切分轧制技术

1、一、切分轧制切分轧制是在轧机上利用特别的轧辊孔型和导卫或者其他切分装置，将原来的一根坯料纵向切成两根以上的轧件，进而轧制多根成品或中间坯的轧制工艺。承受切分轧制技术可缩短轧制节奏，提高机时产量，显著提高生产效率，降低能耗和本钱。目前切分轧制技术已进展到五切分轧制，且两线切分轧制技术和三线切分轧制技术作为成熟技术已经普遍应用在小规格螺纹钢的生产中。切分轧制的特点切分轧制有如下的优点：在轧钢主要设备一样的条件下，可以承受较大断面的原料或一样原料断面下，削减轧制道次。进而可以削减建或改建的厂房面积，削减设备投资。削减坯料规格，提高小断面轧件产量。简化坯料规格和孔型设计。并使轧机生产不同规格时负荷均匀

2、，产量到达最大。提高轧机生产率。由于承受切分轧制可以使坯料尺寸增加时不增加轧制道次和节奏时间。节约能源。获得同样断面轧件切分时道次少，温降小，变形功少，消耗的电能大幅降低。温降小，可降低开轧温度，节约燃料。使电机负荷分协作理，在多品种生产的轧机上，电机功率一般按大规格设计，小规格身材时电机处于轻负荷运行状态，承受切分轧制，可加大轧制小规格时电机负荷，使其效率趋于最正确。提高经济效益。转变孔型构造，变不对称产品为对称产品。切分轧制的缺点是：切分部位带毛刺，切口不规章，轧后易形成折叠，影响轧材外表质量。因此，切分轧制多用于轧制螺纹钢和开坯道次。钢锭、连铸坯的缩孔、夹杂和偏析多位于中心部位，经切分后

3、易暴漏于外表，形成缺陷。当剪切方法分开并联轧件时，轧件易扭转，影响轧件质量。切分方法切分轧制的切分方法可分为两大类：纵切法和辊切法。纵切法：在轧制过程中把一根轧件利用孔型切分成两根以上的并联轧件，再利用切分设备将并联轧件分成单根轧件。依据所用切分设备不同，可进一步分为几种方法。切分轮切分法。切分轮是一对从动轮安装在轧机的出口处，靠轧件剩余摩擦力剪切轧件。适用于安装在连轧机的非终轧道次。圆盘剪切分法。利用圆盘剪将轧出的并联轧件从连接带处沿纵向剖分成单根轧件的切分方法。这种切分方法可用在粗轧机组进展较大断面轧件的切分， 也可用在较小断面轧件切分。圆盘剪上下剪刃重合，切分时轧件易产生扭转和切偏，安装

4、调整也不便利。导板切分法。在出口下导板上装一把切刀，用以切开轧件。火焰切分法。先把钢坯轧成并联轧件，再利用火焰切割器从连接带处把并联轧件沿纵向剖分成单根轧件的切分方法。这种方法可以同时切分多根轧件， 生产率高，但需要装设火焰切割器，金属和燃料消耗大并且在切割过程中造成中心缺陷的暴露和氧化，导至轧件外表质量恶化。火焰切分法曾用于由初轧或连铸板坯切分轧制小方坯或窄板坯的场合，目前很少使用。图 6-14切分轧制的切分方法辊切法：在轧制过程中把一根轧件利用切分孔型直接切成两根或两根以上的单根轧件。也叫轧辊对切法。不需要切分设备，但此法对轧辊要求较高且增加换辊换槽次数。切分孔型设计准确考虑轧辊的弹跳值。

5、假设辊跳值大，则保证不了切分尺寸。切分孔的楔角应大于预切分孔的楔角，以保证有足够的压下和水平分力。(3)保证楔子耐磨损，耐冲击。在连轧上切分时要准确计算轧件断面积，保证切分后轧件在各机架间和两根轧件在同一机架上的秒流量相等，使堆拉钢系数到达所要求的值。钢坯质量要好。假设坯料中有缩孔、夹杂和偏析等缺陷，经切分后易暴漏于外表，形成缺陷，或引起生产事故。切分后要有承受多根轧制的条件，以便发挥其优越性。合理考虑切分压下量。轧件能否切开除与连接部位的厚度及相对压下量的大小有关外，还与切分轧制的孔型外形、各处尺寸亲热相关。切分工艺的孔型设计中预切分和切分孔的设计尤为重要，其次是立箱孔型，这几道次的孔型设计

6、，关系到切分轧制是否能成功。预切分孔是保证切分孔能顺当进展切分的过渡孔型，其目的是减小切分孔型的不均匀性，使切分楔完成对方轧件的压下定位，并准确安排轧件的断面面积，尽可能减轻切分孔型的负担，从而提高切分的稳定性和均匀性。其设计应有足够的压下量，延长系数应在 1.31.4，宽展系数在 0.6 左右，连接带的高度为孔型高度的 0.45-0.48 倍。切分孔根本上是由双圆孔型和切分楔连接而成，切分孔型的作用是切分楔连续对预切分轧件的中部进展压下，轧出与孔型外形一样的轧件，使连接带的厚度符合将多个并联轧件撕开的需要。在切分轧制过程中，由于有切分楔的作用， 切分道次中轧件两侧无孔型侧壁限制以及轧件具有较

7、简单的断面外形等缘由，轧件的变化变化规律有异于常规轧制。其主要特点如下：严峻的不均匀变形。切分楔处的压下变形往往大于其他部位。切分变形是无延长或小延长变形。在切分孔中切分轧件时，槽底压下量较小，而切分楔处压下量较大，且金属受到切分楔的作用，指向宽展方向的水平分力较大，属强迫宽展变形，故整体延长较小，宽展较大。多根切分时中间和边上的轧件断面不同，两边轧件宽展大，延长小；轧件头部和中部尺寸也不同，头尾宽展大。切分孔的楔角应合理，过大会切不净或切不开，过小会形成对切分轮的夹持力过大，加大切分轮的负荷，一般在 60-65；楔子尖部圆角为 11.5mm 为好，过尖会加快轧辊磨损，甚至掉肉；连接带厚度应与

8、辊缝接近，1-2mm 最好； 延长系数在 1.081.15，并留有肯定量的宽展余地。三切分切分孔设计留意事项三线切分轧制时，在预切和切分孔型中，轧件左、中、右三局部变形不对称， 两边为自由宽展，轧件中部受切分楔的影响属限制宽展。因此，在轧件三局部压下量一样状况下，轧件中部应有较大延长，两边由于是自由宽展，自然延长小于轧件中部。由于轧件为一个整体，中部的较大延长必定形成两边的附加延长，因此造成两边面积被拉伸。在预切分孔型中轧件三局部面积相等时，轧件切分后， 两边的面积小于中间轧件的面积，因而造成轧制过程不稳定。为了保证轧制过程稳定，切分后 3 根轧件面积必需相等或相差微小。为此，预切分中的边部轧

9、件面积应大于中部面积。由于三线切分轧制的中部和边部变形性质不同，所以三线切分轧制的难度远大于二线切分。切分导卫我厂承受的切分轧制类型是切分导卫轧制法，即在轧制过程中利用孔型将轧件轧成连接带很薄的并联轧件，然后借助切分导卫使并联轧件分开。三线切分轧制与二线切分轧制最大的区分在于：二线切分导卫是用一对切分楔对二线并联轧件施加压力，使二线轧件分别横向运动完成切分过程；而三线切分轮上有两对切分楔，其对并联轧件施加压力，使三线并联轧件两侧的局部分别横向运动，而中间一线不受压力，沿直线运动，从而完成三线切分的过程。在切分导卫轧制法中切分导卫是切分是否能顺当进展格外重要的一环，尤其是切分孔的出口导卫包括切分

10、轮的设计是否与孔型匹配、楔尖角度是否设计合理等，都会对切分轧制造成影响。当导卫设计时切分轮楔尖角过小，两对切分楔的距离不合理，会导致切分轮与中间轧件有接触，并对其施加了作用力，同时也会增加切分刃的负荷，大大加速切分刃的磨损，同时粘铁严峻，最终导致堆钢。a、 二切分导卫b、 三切分导卫图 6-15 我厂使用的切分导卫我厂切分轧制状况我厂在生产小规格螺纹钢时，承受了切分轧制技术。经过多年生产，二切分生产工艺已经根本稳定，大大提高了我厂小规格螺纹钢的机时产量。此时，我们已开头在螺纹12 生产中引进了三切分技术。b 三切分预切分孔a 二切分切分孔图 6-16我厂使用的切分孔型c三切分切分孔我厂切分轧制

11、存在问题a、两三线差问题。切分轧制时，两线尺寸不均匀主要有以下方面的原 因：导卫安装不正确造成料型跑偏，从而使得两线尺寸不全都。由于导卫安装不正确，使导卫直接接触到孔型，从而导致孔型磨损不均匀。冷却水量不均匀导致孔型磨损不均匀。针对以上状况，可以实行以下措施；准时检查导卫使用状况及孔型磨损状况，上道次的料型状况，觉察问题准时解决。准时检查冷却水状况，觉察问题准时解决。b、切分刀粘钢。切分刀粘钢是如何引起的呢？主要有以下缘由：切分孔型老化，切分孔出来的料在切分契尖处较厚，增加了切分刀的切分负荷；切分道和孔型不对中，使切分刀不能顺当切开料型，引起粘钢；切分处冷却水冷却效果不好，导致粘钢；料型把握不

12、好，或有条头和开花头现象，使切分刀不能顺当切开料型。坯料问题。由于连铸坯的缩孔、夹杂和偏析多位于中心部位，经切分后易暴漏于外表，造成切分刀挂铁皮严峻，从而造成生产事故。c、14#料转。14#料转是造成 15#不进堆钢的主要缘由。造成 14#料转的主要缘由有以下方面：114#有辊错，造成轧制后轧件受扭力作用形成料转；214#导辊间隙过大，不能有效扶持轧件；为消退 14#料转现象，就要求在换辊换槽后对轧机辊错状况进展确认，过钢前将斜面打正，轴向固定好；对导卫安装要严格按车间规定，上线前确认导卫情况是否完好，上线后依据料形对导辊间隙进展微调，保证导辊对轧件的扶持力度。d、18#单支不进。18#单支不进主要缘由为 17#扭转问题。当 17#料形与出口扭转辊不匹配时，扭转导辊间隙大于料形尺寸较多时，会使轧件扭转不到位，料形尺寸大于扭转导辊间隙时，则扭转角度过大，这两种状况会使轧件不能正确进入 18#入口导卫，从而产生堆钢事