索鞍、索夹首件验收报告

1、重庆机场专用快速路工程南段寸滩长江大桥工程索鞍索夹中间（首件）验收报告编制: 审核: 审批:武汉船用机械有限责任公司2014年10月30日目录 TOC o 1-5 h z HYPERLINK l bookmark14 o Current Document 1工程概况2 HYPERLINK l bookmark17 o Current Document 1.1工程概述2 HYPERLINK l bookmark20 o Current Document 1.2参建单位及行政监督单位21.3验收范围21.4施工情况31.4.1施工进度3 HYPERLINK l bookmark33 o Curre

2、nt Document 1.4.2施工方法3 HYPERLINK l bookmark36 o Current Document 1.4.3索鞍索夹质量过程控制4 HYPERLINK l bookmark68 o Current Document 1.5设计变更14 HYPERLINK l bookmark71 o Current Document 1.6主要施工验收规范及施工依据14 HYPERLINK l bookmark100 o Current Document 2索鞍索夹中间验收情况16 HYPERLINK l bookmark103 o Current Document 2.1索鞍

3、索夹工程工程量完成情况162.2取样资料16 HYPERLINK l bookmark106 o Current Document 2.3工程资料17 HYPERLINK l bookmark109 o Current Document 2.4索鞍、索夹检验批资料汇总17 HYPERLINK l bookmark112 o Current Document 2.5索鞍、索夹质量验收情况18 HYPERLINK l bookmark115 o Current Document 3强制性标准及条文18 HYPERLINK l bookmark118 o Current Document 4监理工程

4、师通知单回复情况18 HYPERLINK l bookmark121 o Current Document 5自检意见18重庆机场专用快速路工程南段寸滩长江大桥工程索鞍、索夹中间（首件）验收报告重庆机场专用快速路工程南段寸滩长江大桥工程，现已制作完成寸滩长江大 桥北塔主索鞍、北岸散索鞍、索夹4、索夹8各一套。现将本工程概况及索鞍、 索夹中间验收报告如下：1工程概况1.1工程概述重庆机场专用快速路工程南段寸滩长江大桥跨江大桥主跨880m，为两塔一跨 悬索桥。索鞍索夹制造项目共有4套主索鞍总成，4套散索鞍总成，索夹分9种 类型190套。1.2参建单位及行政监督单位（1）建设单位：重庆市城市建设投资

5、（集团）有限公司；（2）代建单位：重庆永键建设工程管理有限公司；（3）设计单位：中铁大桥勘测设计院集团有限公司/中铁二院工程集团有限 公司联合体；（4）监理单位：中铁二院（成都）咨询监理有限责任公司；（5）施工单位：武汉船用机械有限责任公司；（6）行政监督单位：质量监督单位：重庆市建设工程质量监督总站；安全监督单位：重庆市建设工程施工安全管理总站。1.3验收范围北岸散索鞍鞍体SA-N-1、底板DB-N-1 一件；主跨侧鞍体ZA-N-Z-1、北塔边跨侧鞍体ZA-N-B-2、座板ZB-N-1；索夹 4 SJ4-1-3/SJ4-2-11-1；索夹 8 SJ8-1-3/SJ8-2-76-2。表1分部分

6、项工程划分表单位工程子单位工程分部工程子分部工程分项工程检验批重庆寸滩长江大桥工程主桥工程上部结构主缆主缆制作与防护每个制作段、安装段、施工段主缆架设索鞍主索鞍制作与防护主索鞍安装散索鞍制作与防护散索鞍安装索夹索夹的制作与防护索夹的安装吊索吊索的制作与防护吊索的安装加劲梁加劲梁制作与防护加劲梁安装1.4施工情况1.4.1施工进度索鞍索夹制作开始从2013年8开始，于2014年10月已经完成北塔主索鞍、 北岸散索鞍、索夹4、索夹8各一套的制作。1.4.2施工方法主索鞍鞍体、座板为铸钢件；散索鞍鞍体、底板、上支座板、下支座板、柱 面衬板均为铸钢件，均采用砂型铸造方法一次铸造成型，采用机械加工方法进

7、行 加工，加工检验合格后试装配和涂装。索夹上、下两半铸钢件均采用木模整体一次浇铸成型，采用机械加工方法将 索夹内孔整体加工成型，加工检验合格后装配和涂装。1.4.3索鞍索夹质量过程控制施工前编制了索鞍索夹制造工艺方案，对工艺方案进行了评审，编制了施 工组织设计等文件并完成报批程序。设备的合格证、检验证明及特种作业人员的上岗证等相关资料齐全、有效， 均报监理部备案审查。已进行施工技术交底及安全技术交底。（1）主索鞍制造质量控制1）铸造主鞍体铸件材料为ZG270-480H，鞍体重达五十吨，根据该项目主索鞍的结 构特点，精心设计铸造工艺，考虑到铸件的使用要求和技术要求，遵循铸钢件顺 序凝固原则，并结

8、合以往生产此类铸件的经验，采用了立做立浇造型方法选用地 坑造型，组芯方式生产，鞍体分型面全部选择在鞍体对称平面，鞍槽上方设置冒 口进行直接补缩，侧板与横筋交接的热节部位工艺设置补贴并放置冒口进行补缩， 热节圆角位放置专用成型外冷铁，侧板末端放外冷激冷形成末端区，鞍槽内腔设 置工艺拉筋。座板采用了平做平浇铸造方法，座板分型面选择顶面大平面，在分型面处设 置冒口，进行补缩。上层砂型（芯）选用强度较好的“七0”砂，下层砂型（锌）采用水玻璃石 英砂，关键部位采用优质铭铁矿砂，铸型涂料选用优质醇基锆英粉涂料。为确保产品内在质量，在产品工艺方案形成后，进行CAE计算机模拟，进一 步优化工艺。在铸造过程中严

9、格按照铸造工艺执行，严格控制木模制造、造型、 钢液冶炼、热处理等关键过程。铸件生产流程为：铸造工艺一模型准备一型（芯）砂准备一造型制芯一组芯 合箱一烘模一钢液熔炼一浇注一精整一热处理一产品检验。首件鞍体铸造完成后，通过对鞍体进行划线检查，尺寸满足要求，各加工面 有适当的加工余量，对通过对铸件的无损检测、尺寸检测、化学成分及机械性能 的检验，产品质量满足要求。2）主索鞍鞍体机加工主索鞍鞍体为整体铸件结构，鞍体机加工工艺主要包括鞍槽、底平面、联接 中分面、螺栓孔等的加工。在其机械加工过程中，因受到设备和起吊等条件的限 制，采用边、主跨鞍体锁合后整体加工方式加工存在一定的困难，主要体现在以 下几点：

10、工件重、外形尺寸大，加工时装夹、校正困难。边、主跨鞍体锁合成整体后，鞍槽较深，加工鞍槽时机床主轴方向（方枕） 行程较大，使得机床主轴悬伸较长，刚性差，大大降低了工件的加工精度和加工 效率。整体加工鞍体底面及鞍槽内表面，需采取二次装夹，工件两次装夹、校正 不仅耗时较长，而且装夹校正的误差将直接影响鞍体底面与鞍体槽形的位置精度。将边、主跨鞍体组装为整体加工，由于边、主跨鞍体施工的不同步，存在 边、主跨鞍体相互等待的问题，延长了制造周期，且不利于公司设备资源优势的 充分发挥。针对以上难点，我们借用以往制造大型悬索桥主索鞍的经验，在确保加工质 量的前提下，充分发挥公司设备资源的优势，采用分体加工的方式

11、加工主索鞍鞍 体，即将边、主跨鞍体分开加工，具体的加工工艺为：毛坯检查一焊接一划线 一铣/数控一探伤一铣/数控一探伤一钳一喷锌/油漆一装焊一补锌一 油漆一钳一装配一试验一油漆。其加工的优势主要是鞍体分开后，每部分重量较 轻，可以利用回转工作台，在一次装夹的状态下完成单件鞍体的底平面、中分面、 鞍槽的加工，减少由装夹、校正带来的误差，保证各个加工面之间的位置精度。为保证主索鞍边、主跨鞍体分体加工后再对接组装能满足主索鞍鞍体的图纸 设计要求。在鞍体加工过程中我们采取了如下工艺措施：利用边、主跨鞍体结合面上2- （p 50H7定位销，提高对接精度。缩小制造公差。鞍槽实际加工时，槽宽公差由土0.15m

12、m缩小为土 0.05mm， 槽深公差由土 0.20mm缩小为土 0.05mm。底面到中心索槽底的高度公差由土 2mm 缩小为0.1mm。数控加工统一加工基准。为减小加工误差，鞍体加工时尽量采用同一基准。 加工鞍体中间绳槽、结合面连接孔及销孔、与上承板的连接销孔采用同一侧面为 加工基准；加工鞍体中间绳槽底面、拉杆孔均以鞍体底平面为基准。试装配、精修磨。主索鞍边、主跨鞍体加工完成后，在厂内大型平台上将 边、主跨鞍体进行试装配，在边、主跨鞍体底平面齐平的情况下，检查鞍槽及侧 面各台阶的对齐情况，如有错位，通过钳工精修错位台阶，使其光滑过渡。3）座板的机加工主索鞍座板机加工内容为座板顶面、导轨、底面。

13、机加工主要控制参数为顶 面的平面度和导轨的直线度、对称度，因此采用大型龙门铣床加工，加工过程中 粗精加工分开，并多次翻面，减小工件加工残余应力和变形。具体的加工工艺流 程为：毛坯检查一划线一粗铣一探伤一精铣一探伤一钻一油漆。4）隔板制造及焊接主索鞍隔板厚度为4.5mm，为减小变形板外形通过水下等离子切割机数控下料 成形，隔板与隔板间的间距尺寸控制至关重要，虽然每组隔板在装配前都在地平 台上进行了预装并打上了标记，但由于钢板较薄，在吊装和装焊过程中难免会出 现变形，因此，要保证每组隔板的间距满足设计要求，需要大量的时间去矫正和 调整。为此，我们设计并制作了等距块，通过大量的等距块来保证每组隔板的

14、间 距。隔板拼装合格后，进行底层隔片与鞍体的焊接，点焊时为防止隔片点焊变形， 隔片点焊处背面必须有等距块顶衬。为控制隔片的焊接变形，隔片焊缝采用间断 焊接，隔100mm焊接100mm。焊接完成后，采用专用塞规和通规来检查隔片的 间距。5）主索鞍的装配及顶推试验隔板的装配隔板下料后，每一排隔板均进行了厂内拼装检查，检查隔片装配间隙和配对 编号，减检测隔板配合间隙均匀，编号正确，满足要求。主索鞍总成主索鞍各零部件加工完后在厂内均要进行试装配（除反力架外）。装配时先将 座板平放在大型落地镗铣床的地轨平台上，并将待装配的各零件清洁干净，将边 跨鞍体锁合放在座板上，检验与座板装配尺寸和接合面的错边情况。

15、主索鞍安装后，经检验，相关装配尺寸和接合面的间隙均满足图纸要求。主索鞍的顶推试验为了主索鞍在现场安装时能顺利进行顶推，主索鞍进行顶推试验，并根据试 验结果计算出空载状态主索鞍摩擦副的摩擦系数。将装配好的主索鞍座板固定，利用固定在地轨上的液压千斤顶鞍体的一端，兀当主索鞍鞍体滑动时记下压力表的示数，根据（U）=PXD2 X 4 X10-4/ G计算 出摩擦系数。|J 一摩擦系数P 一液压千斤顶的工作压力（MPa）D 一液压缸活塞直径（mm）G一主索鞍体重量（t）经过试验，摩擦系数J =0.033,满足技术要求。5）涂装鞍体报检合格后转至大型喷砂房和涂装车间，按涂装工艺对鞍体鞍槽和表面 进行喷锌和涂

16、装防护，主索鞍外露不加工表面喷砂（Sa2.5）后涂磷化底漆1道涂 覆表面均匀着色、涂环氧底漆3道150pm、涂氟碳面漆2道90pm，鞍槽内表面 喷砂（Sa3.0）后喷锌处理200pm，鞍体结合面和侧面进行了喷铝处理100-200pm， 其余加工面涂脂防锈。涂装时对先进行喷砂处理，表面粗糙度和光洁度达到要求 后才进行底漆喷涂，喷涂时保证第一道完全干透后才进行后面涂装的喷涂，涂装 后对涂层进行了附着力和厚度检测。首套主索鞍制作完成后经检查各尺寸及形位公差要求，均符合设计要求。检 测数据见表2。表2主索鞍检测与规范要求对照表序号项目允许偏差实测结果检查方法1主要平面的平面度（mm/m）0.08满足规

17、范要求测量2鞍座下平面对中心索槽竖直平面的垂直度偏差（mm/全长）0.5满足规范要求测量3对合竖直平面与鞍体下平面的垂直度偏差（mm/全长）0.5满足规范要求测量4鞍座底面对中心索槽底的高度偏差（mm）2满足规范要求测量5鞍槽轮廊的圆弧半径偏差（mm/m）1/1000满足规范要求测量6各槽宽度、深度偏差（mm/全长）和累积误差（mm） 1 ， 2满足规范要求测量7各槽的轮廓度（mm/每米弧长，mm/全弧长）1，2满足规范要求测量8各槽对中心索槽的对称度（mm）0.5满足规范要求测量9索鞍鞍槽内表面喷锌3200um满足规范要求测量10外表面涂装底漆两道、中间漆一道、面漆两道3240um满足规范要

18、求测量（2）散索鞍制造质量控制1）铸造散索鞍鞍体为整体铸件结构，鞍体重达六十多吨，铸件材料为ZG270-480H, 根据项目散索鞍的结构特点，精心设计铸造工艺，考虑到铸件的使用要求和技术 要求，遵循铸钢件顺序凝固原则，并结合以往生产此类铸件的经验，采用了立做 立浇造型方法选用地坑造型，组芯方式生产，鞍体分型面全部选择在鞍体对称平 面，鞍槽上方设置冒口进行直接补缩，侧板与横筋交接的热节部位工艺设置补贴 并放置冒口进行补缩，热节圆角位放置专用成型外冷铁，侧板末端放外冷激冷形 成末端区，鞍槽内腔设置工艺拉筋。上层砂型（芯）选用强度较好的“七0”砂，下层砂型（锌）采用水玻璃石 英砂，关键部位采用优质铭

19、铁矿砂，铸型涂料选用优质醇基锆英粉涂料。为确保产品内在质量，在产品工艺方案形成后，进行CAE计算机模拟，进一 步优化工艺。在铸造过程中严格按照铸造工艺执行，严格控制木模制造、造型、 钢液冶炼、热处理等关键过程。铸件生产流程为：铸造工艺一模型准备一型（芯）砂准备一造型制芯一组芯 合箱一烘模一钢液熔炼一浇注一精整一热处理一产品检验。首件鞍体铸造完成后，通过对鞍体进行划线检查，尺寸满足要求，各加工面 有适当的加工余量，对通过对铸件的无损检测、尺寸检测、化学成分及机械性能 的检验，产品质量满足要求。2）散索鞍鞍体机加工散索鞍鞍体主要进行鞍槽及鞍体底面的加工。根据制造技术要求，我们对散 索鞍的加工工艺进

20、行了仔细的研究，制定了切实可行的加工方案。具体的加工工 艺为：划线一铣（数控）一探伤一劈铲一钳一装焊（隔板）一涂装。散索鞍作为悬索桥的关键零部件，在其制造过程中，其加工难点主要是鞍槽 和各圆弧绳槽的加工。散索鞍鞍槽和各绳槽为三维组合的曲线面，结构复杂，加 工难度大，需要通过大型落地镗铣床数控加工完成。数控程序的编制采用了先进 的三维造型及加工软件UG，首先利用UG软件的CAD功能对散索鞍进行实体造型， 而后利用UG的CAM功能选择合适的加工刀具及加工方法，自动生成加工刀具路径， 经后处理生成机床所需的G代码程序。在加工鞍槽到还有3mm余量时，对鞍槽的 型值点进行检测，检测合格后方能进行鞍槽的精

21、加工，从而确保了鞍槽槽形的正 确性。由于散索鞍的鞍槽由三维空间曲面组成（鞍槽槽底为组合圆弧曲面，鞍槽侧 面为直线、圆弧、斜线组成的组合面），加工时需采用四轴联动的方式，即通过机 床的X、Y、Z轴联动实现曲面上各点的插补，同时还需机床的回转工作台（B轴） 参与旋转的联动使机床的主轴方向始终为鞍槽底孤的径向，方能将鞍槽槽内的全 部余量通过铣削的方式去除。由于散索鞍鞍体的重量大，外形尺寸大，因受到设 备条件的限制，无法将工件装夹到数控回转工作台上加工，因此在数控加工完成 后的鞍槽存在局部欠切的现象，对于欠切的部分我们采用人工劈铲的方法去除， 在劈铲时采用专用样板边检查边劈铲，确保加工完成的绳槽满足要

22、求。3）钢支座制造柱面钢支座主要由上支座板、柱面衬板和下支座板组成，此三大件的加工是 零件机加工的重点难点。上、下支座板加工支座板加工的难点和关键点为柱面槽体和的加工和支座板平面度保证，柱面槽体内部有四周封闭的耐磨板沉槽（深4mm）主要控制措施如下：首先在大型立车上加工柱面槽体全图纸尺寸，然后在数 控龙门铣上编程加工耐磨板沉槽；机加工中多次翻面加工，优化切削参数，如减 小切削量，精加工前自然时效一周，释放加工应力。通过一系列措施的实施，所有支座板的平面度均达到了图纸设计的要求。实 测平面度满足图纸设计要求。柱面衬板的加工柱面衬板加工的难点和关键点为圆柱面的加工，主要控制措施如下：采用大 型立车

23、加工圆柱面，加工后表面抛光处理，半精加工后打表测点，并与cad模拟 点坐标对比，验证加工的正确性，精加工完后采用样板和机床打点双重方法进行 检测，确保加工的正确性。不锈钢板的焊接不锈钢板的焊接的主要保证点为焊接不锈钢板后下支座组件平面度的控制， 实际过程中采取了如下措施：使用工装压板施加外力将镜面不锈钢板和支座本体 紧密贴合，氩弧焊冷焊技术，对称间断跳焊，风管强制冷却。焊后用激光平面度 测量仪对平面度进行了检查，检查结果满足图纸设计要求。球冠的镀铭球冠球面要求镀铭，铭层厚大于100Mm，光洁度达到Ra1.6，我司使用在南 京大胜关桥140000KN球型支座制作中开发取得的专利技术很好的解决了这

24、一技 术难题。因工件与阳极件的距离直接决定工件表面每点的镀层沉积速度，针对电镀铭 层沉积特点，公司通过理论上会出现低点的位置来计算其阳极应拉近的距离，合 理设置阳极与工件的距离。柱面接近于平面，平面镀铭时会出现周边厚而中间薄 的不均匀状况，为保证柱面衬板表面镀层趋于一致，调整阳极布置位置。为提高 镀铭后表面光洁度，降低镀铭后表面的抛光工作量，通过清洁镀槽溶液，将电流 密度降为正常工艺电流的1/2-1/3,可降低镀层的沉积速度，控制镀层的光洁度。 为防止柱面衬板镀铭后表面渗氢，镀铭后安排一道去氢工艺，在镀后4小时内进 行去氢处理，去氢温度180220 ，去氢时间68小时。经检验柱面衬板镀铭厚11

25、度在100M m200p m之间，且厚度偏差小于50p m,镀铭后表面粗糙度满足 Ra1.6的要求。隔板制造及焊接散索鞍隔板组件其结构形式与主索鞍基本相同，隔片板组件共有南、北隔板 1、隔板2、隔板3、隔板4、隔板5、隔板6共12类24组(每类2组)，每组隔 片3层组成。同组隔板设计通过凸、凹槽联接。散索鞍的隔板不同于主索鞍隔板， 散索鞍隔板由直线段和斜线段拼焊而成，斜线段不同组厚度不一样，从20mm至 116mm不等。工艺中直线段采用钢板直接下料，斜线段的斜度采用铣削加工成形。 由于隔板的外形不加工，因此工艺要求隔板外形通过水下等离子切割机数控下料 成形，为满足装配要求，同一隔板组件的隔板要

26、求一次排料切割成形。隔板斜线段加工时采用了专用的斜度工装，同一隔板组件同时加工，在每组 隔板加工前均对工装表面进行精加工，并检查工装斜度是否与隔板的斜度一致， 然后将隔板锁紧在工装平面上进行加工，确保了隔板斜度的正确性。底层隔板制造完成后与鞍槽进行了焊接，焊接完成后，采用专用塞规和通规 来检查隔片的间距。散索鞍的装配隔板的装配隔板下料后，每一排隔板均进行了厂内拼装检查，检查隔片装配间隙和配对 编号，减检测隔板配合间隙均匀，编号正确，满足要求。柱面钢支座的装配将柱面衬板(已粘上平面耐磨板)安装到下支座板上；安装顶推装置将柱面衬板调至中心位；安装上支座板(已粘上柱面耐磨板)；调整上支座板的侧边与下

27、板侧边平行，检查高低差小于3mm，合格。调平并检查支座高度，要求满足图纸尺寸要求。安装并锁紧连接板。鞍体与钢支座、底板的装配为保证散索鞍各零件在现场能顺利安装，散索鞍的各主要零件加工完后，在厂内也进行了试装配。因结构和重量的限制，散索鞍装配时需要根据其结构分部 套进行：底板与球面钢支座的装配。将底板平放在地平台上，利用吊车将球面钢支座 放置在底板上，用螺栓M64试装配底板与球面钢支座？ 68连接孔，检查螺栓能否 顺利穿入，检查底板中心线与球面钢支座中心线是否对齐。鞍体与球面钢支座的装配。利用吊车将散索鞍鞍体放置在球面钢支座上，用 螺栓M64试装配鞍体与球面钢支座？ 68连接孔，检查螺栓能否顺利

28、穿入，检查底 板中心线与球面钢支座中心线是否对齐。最后试装拉杆，检查并保证位置的正确 性。首套散索鞍制作完成后经检查各尺寸及形位公差要求，均符合设计要求。检测数据见表33。表3散索鞍检测与规范要求对照表序号项目允许偏差实测结果检查方法1主要平面的平面度（mm/m）0.08满足规范要求测量2鞍座下平面对中心索槽竖直平面的垂直度偏差（mm/全长）0.5满足规范要求测量3鞍座底面对中心索槽底的高度偏差（mm）2满足规范要求测量4鞍槽轮廊的圆弧半径偏差（mm/m）1/1000满足规范要求测量5各槽宽度、深度偏差（mm/全长）和累积误差（mm） 1，土2满足规范要求测量6各槽的轮廓度（mm/每米弧长，m

29、m/全弧长）1，2满足规范要求测量7各槽对中心索槽的对称度（mm）0.5满足规范要求测量8索鞍鞍槽内表面喷锌3200um满足规范要求测量9外表面涂装底漆两道、中间漆一道、面漆两道3240um满足规范要求测量（3）索夹制造控制1）铸造索夹材质为ZG20Mn材质，符合JB/T 6402-2006要求，铸件由宜昌403厂铸 造。针对该项目的特点，上、下半索夹，散索套均选用“U”型开口朝上的铸造位 置，上平面作为分型面，浇注系统采用阶梯式浇注系统，“U”型槽内部设置补贴， 用独冒口进行集中补缩。型砂选用改性水玻璃自硬砂新砂，冒口根部及圆角部位 使用铭铁矿砂，涂料使用醇基铭铁矿粉涂料，保证铸件尺寸、形状

30、的准确和提高 表面光洁度。铸造采用整体模型浇铸，铸造过程中，模型的制作、钢水的冶炼、浇注、热 处理等关键过程严格严格按照工艺的要求操作。首件索夹铸钢件完成后，有个别索夹铸造编号不清晰，铸件局部表面平整度 有欠缺现象，后期通过调整铸型和打磨进行了优化和改进。通过对铸件的无损检测、尺寸检测、化学成分及机械性能的检验，产品质量 完全满足要求。2）机加工针对不同索夹的外形尺寸，我们对不同的索夹制定了不同的加工工艺，短索 夹使用小型立车或卧式镗铣床完成内孔和端面的精加工，而大型的索夹就必须上 深孔钻镗床完成内孔和端面的精镗。对与关键的内孔和销孔的加工我们采取了应对应的制造工艺方法。先将两半 索夹结合面加

31、工好，然后将两半索夹锁合在一起整体加工内孔。待索夹内孔加工 完成后，索夹销孔使用数显或者数控机床根据坐标进行加工，销孔加工好后在线 打点检查销孔坐标值，较好的保证内销孔的准确度。3）索夹的装配首套索夹加工完成后进行了装配，将上、下两半索夹对合在一起，穿入螺杆 进行装配，检测上下两半索夹内孔对齐，外侧面对齐，螺杆锁合正常，满足要求。4）涂装鞍体报检合格后转至大型喷砂房和涂装车间，按涂装工艺对内孔和外表面进 行喷锌和涂装防护，主索鞍外露不加工表面喷砂（Sa2.5）后涂磷化底漆1道涂覆 表面均匀着色、涂环氧底漆3道150pm、涂氟碳面漆2道90pm，鞍槽内表面喷 砂（Sa3.0）后喷锌处理200pm

32、，鞍体结合面和侧面进行了喷铝处理100-200pm， 其余加工面涂脂防锈。涂装时对先进行喷砂处理，表面粗糙度和光洁度达到要求 后才进行底漆喷涂，喷涂时保证第一道完全干透后才进行后面涂装的喷涂，涂装 后对涂层进行了附着力和厚度检测。首套索夹制作完成后经检查各尺寸及形位公差要求，均符合设计要求。检测数据见表4。表4索夹检测与规范要求对照表序号项目允许偏差实测结果检查方法1长度偏差(mm)2满足规范要求测量2内径偏差(mm)0.8满足规范要求测量3壁厚偏差(mm)0-+5满足规范要求测量4螺孔直径1满足规范要求测量5螺孔位置度1.5满足规范要求测量6索夹销孔直径(mm)0-+0.04满足规范要求测量

33、7索夹销孔位置度(mm)1满足规范要求测量8内孔内表面喷锌3200um满足规范要求测量9外表面涂装底漆两道、中间漆一道、面漆两道3240 um满足规范要求测量1.5设计变更暂无设计变更。1.6主要施工验收规范及施工依据设计图合同文件招标文件技术交流答复文件技术交底文件JT/T 903-2014悬索桥索鞍索夹GB/T 700-2006碳素结构钢GB/T 985.1-2008气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能焊束的推荐坡口GB/T 985.2-2008埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T 1184-1996形状和位置公差未注公差值GB/T 1228-2006钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T 1

34、229-2006钢结构用高强度大六角螺母GB/T 1230-2006钢结构用高强度垫圈GB/T 1231-2006钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T 1591-2008低合金高强度结构钢GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2970-2004厚钢板超声波检验方法GB/T 5677-2007铸钢件射线照相检测GB/T 6402-2008钢锻件超声波检验方法GB/T 6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量GB/T 7233.1-2009铸钢件超声检测一般用途铸钢件GB/T 7659-1987焊接结构用碳素钢铸件GB/T 944

35、3-2004铸钢件渗透检测GB/T 9444-2004铸钢件磁粉检测GB 11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T 11352-2009 一般工程用铸造碳钢件aa) GB/T 19869.1-2005钢、竦及竦合金的焊接工艺评定试验bb) GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范cc) GB 50661-2011钢结构焊接规范dd) JB/T 4730.4-2005承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测ee) JB/T 4730.5-2005承压设备无损检测 第5部分：渗透检测ff) JB/T 6061-2007无损检测焊缝磁粉检测gg) JB/T 6062-

36、2007无损检测焊缝渗透检测hh) JB/T 6402-2006大型低合金钢铸件ii) JB/T 69841993铸造用铭铁矿砂jj) JB/T7699-1995铸造用木制模样和芯盒技术条件kk） JB/T 9226-2008砂型铸造用涂料ll） JB/T 10175-2008热处理质量控制要求mm） JT/T 722-2007公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件nn） JTGF80-1-2004公路工程质量检验评定标准第一册土建工程oo） TB 10212-2009铁路钢桥制造规范硅砂符合pp） GB/T 94422010铸造用硅砂要求2索鞍索夹中间验收情况2.1索鞍索夹工程工程量完成情况qq）北

37、塔主索鞍已完成铸造、机加工、隔板焊接、外形精整、减磨材料涂抹。rr）北鞍散索鞍、柱面钢支座和底板已完成铸造、机加工，散索鞍鞍体与柱面 钢支座和底板试装配已合格。ss）索夹4和索夹8已完成铸造、机加工、外形精整，上、下两半索夹已组装 成一体。tt）铸钢件原材料均进行取样复试（现场取样，监理人员进行见证），每批次均 经检验合格后使用。uu）机加工尺寸精度经检测和监理单位的复验，所有数据均符合设计及规范要 求。vv）涂装质量经检测和监理单位的复验，所有检验数据均符合设计及规范要求。2.2取样资料序号项目规范要求取样情况取样频率是否满足规范要求试验结果报告试验报 告编号1北塔主索鞍边跨 侧鞍体GB/T7659-2010本体满足合格完成见报告2北塔主索鞍中跨 侧鞍体GB/T7659-2010本体满足合格完成见报告3北塔主索鞍座板GB/T7659-2010本体满足合格完成见报告4