汽车产品过程审核检查表及评分标准

1、第1页,共20页过程审核评分准则1) 评分准则：分数对符合要求程度的评定： 绝大部分符合，只有微小的偏差* (minor deviation) 8分部分符合，有较大的偏差 (significant deviations)6分小部分符合，有严重的偏差 (major deviations) 4分完全不符合0分绝大部分符合：指的是证明已满足了约3/4以上的规定要求，并且没有特别的风险。少于10分，需有纠正措施。没有评审的问题：填“n.b.。最少评审全部问题的2/3。有*的问题对过程及产品有特殊的风险。2) 每个要素的评分：各相关问题实际得分的总和每个要素评分 () X100 各相关问题满分的总和3)

2、 审核结果综合评分的要素说明：P2：项目管理 Project Management EpmP3:产品和过程开发的策划 EppP4:产品和过程开发的实现 EprP5：供方管理 ElmP6：过程分析/系列生产 (serial production) EpgP7：顾客支持/满意/服务 EkEG(%)=(Epm+Epp+Epr+Elm+Epg+Ek) /6、过程分析/管理 乌龟图 (P6:生产) 各要素说明： Eu7 ：零件运输 (Transport/Parts Handling)第2页,共20页过程审核评分准则4) 审核结果的综合评分Overall Assessment：总符合率EG ()对过程的评

3、定级别名称EG=90符合A80=EG90有条件符合BEG内部的联络沟通同顾客进行协商沟通项目计划会顾及到关键的供方群体。项目计划= 关键路径则(critical path)第4页 共20页序号审核项目/内容审核结果记录评分P2.4SOP之前的变更时间段: 不会影响到产品质量项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更管 SOP之前的变更时间段: 不会影响到产品质量变更管理需要满足特定的顾客要求。变更的可行性检验(manufacturing feasibility check)：记录定义的过程记录所有变更说明变更(highlight)和顾客协商沟通、评价影响到产品质量的变更= 风险评价供方 (关键群

4、体) 参与对变更停止的时间点: 明确的定义、遵守如果不能遵守，则在顾客和供方之间必须以书 面形式加以记录。*P2.5组组织内部以及顾客处的相关负责人员是否参与了 变更控制系统？考虑要点,如:变更管理的人员及其代理人(Changemanagemet personnel)顾客组织内部供方一套变更的规定change regulation (变更的负 责人，分发，处理时间，事态升级路径) 。必须满足“顾客就变更管理的要求(CSR for handling change)记录P2.6项目是否有质量管理计划？是否对其执行情况进 行了定期监察以确保其符合性？考虑要点,如:质量管理计划包含在项目计划中根据顾客

5、要求/合同(CSR / Contract)包含:产品质量保障规范(外部及內部)有关键的交付品目(critical delivery items)定义并任命了相关负责的人员总体项目的时间安排(timing)考虑产品和过程技术规范= 验证和确认 定期监控(regular check)*P2.7是否建立了事态升级程序，及其是否得到了有效 的实施?考虑要点,如:过程事态升级模型 (风险管理) Escalation 对于项目中的不符合情况，一旦影响到总体考虑具体的顾客要求事态升级的标准(escalation criteria) 规定了责权关系以及权限(responsibility & authority

6、)记录: 证明 (事态升级) 的有效性。风险技术供方交货国家P3：产品和过程开发的策划第5页 共20页序号审核项目/内容审核结果记录评分P3.1是否已经具有产品和过程的特定要求？考虑要 点,如:开发的产品的要求都已经到位(reqt known)过程识别顾客的QMS要求+开发和过程要求检查: 询价和合同文本(i.e. contract review)不满足要求的情况下= 通知顾客，或顾客“放行”/ 同意 (在合同的情况下) 。 记录: 顾客在下级供方或者原材料选择的要求 识别特殊特性(SC)自身要求顾客要求，法律法规要求生产制造过程产品用途/使用的特性顾客指定的供方 (指定供方) = 签署协议。

7、*P3.2基于所确定的产品和过程要求，是否以多功能小 组的形式，对制造可行性进行了评审？考虑要 点,如:规范可制造性 (可行性) 评价检验: 合同和询价文本的可行性开展过程: 确定产品要求包括那些顾客没有明确说明的要求 (例如法 律法规要求)考虑:经验 (教训)未来的期望规范: 报价审批过程相关负责/参与的部门确认顾客要求的可行性采购开发生产计划生产质量管理策划物流.报价阶段: 考虑产能(capacity)必须考虑到来自P7“顾客支持/顾客满意度/服务”P3.3是否为产品和过程开发编制了相关的计划 (plans) ？考虑要点,如:项目计划下，专门的计划(specific plans) 包含 产

8、品和过程开发特定活动的具体时间点/時期(timing dates & period)里程碑(milestone) :内部的和顾客的,确定考量指标关键路径外包的过程和服务内部开发计划(internal development plans) : 与项目事件表(project timing plan) 协调一致尤其里程碑的考量指标(metric for each milestones)更新包括质量管理策划(QM Planning), 其内容:检验策划检验设备策划风险分析(e.g. DFMEA, PFMEA)针对批量生产，提供具备相关过程技术经验的 证明。第6页 共20页序号审核项目/内容审核结果记录

9、评分P3.4针对产品和过程开发，是否考虑到了所需的资源 (resource)？考虑要点,如:程序确定资源determine resource availability资源策划:具备资格的人员(qualified personnel) 预算(budget)基础设施(infrastructure)试验设施(testing equipment)试验室用品(laboratories facility)机器，设备等都是否已经到位 (机器和设备 的负荷情况)外包的过程和服务(outsourced processes /services)记录策划所需的产能(capacity) :原型件制造样件制造试生产生产

10、测试批量生产开发过程中的瓶颈(bottle necks)和额外的需求 (additionaldemand) = 定期的需求分析(demand analysis) 项目中的变更=定期调整资源策划(adjust Resource planning)P3.5针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量管 理策划？考虑要点,如:过程策划和检验: 供方活动 supplier selection , 包括:发包策略(strategy for awarding contracts) 发包范围(extent of contract)发包时间(target date of contract)供方 设备 机器 模具

11、服务记录: 追溯供方合同合同、评审以及验收的时间(timing date) 应记 录到过程开发计划当中P4：产品和过程开发的实现P4.1组是否编制了产品-FMEA / 过程-FMEA，并在项 目进程中进行了更新， 同时确定了纠正措施？考 虑要点,如:产品和过程变更= 重新评价FMEA措施实现后= 更新FMEA :发生频度, 发现概率 = 对产品加以验证/确认FMEA : 开发计划的内容DFMEA 与PFMEA之间的归口(interface) 顾客可能的评价(customer evaluation) FMEA团队的成员:生产计划负责生产的厂区特殊特性 (SCs)在FMEA中通过措施进行了保障。证

12、明(evidence) : 措施的有效性第7页 共20页序号审核项目/内容审核结果记录评分P4.2原型件和试生产阶段= 知识- 原型件和试生产阶段= 知识- 记录= 应用于考虑产品的使用条件(English version : installation requirement)产品开发的方法(e.g. QFD, DOE, FMEA ) 得 到了应用产品=满足使用要求 (功能、可靠性、安全 性) 。质量管理策划试运行计划(trailling plan), 必须包含材料零件分总成(subassemblies)生产制造过程: 原型件(prototype) + 试生产 阶段(pre-productio

13、n)测试、检查和检验设备策划(equipment planning)质量管理计划(QM Plan, i.e. control plan)P4.3人力资源是否到位并且具备资格？考虑要点,如:过程人力资源策划 人力资源是否到位并且具备资格？考虑要点,如:人力资源到位(availability)具备相应资格的人力资源产品开发过程中投入的服务人员(design service personnel)相关的证明材料(certificate)定期需求分析(demand analysis) 可能产生的瓶颈额外的需求外包的过程和服务所需的产能(capacity) : 现原型件制造、样件制 造、试生产、生产测试和

14、批量生产P4.4基础设施是否到位并且适用？考虑要点,如:过程开展资源调查 测试设备试验室用品机器，设备机器和设备的实际负荷基础设施: 到位, 投入(infrastructure : available & use)报价核算: 考虑产能(capacity)瓶颈和额外的需求= 定期开展需求分析 (demand analysis)*P4.5基于要求，是否在不同阶段具有所需的能力证明 和放行？考虑要点,如:定期项目状态报告(regular status report) PPAP产品和过程的验证以及确认(product / process verification & validation)第8页 共2

15、0页序号审核项目/内容审核结果记录评分P4.6是否在不同阶段应用了生产控制计划，并由此编 制出了生产、测试和检验文件？考虑要点,如:生产控制计划Production control plan 包括: 构件组件部件零件和材料与产品相关的生产过程。生产控制计划(control plan) :原型件阶段 (如果顾客提出要求的话) prototype试生产阶段pilot run系列生产阶段serial production本问题与产品开发无关！P4.7是否在系列生产条件下进行了试生产， 以获得生 产批准/放行？考虑要点,如:必须开展试生产/ 生产测试生产因素和影响进行评价= 整改(correction

16、s)批量生产过程中，避免瓶颈以及质量损失Prevention考虑到:关键的产品特點(critical product feature)。 满负荷(peak demand)P4.8针对外包采购产品和服务的策划活动是否得到有 效的实现？考虑要点,如:定期监控及跟踪: 供方在项目实现方面的进度(periodic review of supplierprogress)发现不符合情况= 启动合适的措施 供方的项目管理(project management of supplier )里程碑检查表P4.9为了确保批量生产的开始，是否对项目导入生产 进行了控制？考虑要点,如:过程开发团队vs 生产之间: 有层

17、次的交接 transfer所需的模具检验和测量工具完成内部生产过程放行(internal release)根据顾客要求在生产所在地开展生产测试应根据时间安排， 及时实现生产测试过程中制 定的措施P5：供方管理第9页 共20页合理地设计工位合理地设计工位(work station) : 预防损伤 污审核项目/内容审核结果记录评分*P5.1是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的供 方？考虑要点,如:质量管理体系(QMS) 的评价 (认证/ 审核) 。新供方: 选择及评价选择标准selection criteria及时地策划timely planning与选择标准不相符= 应对措施现有的供方: 质

18、量能力评价(quality performance assessment)供应链上的风险: 考察- 评价- 合适的措施- 降低风险 (紧急状况策略)过程审核(process audit) or 类似的考察方法 (取决于零部件的风险等级) 。供方: 保证足够的产能(capacity) 产量发生变更的情形。P5.2Forwarding of CustomerForwarding of Customer Requirement to供方表现:控制和监控 (取决于零部件的风险等 对应的归口已经确定并且加以了保证。对顾客要求的传递必须加以规范，并且保证可 追溯性P5.3是是否与供方就交付绩效约定了目标协

19、议，并加以 了实现？考虑要点,如:就交货能力进行约(Target agreement for delivery performance)Q, D, S= 现产品的不断改进发生不符合约定的情形- 约定措施- 在期限 内, 监控措施的实现*P5.4对于外包产品和服务，是否获得了所需的批准/ 放行？考虑要点,如:批准/放行(Approval / release) : 所有外包产品和服务系列生产前(before mass production) 模组(module)供方: 全权负责所有单独组件 (components)的质量监控(monitoring quality)变更管理证明(Evidence)

20、: 从顾客一直到下级供方 (from customer to sub-supplier)*P5.5是否确保了外包产品和服务的质量？考虑要点, 如:供方的能力和表现(supplier capability & performance)定期验证(periodic verification)验证记录如果结果不合格的话 就必须确定资格程序措施的具体实现，证明。涉及安全的零部件= 针对性的约定(specific Agreement)过程和检验的实际实现结果的记录和保存再评审检验(re-qualification check) vs 顾客要 求存放检验和测量工具第10页 共20页责任移交责任移交 项目团队

21、 负责生产的厂区审核项目/内容审核结果记录评分P5.6是否对进厂的货物进行了适宜的储存？考虑要 点,如:根据放行状态，入库(storage according to inspection status)避免受损或者相互混在一起(damage or mixing)存疑的/隔离的产品的存放: 明确的标记- 防止混淆 防止他人擅自接触这类产品FIFO批次的可追溯性(batch traceability)仓储管理系统中的材料库存(recorded qty) = 实P5.7人员资格是否能满足不同的任务，并定义了其职 责？考虑要点,如:岗位说明书(job description) 每个岗位责任，任务权限确

22、定其培训需求(training need) = 开展资格培 训(qualification training)针对相应的采购对象，到目前为止所接到的投 诉都有据可查(knowledge of previousP6：批量生产*P6.1.1是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？考 虑要点,如:过程开发和生产之间的交接transfer生产过程审批以及产品审批 在首次系列生产交货前，完成 所需的文件均到位PPPAP : 最终验证=放行产品生产和运输策划过程基准件(reference sample) : 保管。对投产保障过程加以了描述和实现，一方面缩短系列生产启动阶段，另一方面则可以确保稳健生产过程。

23、对于所有新开发零部件以及经过变更、并且需要实现原型件技术放行程序的零部件，应实现投产保障。生产测试根据顾客要求(CR)评价合格(+ve result)制定的措施都按时得到了实现(action)生产资料/新开发的零部件均通过了原型件技术 放行程序。过程过程/产品FMEA开展及更新特殊特性: Cmk (机器能力调查) 证明。所需到位(resource availability) 模具检验和测量工具第11页 共20页序号审核项目/内容审核结果记录评分P6.1.2是否能在正确的时间、正确的地点 (库位、工 位) 获得所需数量/生产批次数的进入材料？考 虑要点,如:过程必须加以规范 (看板，JIT ，F

24、IFO) i.e. inventory mgt system :正确的产品 (进入材料，零部件，组件，.)约定的质量(Q)正确的数量(Qty)，正确的包装中附正确的记录(right documentation)约定的时间交付(T)给约定的工位(right place) 指定的仓储位置/置放位置上合同的产量/批量(order qty / batch size) = 满 足需要多出来的零部件(residual quantities)应统计数量P6.1.3是否对进入材料进行了适宜的仓储，运输设备/ 包装方式是否与进入材料的特殊特性相适应？考 虑要点,如:顾客自定义的包装规范 (包括在生产环节中)运输

25、设备(suitable transport units) = 保护零部 件+ 避免损坏和污染生产企业内部运输过程中往来于服务提供商必要的整洁度/清洁度 仓储位置制造工位容器(containers)定期清洁周期可靠的搬运(handling)仓储时间以及使用有效期 (storage time & expiry date)Protection : 防止它们受到环境/气候的影响 机器和设备所需的关键材料和辅料(e.g. spare part & auxiliary materials)P6.1.4必要的标识/记录/批准是否存在，并且与进入材 料进行适宜的对应？考虑要点,如:标记(identificat

26、ion) + 批准状态(status) +可追溯 性顾客的特殊要求法律法规要求以及产品责任法必须确保只有放行的材料/零部件被提供给生产 环节或者接下来的生产工段，并且被安装。可追溯性根据产品风险，从供方到顾客之间的整条过程链第12页 共20页序号审核项目/内容审核结果记录评分P6.1.5在系列生产过程中，是否对产品或者过程变更进 行了跟进并文件化？考虑要点,如:变更流程 产品变更 过程变更 供应链PPAP变更状态:记录+ 可追溯性实现变更前分析变更的影响- 评价 (风险分析， 记录选用正确版本的原材料= 制造正确的版本的成*P6.2.1基于生产控制计划，是否在生产和测试/检验文 件上完整地列出

27、了相关细节？考虑要点,如:生产和检验文件: 在工位上Contents : 描述和定义 检验特性检验设备检验方法检验频度/周期，过程参数(机器/模具/辅助工具, 模具和机器编返工条件(condition governing rework)过程参数和检验特性: 公差说明SPC : 控制界限记录: (过程要求和检验特性) 不符合+ 措施P6.2.2是否对生产操作进行了检查/批准，并对设置数 据进行了采集？考虑要点,如:“系列生产批准/放行”: 初次或者再次批准产品和过程都由获得相关授权的员工实现 (authorized person)验收标准之前的系列生产中发现的问题点(previous probl

28、em) : 得到了解决审批检验vs 检验指导书如果在取走检验样件后继续生产=检验样件通过审批前，必须对产品进行隔离 在每次生产中断后 (例如2班工作制过夜后，更 换模具后，更换材料/批次/产品后)在开展纠正措施的过程中，也应算作生产中 对于产品+过程，重新批准特殊的过程 (粘接，焊接，接合，. ) 受控不断需要进行批准，记录。生产的重新批准 记录。批准定义对应的产量。提供给相应的工位设置计划setting plan (设置数据，程序等) 极限样件第13页 共20页序号审核项目/内容审核结果记录评分*P6.2.3所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的特 定要求？考虑要点,如:证明: 现有的生产

29、设备= 产品能满足顾客的技 术规范要求。满足特性规定的公差方面(tolerance) 的要求。重要的产品/过程特性: Cmk, Cpk or Cmk / PpK必须达到= 1.67Cpk = 1.33考虑到顾客的规定/要求不能证明能力的特殊特性= 100%的全检。根据产品风险= 对生产的清洁度(cleanliness) 要求。足够的产能*P6.2.4是否在生产中控制了重要特性？考虑要点,如:特殊的产品特性以及过程参数(SC) CPCLs系统的监控 (SPC)特殊质量记录(存档时间，存档方式)需要考虑到顾客的具体要求。记录偏差-应对措施不符合项= 影响到产品特性= 由顾客加以许 可生产过程:受控

30、(control)P6.2.5是否对报废、返工和调整件进行了隔离及标识？ 考虑要点,如:没有批准的零部件(non-released parts)有缺陷的零部件或者带有缺陷特性的零部 (defective parts)被隔离+ 记录，或以可靠的过程= 将其从生产流程中剔除 (screen out)容器存放报废零部件和返工零部件 ，必须进 行适当的标记。隔离仓库和隔离区域必须能够被清楚的识别= 绝对杜绝擅自范围的可能) 。可以被识别设置用零部件(setting parts)基准件(reference parts)模具第14页 共20页序号审核项目/内容审核结果记录评分P6.2.6标记(identi

31、fication) 保管是否确保了物料/零件的流向， 以防止混料/标记(identification) 保管材料和零部件流转=不会发生混合或者搞错的情况Poka Yoka错误尽可能早的发现并剔除(early detection and filtering)相关的事项和措施: PFMEA & DFMEA相关的过程针对: 剩余零部件 隔离的零部件产品审核后被重新投入使用的零部件 检验样件等的重新投入使用合适、必要且可靠的标记。Status (制造状态+ 检验状态) : 清晰(clearly visible)失效日期最长仓储时间剩余的零部件 清点数量(Qty)P6.3.1是是否向员工授予了职责和权限

32、， 以监察产品和过 程的质量？考虑要点,如:职责范围描述: 责任，任务，权限 过程批准首件检验，或者谁有权利下达过程批准 管理质量控制卡(Quality control chart) 不符合项(隔离权限，生产线停工，.)车间自检描述：什么时间，多少，多频繁，用 什么，在哪里，记录。培训质量意识产品培训(e.g.产品功能, TGW /误操作的后 果)过程考察员工对其所负责任务的意义/重要性有 多大程度的认识向员工定期告知: 在顾客那里达到的质量水平。第15页 共20页序号审核项目/内容审核结果记录评分*P6.3.2产品/过程发生变更 开展相应的培训/指导)员产品/过程发生变更 开展相应的培训/指

33、导)岗位描述= 培训需求= 员工发展策划记录接受过怎样的培训(training)有能力胜任的任务和工作(competence) 培训项目負責任的过程= 了解可能发生的生产缺陷情 况錯误操作可能引起的后果(例如产品培训，如果产品被错误的装配，会发生什么，检验设备的使用，. )劳动安全培训环境方面的培训培训/指导: 对于“需要特殊备证(special documentary evidence)的零部件/产品”的 使用和操作记录 培训 指导资格培训证明特殊能力证明 (叉车驾驶员执照、焊接工证书 、焊接执照、视力测试、听力测试。入职培训新员工，备选以及借调人员计划证明P6.3.3是是否有人力资源安排计

34、划？考虑要点,如:人力资源安排策划，考虑到员工的资格 (资格表, qualification matrix)缺勤率(Absentee levels) (病假/休假/培训) 备选人员(replacement personnel) 和/或外调的 人员(personnel transferred)具备必要的资格。代位规则(rules regarding deputy) 形成文件，在资格表(qualification matrix) 的基础上 应用于各个生产环节。第16页 共20页序号审核项目/内容审核结果记录评分P6.4.1生产设施/工装的维护及保养是否受控？考虑要 点,如:预防性维护保养Preve

35、ntive maintenance (PM)for 关键过程所需的: 设备、设施、机器和工 装(tools)系统的策划(planned)PM 周期(interval)实现PM 所需的资源: 零备件(spare parts) . 记录全面设备维护保养包括: 清洁(clean) 工作环境(work environment)制造工位(work place)过程: 分析以及优化 停产时间(down time) 机器负荷(M/C loading) 工装寿命(tool life) 工装管理体系(tool management systems) 状态标记 (合格/不合格/正在维修)工装跟踪卡，其中包括在模具

36、上开展的各项 变更工装寿命防止工装受损*P6.4.2通过使用的测试、检验和测量设备，是否能有效 地监察质量要求？考虑要点,如:选用的检验和测量工具: 收录入生产控制计划。对员工的培训: 测量工具使用 (杜绝测量错误)。检验设备能力考查(capability studies of measurement device)测量精度满足: 实际应用待检特性的测量精度要求校准证明 (检验标牌)过程定期监控测量和检验设备还应考虑到集成在过程中的(process integrated measurement technology) 、对产 品特性有影响的测量技术的校准。标记体系identification

37、system 测量和检验设P6.4.3生产工位和测试/检验区域是否满足要求？考虑 要点,如:制造工位条件(work places conditions) = 预防 或者避免:污染(contamination)损伤搞错/误解(mixing)人机工程学(ergonomic) = 制造工位设计 (work-place layout)P6.4.4工装、设施和测试/检验设备是否被正确地存 放？考虑要点,如:存放和管理(storage)标记其当前状态以及变更状态equipment status批准检修需要检修隔离不会受损防止环境因素的影响整洁和清洁(cleanliness & tidiness)第17页

38、共20页序号审核项目/内容审核结果记录评分P6.5.1是否为产品和过程设定了目标要求？考虑要点, 如:过程和产品特性目标 商定了(agreed)可以实现(achievable)定期比较:设定目标vs 实际参数监控(monitoring)管理评审上报相关的委员会更新(updated)沟通不符合项- 分析- 措施- 产品和过程改进不断考察质量，成本，服务等的經驗= 潜在的P6.5.2过程或者产品的故障, 被记录到FMEA故障成本(过程或者产品的故障, 被记录到FMEA故障成本(failure cost)特殊的事件(special event) : 记录 ( 日志) 。发现问题点- 相关负责的部门关

39、联起来- 实现 改进+记录质量控制圖(control charts) SC一旦发生故障或者出现不符合项，则会自动启 动整改，或者发出相应的故障报警。已批准的过程发生的偏差= 影响到产品特性= 得到顾客 的许可定期考察过程能力(Cpk)对故障类型/故障频度进行了采集，评价，并且在此基础上制定了措施。对采取的措施的有效性应加以验证。*P6.5.3当与产品和过程的要求有偏差时，是否进行了当与产品和过程的要求有偏差时，是否进行了原 因分析，并检查了纠正措施的有效性？考虑要 点,如:产品/过程偏差-应急措施(containment action ) - 除故障原因(cause elimination)

40、-纠正措施-验证有效性以前原因分析方法(e.g. 5 Why)到补充或者更新: 生产控制计划 FMEA质量控制闭环体系(quality control circles)措施的状态(status of action)透明沟通联络*P6.5.4缺陷 从顾客的角度加以评价- 启动应对措施缺陷 从顾客的角度加以评价- 启动应对措施审核计划 过程审核 产品审核触发审核的事件：新的项目/过程/产品对是否满足质量要求进行验证指出改进可能不符合项报告- 改进措施- 跟踪。质量要求得不到满足 (内部/外部) - 以具体的 事件为着眼点- 额外审核产品审核 定期在最终产品上开展应顾及:顾客要求+ 相关的功能，第1

41、8页 共20页序号审核项目/内容审核结果记录评分*P6.6.1在产品和过程方面，是否符合了顾客要求？考虑 要点,如:具体的过程目标 (例如出自顾客要求) 生产的产量质量特性参数(e.g. 故障率)审核结果生产周期故障成本过程特性参数 (Cpk)顾客的特殊特性(SC)发货审核shipping audit对于顾客提供的产品零部件模具检验设备包装检验规范 (包括耐久性测试)记录过程发货被阻断的情况下，如何通知到包括仓 储/订单处理/零部件供应/发货在内部门以及顾客P6.6.2数量/生产批次数是否满足要求，并且被以适当 的方式提供给下道过程步骤？考虑要点,如:合适的运输工具仓储位置/置放位置 Pull principles针对产量的记录和分析评价 (合格零部件数量/ 返工零部件数量/报废品数量) ，必须加以规范，并且确保可追溯性。 必须确定零部件的标记方法 (合格零部件/返工 零部件/报废品)