混凝土缺陷处理方案

1、目录 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc199437737 一、项目概况及编制依据 PAGEREF _Toc199437737 h 2 HYPERLINK l _Toc199437738 混凝土外观缺陷的成因 PAGEREF _Toc199437738 h 2 HYPERLINK l _Toc199437739 混凝土外观缺陷的处理方法 PAGEREF _Toc199437739 h 2 HYPERLINK l _Toc199437740 (1)露筋 PAGEREF _Toc199437740 h 3 HYPERLINK l _Toc199437741 (2)丰沃

2、、麻面4 HYPERLINK l _Toc199437742 (3) 孔5 HYPERLINK l _Toc199437743 (4)夹渣6 HYPERLINK l _Toc199437744 (5) 松动 7 HYPERLINK l _Toc199437745 （六）裂纹7 HYPERLINK l _Toc199437746 (7)连接部位的缺陷 9 HYPERLINK l _Toc199437747 (8) 外观缺陷 10 HYPERLINK l _Toc199437748 外观缺陷 11四、安全注意事项 12五、安全检查项目12六、文明施工和环境保护措施 12具体缺陷处理方案一、项目概况

3、及编译基础1.1。项目概况本项目建筑结构为框架结构，抗震设防烈度7度，建筑耐火等级2级。条形基础建筑面积27180平方米，地上最高5层，建筑高度为18米。主体工程混凝土强度等级：垫层C15，基础、框架柱、梁、板C35，结构柱C25。1.1.2 .编译依据根据混凝土结构工程施工规范GB 50666-2011； 混凝土结构工程施工质量验收规范GB 50204-2002（2011年版）及本工程施工组织设计相关内容。混凝土构件脱模后表面出现的麻点、蜂窝、外露筋、掉角、孔洞等外观缺陷；混凝土外观缺陷成因分析混凝土本身是一种多相（气相2 5% 、液相13 18% 、固相77 85% ）、多孔（凝胶孔、层间

4、孔、毛细孔、气泡孔和裂缝等） .) 内部主要缺陷存在不均匀的不连续性。此外，由于所用原材料质量波动、计量误差、拌合不充分等原因，容易造成新拌混凝土出现分层、泌水、干燥、和易性差等现象。此外，由于施工过程中模板和钢筋的偏差，以及浇筑、振捣、成型、养护等施工操作不当，都会造成现浇结构的外观质量缺陷。混凝土外观缺陷如何处理3.1。根据国家标准GB50204-2002 混凝土结构工程施工质量验收规范 （2011年版）第8.1.1条规定，混凝土现浇结构的外观质量缺陷分为九种情况（见下表） .3.2.对于现浇混凝土结构，监理（业主）和施工单位应当检查外观质量和尺寸偏差并做好记录。混凝土外观质量存在总则缺陷

5、时，应按本方案及时处理；混凝土外观质量不应有严重缺陷。经监管单位批准后方可办理。处理后的零件应重新检查并接受。具体外观缺陷、原因分析、防治措施：(1)露筋外露钢筋是指钢筋混凝土结构中的主筋、架设钢筋、分布钢筋和箍筋没有被混凝土覆盖而外露的缺陷。混凝土梁柱结构中，任何主筋单根外露钢筋长度不超过10cm ，累计长度不超过20cm的，可以进行修补，但不内容有外露钢筋。梁端主钢筋的锚固区。在混凝土墙板结构中，任何外露肋的长度不超过20cm ，累计长度不超过40cm ，也可以进行修补。当外露肋骨缺陷超过上述范围时，应通过检查确定处理方案。原因分析露筋不仅是单一原因的结果，而且往往是多种原因共同作用的结果

6、：1.1。钢筋架偏移，没有钢筋垫或垫子数量不够，位置不对，导致钢筋粘在模板上，钢筋外露。1.2.粗骨料粒度大于钢筋间距，或杂物夹在钢筋骨架中，混凝土泄漏振动，形成严重的蜂窝孔洞，使钢筋外露。1.3.混凝土泵管、振动棒等机械反复冲击，工人踩踏或振动器接触钢筋，造成钢筋肌腱变形、移位和暴露。2. 预防措施2.1。严格按照设计图纸和标准规范安装钢筋，确保钢筋位置准确。加强现场检查，钢筋松动立即加固，出现偏差立即调整。2.2.按要求布置垫块，严格控制钢筋保护层。2.3.清除混凝土中的杂物，控制粗骨料粒度，加强振捣操作，防止露振，避免出现严重的蜂窝和孔洞。三、维修措施脱模后发现浅露筋缺陷，必须尽快修复。

7、先用钢丝刷将基层刷洗干净，充分润湿，再用1：2水泥砂浆抹平。抹灰厚度在1.5-2.5cm之间，注意结构面的平整度。如果外露筋是由于严重的峰、空洞等造成的，应采取相应的修复措施。（2）丰沃（含麻面）混凝土脱模后，表面局部渗漏，粗糙，有许多小坑，称为麻面；如果麻面严重，混凝土局部松散，砂浆少，大小石块层层叠叠，石块间有凹凸不平。蜂窝巢等孔洞称为蜂窝缺陷。原因分析1.1。模板安装不紧密，局部漏浆严重。或模板不平整，脱模剂未刷，模板未浇水未湿，导致模板吸水粘结砂浆。1.2.混凝土配合比设计不当，水泥、水、沙子、石子等计量不准确，导致砂浆少，石子多。1.3.新拌混凝土和易性差，离析严重，砂浆与石子分离，

8、或新拌混凝土流动性太小，粗骨料太大，钢筋间距太密，或漏振，不稳固，振动时间不够等等。1.4.混凝土下料不当（不分层下料、分层振捣）或下料过高，未设置纵梁和溜槽集中石料，造成石砂浆离析。1.5。当输送到施工层的混凝土干透时，工人直接用大量水随意冲洗混凝土，将砂石冲洗干净，水泥浆大量流走。预防2.1。加强模板验收，防止漏浆。重复使用的模板必须仔细清洗，脱模剂刷涂均匀，不得渗漏。浇筑混凝土时，安排专人浇水、润湿模板。2.2.严格控制混凝土配合比，准确计量，拌匀，确保混凝土拌合物的和易性。禁止在施工现场随意加水。2.3.选择合适的混凝土坍落度和粗骨料粒度，加强振捣，保证振捣时间，使混凝土不再明显下沉而

9、出现在表面。建议不再冒泡。2.4.当混凝土自由落体高度大于2m时，必须使用纵梁、溜槽等工具缩短落体高度。浇注时应分层切割，分层振动，防止振动泄漏。2.5.如果混凝土的和易性不符合要求，不要浇筑。商品混凝土连续搅拌机在生产过程中存在切割不同步的现象。尾矿约1.0 2.0立方米全部为石料，此时应退料。2.6.在实际操作中，泵送混凝土浇筑框架柱和剪力墙时，总则在柱（墙）内插入两根或三根振动棒，顶部留一根振动棒加速落料，边浇边振动。一提，一气呵成。此时混凝土明显欠振，容易出现蜂窝面。正确的做法是“五泵停十秒”，即混凝土泵运行五个活塞冲程后，停一会，待混凝土振捣密实后再继续泵送和浇注。维修措施3.1。面

10、积小、数量少的麻点面和蜂窝混凝土面可用1:2水泥砂浆抹平。在抹灰砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水清洗基层。3.2.对于面积较大或坑洞严重的蜂窝，应根据其全深度凿除薄弱混凝土层和个别突出的骨料颗粒，然后用钢丝刷或加压水冲洗表面，然后混凝土强度应高于混凝土强度。原始混凝土。填充高一级的细石混凝土并仔细夯实。洞混凝土结构中的孔洞是指结构构件的表面和内部有空洞，局部没有混凝土或蜂窝状缺陷太多太严重。总则工程中常见的孔洞是指超过钢质保护层厚度，但不超过构件横截面尺寸三分之一的缺陷。混凝土梁柱上的孔洞面积，单处不大于40cm 2 ，合计不大于80cm 2 ，可以修补。混凝土基础、墙体和楼板的面积较大，但任何

11、孔的面积不得大于100cm 2 ，当累计面积不大于200cm 2时，也可采用修复方法将混凝土修复整齐。一、原因分析1.1。在钢筋密集部位或预留孔洞和预埋件处，搁置混凝土下料，不振捣浇筑上部混凝土。1.2.混凝土离析，砂浆分离，石子堆积，泥浆流失严重，不振捣。形成松散的毛孔。1.3.工具、模板、木材等杂物落入薄壁结构和钢材密集部位的混凝土中，混凝土不能掉落。2. 预防措施2.1。漏振是孔洞形成的重要原因。只要振动到位，就可以减弱或消除其他引起孔缺陷的因素。2.2.在钢筋密集、复杂的部位，有条件的情况下应采用细石混凝土浇筑，并应小心振捣密实。2.3.剪力墙应分层连续浇筑，每层厚度300-500mm

12、 。2.4.对于薄壁结构，更应注意清理卡在钢筋中的杂物。浇注和振动成型后，您可以在模板外部敲击以检查是否有孔。三、维修措施洞口周围松散的混凝土和弱浆料经过凿凿，用钢丝刷和加压水冲洗，润湿后用强度等级较高的细石混凝土小心浇筑夯实。(4) 夹渣混凝土中含有碎屑，深度超过保护层厚度，称为夹渣。杂物的来源有两种，一种是原材料中的杂物，另一种是工地遗留下来的杂物。面积较大的夹渣相当于削弱钢筋保护层的厚度，深度较深的夹渣无异于一个孔。在施工缝（尤其是楼梯板的柱头和脚下）更容易出现夹渣。一、原因分析1.1。砂石等原料中含有大量泥块、根部等杂物，未及时清除。1.2.模板安装完成后，现场留下大量的木屑、锯末、小

13、木块等垃圾杂物。工人用水清洗时不小心。足部及变截面部未及时清理。1.3.现场工作人员掉落的工具、打火机、烟盒、矿泉水瓶等杂物，以及废弃的小模板，卡在钢筋中，没有清理干净。一、预防措施2.1。混凝土泵的接料斗上有钢栅栏网。当混凝土干燥，排放太快时，混凝土溢出泵，落到地面上。有的工人为了方便拆除钢栅栏，使混凝土中的杂物直接泵入结构中，这种应严格禁止的行为。2.1。商品混凝土站和现场搅拌站应加强对砂石等原材料的接收管理。如沙石杂物过多，应坚决退货。通常在沙子中遇到杂物应及时清除。2.3.模板安装好后，派专人挑出较大的碎片。对于小而轻的杂物，可以使用大功率吸尘器进行吸尘。用水冲洗时，注意将杂物一一清理

14、。三、维修措施3.1。若夹渣面积大、深度较浅，可将夹渣部分表面彻底清除，刷净后在表面涂抹1：2水泥砂浆。3.2.如果夹渣部分较深，超过构件横截面尺寸的三分之一，应先做必要的支撑，分担各种载荷，并将该部分的夹渣全部清除。用压力水冲洗，润湿后用强度等级更高的细石混凝土小心浇注和夯实。(5) 松动前述的蜂窝坑、孔洞、夹渣等质量缺陷均同时出现不同程度的松散，且单独存在的松散、混凝土的外观颜色、光泽度、粘结性能甚至凝结时间均存在明显差异。普通混凝土。混凝土结构内部不致密，强度很低，危害极大。一、原因分析1.1。混凝土泄漏振动。水泥强度很低，测量不准确，或商品混凝土站设备故障导致矿物掺合料过大。此时混凝土

15、砂浆的粘结性能极差，强度很低。1.2.在严寒天气下，新浇混凝土未采取保温措施，导致混凝土早期冻害、松散、强度极低。1.3.在实际工作中，可能会出现泵送混凝土浇筑时，泵管砂浆未先预拌，泵送砂浆未撒、铲在浇筑面上而堆积在一处，脱模后元件脱落。 , 里面松动。2. 预防措施2.1。严格的操作程序，加强振动，避免振动泄漏。2.2.使用优质水泥，对砂石等原材料进行严格验收，对计量设备进行频繁检查，严格控制水灰比。商品混凝土站应防止矿物外加剂注入水泥储罐。2.3.防止严寒天气下混凝土早期冻害，加强保温、保湿和养护。严格搅拌泵送砂浆，泵送砂浆应被模板接住，然后铲至各柱头或柱根。三、维修措施3.1。对于与峰、

16、空洞等缺陷并存的松动现象，应采取修复措施。3.2.若局部混凝土松动，可用水泥浆或环氧树脂等混凝土增强固化剂进行压力灌浆加固加固。(6) 裂缝混凝土中出现表面裂缝或穿透性裂缝，影响结构性能和使用功能。在实际运行中，所有混凝土结构都有不同程度的各种裂缝，有时内容混凝土原有的微裂缝存在，对结构和使用影响不大。但是，必须防止宽度大于0.5mm的表面裂纹和大于0.3mm的穿透裂纹。一、原因分析1.1。早期塑性收缩裂缝：混凝土终凝前后因早期养护不当、大量水分蒸发而引起的表面裂缝。裂缝上宽下窄，纵横交错，总则短而弯曲。由于高温暴露在阳光下和缺乏保水性，混凝土干燥需要1至7 天。板坯底部的收缩裂缝长而略直，呈

17、十字形或呈放射状相交。梁侧干缩裂缝在1 1.5m处平行出现。裂缝中间宽而深，两端细而浅。此时，梁底总则没有裂缝。1.3.温度裂缝：总则大体积混凝土侧面因快速冷却而出现长、直、宽、深的裂缝。1.4.自收缩裂缝：水泥发生化学反应后，体积缩小到一定程度。如果处理不当（如没有留下适当的施工缝、后浇带等），就会产生像龟背一样的小而弯曲的裂缝。1.5。应力裂缝：由于设计时应力过分集中或钢筋（温度钢筋、分布钢筋）分布不合理，混凝土中出现裂缝。裂缝又深又宽，可能有穿透。1.6.荷载裂缝：如果混凝土强度不够，拆除底部模板，或新浇筑的楼板承受过大的集中荷载，如钢管、模板、钢筋的集中堆放，导致混凝土受力。因冲击、振

18、动、干扰等而损坏的裂纹。裂缝又深又宽，从受损区域向外延伸。1.7.沉降裂缝：基础（模板）的沉降或垂直距离较大的部分与水平结构之间因混凝土沉降而产生的裂缝。1.8.冷缝裂缝：大面积混凝土分段浇筑（无施工缝）时，留茬区老混凝土已经凝固硬化，出现冷缝，容易出现裂缝。2. 预防措施2.1。早期塑性收缩裂缝：表面混凝土，特别是大面积混凝土，加强二次或多次抹灰，特别是初凝后终凝前的抹灰，可有效消除早期塑性收缩裂缝。并注意混凝土的早期养护。2.2.收缩裂缝：按规范要求，加强混凝土早期养护。总则采用人工浇水进行自然养生。浇水时间为7至14天。浇水的频率基于混凝土表面保持湿润的事实。用塑料薄膜、湿麻袋、湿草袋、

19、喷涂固化剂等方法覆盖可基本消除干缩裂缝。2.3.湿裂：在寒冷的天气里，脱模时间延长。脱模后，混凝土表面采取保温措施，控制内外温差不超过25 。2.4.自缩裂缝：正确选择水泥和矿物外加剂的种类和用量，按设计要求留出施工缝和后浇带，并在道路混凝土终凝后及时切割缝。2.5.应力裂缝：设计时避免应力集中过大，钢筋施工时正确安装钢筋箍筋、温度筋、配电筋、框架筋等。2.6.荷载裂缝：梁板底模拆除时间必须严格按照同等条件下试块的强度要求，适当控制施工进度。只有新浇混凝土的强度达到1.5Mpa以上，才能进行施工作业。钢管、模板等零散堆放。2.7.沉降裂缝：沉降缝必须按地基沉降设计要求设置。模板保证刚度和支撑牢

20、固，不内容下垂和沉降。整体浇筑时，先浇筑竖向结构构件， 1.0 1.5小时后混凝土充分沉降。在混凝土最终凝固之前，水平构件被第二次浇注和振动。2.8.冷缝裂缝：合理安排混凝土浇筑顺序，掌握混凝土浇筑速度和凝结时间，在炎热季节增加缓凝剂用量，在混凝土设备或运输出现问题时及时设置施工缝。三、维修措施3.1。小裂缝：对于宽度小于0.5mm的小裂缝，可用注射器将环氧树脂溶液粘结剂或早凝溶液粘结剂注入裂缝中。注射前，用喷灯或吹风机吹干，注射时，从裂缝下端开始，针头应深入裂缝深处，缓慢注射。内容接缝中的空气向上逸出并且粘合剂向上填充在接缝中。3.2.浅裂纹：深度小于10mm的浅裂纹，用小凿子将裂纹外侧沿裂

21、纹方向扩展成“ V ”形，宽度约5-6mm，深度等于原来的裂纹，然后用刷子划出“ V ”形槽。清除内部颗粒和灰尘，用喷灯或吹风机吹干，然后用油漆工的刮刀或抹灰工的小抹刀将环氧树脂胶树脂胶压满“ V ”形槽，反复揉搓，以确保紧密结合，接缝面根据需要与部件表面齐平或略微凸出成弧形。3.3.对于更细、更深的裂缝，可以结合使用以上两种方法，先开槽，再注油，最后封槽。3.4.更宽更深的裂缝：先沿裂缝10-30cm的距离设置注浆管，然后用胶带封住裂缝的其他部分，防止漏浆，再加入搅拌好的干净浆液至2N /mm2压力用电动泵注浆，从第一根注浆管开始，当第二根注浆管流出时停止，再从第二根注浆管注浆，依次完成直至

22、结束。3.5.锚固方法：用钢地脚螺栓沿混凝土裂缝沿一定距离锚固裂缝。这种方法多用于混凝土和钢筋混凝土的加固加固，是一种以恢复结构承载力为目的的修复工程。地脚螺栓孔需要机构预先钻好。地脚螺栓锚固后，用水泥浆或树脂砂浆密封螺栓孔。(7) 连接件缺陷垂直构件和水平构件的连接部位容易出现外观质量缺陷。竖向构件主要包括墙体和柱子，横向构件主要包括梁、板、平台等。上述夹渣和缝隙对其连接部位的质量缺陷危害最大。一、原因分析1.1。 “断跟”总则是指该楼层的墙体、柱子与楼板连接处的混凝土中出现的露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、松动等缺陷。当层高较大时，这种情况更容易发生。原因是柱脚跟或墙底垃圾杂物聚集，混凝土下料卡死

23、，较高柱墙振捣器无法振捣，模板漏水严重，水泥砂浆厚浇注前不浇50mm 。1.2. “烂颈”总则是指在墙、柱与上梁、板的连接处混凝土中出现露筋、蜂窝、孔洞、夹渣和松动的症状。原因是接缝处混凝土较密，混凝土卡住，震动漏水，浇注顺序错误，桩头堆积垃圾杂物。1.3. “颈缩”有两种情况。一是柱头或柱与模板严重偏移、凹陷，使柱与梁板连接截面变小；另一种是柱头或柱与预留钢筋偏移。钢筋保护层过大，会降低混凝土承载面积。原因是模板安装不牢固，模板刚性差，预留钢筋上部未绑稳箍或钢筋绑扎不牢，保护层垫漏漏或破损并下降。2. 预防措施2.1。 “断跟”：在柱跟或剪力墙的模板跟部设置清扫门，在浇筑混凝土前将底面的杂物

24、彻底清理干净。先在连接处按相同比例浇注50mm厚砂浆，再浇筑上部混凝土。每次浇筑高度不超过500mm厚的混凝土，在继续浇筑下一层之前，都要仔细振捣压实，防止模板底部和侧面漏水。2.2. “烂颈”：如果前期分柱浇筑，梁板浇筑时，先在柱头处浇注50mm厚的砂浆，并配合配合比。如果墙、柱、梁、板同时浇筑，先浇竖向结构，等到完全凝固后再浇筑。浇筑水平构件，加强连接部位的二次振动，消除沉降裂缝。防止模板泄漏。2.3. “缩颈”：在安装梁模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其截面尺寸、垂直度、刚度等。梁模板符合要求后内容连接。混凝土浇筑时，及时发现柱纵筋错位。调整，钢筋保护层焊盘的数量和位置是否正确。柱头箍

25、筋按规定要求加密并系牢。3.维修措施，根据构件连接部位质量缺陷的种类和严重程度，对露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、松动、裂纹等采取上述措施进行修补加固。(8) 外观缺陷形状缺陷和外观缺陷主要针对清水混凝土。清水混凝土是利用混凝土的可塑性和材料成分的特点，按照单板的造型技术进行建筑艺术加工的混凝土。当墙体或其他构件成型时，采取适当措施使表面具有装饰性的线条和质感，具有庄重感，并提高其色彩效果，以满足建筑立面的设计要求。一、原因分析1.1。脱模时间过早或工人在折叠模具时撬、拉、敲、敲等，造成缺棱角。1.2.模板安装尺寸不准确，或模板刚性差、稳定性不足、紧固不牢，造成棱角不均、翘曲不均、闪筋等。2. 预防措

26、施2.1。在拆除模板之前，确保混凝土达到规定的强度。拆模板时，从上到下，从里到外，严禁粗暴敲、撬等。2.2.严格按照设计要求制作和安装模板，确保轴线和尺寸准确，加强模板的刚度、稳定性和牢固性，防止模板变形和移位。三、维修措施3.1。混凝土修补必须采用与原混凝土相同的原料，各种组分可根据原配合比适当增减（可加入部分白水泥），制成三种以上的现浇砂浆混合比例，然后分别做实验。样品（ 150*150mm ）， 2天后对比颜色，使用外观颜色相同的比例。3.2.对于缺形、凹陷的零件，先用稀草酸溶液除去表面脱模剂上的油脂，再用清水冲洗，使表面浸湿。然后用上述比例的砂浆抹灰。对于型材翘曲、凸出的部分，先将多余的部分凿掉，清洗并浸泡，再用砂浆抹灰填平。(9) 外观缺陷清水混凝土的表面缺陷包括表面麻点、起皮、起砂、沾污等，产生表面麻点的原因如上所述，在此不再赘述。一、原因分析1.1。起皮的原因，对于竖向构件来说，一是水灰比过大，混凝土太稀，泌水严重，二是混凝土过振，导致用量大的浮浆。下层混凝土振捣成型后继续浇筑上层。这时，如果砼材料过薄过振，浮浆就会上浮挤出，然后顺着模板慢慢流下来。比例很大，强度很低，对前一层形成的混凝土的附着力很差，拆模板后很容易脱落，出现起皮现象。对于水平构件，浇注和成型构件再次受到振动和扰动（如用小车在地板上运输新拌混凝土），导致表面混凝土剥落。此外，当混凝土中的空气含量较