛，当钢材送到距挡板1 米处时，必需减速缓慢顶撞头部，直至撞齐。、不允许将上刀胎当挡板用。、剪切机下刀座上不准存放钢头。、不准用剪刀剪切钢板和其它材料。、依据剪切温度调整好挡板，保证剪切公差。0.5mm 内，沿剪切面均匀分布，随时紧固松动的上下刀片螺丝。、觉

14、察钢材剪切后有弯头、偏头及其它剪切缺陷时，必需更换刀片。、成品钢料头部应切齐、切正、剪切长度不大于 100mm，200mm，但必需切净缺陷和弯头。、切头或切尾的长度不能小于钢料的直径以免发生崩刀。13、钢材包装规定：、钢材应按规定尺寸分别包装。、按炉批号打捆，不准混号。、钢材包装必需保证一端平，允许正负公差范围的在另一段。14、技术检查的规定：检查规定产品质量检查由专职质检工进展。坚持预防为主，把事故消灭在萌芽时期，坚持对整个生产过程进展把握。产品质量检查的依据是国家标准或供需双方签定的严于国家标准的技术协定。开展工艺监视，催促生产车间严格执行工艺技术规程。为确保不混号，要严格执行按炉送钢制度

15、，送钢卡片要随物流淌，填写送钢卡片要做到数字准确、齐全、工整、清楚、不准任凭涂改。对发生的质量事故，必需按时上报、分析、检查、处理。可以实行抽查的方式， 在生产工艺紊乱， 质量波动较大时实行逐支检查。为了能反映产品的实物质量，实行随机取样的方法按时进展抽查，抽检的结果对生产班进展考核。15、各工序防止发生操作事故的规定防止发生混号、乱号事故的规定：钢坯投入生产前阶段，装料工应按技检处检验人员供给的送钢卡片，吊装钢坯入炉。无按炉送钢卡片的钢坯一律不准入炉。钢坯入炉阶段 不同炉批号钢入炉时，要做好标记。炉内钢坯如正好在两批号交界处崩钢， 则崩钢局部及前后各二十支钢坯按混号处理。生产阶段换号时，拉钢

16、工等上一个批号的最终一根钢坯从 550 轧机轧完后，再出下一个批号的钢坯。换号后，拉钢工准时通知轧机组组长，轧机组组长准时通知精整冷床操作人员，做好换号标记。换号后，精整组长要把上一批号剩余的标牌全部收齐并销毁掉。落伍钢要准时跟上号，凡当时跟不上队的要记载清楚，以便验证后再行处理。16、各工序防止发生质量事故的规定严格执行工艺技术规程，检修、安装、调整时，要到达工艺规程中规定的技术要求。各道红坯尺寸均要符合工艺规程的规定， 外表不得有耳子。不得有折叠，不得有错边。要勤看、勤查加热炉的各种仪器仪表，随时留意炉膛内火焰的颜色，不允许消灭过热、过烧现象。操作时要坚持“三勤”即勤看、勤查、勤调整，对成

17、品随时进展测量，对粗轧、中轧也要间隔 15 分钟量一次钢料。当生产不正常时，要随时取样观看，当缺陷消退后，方能按正常时间取样检查。各工序间要加强联系，上道工序要为下道工序着想，当上道工序提出问题后，下道工序应准时赐予解决。.生产时如连续发生同一种产品缺陷，在10 分钟内又没有消除，应停机进展检查。17、开工、开炉、开机和停工、停炉、停机的规定。、开工、开炉、开机的规定当设备中大修理后，执行以下的规定：整个生产现场要清理干净，不得有障碍物、杂物。皮带轮、风扇等，或有可能窜出钢的局部都要安装安全装置。凡有深坑、地沟等地方都有钢板盖牢。如要给哪个区域送电，现场指挥人员要拿着送电牌交给值班电工之前方能

18、合闸送电。开工前，车间的各项规章制度，如工艺规程，设备维护使用规程，安全规程等必需齐全，要把规章制度的规定向职工宣讲。开工前要对各种设备进展不带负荷的冷试车，主机设备必需 8 2 小时，空转中应检查设备是否有特别现象， 如有问题准时进展检修后再空转， 直至运行正常。开工前，要对车间内的风、水、电、油路等管路事先进行试送。开工前，加热炉及主机局部执行开炉、开机的规定。开炉的规定、用火柴点火，燃烧机燃烧烘炉。100 度时，就应把钢坯顶到炉内。、依据停炉时间的长短，按下面规定的时间烘炉，并按.3.2.、3.3条款进展。停炉 2448 小时，烘炉时间不小于 6 小时。停炉 4896 小时，烘炉时间不小

19、于 10 小时。停炉 96 小时以上烘炉时间不小于16 小时。开机的规定、开机前的预备工作按工艺规程上规定的技术要求检查以下设备，如轧辊是否水平，横梁是否水平，夹板、导卫与孔型是否对正等。检查辅机是否能正常运转，觉察问题准时处理。、开机的挨次把主机列冷却水节阀全部翻开。开。开机前，各机列的带班人要拿着送电牌交给值班电工，此时应响铃亮灯，听到铃声后，各机列的操作者要离开轧机，值班电工核实无误前方能合闸送电。、开机后的观看各机列启动后，操作者要留意观看设备的运转状况，是否有特别现象，有问题要准时处理，不能解决的要停机处理。各机列启动后，至少空转 2 分钟方能过钢生产。、停工、停炉、停工的规定停工的

20、规定停工时，各机列执行停机的规定。停工时，加热炉执行停炉的规定。.除加热炉的冷却水及鼓风机送风外，停工时，风、水、气、油、节阀全部关闭。按规程要求撤除各局部的设备进展检修或维护。停炉的规定停炉后翻开全部炉门及烟道闸门，开风机进展冷却，一般不要向炉内喷水。去除炉内加热段结渣，预热段积灰，烟道积灰。冬季停炉要留意对气路、油路的保温。按规程要求撤除风机、烟道闸门、仪器、仪表等进展检修或维护。停机的规定除特别状况外，等红钢全部通过后，方能拉闸停机。等轧辊不再转动时方能关闭冷却水节门。按规程对各轧机的设备进展检修或维护。冬季停机时，要留意对水路、油路的保温。18、棒材轧钢连轧机组生产工艺参考资料钢坯加热

21、是热轧生产工艺过程中的重要工序。加热钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺， 还可以消退或减轻钢坯内部组织缺陷。 钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标 有直接关系。、“双蓄热”是指煤气和空气同时蓄热，“三段”即：预热段、加热段和均热段。预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进展预加热，预加热到 350600，以节约燃料。加热段的作用：对预加热钢坯再加温至11501250，它是加热炉的主要供热段，打算炉子的加热生产力量。均热段的作用：削减钢坯内外温差及消退水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。、杜绝和防止钢坯加热时所消灭的几

22、种缺陷、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现 象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。稍微过热时钢材外表产生裂纹，影响钢材外表质量和力学性能。为了避开产生过热缺陷，必需对加热温度和加热时间进展严格控制。、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上 的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性。过烧钢在轧制时会产生严峻的裂开。因此过烧是比过热更为严峻的一种加热缺陷。避开过烧的方法：合理把握加热温度和炉内氧化气氛，严格执行加热制度和待轧制度，避开

23、温度过高。、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热力量时易产生这种 现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定把握，且易造成轧制事故或设备事故。避开方法：合理把握炉温存加热速度；做好轧制与加热的联系连接。、氧化烧损钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热 温度的上升氧化速度加快，当钢坯加热到11001200时，在炉气加热烧损，造成成材率指标下降。削减氧化烧损的措施：按加热制度正确操作，把握好炉内气氛。、脱碳钢坯在加热时，外表含碳量削减的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素构造钢和合金钢等。这些钢都有其特别用 途，脱碳后，由于钢的外表与内部含碳量不全都，

24、降低了钢的强度和影响了使用性能。 尤其对要求具有高耐磨性、 高弹性和高韧性的钢来讲，由于脱碳而大大降低外表硬度和使用性能，甚至造成废品。把握方法：严格加热制度，把握炉温存炉内氧化气氛。、轧制轧制工序是整个轧钢生产工艺过程的核心。通过坯料轧制完成变形过程成为用户需要的产品。轧制工序对产品质量起着打算性作用。轧制产品质量包括：产品的几何外形、尺寸准确度、内部组织、工艺力学性能及外表光滑度等几个方面。 因此，轧制工序必需依据产品技术标准或技术要求， 生产产品特点和生产技术装备力量，以及生.产本钱和工人劳动条件等方面的要求， 制定相应的轧制工艺技术规程和工艺治理制度。以确保轧制产品质量和技术经济指标到

25、达最优化。轧制工序由二列组粗轧机、中轧机和精轧机组成。分别担当钢坯断面压缩、 半成品轧制变形和成品轧制功能。 成品轧机孔型或称精K1 K2 孔，成品前前轧机孔型为 K3 孔，以下如此类推。连续式轧机和连轧常数，连续式轧机是几个轧机机座按轧制方向挨次排成一行， 轧件同时在几个轧机内轧制变形， 各架轧制速度随着轧件长度的增加而增加， 并保持金属在每架轧机中的秒流量相等或有稍微的堆拉钢关系的轧制方式称连续式轧机。 连续式轧机具有很高的机械化、自动化、轧制速度和轧制精度，保持在单位时间内轧件通过各轧机体积相等的轧制。=F1D1N1= F2D2N2= F3D3N3= FnDnNnFmm2 D轧辊工作直径

26、mmN轧辊转数 (1/min)、精整承受控轧工艺时参见“控轧空冷资料“、钢材冷却冷床是轧制棒材产品的主要冷却设备。散冷辊道是线材产品的主要冷却设备。冷床和散冷辊道是将 800以上的高温轧件冷却到 150100以下，以恢复钢材固有的物理性能和便于保证剪切质量和下道工序操作。.冷却方式依据钢材的化学成分、组织状态、使用用途、以及冷却后可能产生的缺陷等方面，确定以下冷却方式：自然空气冷却 ? 自然空气冷却是碳素构造钢、低合金构造钢、优质碳素构造钢、 以及奥氏体类不锈钢等钢种较为普遍承受的一种冷却方式，这种冷却方式一般不会影响钢材的物理性能。? 强迫快速冷却一般承受吹风、喷雾、喷水等方式，其工艺特点是

27、使钢材在肯定时间内速冷到某一温度后再进展自然冷却。在承受这种冷却工艺方式生产时，要严格按控冷参数执行，能转变钢 材的内部组织构造，消退钢材网状碳化物等。? 对冷却后产生应力敏感性较强的钢种一般均承受把握缓冷进展冷却， 这种冷却方式能够防止钢材组织发生变化和应力集中产生裂纹缺陷。、钢材剪切钢材剪切的目的：剪掉影响钢材使用缺陷的部位如钢材头和尾；切成用户需要的长度。钢材剪切设备分冷剪和热剪。热剪常用于半成品切头、切尾或倍尺剪切；冷剪常用于成品钢材切头、切尾或定通尺剪切。、钢材检验钢材检验是确保产品质量符合产品技术标准和技术条件的关键 工序。产品检验通常包括：钢材外形尺寸、外表质量、定尺长度、重量偏

28、差、工艺性能、机械性能等。不符合产品质量标准的钢材必需挑出并分类处置。产品外表常见缺陷与预防措施棒材产品通常规定外表不得有裂纹、折叠、耳子、结疤、分层及夹杂等缺陷。、裂纹缺陷的产生与预防特征：在钢坯或钢材外表呈现深浅不一且分散的发状细纹，一般沿轧制方向不均匀排列。产生缘由：连铸坯的皮下气泡、外表气孔、非金属夹杂物、加热温度不均、钢温过低或轧后冷却不当如优质碳素构造钢等。预防措施：严格把握炼钢铸坯质量炼钢应作好钢水的冶炼和脱气工作，降低出钢温度，承受保护浇铸，避开二次氧化；轧钢应合理把握炉温存冷却速度。、折叠特征：钢材外表沿轧制方向局部较长或连续的近似裂纹的缺陷。一般呈直线状。产生缘由：轧件半成

29、品消灭耳子、严峻划伤或孔型错辊后的轧件再轧制时边角部位无法延开放而造成。预防措施：合理把握半成品轧件尺寸，生产过程中应经常用木棒检查轧件辊缝两边有无耳子和孔型错辊现象；留意观看轧件运行状况。、耳子特征：钢材辊缝两边或单边沿轧制方向过布满造成局部或连续的凸起状态。轧辊轴向窜动； 加热不均或温度过低； 成品孔型磨损产生带有台阶的凸起。预防措施：合理把握加热炉温存半成品尺寸；严格导卫装置的调整；提高轧机预装精度；定时定量倒孔型。、结疤特征：钢材外表呈块状或鱼鳞状大小不等、厚度不均、外形不规章的“舌头形”或“指甲形”疤痕。分闭合或不闭合；有根或无根。结疤下面一般带有氧化铁皮。翘起的结疤又称翘皮。产生缘

30、由：钢坯有结疤、重皮、夹杂等缺陷；半成品轧件存在局 外界金属轧入轧件外表；半成品轧件被外界物品刮伤等。预防措施：不合格钢坯不得入炉；孔型实行刻痕或焊疤时，刻、焊痕外形和高度应平缓圆滑；加强轧辊质量检查；合理孔型设计；严禁低温、黑头钢轧制；经常检查孔型磨损状况并准时倒孔型；轧件运送设备和运行场所应干净圆滑。、划痕刮伤、擦伤特征：钢材外表有局部或断续的沟痕，一般呈直线或弧形。产生缘由：进口、出口导卫加工安装不当或轧件运送设备刮伤；轧件脱槽不利。预防措施：正确加工、安装、使用进出口导卫设施；轧件运送设备和运行场所应干净圆滑。、凹坑特征：钢材外表有局部周期性或无规律的凹下缺陷。产生缘由：轧制孔型有凸块

31、或粘附有氧化铁皮；钢材外表无根结疤的脱落；外来金属物品代入孔型经轧制脱落后形成。预防措施：孔型冷却水应干净，水量应充分；钢坯质量合格；生产环境无杂物。、棒材生产工艺故障推断分析与处理、轧件不进产生缘由：轧件毛烂头、劈头、黑头等；进口导卫安装不正或过小；进口导卫中有粘铁或异物；轧件翻转角度过大或过小；滚动导卫导轮不转或轴承烧坏； 轧辊因断裂或连接缘由不转； 轧辊辊缝调整不当或来料尺寸不合要求；轧辊孔型摩擦系数太小孔型等。分析处理及预防措施、分析轧件不进缘由，加强轧件头部缺陷检查并准时处理；用光线照明并从出口方向检查进口导卫是否对中孔型并紧固好导卫螺栓；、用卡尺检查测量轧件实料尺寸，确保来料尺寸正

32、确；、轧辊辊缝尺寸严格按轧制要求调整；、勤对滚动导卫导轮、扭转出口进展检查并准时更换；勤对进口导板检查是否粘有铁屑和淤积氧化铁皮或杂物；、孔型应先用小料试车。、轧件堆钢故障轧件堆钢故障是指轧机间或轧机机组间轧件发生积存后停滞不前的现象，称堆钢故障。、产生缘由、轧件来料尺寸、断面积过大；轧件本身存在外表或内部质量缺陷；、轧辊孔型摩擦系数不够，造成轧件打滑；、来料轧机秒体积流量大于受料轧机秒体积流量；、电器把握系统有误或失控。、自动活套系统机械运转部位或光电把握仪器安装有误、失控或失灵。、分析处理及预防措施、调整来料尺寸面积，满足合理的连轧常数关系；、动态严密监控轧件运行状况并准时调整；、确保入炉

33、钢坯质量；有质量缺陷的半成品轧件准时处理；、定期检查各架轧机转数、活套系统和电器把握系统，确保运转设备和电控系统稳定正常。、轧件拉钢故障轧件拉钢故障是指轧机间或轧机机组间轧件过于拉紧或拉断的 现象，称拉钢故障。由于拉钢故障往往造成轧件尺寸发生变化，严峻时甚至导致成品外形尺寸或不圆度超差造成废品。、产生缘由、轧件来料尺寸、断面积过小；、来料轧机秒体积流量小于受料轧机秒体积流量；、电器把握系统有误或失控。、分析处理及预防措施、调整来料尺寸面积，满足合理的连轧常数关系。、确保电器、电控设备系统运转正常。附件一：进口尺寸附件二：轧件高度调整范围附件三：烘炉曲线本轧钢工艺技术操作规程自2022年四月十五日起执行，原2022年五月八日制定的轧钢工艺技术操作规程同时作废。2022年四月十五日修订附录一进口尺寸规格道次12mm14mm16mm18mm20mm22mm25mmK19170170170170170170170K18189189189189189189189K17103103