铁路站房工程钢结构制作方案

1、 一、施工技术准备 1、本工程中钢结构制作采用“工厂分件制作，安装现场拼装”的方式。为便于 所需的资料和标准图集，并组织图纸会审，及时解决图纸中的有关问题； 2、 3、积极组织有关工程技术人员进行图纸深化工作，与设计单位进行沟通，确保 深化图纸在满足设计规范要求的前提下便于构件加工制作和现场安装； 4、做好现场轴线和标高的复核工作，做好现场定位桩的测设工作，完成工程的 定位放线工作； 5、拟定焊接等有关工艺评定试验计划，报建设单位、监理认可后组织实施； 6、钢构件开始制作前，必须安排相关人员进行技术交底。技术交底完工后，根 装过程中，各工序相互交接时应有验收记录 修。 7、 8、支撑雨棚的钢柱

2、最11.69米，直径600、400m的钢管柱。单位长度最 大重量约为0.26吨，由于构件结构简单，我们将钢管柱安排在厂内进行加工制作。 9次桁架长度在10.9米左右形状呈直线型 10 12、 1、检查钢材的质量保证书是否与钢材上打印记号符合，每批钢材必须具备生产 据国标(GB70079)和(YBl369)的规定进行核查。 2、核对钢材的规格尺寸，各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或指标中 的规定进行核查。 3、钢材表面质量检验，不论角钢、钢板、型钢、槽钢和圆钢表面均不允许有结 表面锈蚀深度，不得超过其厚度公差。 4、钢材分类进行力学性能、工艺性能检测(法定检测)。 5、检查高强螺栓的品种、

3、等级数量要与订货单符合。 6、检查高强螺栓的质量保证书是否与箱内出厂合格证相符，质保书具备有螺栓 检测报告，螺母检测报告报连接副扭矩系数检测报告，垫圈检测报告、螺母检测报告 和连接副扭矩系数检测报告各项指标可根据国标(GBT123191及GB9085) 7 、检查表面无污、无锈、毛刺、焊疤、油漆、裂纹等缺陷，如有缺陷做报废处 理。 8、 9、检查彩色钢板品种、产地与是否与订单符合。 10检查彩板质量保证书是否与出厂合格证和钢卷标记相符，每批必须具备品质 证明书。 11、 12、材料进场按规范要求取样复试，并报监理审核确认。 2 下料 本工程钢管桁架的主管是桁架的上下弦杆，全部为曲线，采用对接接

4、头；支管包 还是支管，杆件的下料长度和端部切口的精度都直接影响工程的安装精度， 杆件下 料的精度是保证工程质量、 消除质量隐患的关键。 表1 1 2 3 4 检验项目 割纹深度 长度偏差 3 允许偏差(mm) 50um 1 2 3 4 表2 检验项目 钝边宽度 坡口角度 纹深度 允许偏差(mm) 不得大于25um 30 0.5 组装焊接 构件拼装前，对相应的胎具几何尺寸、轴线、标高进行复测、检查、校正。 1、装 同一类型的构件在同一胎模上拼装 衬管放入各拼接接口内 ，然后将预先制作好的各个单元插接拼对好，拼好后对构件 的几何尺寸、坡口质量、组对间隙进行检查，符合要求后进行定位点焊。 表3 组装

5、加工检验 允许偏差(mm) 允许偏差(mm) 组装前焊接区两侧组装前焊接区两侧m油锈 组装间隙 3 4 定位焊缝应距设计焊缝端部30m定位焊缝应距设计焊缝端部30mm 以上，长度为501OOmm 2 允许偏差(mm) 1 2 3 4 5 6 +20 1.0 ，连续长度100 且焊缝两侧咬边总长10 缝全长 ，每1000不超过1处 清除干净 焊接前必须彻底清除焊接区域内的有害物焊接时严禁在母材 弧，严禁弧坑裂纹、电弧擦伤、表面夹渣和气孔等缺陷 4 根据本工程的结构特点和现场布置情况采用在拼装平台上胎架组立 校核后焊接成型。 (1)拼装顺序 (2) (3) (7) 5 熟悉图纸文件 胎架设立 分段

6、整体焊接 矫正 分段检验 涂装修补 分段提交 6 （四）焊接H 1、焊接H型钢的加工流程 2、焊接“H”形杆件制造的关键工艺、加工设备 焊接“H”形构件组装采用在专用H型钢自动组装机上组装，如下图示H 焊接“H”形构件焊接采用在专 弧焊机在船形焊接位置焊接，如下图示。 龙门式H 焊接“H”构件的矫正采用 用弯曲矫直机进行挠度变形的调查，如下图所示。 H “H 钻孔，如下图示。 7 数控龙门移动式钻床固定式数控三维钻床 为保证H型杆件的冲砂涂装质量由于本工程杆件数量非常之多 装施工进度。必须采用专用涂装设备以流水作业方式进行涂装施工，本公司拟采用H 型钢抛丸除锈机进行杆件的冲砂涂装，以保证涂装质

7、量和涂装施工进度。 * （6）加工过程中的注意事项 成非常不利的影响。 按照规范要求进行跨中起拱（一般采用腹板切割工程中起拱的方法。 腹板与翼缘板的拼接焊缝相互之间错开200毫米以上。 （7）焊接H钢制作注意事项 8 1 2 B H 1）零件下料采用数控等离子、数控火焰及数 控直条切割机进行切割加工； 2）型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同 时垂直下料 料； 3H型钢的翼板腹板其长度放50mm 不放余量，车间下料时应按工艺要求加放余 量； 4）下料完成后，施工人员应按材质进行色标 板规格、零件编号，并归类存放。 钢板下料切割 H 3 1）型钢在焊接前，应 置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引

8、出板 B长度应大于或等于150mm H 型 100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm 钢 引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去 的 除； 焊 2）H 型钢的焊接采用门型埋弧焊机及小车式 接 埋弧焊机两种方式进行 3）H 型钢流水线埋弧焊不清根全熔透焊接技 术 9 4 5 6 B H B H B H 矫正 1）对翼板宽度450mm，截面高度10m H型钢可利用流水线进行孔加工； 2对截面高度1000mm的钢梁 式采用摇臂钻与磁座钻进行加工； 10 7 B H 1）零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已 经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对 零件编号方向和尺寸无核对待装配的H型 钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯 扭变形均已调整完毕零件在组装时必须先清 除被焊部位及坡口两侧50mm 油漆和水分等杂物重要构件的焊缝部位的清 理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽； 2） 部件在图纸上的位置尺寸 糊而造成尺寸偏差； 3）待装配的部件（如牛腿等 身组焊在最佳的焊接位置上完成 有效控制； 项目偏 差（mm） 检验方法图 端部有凸缘支座 0 板；长度 其他形式 H500 H 钢高