编写轴类零件加工工艺

1、信息技术研究所毕业设计(论文)题目:写轴类零件的加工工艺。1.毕业设计(论文)的目的:通过这次毕业设计，让自己之前的知识更有战略性，正在做初步的系统复习。之后大脑形成初步印象。各专业课相关的知识也能很好的理解和熟练。操作技能的来源:我们平时所具备的专业知识水平。2.毕业设计(论文)任务的内容和要求(包括原始数据、技术指标、工作要求等。):内容:数控技术的概念和理论；轴类零件的工艺分析:编制加工方法和程序。要求:1。独立完成所选题目的设计。2.从摘要开始简要描述设计主题和论文的注意事项。3.论文要以设计能力为核心来展开，不能脱离设计主题。4.在线书籍和一些期刊3.参考资料:徐家源主编，机械加工技

2、术基础，机械工业，1989年9月罗春华海明，数控加工技术简明教程，工大，2007年3月吴罗，主编，机械设计课程设计手册，高等教育，1996年4月倪森寿机械制造技术与装备化工习题与课程设计指南，2000年6月，49-84徐洪海数控加工技术化工2003年11月罗春华，数控加工技术简明教程，理工大学，2007年3月4.毕业设计(论文)时间表到达和离开日期工作量评论2011.12.202011.12.21-12.282012.1.3-1.152012.1.16-2.102012.2.11-2.282012.3.23获得毕业论文题目向老师学习轴类零件加工的相关知识，同时在网上增加轴类零件加工的知识，整理

3、相关资料，为写毕业论文做前期准备。根据之前整理的材料开始写一篇论文。完成论文大纲并提交给导师修改。总结论文的理论部分；完成初试论文，提交导师修改，完成命题论文第三次修改，再次提交老师审核。完成最后一次修改，完成论文制作。教研室审核意见:摘要数控加工过程原则上与普通机床基本相同，但数控加工全过程是自动的。数控加工的工序量比普通机床复杂。这是因为数控机床价格昂贵，如果只加工简单的工序，不经济。因此，更复杂的工序通常安排在数控机床上，甚至是那些在一般机床上难以完成的工序。数控机床的编程比普通机床复杂。这是因为普通机床加工工艺中不必考虑的问题，如工步的安排、对刀点、换刀点、进刀路线的确定等。，在数控加

4、工中无一例外地转化为固定的程序能力。正是由于这一特点，要求加工程序的正确性和合理性极高，不能有任何差错，否则加工不出合格的零件。关键词:轴类零件；数控车削；工艺设计目录:第一章前言 TOC o 1-3 u 一、数控技术的概念和理论 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365979 7(一)数控技术的概念 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365980 7(一)数控技术的基本理论 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365980 7二、数控技术的发展方向 HYPERLINK l _RefHeading_Toc3133659

5、81 7第二章方案分析和论证一、零件的工艺分析 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365982 8(1)零件的工艺分析 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365983 91.零件图分析 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365984 92.过程分析 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365985 93.节目源的选择 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365986 9(2)选择零件毛坯 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365987 10二、

6、加工方法的选择 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365988 10(一)数控车削加工方法。 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365989 101.圆柱回转体零件的数控车削及端面加工方法的选择。 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365990 102.圆形回转体数控车削加工方法的确定。 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365991 113.数控车削螺纹加工方法的确定 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365992 11三。机床和刀具的选择 HYPERLINK l

7、 _RefHeading_Toc313365993 11(一)机床的选择 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365994 111.SSCK 20/500数控车床的使用 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365995 112.SSCK 20/500数控车床的布局 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365996 123.SSCK 20/500数控车床主要技术参数 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365997 12(2)刀具的选择 HYPERLINK l _RefHeading_Toc31336

8、5998 13四。定位和夹紧方法的确定 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365999 15(1)定位和夹紧方法 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366000 15加工顺序的安排 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366001 15(一)加工顺序的安排 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366002 15六、确定送料路线和步骤顺序。 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366003 16(a)确定加工顺序和进给路线 HYPERLINK l _RefHeading_T

9、oc313366004 161.工作步骤顺序的确定 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366005 162.喂食路线的确定 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366006 17七、切削参数的选择19(一)切削参数的选择 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366007 19(2)编制数控加工工艺卡 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366008 22八、对刀点和换刀点的确定。 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366009 24(一)刀尖 HYPERLINK l _R

10、efHeading_Toc313366010 24(2)换刀点 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366011 24九、高速切削技术 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366012 25X.程序的准备 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366013 26(一)零件各节点尺寸计算 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366014 26(2)程序的编制 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366015 27第三章结论设计总结33第四章地址: HYPERLINK l _Ref

11、Heading_Toc313366016 34第五章参考文献 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366017 35第一章前言传统的机械加工是通过普通机床的手工操作来完成的。加工时用手摇动机床切削金属，用卡尺等工具用眼睛测量产品的精度。现代工业早已使用计算机控制的机床进行操作，数控机床可以直接按照技师事先编制好的程序自动加工任何产品和零件。这就是我们所说的“数控加工”。数控加工广泛应用于机械加工的各个领域，是模具加工的发展趋势和重要且必要的技术手段。一、数控技术的概念和理论(一)数控技术的概念数控(英文名:Numerical Control简称:NC)是指利用由数字、字

12、符和符号组成的数字指令来实现对一个或多个机械装置的动作控制的技术。也可以说，数控技术是利用数字信息控制机械运动和工作过程的技术。数控一般采用通用或专用计算机来实现数字程序控制，所以数控也叫计算机数控，简称CNC，国外一般称为CNC。它通常控制位置、角度、速度等机械量。和与机械能流向有关的开关量。(2)数控技术的基础理论数控机床根据预先编制的加工程序自动加工被加工零件。加工工艺路线、工艺参数、刀具轨迹、位移、切削参数(主轴转速、进给速度、退给速度等。)和辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开关等)。)按照数控机床规定的指令代码和程序格式写成加工程序单，然后把这个程序单的内容记录在控制介质上(如

13、穿孔纸带和磁带)二、数控技术的发展方向随着科学技术的发展，数控技术的应用不仅给传统制造业带来了革命性的变化，也使制造业成为工业化的标志。随着数控技术的不断发展及其应用领域的不断扩大，它在一些重要行业(it、汽车、轻工、医疗等)的发展中发挥着越来越重要的作用。)的国计民生，因为这些行业所需设备的数字化已经成为现代发展的大势所趋。随着世界先进制造技术的兴起和成熟，对数控加工技术提出了更高的要求。超高速切削和超精密加工技术的应用，对数控机床各部件提出了更高的性能指标。当今，数控机床不断采用最新技术成果，向高速、高精度、多功能、智能化、系统化和高可靠性方向发展。第二章:方案的分析与论证。一、零件的工艺

14、分析(1)零件的工艺分析1.零件图分析从结构图中可以看出图1-1所示的零件，包括内外加工。表面以孔为主，外表面由圆柱、圆锥、圆弧、弧线和螺纹组成。其中，多径对尺寸精度和表面粗糙度随宽度有严格要求，适合数控车削；球面尺寸公差 48 也可以控制球面的形状(线轮廓)误差。完整的尺寸和清晰的轮廓描述。零件材料为45钢，强度高，韧性和塑性好，可在供应状态和正火状态下使用，可制造对力学性能要求不高的零件。经过淬火和回火，制造出具有良好机械性能的零件。无热处理和硬度要求。零件的生产批次为单件小批。2.过程分析(1)图上给定孔径28，圆柱体尺寸 35， 42，52，宽度尺寸4，3，取中间值作为编程的尺寸依据。

15、其他维度以基本维度为编程维度；(2)52圆柱体和28孔同轴度要求高，必须用同一定位基准加工；(3)28的公差等级为IT8，表面粗糙度Ra为1.6，应采用钻孔扩径来保证尺寸和表面粗糙度的要求；(4)在轮廓曲线上，有三段圆弧，其中两段是经过象限并改变进给方向的轮廓曲线。因此，加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的精度；(5)需要加工的部位有大圆弧。为了避免加工过程中的过切，选择偏转角大的车刀进行加工。3.节目源的选择零件在加工过程中需要调头夹紧两次，从图纸上进行尺寸坐标分析要设置两个编程原点。零件装夹后，两个工件坐标系的编程原点应选在右端面(精加工面)，如图1-2所示。第一次夹紧工件原点，第二

16、次夹紧工件原点图1-2(2)选择零件毛坯该零件为45钢，生产类型为单件小批量生产。根据以上原始数据和加工工艺，毛坯尺寸确定如下:该零件的最大外圆直径为52毫米。查机械制造工艺设计简明手册(以下简称工艺手册)表2.2得知毛坯直径应为55mm。长度为1450.08。二、加工方法的选择(一)数控车削加工方法。加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度。由于有许多加工方法可以获得相同的精度和表面粗糙度，因此在实际选择时应考虑零件的形状、尺寸和热处理要求。1.圆柱回转体零件的数控车削及端面加工方法的选择。(1)5242和35的尺寸精度为IT7，52和35外圆的表面粗糙度Ra为1.6。参照数控

17、加工技术简明教程表3-14可知，加工这些圆柱体应采用粗车半精车精车。(2)零件左端外圆的尺寸精度对表面粗糙度要求不高，可采用粗车到精车，缩短工时。由于零件左端有螺纹需要加工，螺纹精度要求高，为了满足螺纹加工的精度要求，零件左端外圆必须加工到29.8mm；(3)对于锥面，采用恒线速进给切削，以保证锥面的尺寸精度。2.圆形回转体数控车削加工方法的确定。 28+00.04盲孔:要求孔的精度在IT8和IT9之间。参照数控加工技术简明教程表3-16可知，要保证尺寸和表面粗糙度的要求，必须采用钻孔扩径的方法。参照工艺手册表2.3-9，以2.3-12确定的工艺尺寸和余量为钻孔:26.0mm铰孔: 27.8m

18、m 2z = 1.8mm铰孔: 28+00.042z = 0.2mm3.数控车削螺纹加工方法的确定由于该零件螺纹加工精度要求高，为了保证其螺距和齿深的精度，采用G92螺纹加工指令进行加工。三。机床和刀具的选择(一)机床的选择数控车床，SSCK20/500，配备FANUC-OTC系统。1.SSCK 20/500数控车床的使用SSCK20/500数控车床主要用于加工轴类零件和盘类零件的外圆柱面、圆锥面、螺纹面和成型回转面，也可用于钻孔、铰孔、铰孔、镗孔、镗孔、车削端面、开槽和倒角。2.SSCK 20/500数控车床的布局SSCK20/500数控车床是两坐标联动控制的卧式车床。床身向后倾斜45，使刀

19、具的调整和操作更加方便和安全。采用直线滚动导轨或镶钢导轨，由于摩擦系数小，增加了耐磨性和精度，提高了刀架的快速移动速度，延长了机床的使用寿命。主轴采用普通电机，变频调速。主轴卡盘和尾座的结构设计采用液压控制，压力可通过减压阀调节。倾斜滑板配有六工位旋转刀架。滑板分别设有X轴和Z轴进给驱动装置。根据用户要求，可在主轴箱正面安装对刀仪，用于数控车床对刀。3.SSCK 20/500数控车床主要技术参数上机身最大回转直径400毫米卡盘直径200毫米最大切割直径200毫米最大切割长度500mm主轴速度圈24r/min2400 r/mm(连续无级)锭子直径55毫米鞍座的最大纵向行程550毫米滑板的最大横向

20、行程200毫米快速移动速度x 6m/分钟；z轴12m/分钟刀架号6站工具规格车刀20mm20mm工具孔直径直径32毫米选刀方法顺时针方向的最小输入当量x轴(直径)0.001mm；z轴0.001毫米尾套直径70毫米尾座套筒最大行程60毫米顶部锥形孔莫四号主电机功率持续负载11kw进给伺服电机功率x轴AC0.6kw；z轴交流0.6千瓦液压站电机功率1.1千瓦马达切削液动力0.0125千瓦机床外形尺寸(长宽高)2600毫米12400毫米1715毫米机床净重2300公斤(2)刀具的选择将选择的刀具参数填入数控加工刀具卡，如表3-1所示，以便编程和操作管理。注意:车削外轮廓时，为防止副后刀面与工件表面干

21、涉，应选择较大的主偏角，必要时可通过绘图检查。图3-1所示为圆弧面过渡到圆柱面时，交点的切线与圆柱面的夹角。从图中可以看出，加工这种过渡曲面时，最小Kr为560。同时，为了在粗加工时切掉更多的毛坯余量，参照图3-2确定粗加工刀具的最小后角Kr = 430。图3-1图3-2表3-1数控加工刀具卡产品名称或代码零件名称零件图号序列号工具编号工具规格名称量加工表面刀尖半径评论一个T0190硬质合金圆柱车刀一个汽车的端面和大致轮廓0.5刀具后角 432T02 5中心钻一个钻5毫米的中心孔三T03 25钻头一个钻子四T04膨胀刀一个令五T05钻孔器一个钻孔器六T0690硬质合金圆柱车刀一个半成品轮廓0.

22、3刀具的后角为56。七T0793硬质合金圆柱车刀一个车辆的精细轮廓0.2刀具的后角为56。八T08宽度为3毫米的切槽刀一个开槽九T0960外螺纹车刀一个M30螺纹0.1刀具角度为59 30 四。定位和夹紧方法的确定(1)定位和夹紧方法这个工件必须夹紧两次。由于左端外表面有螺纹，不适合装夹，所以第一次装夹工件左端，加工右端时，为了防止因切削力产生轴向位移，必须在卡盘上安装限位支撑，或利用工件的台阶面进行限位。这里，工件台阶面用于定位。使用三爪自定心卡盘进行夹紧。考虑到该工序要加工的零件较长，需要在右端面加一个顶尖，用一个顶尖夹紧，如图4-1a所示。第一次装夹完成S48球面、R48圆弧、R9圆弧、

23、R8圆弧、 35外圆、 52外圆、锥面、凹槽、 28孔、145倒角的粗、精加工。第二次装夹如图4-1b所示，完成30外圆、螺纹、245倒角和145倒角的粗精加工。图4-1a零件第一次夹紧图4-1b零件第二次夹紧加工顺序的安排(一)加工顺序的安排根据加工能力，加工顺序如下:第一次夹紧时第一步:夹紧55圆柱体表面，钻5中心孔；第二步:用顶尖压工件右端面，粗车S48球面、R9圆柱面、R8圆柱面、 35圆柱面、圆锥面、 52圆柱面；步骤3:半精车外圆表面；第四步:钻26孔；第五步:扩孔至27.8；第六步:铰孔至尺寸要求；第七步:精车外圆表面。转动和夹紧当第二次夹紧时第一步:粗车30圆柱面，加工2X45

24、0和1X450倒角；第二步:完成从左向右车削圆柱面；第三步:转M30X2-6g螺纹。以上过程详见表7-1“数控加工工艺卡”。六、确定送料路线和步骤顺序。(a)确定加工顺序和进给路线1.工作步骤顺序的确定第一次装夹时，应按照由外向内、由粗到细、由近及远的原则确定工作步骤的顺序，以便在一次装夹中加工尽可能多的工件表面。结合该零件的结构特点，可以先对外圆各面进行粗加工和半精加工(考虑到粗加工刀具的辅助角不宜过大，以保证刀具的耐用度，并避免粗加工时刀具后刀面与零件发生干涉，造成零件报废和不必要的浪费， 从而确定粗加工部分的轮廓如图6-1所示，调整后的尺寸如图所示，其他基本尺寸保持不变)。 然后，对孔的

25、表面进行加工，使其达到表面粗糙度的要求，再对外圆表面进行精加工。第二次装夹时，结合零件的结构特点，先对零件的外圆进行粗精加工，然后车削M302-6g螺纹。图6-12.喂食路线的确定在数控加工中，刀具相对于工件的刀具轨迹称为刀具轨迹。编程时，确定进给路线的原则主要包括以下几点:(1)进给路线要保证被加工零件的精度和表面粗糙度，效率高；(2)简化数值计算，减少编程工作量；(3)切割路线应最短，既能缩短程序周期，又能减少空切时间。(4)另外，在确定进给路线时，工件的加工余量，机床和刀具的刚度等。应考虑确定是一次进给还是多次进给来完成加工。因为数控车床具有循环功能，只要编程正确，数控系统就会自动确定粗

26、车和螺纹车削路线。因此，该零件的粗车和螺纹车削路线不需要人工确定进给路线，我们只需要指定零件的精车路线。该工件的精加工路线如图6-2所示。由于该零件是单件小批量生产的，所以在送料路线的设计中不需要考虑最短的送料路线或最短的空行程路线。图6-2 a图6-2 b注:图6-2 a显示了外圆精车在第一次夹紧时的进给路线。图中A点(250.0，150.0)为换刀点，B点(55.0，7.0)为精车切削点，C点(12.735，4.543)为起点。为了避免切割时损伤工件，采用圆弧切割。图6-2 b显示了第二次夹紧时外圆精车的进给线。图中，A点为换刀点(100.0，100.0)，B点为精车切削点(55.0，5.

27、0)，精车切削点c(53.985，35)。七、切削参数的选择(一)切削参数的选择切削参数的选择根据加工表面、刀具材料和工件材料的质量要求，查阅切削参数手册或相关资料选择切削速度和每转进给量，然后根据公式1-1和1-2计算主轴转速和进给速度。VC=dn/1 000 (1-1)n1200/p-k (1-2)式中VC-切削速度，单位为米/分钟；D对应于切削刃上选定点的工件或刀具的旋转直径，单位为毫米(mm)；N工件的转速，单位为转/分钟(r/min)；p被加工螺纹的螺距，单位为毫米(mm)；K保险系数，一般为80。计算过程如下:首次夹紧28+00.04毫米钻孔 26钻孔(1)背切量ap=13mm。(

28、2)根据数控加工技术概论表6-4，进给速度f = 0.4mm毫米/转(3)根据数控加工技术简明教程表6-4，切削速度Vc=20m/min。(4)根据公式1-1，主轴转速为20=3.14*26n/1 000。获得n = 245r转/分。查表可知n = 250r转/分扩孔27.8毫米:(1)背切量ap=18.9mm.(2)根据数控加工技术概论表6-4，进给速度f = 0.4mm毫米/转(3)根据数控加工技术简明教程表6-4，切削速度Vc=20m/min。(4)根据公式1-1，主轴转速为20=3.14*27.8n/1 000。得到n = 229r转/分。查表可知n = 250r转/分。28+00.0

29、4mm铰孔:(1)背切量ap=14mm。(2)根据数控加工技术概论表6-5，进给速度f = 0.5mm毫米/转(3)根据数控加工技术简明教程表6-5，切削速度Vc=4m/min。(4)根据公式1-1，主轴转速为4=3.14*28n/1 000。获得n=45r/min。查表显示n=50r/min。车辆的粗略轮廓(1)根据相关表格，进给速度为f = 0.5mm毫米/转。半成品轮廓(2)粗车外轮廓时进给量为1.1mm余量，考虑到零件需要精加工且精加工余量为0.25mm，半成品车外轮廓进给量为0.85mm，显然进给量过大。综合加工效率考虑最终进给量f=0.85/2=0.425mm/r。车辆的精细轮廓进

30、给速度为在半成品车床轮廓上留有0.25mm的精加工余量，综合加工效率考虑最终进给速度f=0.25/2=0.125mm/r。第二次夹紧车削30mm外圆柱面粗车时间(1)根据数控加工工艺简明教程表4-1，选用ap=5mm。(2)根据数控加工技术概论表4-1，进给速度f = 0.5mm毫米/转(3)根据数控加工技术简明教程表4-1，切削速度Vc=100m/min。史静(1)根据数控加工技术简明教程表4-1，选择ap=0.25mm。(2)根据数控加工技术概论表4-1，进给速度f = 0.2mm毫米/转(3)根据数控加工技术简明教程表4-1，切削速度Vc=140m/min。(4)根据公式1-1，主轴转速

31、为140=3.14*30n/1 000。得到n = 1486r转/分。查表显示n = 1500r转/分。车削螺纹M302-6g(1)背切量见切削参数手册(艾星、肖世刚主编，机械工业，1985)。刀具寿命T = 60分钟。车削螺纹时，使用G92循环指令，需要5次切削，每次背切量如下:第一个ap = 0.45mm毫米，第二个ap = 0.3mm毫米第三个ap=0.3mm，第四个AP = 0.2mm。第五个ap=0.05mm(2)主轴转速根据公式1-2中的n1200/2-0.8计算为n1000。因为数控车床具有循环功能，只要编程正确，数控系统就会自动确定螺纹车削路线的进给速度，使切削速度与车削外圆时

32、的主轴速度相匹配。因此，该零件的螺纹车削路线不需要人为确定进给速度和切削速度，外圆车削也不需要给定每次进给时的主轴转速。将计算结果填入表7-1。注:背切量的选择因粗加工和精加工而异。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能多的采取反向进给，减少进给次数；精加工时，为了保证零件的表面粗糙度要求，取0.1 0.4 mm进行背切比较合适。(2)编制数控加工工艺卡将以上分析的所有内容组合成表7-1所示的数控加工工艺卡。此表是数控加工程序的主要依据，是操作者配合数控程序进行数控加工的指导性文件。主要内容包括:工步顺序、工步能力、各工步使用的刀具和切削用量等。表7-1数控加工工艺卡工厂数控加

33、工工艺卡产品名称或代码零件名称材料零件图号过程号程序编号夹具名称夹具编号使用设备专用夹具车间步数贡布绒工具编号工具规格/毫米主轴速度/ r min-1进给速度/毫米分钟-1背刀进给量/毫米评论一个车削端面012552300五指南2钻 5中心孔252002.5指南三在汽车粗糙外表面的X方向留有1.1毫米的余量。012525名流100五自动的四半车床外表面X方向留有0.25毫米的精加工余量。062525500200三自动的五钻子03262504013自动的六令0427.82504013.9自动的七铰孔至尺寸要求0528502014自动的八按照尺寸要求修整汽车的外表面。0725256003000.2

34、5自动的九开槽08三5001500.2自动的10转动和夹紧指南11粗糙的外表面x应留有0.25毫米的精加工余量012525300100五自动的12按照尺寸要求修整汽车的外表面。0725256003000.25自动的13车削M30X2-6g螺纹0925251000150自动的编制人员支票赞同总计1第1页八、对刀点和换刀点的确定。(一)刀尖“对刀点”是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。由于程序段就是从这个点开始执行的，所以对刀小吃也叫“程序起点”或“刀具起点”。刀具设置的原则是:(1)便于数学处理，简化编程。(2)在机床上找正容易。(3)加工时便于检查。(4)造成的加工误差小。可以

35、在工件上或工件外部(例如，在夹具或机床上)选择刀具设定点。但是，它必须与零件的定位基准有一定的尺寸联系。这样就可以确定机床坐标系和工件坐标系的关系。为了提高加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。例如，对于由孔定位的工件，可以选择孔的中心作为对刀点。刀具的位置与该孔对齐，因此“刀具点”与“刀具设定点”重合。所谓“刀位”，是指车刀和镗刀的刀尖；钻头的钻尖；端铣刀、端铣刀刀头的底面中心，以及球头铣刀的球头中心。零件安装时，工件坐标系应与机床坐标系有确定的尺寸关系。工件坐标系设定后，从对刀点开始的第一个程序段的坐标值就是对刀点在机床坐标系中的坐标值。刀具设置既是程序的起点，也是程序的终

36、点。因此，在批量生产中，要考虑对刀的重复精度，可以用从机床原点算起的对刀坐标值来检验。所谓“机床原点”，是指机床上一个固定的极限点。比如对于车床，是指车床主轴的车削中心与主轴箱卡盘端面的交点。(2)换刀点由于第一次装夹要加工的工件毛坯尺寸为115X55mm，为了避免换刀时刀架与毛坯发生碰撞，同时考虑到刀具空行程的问题，第一次加工的换刀点选择为(100.0，200.0)。第二次装夹，待加工的工件毛坯尺寸为38X55mm。此外，为了避免在换刀过程中刀架与坯料碰撞，考虑到刀具的空行程，第二工序中的换刀点选择为(100.0，100.0)。九、高速切削技术高速切削的切削速度比常规切削高510倍。高速切削

37、技术体系是机床、刀具、工件、加工工艺、切削过程监控、切削机理等诸多方面的有机集成。特点:切削力随着切削速度的增加而减小；切削产生的热量大部分被切屑带走；提高了表面质量；在高速切削范围内，机床的激励频率远离工艺系统的固有频率范围。优势:1、有利于提高生产效率；2.有利于提高工件的加工精度和表面质量；3、有利于减少模具加工中的手工打磨；4、有利于减少工件的变形；5.使用小直径刀具是有益的；6.有利于加工薄壁零件和脆性材料；7.这有利于加工较大的零件。应用:工作材料适合高速切削的工件材料有铝合金、钢、铸铁、铅、铜和铜合金，以及模具钢、钛合金、不锈钢、镍基合金、纤维增强合成树脂等难加工材料。适用范围:

38、高速切削技术目前主要应用于车铣技术，未来将覆盖所有传统加工领域，从粗加工到精加工，从车铣到镗孔、钻孔、拉削、铰孔、攻丝、滚齿。高速切削技术在航空、模具和汽车工业中已被积极采用。X.程序的准备(一)零件各节点尺寸计算在计算零件的接触点时，可以采取更直观方便的作图方法，在编程时计算出各接触点的尺寸坐标值，如图11-1所示。制图时要注意把精度高的零件基本尺寸换算成平均尺寸。图11-1中点A(0，18.735)是S 48mm的球面右端的起点，点B(35.0478，-38.3841)是S 48mm的球面与R=9的圆弧的交点，点C(36.4522，-44.35)是R=8的圆弧与R=9的圆弧的交点。-65)

39、、E(45.3058，-75.06)、F(47.7638，-82.03)、G(50.2218，-89).(2)程序的编制首次夹紧O0001N10 G54 G00 X100 Z200设置换刀点N20 T0101粗加工工具N30 M03 S400N40 G42 G0 X60 Z5添加刀具补偿N50 G73 P60 Q140 U1.1 W0.4 F0.25圆形粗加工n60 G00 x 18.735 Z0；n70 G03 x 35.0478 Z-38.3841 r24f 0.3；n80 G02 x 36.4522 Z-44.35 R9；n90 G03 x 41.758 Z-65 R8；n100 G01

40、 Z-65f 0.2；N110 X37.687n120 X52 Z-94；n130 Z-115；N140 X58N150 G40 G00 X100 Z200取消刀具修理并返回刀具更换点。N160 T0606 S500外部半精车刀N170 G42 G00 X55 Z7添加刀具补偿N180 G73 P190 Q260 U0.25 W0.1 F0.25半精加工周期N190 G00 X12.735 Z4.5430n200g 03 x 35.0478 Z-38.3841 r24f 0.3；n210 G02 x 36.4522 Z-44.35 R9；n220 G03 x 34.885 Z-57 R8；n2

41、30 G01 Z-65f 0.2；N240 X37.687n250 X52 Z-94；n260 Z-115；N270 X58N280 G40 G00 X100 Z200取消刀具修理并返回刀具更换点。N290 T0303 S250少量N300 G00 X0 Z2n310 G74 R1；循环钻井n320 G74 X0 Z-30.415 Q10 f 0.4；N330 G00 X100 Z200N340 T0404 S250铰孔刀N350 G00 X0 Z2n360 G74 R1；扩孔循环n370 G74 X0 Z-30.415 Q10 f 0.4；N380 G00 X100 Z200N390 T05

42、05 S50钻孔器G00 X0 Z2n400 G74 R1；铰孔循环n410 G74 Z-26 Q10 f 0.5；N420 G00 X100 Z200N430 T0707 S600车削圆柱形刀具N440 G42 G00 X55 Z5N450 G70 P190 Q260精细外圆N460 G40 G00 X100 Z200N470 T0808 S500槽铣刀n480 G00 X50 Z-75.06；N490 X47开槽N500 G01 X39 F0.2N510 X50n520 Z-82.03；N530 G01 X39N540 X53n550 G00 Z-89；N560 G01 X39N570 X

43、53N580 X100 Z200M30第二次夹紧O002N10 G54 G00 X100 Z100N20 T0101外部粗车刀具N30 M03 S400N40 G42 X60 Z5n50 G71 U4 R1；粗糙圆柱循环N60 G71 P70 Q140 U0.25 W0.1 F0.25N70 G01 Z5n80 G01 X-2f 0.2；N90 Z2N100 G00 X22n110 G01 X30 Z-2；n120 Z-33；N130 X49.985n140 x 53.985 Z-35；N150 G40 G00 X100 Z100取消刀具修理并返回刀具更换点。N160 M30N170 T0707 S600外部精加工车刀N180 M03 S1500精细外圆n190 G41 G00 x 53.985 Z-35；n200 G01 x 49.985 Z-33 f 0.2；N210 X29.8n220 Z-2；N230 X21.8 Z2N240 G40 G00 X100 Z100取消刀具修理并返回刀具更换点。N250 T0909螺纹工具N260 G00 X32 Z2n270 G92 x 29.1 Z-25 F2；加工螺纹循环N280 X28.5N290 X27.9N300 X27.5N310 X27.4N320 G00