职业技能鉴定考试车工中级(四级)理论考试试卷正文

1、试卷编码： 10GL20000000-60401010040001 第11页 共11页考 生 考 生 答 题 不 准 超 过 此 线 地 区姓 名单 位 名 称准 考 证 号职业技能鉴定国家题库车工中级理论知识试卷注 意 事 项1、本试卷依据2001年颁布的车工国家职业标准命制， 考试时间：90分钟。2、请在试卷标封处填写姓名、准考证号和所在单位的名称。3、请仔细阅读答题要求，在规定位置填写答案。一二总 分得 分得 分评分人一、单项选择题(第1题第80题。选择一个正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。每题1分，满分80分。)1职业道德基本规范不包括()。 A、爱岗敬业忠于职守 B、服务群众

2、奉献社会 C、搞好与他人的关系 D、遵纪守法廉洁奉公2敬业就是以一种严肃认真的态度对待工作,下列不符合的是()。 A、工作勤奋努力 B、工作精益求精 C、工作以自我为中心 D、工作尽心尽力3遵守法律法规不要求()。 A、遵守国家法律和政策 B、遵守劳动纪律 C、遵守安全操作规程 D、延长劳动时间4不符合着装整洁文明生产要求的是()。 A、按规定穿戴好防护用品 B、遵守安全技术操作规程 C、优化工作环境 D、在工作中吸烟5保持工作环境清洁有序不正确的是()。 A、随时清除油污和积水 B、通道上少放物品 C、整洁的工作环境可以振奋职工精神 D、毛坯、半成品按规定堆放整齐6关于表面粗糙度对零件使用性

3、能的影响，下列说法中错误的是()。 A、零件的表面质量影响配合的稳定性或过盈配合的连接强度 B、零件的表面越粗糙，越易形成表面锈蚀 C、表面越粗糙，表面接触受力时，峰顶处的塑性变形越大，从而降低零件强度 D、降低表面粗糙度值，可提高零件的密封性能7()属于低合金刃具钢。 A、GCr6 B、9SiCr C、W18Cr4V D、5CrMnMo8不锈钢1Cr18Ni9的平均含铬量为()%。 A、18 B、1.8 C、0.18 D、0.0189螺旋传动主要由螺杆、螺母和()组成。 A、螺栓 B、螺钉 C、螺柱 D、机架10按用途不同螺旋传动可分为传动螺旋、()和调整螺旋三种类型。 A、运动螺旋 B、传

4、力螺旋 C、滚动螺旋 D、滑动螺旋11()是在钢中加入较多的钨、钼、铬、钒等合金元素，用于制造形状复杂的切削刀具。 A、硬质合金 B、高速钢 C、合金工具钢 D、碳素工具钢12后刀面与切削平面在基面上的投影之间的夹角是()。 A、前角 B、主偏角 C、副偏角 D、后角13()是用来测量工件角度的量具。 A、万能角度尺 B、内径千分尺 C、游标卡尺 D、量块14轴类零件孔加工应安排在调质()进行。 A、以前 B、以后 C、同时 D、前或后15箱体重要加工表面要划分()两个阶段。 A、粗、精加工 B、基准非基准 C、大与小 D、内与外16圆柱齿轮的结构分为齿圈和()两部分。 A、轮齿 B、轮体 C

5、、孔 D、圆柱17常用固体润滑剂有()、二硫化钼、聚四氟乙烯等。 A、钠基润滑脂 B、锂基润滑脂 C、N7 D、石墨18划线时，划线基准要()和设计基准一致。 A、必须 B、尽量 C、不 D、很少19锉刀放入工具箱时，不可与其他工具堆放，也不可与其他锉刀重叠堆放，以免()。 A、损坏锉齿 B、变形 C、损坏其它工具 D、不好寻找20机铰时，应使工件()装夹进行钻、铰工作，以保证铰刀中心线与钻孔中心线一致。 A、一次 B、二次 C、三次 D、四次21电动机的分类不正确的是()。 A、异步电动机和同步电动机 B、三相电动机和单相电动机 C、主动电动机和被动电动机 D、交流电动机和直流电动机22可能

6、引起机械伤害的做法是()。 A、不跨越运转的机轴 B、可以不穿工作服 C、转动部件停稳前不得进行操作 D、旋转部件上不得放置物品23不属于岗位质量措施与责任的是()。 A、岗位的质量责任即岗位的质量要求 B、岗位工作要按工艺规程的规定进行 C、明确不同班次之间相应的质量问题的责任 D、明确岗位工作的质量标准24Ra数值越大，零件表面就越( )，反之表面就越( )。 A、粗糙， 光滑平整 B、光滑平整， 粗糙 C、平滑，光整 D、圆滑， 粗糙25齿轮零件的剖视图表示了内花键的()。 A、几何形状 B、相互位置 C、长度尺寸 D、内部尺寸26齿轮的花键宽度8 ，最小极限尺寸为( )。 A、7.93

7、5 B、7.965 C、8.035 D、8.06527CA6140 型车床尾座套筒是莫氏()圆锥。 A、4号 B、5号 C、6号 D、2号28通过分析装配视图 ，掌握该部件的形体结构，彻底了解()的组成情况 ，弄懂各零件的相互位置、传动关系及部件的工作原理，想象出各主要零件的结构形状。 A、零部件 B、装配体 C、位置精度 D、相互位置29粗加工多头蜗杆时，一般使用()卡盘。 A、偏心 B、三爪 C、四爪 D、专用30()与外圆的轴线平行而不重合的工件，称为偏心轴 。 A、中心线 B、内径 C、端面 D、外圆31有两条或两条以上在轴线等距分布的螺旋线所形成的()， 称为多线螺纹 。 A、外圆

8、B、内孔 C、螺纹 D、长度32伺服驱动系统是数控车床切削工作的()部分，主要实现主运动和进给运动。 A、定位 B、加工 C、动力 D、主要33重复定位能提高工件的()， 但对工件的定位精度有影响 ，一般是不允许的。 A、塑性 B、）强度 C、刚性 D、韧性34夹紧力的()应与支撑点相对 ，并尽量作用在工件刚性较好的部位 ，以减小工件变形。 A、大小 B、切点 C、作用点 D、方向35高速钢具有制造简单、刃磨方便、刃口锋利、韧性好和()等优点。 A、强度高 B、耐冲击 C、硬度高 D、易装夹36钨钛钴类硬质合金是由碳化钨、碳化钛和()组成。 A、钒 B、铌 C、钼 D、钴37对刀面的刃磨要求是

9、表面()，粗糙度小。 A、凸起 B、光洁 C、精度高 D、平整38刃磨高速钢梯形螺纹精车刀后，用油石加机油研磨前、后刀面至刃口平直，刀面光洁()为止。 A、平滑 B、无划伤 C、无蹦刃 D、无磨痕39离合器的种类较多，常用的有：啮合式离合器、摩擦离合器和()离合器三种。 A、叶片 B、齿轮 C、超越 D、无级40开合螺、母安装在()的背面，它的作用是接通或断开由丝杠传来的运动。 A、导轨 B、溜板箱 C、床头箱 D、挂轮箱41车()螺距和精密螺距时，必须将M3、M4、M5全部接合。 A、非标准 B、增大 C、英制 D、标准42主轴箱内油泵循环()不足 ，不仅使主轴轴承润滑不良 ，又使主轴轴承产

10、生的热量 不能传散而造成主轴轴承温度过高。 A、压力 B、供油 C、供水 D、冷却43通常工件原点选择在工件的右端面、左端面、或()的前端面。 A、法兰盘 B、刀架 C、卡爪 D、切刀44测量细长轴()公差的外径时应使用游标卡尺。 A、形状 B、长度 C、尺寸 D、自由45为避免中心架支撑爪直接和()表面接触，安装中心架之前，应先在工件中间车一段安装中心架支撑爪的沟槽，这样可减小中心架支撑爪的磨损。 A、光滑 B、加工 C、内孔 D、毛坯46在整个加工过程中 ，支撑爪与工件接触处应经常加()， 以减小磨损。 A、机油 B、润滑油 C、乳化液 D、煤油47跟刀架的种类有()跟刀架和三爪跟刀架。

11、A、一爪 B、两爪 C、铸铁 D、铜48伸长量与工件的总长度有关 ，对于长度()的工件 ，热变形伸长量较小 ，可忽略不计。 A、很长 B、较长 C、较短 D、很大49偏心工件的装夹方法有：两顶尖装夹、四爪卡盘装夹、三爪卡盘装夹、偏心卡盘装夹、双重卡盘装夹、()夹具装夹等。 A、专用偏心 B、随行 C、组合 D、气动50偏心工件的主要装夹方法有：两顶尖装夹、四爪卡盘装夹、三爪卡盘装夹、偏心卡盘装夹、双重卡盘装夹、()偏心夹具装夹等。 A、专用 B、通用 C、万能 D、单动51两顶尖装夹的优点是安装时不用找正，()精度较高。 A、定位 B、加工 C、位移 D、回转52当加工()较多、偏心距精度要求

12、较高、长度较短的工件时 ，可在专用偏心夹具上车削。 A、中心 B、尺寸 C、数量 D、精度53较大曲轴一般都在两端留工艺轴颈 ，或装上()夹板。在工艺轴颈上或偏心夹板上钻出主轴颈和曲轴颈的中心孔。 A、偏心 B、大 C、鸡心 D、工艺54非整圆孔工件图样主要画主视图和()图。 A、仰视 B、俯视 C、左视 D、局部剖视55车削非整圆孔工件的第二孔过程中 ，要检验()，若发现有误差 ，应及时调整。 A、中心距 B、外径 C、内径 D、平行度56加工梯形螺纹一般采用一夹一顶和()装夹。 A、偏心 B、专用夹具 C、两顶尖 D、花盘57梯形螺纹的代号用“()”及公称直径和螺距表示。 A、Tr B、M

13、 C、Sn D、TW58车槽法是先用车槽刀采用直进法车出螺旋直槽，然后用梯形螺纹粗车刀粗车螺纹()。 A、牙顶 B、两侧面 C、中径 D、牙高59 车削矩形螺纹的刀具主要有：车刀、车刀、切槽刀、( )车刀、内孔车刀、麻花钻、中心钻等。 A、矩形螺纹 B、三角螺纹 C、梯形螺纹 D、蜗杆60加工矩形 486的内螺纹时，其小径D1为()mm 。 A、40 B、42 C、41 D、41.561锯齿型螺纹同()螺纹的车削方法相似，所要注意的是锯齿型螺纹车刀的刀尖角不对称，刃磨时不能磨反。 A、圆锥 B、圆弧 C、三角 D、梯形62蜗杆的法向齿厚应单独画出()剖视，并标注尺寸及表现粗糙度。 A、旋转 B

14、、半 C、局部移出 D、全63加工蜗杆的刀具主要有：45车刀、()车刀、切槽刀、内孔车刀、麻花钻、蜗杆刀等。 A、75 B、90 C、60 D、4064蜗杆的齿形和()螺纹的相似。 A、锯齿形 B、矩形 C、方牙 D、梯形65蜗杆的分度圆直径用字母()表示。 A、d1 B、D C、d D、R66根据多线蜗杆在轴向和圆周方向等距分布的特点，分线方法有()分线法和圆周分线法两种。 A、轴向 B、刻度 C、法向 D、渐开线67车削轴向模数mx=3的双线蜗杆，如果车床小滑板刻度盘每格为0.05mm，小滑板应转过的格数为()。 A、123.528 B、188.496 C、169.12 D、147.321

15、68利用百分表和量块分线时，把百分表固定在刀架上，并在床鞍上装一()挡块。 A、横向 B、可调 C、滑动 D、固定69加工飞轮量具有：()及一般游标卡尺各一把、125150mm千分尺、内径百分表等。 A、中型 B、大型 C、小型 D、微型70连接盘零件图中表面粗糙度要求最高的是 Ra 1.6()。 A、m B、mm C、dm D、nm71立式车床用于加工径向尺寸较大，轴向尺寸相对较小，且形状比较()的大型和重型零件，如各种盘、轮和壳体类零件。 A、复杂 B、简单 C、单一 D、规则72当用立刀架或侧刀架车削曲面或球面时，不能采用机动进刀，只能采用手动控制法，使车刀做纵横运动，此时车刀做()运动

16、，将曲面或球面车削成形。 A、曲线 B、直线 C、减速 D、匀速73选好量块组合尺寸后，将量块靠近工件放置在检验平板上，用百分表在量块上校正对准()。 A、尺寸 B、工件 C、量块 D、零位74量块是精密量具，使用时要注意防腐蚀， 防()， 切不可撞击。 A、划伤 B、烧伤 C、撞 D、潮湿75测量偏心距时的量具有百分表、活动表架、检验平板、V形架、()等 。 A、卡尺 B、顶尖 C、塞尺 D、钻头76测量两平行非完整孔的()时应选用内径百分表、内径千分尺、千分尺等。 A、位置 B、长度 C、偏心距 D、中心距77正弦规是利用三角函数关系 ，与量块配合测量工件角度和锥度的()量具。 A、精密

17、B、一般 C、普通 D、比较78使用正弦规测量时，当用百分表检验工件圆锥上母线两端高度时，若两端高度不相等，说明工件的角度或锥度有()。 A、误差 B、尺寸 C、度数 D、极限79使用中心距为 200mm的正弦规，检验圆锥角为25824的莫氏圆锥塞规，其圆柱下应垫量块组尺寸是()mm 。 A、5.36 B、6.23 C、6.51 D、5.1980多线螺纹工件的技术要求中，所有加工表面不准使用锉刀、()等修饰。 A、砂布 B、研磨粉 C、油石 D、磨料得 分评分人二、判断题(第81题第100题。将判断结果填入括号中。正确的填“”，错误的填“”。每题1分，满分20分。)81( )较长的机件沿长度方

18、向的形状一致或按一定规律变化时，可断开后缩短绘制。采用这种画法时，尺寸可以不按机件原长标注。82( )通常刀具材料的硬度越高，耐磨性越好。83( )只能用游标卡尺测量高精度工件时，可以先用量块校对卡尺，在测量时把误差考虑进去。84( )万能角度尺在230320范围内，不装角尺和直尺。85( )切削油的主要成分是植物油，少数采用矿物油和动物油。86( )万用表使用完毕，应把转换开关旋转至交流电压最抵挡。87( )电伤是指触电时人体外部受伤。88( )表面粗糙度代号 ，仅表示用去除材料方法获得的表面。89( )画零件图时 ，如果按照正投影画出它们的全部轮齿”和“牙型”的真实图形 ，不仅非常复杂 ，

19、也没有必要。90( )编制数控车床加工工艺时，要求尽量选用组合夹具、通用夹具，避免使用专用夹具。91( ) 绕 Z 轴方向的移动，以表示。92( )螺旋压板夹紧装置主要由支柱、旋紧螺母、和弹簧组成。93( )轴承座在角铁上安装加工前要经过划线。94( )一般车刀的副后角与后角取不同的数值。95( )精车一般刚料时，为了保证切屑流向待加工表面，应取负值的刃倾角。96( )机床坐标系中有机床原点、参考点、工件原点和工件坐标系。97( )设计夹具时，定位元件的公差应不大于工件公差的1/2。98( )大螺距的梯形螺纹加工时，最少准备两把刀。99( )圆锥齿轮零件图中，外径与内径的圆跳动应在0.1 mm

20、 左右。100( )齿厚卡尺可以对轴向齿厚直接测量。附录资料：不需要的可以自行删除 竹材重点知识1竹材及非木质材料作为原料的应用特点与局限A非木质原料应用中具有的优点来源广泛，价格低廉；原料单一，对稳定产品质量有利，生产工艺易于控制；备料工段设备简单（竹材除外）；工业生产中动力消耗较木质原料少（加工、干燥等）。B不利因素原料收获季节性强。为保证常年生产，工厂需储备8-9个月的原料，而该类原料体积蓬松，占用地面与空间很大，造成储存场地之困难；原料收购局限性强。非木质原料质地松散，造成收集与运输上的不便，为降低成本，收集半径一般不超过100公里；非木质原料储藏保管较难。非木质原料所含糖类、淀粉及其

21、它易分解的物质较木质材料高，易于虫蛀或产生霉变与腐烂（采取的措施：高密度打包储存，切段堆积储存，干燥后储存，喷洒药剂储存等，但增加了工序和成本）；非木质原料含杂杂物多（蔗渣含20%以上的蔗髓，棉杆含残花和泥沙，芦苇有苇髓和叶鞘，稻壳含米坯等），对产品质量有影响，生产前应分离，增加了工序与成本；其它尚未解决的问题：棉杆皮韧性大，缠绕设备造成堵塞、起火；原料易水解，湿法生产中造成的污染大；稻壳板硬度大，对刀具磨损十分严重等，目前尚无参考模式，有待进一步研究克服。2.分布概况： 竹子是森林资源之一。中国竹类资源分为四个区：黄河-长江竹区、长江-南岭竹区、华南竹区、西南高山竹区。3地下茎：竹类植物在土

22、中横向生长的茎部，有明显的分节，节上生根，节侧有芽，可萌发而为新的地下茎或发笋出土成竹，俗称竹鞭，亦名鞭茎。因竹种不同，地下茎有下列三种类型：单轴型、合轴型、复轴型。4.竹秆：竹秆是竹子的主题部分，分为秆柄、秆基和秆茎三部分。1）秆柄：竹秆的最下部分，与竹鞭或母竹的秆基相连，细小、短缩、不生根，俗称螺丝钉或龙眼鸡头，是竹子地上和地下系统连接输导的枢纽。2）秆基：竹秆的入土生根部分，由数节至10数节组成，节间短缩而粗大。秆基各节密集生根，称为竹根，形成竹株独立根系。秆基、秆柄和竹根合称为竹蔸。3）秆茎：竹秆的地上部分，端正通直，一般形圆而中空有节，上部分枝着叶。每节有两环，下环为箨环，又叫鞘环，

23、是竹箨脱落后留下的环痕；上环为秆环，是居间分生组织停止生长后留下的环痕。两环之间称为节内，两节之间称为节间。相邻两节间有一木质横隔，称为节隔，着生于节内。竹秆的节、节间形状和节间长度因竹种而有变化。5.竹子各部位之间的关系 竹连鞭，鞭生芽，芽孕笋，笋长竹，竹又养鞭，循环增殖，互为因果，鞭竹息息相关的统一有机整体。6竹林的采伐竹林采伐时必须做到“采育兼顾”，才能达到竹林永续利用、资源永不枯竭之目的。正确确定伐竹年龄、采伐强度、采伐季节、采伐方法四个技术环节是竹林采伐的关键所在。7.采伐竹龄：竹林为异龄林，一般只能采取龄级择伐方式，根据竹类植物的生长发育规律，竹笋成竹后，秆形生长基本结束，体积不再

24、有变化，但材质生长仍在进行，密度和力学强度仍在增长和变化，根据其变化情况可分为三个阶段，即材质增进期，材质稳定期和材质下降期。竹子的采伐年龄最好在竹材材质稳定期，遵循“存三（度）砍四（度）不留七（度）”的原则。8.伐竹季节：春栽夏劈秋冬伐。 一般竹林应该在冬季采伐，应在出笋当年的晚秋或冬季（小年春前）。花年竹林，应砍伐竹叶发黄、即将换叶的小年竹，而不应砍伐竹叶茂密正在孵笋的大年竹；丛生竹林，一般夏秋季节出笋，采伐季节选在晚秋或早春，使新竹能发枝展叶。 原因：a.该季节竹子处于休眠状态，竹液流动慢，同化作用较弱； b.可溶性物质变成复杂的有机物储存，竹材力学性质好，不易虫蛀； c.冬季，林地中主

25、要害虫处于越冬状态，不会对采伐后的竹林造成伤害； d.该季节新竹尚未发出，可避免采伐时造成损伤。9.竹材的储藏与保管具体要求：1）按照不同质量分类保管；2）按照规格大小，分别存放；3）先进先出，推陈出新；4）防虫防蛀，喷熏药物。10.竹材的缺陷及其发生规律：1）虫蛀和霉腐一般发生规律如下：a.竹黄较竹青严重；b.6-7年生竹材较轻，3-5年生以下较重；c.冬季采伐的较轻，秋季次之，春季采伐的较重；e.山地生长的较平地生长的轻；f.通风透光储藏遭受损害的较少，阴暗不透风的则多。11.竹壁：竹秆圆筒状的外壳。一般根部最厚，至上部递减，自内向外分为竹青、竹肉和竹黄三个部分。 12.影响竹材密度的因素

26、：竹种：与其地理分布有一定的关系，分布在气温较低、雨量较少的北部地区的竹材（如刚竹）密度较大，反之，则密度较小。竹龄：随着年龄的增长，密度不断的提高和变化（因竹材细胞壁和内容物是随竹龄的增加而逐渐充实和变化的），可根据其规律性作为确定竹材合理采伐年龄的理论依据之一。立地条件：气候温暖多湿，土壤深厚肥沃的条件下生长好，竹竿粗大，但组织疏松，维管束密度小，从而密度小，反之密度大。竹秆部位：同一竹种，自基部至稍部，密度逐渐增大，同一高度上，竹壁外侧高于内侧，有节部分大于无节部分。13竹材特性竹材与木材相比，具有强度高、韧性大，刚性好、易加工等特点，使竹材具有多种多样的用途，但这些特性也在相当程度上限

27、制了其优越性的发挥，竹材的基本特性如下：1）易加工，用途广泛：剖篾、编织、弯曲成型、易染色漂白、原竹利用等；2）直径小，壁薄中空，具有尖削度：强重比高，适于原竹利用，但不能像木材一样直接进行锯切、刨切和旋切，经过一定的措施可以获得高得率的旋切竹单板和纹理美观的刨切竹薄木；3）结构不均匀：给加工利用带来很多不利影响（如竹青、竹黄对胶粘剂的湿润、胶合性能几乎为零，而竹肉则有良好的胶合性能；4）各向异性明显：主要表现在纵向强度大，横向强度小，容易产生劈裂5）易虫蛀、腐朽和霉变：竹材比木材含有更多的营养物质造成；6）运输费用大，难以长期保存：壁薄中空，体积大，车辆实际装载量小，不宜长距离运输；易虫蛀、

28、腐朽和霉变，不宜长时间保存；砍伐季节性强，规模化生产与原竹供应之间矛盾较为突出。14. 竹材人造板的构成原则：以克服竹材本身固有的某些缺陷，使竹材人造板具有幅面大且不变形、不开裂等特点为出发点的，主要遵循以下两个原则：对称原则：对称中心平面两侧的对应层，竹种、厚度、层数、纤维方向、含水率、制造方法相互对应。奇数性原则：主要针对非定向结构的多层人造板15.竹材人造板的结构特性：1）结构的对称性：尽可能的克服各向异性2）强度的均齐性：材料在各个方向强度大小的差异，以均齐系数表达（竹纤维板、碎料板趋于1）。 3）材质的均匀性：能提高板材外观质量，也可减少应力集中造成的破坏。(板材优于竹材，结构单元越

29、小的板材均匀性越好).16.胶层厚度：不产生缺胶的情况下，越薄越好（2050微米）？1）薄胶层变形需要的应力比厚胶层大2）随着胶层厚度的增加，流动或蠕变的几率增大3）胶层越厚，由膨胀差而引起界面的内应力与热应力大4）坚硬的胶粘剂，胶合界面在弯曲应力的作用下，薄胶层断裂强度高5）胶层越厚，气泡或其他缺陷数量增加，早期破坏几率增加17. 竹材胶合板：是将竹材经过高温软化展平成竹片毛坯，再以科学的、比较简便的、连续化的加工方法和尽可能少改变竹材厚度和宽度的结合形式获得最大厚度和宽度的竹片，减少生产过程中的劳动消耗和胶粘剂用量，从而生产出保持竹材特性的强度高、刚性好、耐磨损的工程结构用竹材人造板。竹材

30、的高温软化-展平是该项工艺的主要特征。A原竹截断截断：先去斜头；由基至稍，分段截取；截弯存直，提高等级；留足余量。B竹片软化的目的：将半圆形的竹筒展平，则竹筒的外表面受压应力，内表面受拉应力，其应力大小为：=ES/2r减小E值是减小竹材展平时反向应力的有效手段，从而可以减少展平时竹材内表面的裂缝的宽度和深度。减小竹材弹性模量的方法和措施统称为竹材软化。C.软化方法 ：在目前的技术条件下，提高竹筒含水率和温度是提高竹材本身塑性、减小竹材弹性模量，从而达到减小展开过程中方向弯曲时拉伸应力的有效措施。D.刨削加工目的：1）去青去黄，改善竹材表面性能，提高胶粘效果； 2）使竹片全长上具有同一厚度，以获

31、得较高胶粘性能和较小的厚度偏差。E.竹片干燥: 实践证明，使用PF时，竹片的含水率应低于8%，而使用UF时，应小于12%，才能获得理想的胶合强度。预干燥：目的为了提高竹片的干燥效率，主要设备是高效螺旋燃烧炉竹片干燥窑，干燥周期较长，一般10-12小时，终含水率由35-50%降至12-15%。定型干燥：因竹片是由圆弧状经水煮、高温软化、展平而成平直状，但在自然状态中仍具有较大的弹性恢复力，故需采用加压的干燥和设备。F组坯：将面、背板竹片和涂过胶的芯板竹片组合成板坯的过程成为组坯。1）板坯厚度的确定：s=100s合/（100-）式中：s为板坯厚度（各层竹片厚度之和，mm），s合为竹材胶合板厚度（m

32、m），为板坯热压时的压缩率（%）。板坯的压缩率与热压时的温度、压力和竹材的产地、竹龄等多种因素有关。通常温度为140-145，单位压力为3.0-3.5Mpa时，板坯的压缩率为13.0%-16.0%。2）组坯操作注意事项：a. 面、背板竹片应预先区分好。b.组坯时芯板与面、背板竹片纤维方向应互相垂直。面板与背板竹片组坯时，竹青面朝外，竹黄面朝内；芯板竹片组坯时，为防止竹材胶合板由于结构不对称而产生变形，应将每张竹片的竹青、竹黄的朝向依次交替排列。c.竹片厚度较大，宽度较小（平均100毫米左右），涂胶量不大，因而其吸水膨胀值（绝对值）不大，故芯板组坯时不必留有吸水膨胀后的间隙，只需将竹片涂胶后紧靠

33、排列即可。d.组坯时面、背板及芯板竹片组成的板坯要做到“一边一角一头”平齐，可为锯边工序提供纵边和横边两个基准面。G热压胶合1)工艺过程：竹片涂胶以后组成板坯，经过加温加压使胶粘剂固化，胶合成竹材胶合板的过程称为热压胶合，这是一个十分复杂的物理和化学变化过程。可压力变化情况可分为三个阶段：A第一阶段：从放第一张板坯进入热压板至全部热压板闭和并达到要求的单位压力，称为自由加热期。B第二阶段：从热压板内的板坯达到要求的单位压力至降压开始，称为压力保持期；C第三阶段：从热压板的板坯降压开始到热压板全部张开，称为降压期。在降压期，因压力降低，板坯中的水蒸气急剧向外溢散，同时呈过热状态的水也很快变为水蒸

34、气，因此产生板坯内外压力不平衡的现象，降压越快，压力不平衡就越大，严重的可使胶层剥离，即“鼓泡”，层数越多，鼓泡现象越多。所以降压时务必缓慢进行，应在板坯内外的压力基本保持平衡的状态下进行，为防止“鼓泡”现象的发生，通常要求实行三段降压，即:由工作压力降至“平衡压力”（即与板坯内部蒸汽压力保持平衡的外部压力，PF胶一般为0.3-0.4Mpa，这一阶段的降压速度可以快一点，一般3层板掌握在10-15s内完成）；由“平衡压力”降至零，该阶段易发生鼓泡或“脱胶”，降压速度要缓慢，要求降压速度与水蒸气从板坯中排除的速度相适应，一般3层板约在30-50s内完成，多层板应适当延长；由零到热压板完全张开，该

35、段可打开阀门，以最大速度卸载，使热压板张开。应注意的是压机最下面一个工作间隔中的板坯，在表显示为零的时候，实际上还承受着所有热压板自重的压力，因此压板张开要适当放慢速度，以防“鼓泡”。2）影响胶合质量的因素：A.压力的影响：压力过大，重者压溃被胶合的材料，破坏其自身的结构，轻者加大了热压时的压缩百分率，增大了材料的消耗，降低了竹材的利用率。适宜的单位压力是保证胶合质量和材料利用率的重要因素。目前生产中使用的单位压力是3.0-3.5Mpa，板坯的压缩率为13-16%，随着竹片加工精度的提高，热压时的单位压力可随之下降。B.温度的影响：温度是促使胶粘剂固化的重要条件。热压胶合时，温度高可适当缩短胶合时间，但同时胶合板内的温差较大，内应力也较大，板子容易变形，另一方面同一压力条件下，温度越高，板坯的压缩率越大，则竹材的利用率越低，