金工实习报告1

1、金工实习报告金工实习报告 1000 字金工实习又叫金属加工工艺实习,是一门实践基础课，虽然只是短短的一个星期，但是我们要实习的工种却不少，有热加工、数控加工、钳工和机加工四类。对我们化工类专业的学生来说，这金工实习是那么的陌生且新奇。第一站：热加工我们学了气割、气焊、电焊!还有就是参观了解了一下热加工所用的车床机械及阳江核电站的一个热加工基地。热加工中最先学的就是气割。气割老师一来到就干净利落的讲气割的工作原理和操作要领。从老师的讲解中我了解到：气割时应用的设备器具除割炬外均与气焊相同。气割过程是预热一燃烧一吹渣过程，但并不是所有金属都能满足这个过程的要求，只有符合下列条件的金属才能进行气割。

2、金属在氧气中的燃烧点应低于其熔点;气割时金属氧化物的熔点应低于金属的熔点;金属在切割氧流中的燃烧应是放热反应;，金属的导热性不应太高;金属中阻碍气割过程和提高钢的可淬性的杂质要少。符合上述条件的金属有纯铁、低碳钢、中碳钢和低合金钢以及铁等。在老师的讲解后，我们就拿起气割枪开始气割实操，刚开始我就是要调火焰，慢慢地调到适宜的火焰后，我就开始气割一块碳钢了，首先是预热，到有火花溅出后，就调大氧气进量，之后开始均速的移动枪把，控制好高度、速度和温度。在实操中，我第一次速度太快了，没有割断，经过老师的从旁指导，我总算是能好好的割断那碳钢块了，看到那气割线，个人感觉良好。对于气焊我个人感觉比气割难很多。

3、在老师的讲解后，我们明白气焊是利用乙炔与氧混台后的火焰作为加热的一种焊接方法。气焊火焰将焊件接缝处加热到熔化状态形成熔池，然后向熔池内填充金属而使接缝处熔为一体。由于火焰对熔池的压力、对焊件加热火焰调节方便，所以熔池温度、形状、尺寸及焊缝背面成型等较易控制。气焊操作要点是稳定、高度、速度和温度。在气焊实操中，我动作做得不规范，焊条没有焊进去，老师就又重新演示讲解了操作要领，经过老师再次的讲解，我记住了操作要领，比较顺利的完成了气焊。电弧焊那个老师很健谈，从电弧焊的历史讲到现今的应用，讲了很多很多大大的开阔了我们的视野。之后老师就详细的介绍有关电弧焊的实操知识及安全知识。从老师的讲解中我了解到：

4、焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，穿上工作服或至少要穿长袖的衣服，带上面罩。焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速。然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞;焊条的高度要求保持在二至四毫米。然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。我们都焊了几根焊条，看着自己焊出来的千奇百怪的形状

5、，有点搞笑但是更多的是看出自己操作的不足，还好在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感，焊出来的效果个人感觉不错。第二站数控车床加工：数控车床的操作就是通过编程来控制车床进行加工。我们只是参观了一下数控车床和看老师演习数控车床的操作。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。之后又听老师讲解数控电火花加工，数控电火花加工也是需要编程的。不过那是电脑自动编程的，只要你输入需要加工的零件图形，选择入刀途径，放好原料即可。那机器是这样的方便，虽然没有实际的操作的机会，但是看见摆在旁边的一些切割好的物件，已经让我们惊叹不已了。那些触

6、感甚佳的徽章，让我们在科技的伟大力量面前深深折服!虽然只有半天的时间，我们只是参观了三大种数控加工机床，了解了一下这些机床的操作原理以及适合加工哪些材料!真的觉得数控车床加工的技术很先进。第三站钳加工：第二天，我们都早早地来到金工实习基地，老师首先就是点名，讲了一下纪律。之后老师搬出个很大的电视机，放了大概一个小时的录像，原来是介绍下金工实习的一些要点，包括设备的一些介绍和安全准则。老师一再强调：安全第一!这句话我们牢牢记在心上，老师要我们一直都要把安全放在首位，严格按规操作，绝对不能在车间打闹嬉戏，认真谨慎能有半点马虎。在钳工录像中及老师的讲解中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔，攻套丝

7、、锯割、锉削、划线等等。什么注意安全，怎样使用锉刀，锯等工件，手法，距离，用力等等，慢慢地对钳工有了一定的认识。钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。听完老师的讲解，看着作业 2，我们就开工了。首先检查钳工的工具是否俱全，在确定俱全后，两人一组。我们将一块长方形的铁块从中间锯开，一人一小块铁，然后将那一小块铁制作成一定形状的模型。首先是把在铁块上量好尺寸并画线，画线，这工作不可轻视，一旦出点差错便会使自己的零件不合

8、尺寸。接下来就是锯削了以前看别人锯锯子，就那么来回拖啊拖，没什么大不了的，好像很容易。但事实上锯锯子，也是讲究诀窍的。就如老师所说的，我们首先要调节好锯口的方向，根据锯口的方向使力，起锯时应该以左手拇指靠住锯条，以防止锯条横向滑动，右手稳推手柄，锯条应该与工件倾斜一个锯角，约 10 度到 15 度，起锯角过大锯齿易崩碎，起锯角过小，锯齿不易切入，还有可能打滑，损坏工件表面，起锯时锯弓往复程要短，压力要小，锯条要与工件表面垂直。还可加少量机油。我们在锯的时候一开始比较难起锯角，可能是因为力气不够吧，慢慢地我们起了锯角后，就开始锯了，在锯的时候又有状况出现，我们的锯痕偏了，然后老师就帮我们将铁块打

9、横的锯了一条比较深的锯痕确保我们不那么容易锯偏。锯完了，还得锉削，锉削也是一个又累又苦的差事，但是只要掌握方法，同样不难了。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大，锉刀返回时不施加压力，这样我们锉削也就比较简单省力了。锯削和锉削好了之后我们就开始钻孔，攻套丝。我们根据作业 3 的图纸加工一个螺丝。钳加工中，我们做了两份作业，分别是螺丝以及与螺丝相匹配的铁块!虽然我们站得脚又麻，锯削和锉削得手很累，但是看到我们亲手加工出

10、来的那两个工件，它们虽然不是很符合标准，却感到很欣慰。第四站机加工机加工要求我们十分认真和谨慎，不容一丝的马虎。老师一再的强调我们在实操过程中不可以出现大概、可能和也许这些词语，数据一定要精确。首先老师叫我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。机加工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头、铰刀、滚花刀以及成形刀等。加工时，工件的旋转运动为主的运动、刀具相对工件的横向或纵向移动为

11、进给运动。而车工又是机械加工中最常用的工种，无论是在成批大量生产，还是在单件小批生产以及机械维修等方面，车削加工都占有非常重要的地位。我们实习工具是加工一个像螺丝一样的东西。其中，最大的困难是精度。最重要的是长度要十分的精确，一不小心加工多了没有留余量，那就只能重新来过了，加工的时候要控制速度，最后精加工的时候手动进给要缓慢均匀，切削速度要低。两人一组，又是我和我的最佳拍档合作，虽然老师讲解时讲得很详细，但是我们一动手时却感觉不知道从何开始，整理了一下思绪，按照老师所说的那样开工了。一开始因为我们所夹的工件留得太长且夹得不稳导致我们所用的那把粗加工的刀具坏了，知道一点的失误会导致很严重的后果后

12、，我们就小心翼翼的确定再三才敢开动机器。然后开始加工。机加工首先是要安装刀具，安装刀具应该注意的是：刀尖对准尾座顶尖，确保刀尖与车轴线等高。刀杆应该与工作轴线垂直;刀头伸出长度小于刀具厚度的两倍，防止车削时振动;刀具应该垫好、放正、夹牢;装好工件和刀具后，检查加工极限位置是否干涉、碰撞;拆卸刀具和切削加工时，切记先锁紧方刀架。安装完刀并对好刀后，就开始进行车削加工了。车端面的时候，应当检查车刀、方刀架及床鞍锁紧在床身上，用小滑板调整背吃刀量，以免端面出现外凸内凹的情况。车外圆的时候，调整好刀具，试刀，测量，再车外圆。每一个步骤都要仔细认真。接着就是导钝，精加工。最后，便是将工件进行切断了。再车一下端面。因为我们的认真仔细我们的第一个完成的工件加工得个人感觉还不错，一回