高速线材生产的质量控制（DOC42）

1、PAGE PAGE 47线材生产的质量控制及缺陷说明书线材的表面要求光洁和不得有妨碍使用的缺陷，即不得有耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等缺陷，允许有局部的压痕、凸块、凹坑，划伤和不严重的麻面。线材无论直接用于建筑还是深加工成各类制品，其耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等直接影响使用性能的缺陷都是绝对不允许有的。至于影响表面光洁度的一些缺陷可根据使用要求予以控制，直接用作钢筋的线材表面光洁程度影响不大。用于冷墩的线材对划伤比较敏感，凸块则影响拉拔。几种线材表面缺缺陷的深度限限量线材种类5.59mmm线材的表面面缺陷深度限限量，mm冷墩用钢（不锈锈钢、耐热钢钢、弹簧钢、轴轴承钢）0.15硬线（结构钢、工

2、工具钢、易切切钢、铆钉钢钢）0.25琴钢丝用线材0.10线材的表面氧化化铁皮越少越越好，要求氧氧化铁皮的总总量10kkg/t,控控制高价氧化化铁皮（FeeO、FeO）的生成要要严格控制终终轧温度、吐吐丝温度和线线材在3500以上温度停停留的时间.冷拉、冷墩用线线材的脱碳层层要求钢种线材直径范围，mmm铁素体脱碳层深深度，mm全脱碳层深度，mmm碳素钢0.150.150.3059.512.10.1270.35612.7188.60.1520.404低合金钢4.80.0510.1524.86.440.0760.2036.49.550.0760.2549.512.70.1020.30512.70.1

3、270.356缩孔、夹杂、分分层、过烧等等都是不允许许存在的缺陷陷。热轧盘条的质量量控制高速线材轧机生生产的热轧盘盘条的质量通通常包括两个个方面的内容容：一是盘条条的尺寸外形形，即尺寸精精度及外表形形貌；二是盘盘条的内在质质量，即化学学成分、微观观组织和各种种性能。前者者主要由盘条条轧制技术控控制，后者除除去轧制技术术之外，还严严重受上游工工序的影响。任何质量控制都都要靠严格的的完整的质量量保证体系，靠靠工厂工序的的保证能力，靠靠质量控制系系统的科学、准准确、及时的的测量、分析析和反馈。高高速线材轧机机是高度自动动化的现代轧轧钢设备，其其质量控制概概念也必须着着眼于全系统统的各个质量量环节。为

4、了了准确的判断断和控制缺陷陷，首先要把把缺陷产生的的原因分析清清楚，并设法法将它控制消消灭在最初工工序。缺陷的的清理或钢材材的判废越早早，损失越少少。（一）外形尺寸寸 高速线材材轧机精轧机机组的精度很很高，轧辊质质量很好，当当速度控制系系统灵敏，孔孔型轧制制度度合理，并且且调整技术熟熟练时，它生生产的盘条精精度可以大大大超过老式盘盘条的精度。热轧盘条尺寸精精度允许的偏偏差（GB/T149881）直径，mm允许偏差，mmm不圆度，mmA级精度B级精度C级精度A级精度B级精度C级精度5.510.00.300.200.150.400.320.2410.5155.00.400.250.200.500.

5、400.3215.5222.00.500.300.250.600.480.40（二） 表面质质量现将高速线材生生产过程中，易易出现的产品品缺陷得特征征、产生原因因及危害、预预防及消除方方法及检查判判断的依据等等进行介绍，有有些缺陷因条条件不具备未未能配备图，在在以后的实习习及生产过程程中再进行补补充。1、耳子（1）.缺陷特特征线材表面平行于于延轧制方向的的条状凸起叫叫耳子，呈连连续或断续分分布。在线材材一侧的叫单单边耳子；在在线材两侧的的叫双边耳子子；线材上下下两个半圆错错开的叫错边边耳子。主要要是轧槽过充充满造成的。在在高速线材轧轧机连轧生产产中，最终产产品的头尾两两端很难避免免耳子的产生生

6、。（2）.产生原原因及危害产生原因： 钢坯温度偏偏低，导致轧轧件宽展大，延延伸小； 孔型设计不不合理； 导卫设计不不合理、加工工不良或导卫卫安装不正确确； 轧机装配不不良、烧轴承承未及时发现现等造成轴窜窜； 料型调整不不当，成品前前架来料偏大大或堆钢，造造成成品孔过过充满。坯料的缺陷，如如缩孔、偏析析、分层等外外来夹杂物影影响轧件的正正常变形，也也是耳子形成成的原因。孔型错动。危害：带有耳子子的线材机械械性能不均匀匀，当用于深深加工时，产产生不均匀变变形，降低拉拉拔性能，且且对模子产生生不均匀磨损损。（3）.预防及及消除方法 确保钢坯加加热质量，避避免轧辊冷却却水直接浇到到轧件表面； 孔型设计

7、要要合理； 导卫设计要要合理，导卫卫加工和安装装要符合工艺艺要求； 提高轧辊加加工和装配质质量； 加强料型调调整，合理分分配各道次压压下量。注意坯料的质质量检查，减减少坯料质量量带来的缺陷陷。经常检查孔型型，预防孔型型发生错动。（4）.检查判判断肉眼检查；整盘盘有耳子则判判废，头尾耳耳子应切净。2结疤图2结疤（1）缺陷特征征：在线材表面上与与本体粘合一一头或完全不不粘合的金属属层叫结疤。一一般呈舌状，厚厚薄不均，大大小不一，有有的生根，有有的不生根，在在线材全长上上，呈有规律律或无规律分分布。产生原因及危害害(2)产生原因因： 原料本身存存在耳子、折折叠或结疤（与与盘条本体部部分结合）； 轧件

8、表面氧氧化铁皮未清清除干净，压压入轧件表面面形成结疤(形成完全未未结合的金属属片层)； 折叠进一步步轧制后，折折叠层被拉裂裂形成结疤； 由于外界金金属物落在轧轧件表面上，同同时被带入轧轧槽，经轧制制后，被压附附在轧件表面面而产生结疤疤。这种结疤疤不生根，分分布是无规律律的； 轧制过程中中轧件划伤严严重； 导卫表面粘粘有铁屑； 非成品孔轧轧槽上有较大大的凹坑，在在轧制时压成成凸块，再轧轧后形成周期期性的结疤。 危害：影响线材表表面质量等级级，在深加工工时，易起毛毛刺，严重时时还易发生断断裂，降低拉拉拔性能。(3)预防及消消除方法 加强原料验验收，杜绝表表面有质量缺缺陷的钢坯进进入下一道工工序；

9、合理控制加加热工艺，避避免钢坯表面面氧化层过厚厚； 严格料型控控制，防止过过充满及摆料料； 仔细检查导导卫内表面的的情况，对粘粘有氧化铁皮皮的部位要及及时清除； 合理调整机机架间的秒流流量，避免对对轧件严重划划伤； 加强轧槽表表面质量检查查。(4)检查判断断用肉眼检查；用用于深加工线线材不允许有有结疤缺陷存存在。3折叠（1）.缺陷特特征 线材表面面沿轧制方向向呈直线状或或锯齿状的未未焊合缝隙，在在横断面上呈呈现折角的缺缺陷叫折叠，一般是延轧制方向呈连续或断续分布。折叠的两侧常伴有脱碳层或部分脱碳层，折缝中间氧化铁夹杂。（2）.产生原原因及危害产生原因： 原料本身存存在折叠； 钢坯表面清清理不当

10、，有有尖锐棱角，或或清理深宽比比不符合要求求，轧制时形形成折叠； 非成品孔轧轧件产生明显显耳子（单边边耳子、双边边耳子、错边边耳子等），当当轧件翻转990o进入下一孔孔型时，耳子子被压倒而形形成折叠； 线材表面划划伤较深，再再轧制后形成成折叠。 连铸坯上的的缺陷处理不不当留下的深深沟，轧制时时形成折叠。图3折叠危害：带有折叠叠的线材在深深加工时，极极易起毛刺或或断裂。（3）.预防及及消除方法 加强原料检检查，严禁使使用表面质量量不合格的原原料轧制线材材； 保证轧制温温度正常； 加强料型调调整，规范操操作，避免成成品前某道次次出现耳子； 定期检查轧轧制情况，防防止轧件刮伤伤。（4）检查判断断用肉

11、眼检查，或或通过镦粗、扭扭转或金相检检查；按相关标准进行行判定。4裂纹图4裂纹（1）.缺陷特特征 线材表表面有不同形形状的破裂称称裂纹，分为为纵向裂纹和和横向裂纹两两种。一般纵纵向裂纹在线线材表面呈连连续或断续分分布；而横向向裂纹呈不连连续分布。有有的裂纹内有有夹杂物，两两侧也有脱碳碳的现象。（2）.产生原原因及危害产生原因： 线材用钢坯坯上存在未消消除的裂纹（无无论纵向还是是横向），皮皮下气泡及非非金属夹杂都都会在盘条上上产生裂纹缺缺陷；连铸坯上的的针孔如不清清除，经轧制制被延伸、氧氧化、熔接就就会造成成品品的线状发纹纹。针孔是连连铸坯常见的的重要缺陷之之一，不显露露时很难检查查出来，应当当

12、特别予以注注意。 钢坯加热时时过烧，对于于高碳钢盘条条或合金含量量高的钢坯加加热工艺不当当（预热速度度过快，加热热温度过高等等）； 在轧制过程程中严重的温温度不均或变变形不均（还还很可能出现现横向裂纹）； 轧件冷却过过快或局部骤骤冷，轧后控控冷不当形成成的裂纹无脱脱碳现象伴生生，纹缝中一一般无氧化铁铁皮。危害：有裂纹的的线材极易断断裂，造成报报废。 （3）.预防及及消除办法 加强钢坯质质量检查，杜杜绝轧制不合合格钢坯； 合理控制钢钢坯加热温度度，严禁钢坯坯过烧； 合理控制线线材的轧制温温度和变形制制度； 合理控制冷冷却工艺制度度。（4）.检查判判断用肉眼检查，可可通过镦粗、扭扭转或金相判判断；

13、有裂纹缺陷的部部位必须切除除或判废。5压痕图5压痕(1).缺陷特特征在线材表面沿轧轧制方向连续续或断续出现现的压伤痕迹迹称压痕。(2).产生原原因及危害产生原因： 压辊孔槽加加工不良； 压辊及导卫卫装配质量差差； 压辊对轧件件的夹持力过过大。危害：影响线材材的断面尺寸寸精度和表面面质量等级，严严重时影响使使用。(3).预防及及消除方法 提高压辊孔孔槽加工质量量，且上机前前用样板仔细细检查压辊孔孔槽质量； 压辊及导卫卫装配质量符符合工艺要求求； 合理调整压压辊夹持力，既既保证压辊对对盘条的夹持持，又不能过过大。(4).检查判判断用肉眼检查；按按相关标准进进行判定。6凹坑 图6凹坑(1).缺陷特特

14、征在线材表面呈规规律性或无规规律性分布、其其大小及深浅浅不一的局部部金属缺损叫叫凹坑。(2).产生原原因及危害产生原因： 在轧制过程程中，细小的的硬杂物嵌到到轧件上，轧轧制后，嵌入入物脱落； 成品辊表面面粘有异物。危害：用于深加加工时，凹坑坑处易成为裂裂纹源，造成成线材在拉拔拔过程中断裂裂。（3）.预防及及消除方法 加强轧制过过程中轧槽、导导卫检查，发发现异物及时时清除； 加强成品轧轧辊表面质量量检查，并及及时清除表面面粘有的异物物。（4）.检查判判断用肉眼检查；根根据相关标准准判定。7不圆度图7不圆度（1）.缺陷特特征线材的圆形断面面失圆，断面面的最尺寸与与最小尺寸之之差超过标准准要求称不圆

15、圆度。（2）.产生原原因及危害产生原因： 轧件温度不不均，造成断断面形状不良良或堆拉值过过大； 孔型设计不不合理或孔槽槽磨损严重未未及时更换； 料型调整不不当； 轧辊加工质质量不符合工工艺要求； 轧辊装配不不良。危害：不圆度过过大的线材，用用于深加工时时，不均匀变变形大，模具具磨损加剧。（3）.预防及及消除方法 提高钢坯加加热质量及轧轧制工艺稳定定性； 孔型设计要要合理，轧槽槽要及时更换换； 合理进行料料型调整，且且相邻机架间间的拉钢要适适当； 提高轧辊加加工质量，加加强轧辊加工工质量检查，杜杜绝不合格轧轧辊上轧机使使用； 提高轧机装装配精度。（4）.检查判判断用肉眼检查，游游标卡尺测量量；按

16、相关标标准判定。8划痕图8划痕(1).缺陷特特征在线材表面沿轧轧制方向出现现肉眼能看到到沟底且呈连连续或断续分分布的沟槽状状擦伤叫划痕痕。(2).产生原原因及危害产生原因： 穿水冷输线线管内表面粗粗糙或粘有氧氧化铁皮； 吐丝管内表表面粗糙或内内表面磨损严严重未及时更更换。 夹送辊、散散卷输送线、集集卷器、打捆捆机等有缺陷陷的设备造成成。危害：用于拉丝丝及其他深加加工时，易起起毛刺，降低低钢丝表面质质量等级。(3).预防及及消除方法 提高输线管管内表面质量量，并加强输输线管使用状状况检查； 提高吐丝管管内表面的光光洁度，并及及时更换磨损损严重的吐丝丝管。 对夹送辊、散散卷输送线、集集卷器、打捆捆

17、机等设备使使用状况进行行检查，及时时更换有缺陷陷的设备。(4).检查判判断用肉眼检查；按相关标准判定定，超过标准准的切除或判判废。9凸起及压痕（辊印）图9凸起及压痕痕（辊印）（1）.缺陷特特征线材表面呈周期期性的凸起或或凹陷部份称称辊印，其形形状不规则。（2）.产生原原因及危害产生原因：成品品孔或成品前前孔轧槽碰伤伤或剥落掉块块或局部凸起起。危害：用于深加加工时，辊印印处易成为裂裂纹源，造成成拉拔时断裂裂。（3）.预防及及消除方法加强轧槽检查，发发现轧槽碰伤伤或剥落掉块块，必须换槽槽或换辊。（4）.检查判判断用肉眼检查；按按相关标准判判定。10麻点（麻面面）图10麻面（1）.缺陷特特征线材表面

18、上有许许多细小凹凸凸点组成的小小颗粒状缺陷陷称麻面。它它在线材全长长上呈周期性性或连续性分分布。（2）.产生原原因及危害产生原因： 压辊车削后后发生严重锈锈蚀或孔槽表表面不良； 轧槽长时间间不换，使得得成品孔型中中最易磨损的的上下槽底很很粗糙； 轧槽表面粘粘附有较多的的氧化铁皮，轧轧制时将它压压入线材表面面，在成品上上造成麻面； 冷却水质量量差。 吐丝温度过过高，冷却速速度过慢盘条条表面受到严严重的氧化造造成 有时盘条存存放在潮湿及及腐蚀的气氛氛中。危害：影响线材材表面质量等等级。（3）.预防及及消除方法 严禁表面锈锈蚀严重或孔孔槽表面不良良的压辊上机机使用； 换辊换槽须须严格按技术术操作规程

19、进进行； 加强轧槽检检查，及时清清除表面粘有有的氧化铁皮皮； 冷却水质量量符合工艺要要求。 严格控制吐吐丝温度及冷冷却速度。 注意应当选选择干燥无腐腐蚀的环境进进行存放。(4).检查判判断用肉眼检查；按按相关标准判判定。11毛刺图11毛刺（1）.缺陷特特征线材深加工时，从从线材基体上上伸出的长短短不一的金属属细丝称毛刺刺。（2）.产生的的原因及危害害产生原因：原料原因： 线材存在皮皮下夹杂； 盘条折叠。深加工原因： 深加工模具具润滑不良； 拉丝机拉力力不合理。危害：影响深加加工产品的表表面质量，给给用户使用造造成困难。(3). 预防防及消除方法法 提高钢质纯纯净度，避免免存在皮下夹夹杂； 在线

20、材轧制制时严禁出现现折叠； 深加工模具具润滑要良好好； 拉丝机拉力力要合理。(4).检查判判断：用肉眼检查；按相关标准判定定。12夹杂图3-1-1夹夹杂(1)缺陷特征征暴露在方圆钢表表面上的非金金属物质称为为表面夹杂（一一般幼眼可见见的非金属夹夹杂物质）。一般般呈点状、块块状或条状分分布，其大小小、深浅无规规律，颜色有有暗红、淡黄黄、灰白等。(2)产生原因因及危害产生原因：（1）钢坯表面面或近表面有有夹杂，多为为铸钢时耐火火材料附在钢钢坯表面，钢钢坯入炉时漏漏检所致；（2）钢坯粘有有非金属物质质（如炉渣、耐耐火材料等），在在加热、轧制制过程中，粘粘附在方圆钢钢表面上。危害：影响外观观质量，严重

21、重时导致产品品判废。预防消除方法（1）不使用带带有夹杂的钢钢坯；（2）轧件经过过的地方要干干净，避免粘粘附非金属夹夹杂。（4）检查判断断用肉眼检查，必必要时可用锤锤击；方圆钢表面有夹夹杂部分进行行清理，清理理后按缺陷深深度进行判定定。13轧疤图13 轧疤(1)缺陷特征征轧制过程中造成成的粘结在方方圆钢表面上上的金属薄片片称为轧疤。其其外形类似结结疤，与结疤疤相区别的主主要特征是轧轧疤缺陷下面面常无非金属属夹杂或夹渣渣。(2)产生原因因及危害产生原因：火焰清理操作不不当，在钢坯坯表面造成深深宽比不合，再再轧后产生轧轧疤；轧件在孔型内打打滑，造成金金属堆积在变变形区，再轧轧后形成轧疤疤；孔型刻痕不

22、良、有有砂眼、掉肉肉或损伤，使使轧件表面产产生周期性凸凸块或凹坑，再再轧后形成周周期性轧疤；轧件被辊道、翻翻钢机等机械械设备卡（刮刮）伤，再轧轧后形成轧疤疤。有的还伴伴生月牙形金金属破缺现象象。危害：有严重结结疤的方圆钢钢应判废。(3)预防消除除方法加强钢坯检查，不不使用清理深深宽比不符合合标准规定的的钢坯；钢坯加热温度不不宜过高，以以免轧件在孔孔型内打滑；换辊前认真检查查辊道、翻钢钢机等机械设设备，检查孔孔型表面，不不使用有砂眼眼或刻痕不良良的孔型。(4)检查判断断用肉眼检查，用用深度游标卡卡尺测量其深深度，必要时时采用试铲试试磨的方式对对深度进行测测量；轧疤深度较浅时时，可沿轧制制方向进行

23、修修磨，修磨深深度不得超过过该部位的尺尺寸偏差；轧轧疤深度较深深时，缺陷部部位必须切除除或判废。14过烧图14过烧（1）缺陷特征征钢坯加热温度过过高使钢材局局部沿晶界断断裂，形成表表面的横向裂裂口称为过烧烧。多出现在在棱角处。（2）产生原因因及危害 产生原因：当钢坯的加热温温度超过ACC3临界点，并并在此温度下下停留时间过过长，导致晶晶粒之间弱化化，轧件轧制制变形中局部部撕裂，主要要有：加热操作不当当，炉温过高高；因故停轧时，钢钢坯在高温下下停留时间过过长；当加热炉内有有偏烧时，易易产生局部过过烧。危害：导致轧件件判废。（3）预防消除除方法严格执行钢坯坯加热操作规规程，根据钢钢的不同成分分选择

24、加热温温度和加热时时间；待轧时应按降降温制度控制制加热炉温度度；加强操作，注注意烧嘴中空空气与煤气的的配比，防止止偏烧现象；注意观察加热热炉内钢坯棱棱角部位是否否出现模糊不不清和白亮，有有时氧化铁皮皮发生熔化或或冒火花，操操作人员应及及时调整炉温温。（4）检查判断断用肉眼检查；有过烧的方圆钢钢判废。15热扭图15热扭缺陷特征沿长度方向各部部分截面绕其其纵轴角度不不同的现象称称扭转。在台台架上，可见见一端的一侧侧翘起，有时时另一端亦翘翘起，与台面面成某一角度度。扭转十分分严重时，整整根钢材甚至至成“麻花形”。产生原因及危害害产生原因：轧机安装、调整整不当，轧辊辊中心线不在在同一垂直或或水平面上，

25、轧轧辊轴向窜动动、轧槽错位位；导卫板安装不正正或磨损严重重；轧件温度不均或或压下量不均均，造成各部部分延伸不一一致。危害：扭转严重重的方圆钢判判废。 预防消除方法加强轧钢机和和导卫板的安安装调整。不不使用磨损严严重的导卫板板，以消除加加在轧件上的的扭转力矩； 钢材在热态态下尽量不要要在冷床一端端进行翻钢，避避免端部扭转转； 轧制中造成成方圆钢扭转转严重时，在在矫直过程中中较难消除。因因此用肉眼观观察出成品孔孔的轧件不得得有明显的扭扭转。检查判断肉眼在水平台架架上检查，量量具测量；以钢材一端在台台架上翘起缝缝隙来衡量扭扭转程度，并并按相应标准准进行判定。15热刮伤图15热刮伤（1）缺陷特征征轧件

26、在热态被设设备、工具尖尖棱刮成的沟沟痕称热刮伤伤。其深度不不等，可见沟沟底，一般有有尖锐棱角，常常呈直线形，也也有的呈曲线线形。产生原因及危害害产生原因：导卫板加工不不良，导卫板板磨损严重或或粘有异物，将将轧件表面刮刮伤；导卫板安装调调整不当，对对轧件压力过过大，将轧件件表面刮伤；热轧区地板、辊辊道、移钢、翻翻钢等设备有有尖棱，轧件件通过时被刮刮伤。危害：严重的热热刮伤，造成成产品判废，影影响质量等级级。（3）预防消除除方法导卫装置、地地板、辊道等等设备要保持持光滑平整，不不得有尖锐棱棱角；加强对导卫板板安装调整，不不应偏斜或过过紧，避免对对轧件压力过过大；轧制生产中，当当某道次轧件件被导卫装

27、置置刮伤时，可可见飞溅火星星或刮出铁丝丝，此时操作作人员应及时时检查处理。（4）检查判断断用肉眼检查；热刮伤按相应标标准进行判定定。在保证尺尺寸的情况下下，可采取修修磨方式进行行消除。16冷伤 图16冷伤缺陷特征冷态的方圆钢在在输送、吊运运、存放过程程中产生的各各种大小不一一，深浅不同同，无规律的的伤痕称为冷冷伤。伤痕处处一般较为光光亮。产生原因及危害害产生原因：在输送过程中中，方圆钢碰碰撞地板、挡挡板等机械设设备；吊运或堆放不不当，方圆钢钢局部碰伤而而造成伤痕；在输送台架传传送过程中，因因移钢小车的的划爪不齐，同同时拉钢根数数太多、速度度过快或短钢钢相夹被碰伤伤。危害：严重的冷冷伤经热加工工

28、易形成疤痕痕缺陷。预防消除方法垫平地板，排排除方圆钢输输送过程中的的各种机械性性障碍，在辊辊道中运行接接近挡板时，应应减速，以防防碰伤；钢材在辊道上上停止前进时时，辊道应停停转，以免磨磨伤方圆钢；冷床拉钢小车车的划爪应调调整在一条直直线上，一次次拉钢数量不不应太多，速速度不应过快快，应“勤拉、慢靠靠”。台架滑轨轨接头部分应应平齐，轨面面应光洁平滑滑，避免拉伤伤方圆钢。检查判断用肉眼检查；有有局部轻微的的冷伤可进行行修磨，较深深的切除或判判废。17错牙图3-14-11错牙缺陷特征钢材截面上、下下两部分沿对对称轴互相错错开一定位置置而呈现的金金属凸缘叫错错牙。产生原因及危害害产生原因：成品品孔上下

29、孔型型未对正，相相互错开一定定位置。危害：影响外观观质量，下工工序易产生折折迭缺陷。预防消除方法换辊时注意使上上、下孔型对对正，并紧固固轧机部件，防防止轧辊轴向向窜动。检查判断用肉眼检查，量量具测量；按产品标准规定定进行判定。 18 分层（还还需分析）（1）.缺陷特特征 盘条纵向向分成两层或或更多层的缺缺陷称为分层层。（2）.产生原原因及危害产生原因：化学学成分严重偏偏析，或轧制制钢坯切头不不尽。危害：有裂纹的的线材极易断断裂，造成报报废。 （3）.预防及及消除办法 加强钢坯质质量检查，杜杜绝轧制不合合格钢坯； 合理控制剪剪切参数，将将头部剪切干干净；（4）.检查判判断用肉眼检查；有裂纹缺陷的

30、部部位必须切除除或判废。19 缩孔盘条截面的中心心部位的疏松松或空洞称为为缩孔。缩孔孔处存在非金金属夹杂，同同时某些非铁铁元素富集。当当连铸钢坯的的钢液冷缩时时，在钢锭中中心部位出现现空洞。连铸铸坯有时出现现周期性的缩缩孔。缩孔与与内裂（由内内应力产生坯坯、材中心部部位的裂纹）不不同，缩孔伴伴有严重的非非金属夹杂，内内裂是由于加加工应力或热热处理相变应应力造成的内内部裂纹，两两侧及附近没没有夹杂无聚聚集。（三） 化学成成分钢的化学成分是是决定成品金金相组织的基基础条件。它它除了对加工工工艺过程有有影响（如连连铸操作希望望钢中Mn:Si大于33：1）之外外，还对盘条条的各项性能能有重要影响响。C

31、、Mnn（Si）左左右着钢的强强度，韧性等等基本性能。SS、P一般被被认为是有害害元素，其含含量越低越好好，往往根据据S、P的含含量评定钢的的等级。P固固熔于铁素体体，虽能增加加强度，但使使之脆化。SS则影响热工工工艺，其化化合物破坏基基体的连续性性。评价既定定钢种、钢号号“化学成分”质量的着眼眼点，应是各各元素含量允允许波动范围围和同一熔炼炼号实物的波波动值，还有有不可避免的的偏析值。化化学成分除与与整个生产生生产技术水平平有关之外，和和分析取样方方法有关。应应当根据客户户的要求，对对生产出产品进进行化学成分分调整。例如如：生产制绳绳用的盘条的的碳含量（熔熔炼成分）只只允许5个点点的波动（0

32、0.70%0.75%）；Mn含含量允许波动动值均匀为220个点。此此外对钢中的的残余元素，如如对高强度弹弹簧盘条及制制绳钢丝，规规定Ni、GGr含量均不不得大于0.08%，对对高质量用的的制绳用钢规规定的元素含含量的最高限限量为：Nii0.12%、Gr0.08%、SSn0.0225%、Cuu0.1%、MMo0.022%.当连铸时残余元元素往往造成成严重的中心心偏析，在拉拉丝时中心偏偏析会造成断断裂事故。铜铜、锡含量高高，则在钢坯坯加热的强氧氧化气氛中沉沉积于表面，影影响盘条质量量。钢中的氮氮可提高拔丝丝的加工硬化化速率，更影影响时效硬化化，对拉丝不不利。因此，应应当控制氮含含量不得高于于0.0

33、088%。YB4027-91和ZBBH440002、440004、44400588结合我我国具体情况况对盘条的化化学成分作了了明确的规定定。国际市场场用户很重视视根据合同在在成品上取样样，对化学成成分进行核验验，另外ZBBH标准对供供求双方发生生质量争议时时的取样再验验，也有极为为详细而又严严格的规定。成分分析允许碳碳含量偏差值值表碳含量范围%平均值与熔炼成成分之差不大大于，%任一试样与熔炼炼成分之差不不大于，%0.25及以下下0.020.030.25至0.50.030.050.5以上0.040.06硅、锰 成品品分析6个试试样平均值必必须符合熔炼炼成分要求，硅硅的任一试样样不得比熔炼炼成分高

34、出00.04%，锰锰的6个试样样波动范围不不得大于0.08%。硫及磷 成品品分析6个试试样各自的平平均值必须在在熔炼成分范范围内，硫及及磷任一元素素其任一单独独试样的波动动值不得超出出熔炼成分0.0066%。（四）高倍低倍倍检验需要进行高倍低低倍检验的项项目有元素偏偏析、表面脱脱碳、夹杂、晶晶粒度及微观观组织等。偏析 在盘条条的断面上存存在着元素不不均匀的现象象，称为偏析析，常见的碳碳、硫、磷偏偏析最为严重重。偏析现象象主要是钢液液在冷却凝固固过程中，元元素在结晶与与余液中分配配不一致造成成的。元素的的偏析程度与与钢种、浇注注方法、元素素成分含量、浇浇注工艺操作作有关。钢中的碳偏析和和锰偏析，

35、对对高碳钢丝来来说可能是最最重要的问题题。不同的炼炼钢工艺所产产生的偏析位位置不同。连连铸坯全长上上断续存在着着偏析，是低低熔点的夹杂杂物沿钢坯长长度不断增大大和凝固形成成的。P402图连轧坯的偏析随随其断面的增增大而减少。高高碳钢连铸坯坯的主要问题题是碳、硫和和锰的偏析峰峰在控制冷却却过程中与输输送机边缘局局部缓慢冷却却部位重合而而产生的晶界界自由渗碳体体和偶然粗大大的珠光体晶晶粒，不能成成功地拉拔成成钢丝。特别别是生产大直直径的线材时时，拔丝更为为困难。通过过实验，发现现有效控制偏偏析的方法是是将铸造温度度控制低一些些。把中间包包温度控制在在固相线以上上2025，进行低温温连铸，对降降低偏

36、析程度度有明显的作作用。 通过过拔丝试验证证明，含碳量量在0.755%-0.885%时，偏偏析程度大，能能够造成有纵纵裂纹的钢丝丝断裂。断裂裂与中心晶界界两珠光体之之间存在的脆脆性自由渗碳碳体薄膜有关关。而低碳钢钢的渗碳体问问题并不严重重，因为低碳碳钢在有较高高的渗碳体偏偏析的情况下下也不产生自自由渗碳体。在中碳钢内有适适度的碳和硫硫偏析是不成成问题的，但但是对于含碳碳量为0.770%-0.85%的钢钢来说，碳和和硫的偏析则则是造成钢丝丝断裂的最为为主要的原因因，用经过铅铅淬火的线材材拔丝尤其如如此。斯太尔摩冷却技技术已经允许许在高碳钢线线材中存在少少量的偏析，但但偏析程度大大时运转情况况最好

37、的斯太太尔摩控制冷冷却线仍然存存在一些困难难。当偏析高高峰与控制冷冷却过程中线线圈内产生的的热点相重合合时，能促使使有巨大损害害性后果的晶晶界渗碳体的的形成。对较较大直径的线线材，为了减减少析出二次次渗碳体，增增加了冷却速速度。通过使使用较长的带带有调整风量量装置的控制制冷却线，改改进不同部位位的风量（特特别是运输机机边缘部位）和和变换线材圈圈与圈接触的的位置，使线线材达到了更更均匀的冷却却。这不仅有有消除粗大显显微组织和减减少网状渗碳碳体的作用，而而且提高了每每一圈和整卷卷盘条性能的的均匀性。坦坦普尔巴勒轧轧钢公司用连连铸坯生产的的连铸坯含碳碳量高达0.8%,尺寸寸在11.00mm以下的线线

38、材，可不经经过铅浴淬火火直接拔成钢钢丝。根据对盘条使用用的要求，有有严重偏析的的钢材应当剔剔除，例如制制绳钢丝用盘盘条的碳含量量中心偏析可可以使中部出出现渗碳体块块，这种线材材拉丝时产生生中心断裂，当当用拔后水冷冷增加断面减减缩率时断裂裂更严重。钢钢液中残余元元素偏析富集集于连铸方坯坯的中心，同同样也会造成成这种损害。SSi的偏析也也不容忽视，有有的文献说SSi的偏析可可大到0.11%0.4%，SSi含量过高高，也严重降降低拉丝性能能。我国公布布的高速线材材轧机生产的的热轧盘条标标准对元素偏偏析未作具体体的规定（需需找最新资料料核实）。国国外有的制绳绳厂规定进厂厂C级（最高高等级）原料料按专门

39、制定定的低倍评级级图片验收，其其碳含量大于于等于0.775%者，碳碳偏析不得超超过1级，硫硫偏析不得大大于3级；碳碳含量小于00.75%者者，碳偏析不不得超过2级级，硫偏析不不得超过4级级。 脱碳 用光光学显微镜检检查没有珠光光体的区域，其其大小沿圆周周的长超过00.2mm径径向深度大于于0.02mmm者称之为为全脱碳。伴伴随着折叠或或裂纹而产生生的脱碳称为为局部脱碳。在在光学显微镜镜下，盘条表表面显示含碳碳量减少，但但其程度较轻轻，称为部分分脱碳。与表表面缺陷折叠叠及裂纹伴随随的脱碳区，其其总长度的测测量方法外国国标准中均有有明确而详细细的规定。高高级别盘条（如如美国C级）不不允许有全脱脱碳

40、层存在。部部分脱碳层最最深不得大于于盘条公称直直径的1.00%，脱碳影影响盘条及其其制品的疲劳劳极限。 非金属夹杂 非金属夹夹杂指高倍显显微镜下检查查到的非金属属夹杂物，通通常用夹杂物物评级图作为为对比鉴定其其级别，盘条条中的非金属属夹杂物来源源于连铸坯浇浇注时外界进进入脱氧脱硫硫反应生成的的物质。它的的存在破坏了了金属的连续续性，金属断断裂之前，往往往先在夹杂杂物内或夹杂杂物与基体金金属结合面产产生断裂源。硫硫化物（硫化化锰）、硅酸酸盐在加工时时随基体变形形，其危害性性一般认为小小于不能变形形的氧化物，尤尤其是氧化铝铝，带棱角的的氧化铝给拉拉丝提供应力力集中的场所所，造成钢丝丝断裂。所以以就

41、单独存在在而言，在单单独现场中，对对氧化物的要要求更严。随随着拉丝技术术的发展，断断面减缩率的的增加，拉丝丝速度的提高高，对钢的洁洁净度要求日日趋严格。我我国标准未对对非金属夹杂杂物做具体的的规定，只是是在特殊要求求中提出“经供需双方方协议可进行行检验”。国外有的的盘条用户如如英国某公司司，对（高级级）制绳钢丝丝及弹簧钢丝丝用的盘条，要要求A型+CC型夹杂物的的平均级别不不得超过1.7级，A型型或C型单独独视场不得超超过4级，BB型或D型单单独视场不得得超过2级，即即使A级盘条条（低级别）, A型+C型夹杂物物的平均级别别也不得超过过2级。 金属表面晶界界有脱溶的金金属氧化物，并并且伴随着残残

42、余元素的聚聚集，使表面面晶界脆弱，导导致线材在拔拔丝过程中表表面破裂。这这种脆性表面面结构在钢坯坯加热过程中中会发展，而而且因为惰性性元素的抗氧氧化性比铁大大，所以就集集在钢坯表面面上，（曲线线P405）曲曲线说明高温温和钢中残余余铜含量对铜铜的富集速度度的影响。有有两个因素决决定钢坯再加加热时其表面面是否保留有有富集效应，其其一是元素的的集中速度，例例如，铜应铁铁的氧化而在在表面表面上上集中的速度度，此速度取取决于氧化温温度，空气中中氧的势能和和钢中的铜含含量；其二是是表面上铜浓浓度往回扩散散到基底的速速度，这与温温度有关。当当氧化速度超超过往回扩散散到基底的速速度时，在钢钢和氧化物的的界面

43、上就产产生富集。当铜含量超过钢钢的奥氏体中中溶解度时，金金属间化合物物的含铜量取取决于其他残残余元素存在在的数量。例例如：如果没没有其他残余余物存在的话话，铜粒子在在表面形成以以前，钢中可可溶解9%的的铜。但是如如果有少量锡锡存在，那么么铜的溶解度度可降到4%。S在降低低Cu的脱溶溶方面也很有有效。晶界富富铜脱溶物的的影响是使晶晶界变弱，其其后果是使表表面破裂，在在拉拔过程中中就发生断线线的事故。镍倾向于提高铜铜在铁中的溶溶解度。如果果镍集中在氧氧化铁皮中，镍镍起有害的影影响，由于金金属基底和氧氧化物的缠结结，温度在11100以上会提高高氧化铁的附附着能力。这这种缠结作用用像骨头一样样，因镍的

44、存存在骨质强度度提高。线材在酸洗过程程中铜也可能能发生部分地地沉积，必须须控制酸洗液液中铁和铜的的难度。对高碳钢来说，既既要限制铜和和镍富集，又又要防止脱碳碳，一般在方方坯的角上脱脱碳严重，脱脱碳与采用什什么形式的加加热炉有关，步步进式加热炉炉有利于防止止脱碳。晶粒度 我国ZBHH44002288及ZBBH44000488对优质质碳素钢及制制绳钢丝用盘盘条的实际晶晶粒度有明确确的规定：66085号钢及及40Mn85Mn钢钢盘条其实际际晶粒度为668级。国际际市场的合同同交货技术条条件（若需要要）规定的晶晶粒度较严格格，只有一个个“级”的波动。避避免出现尺寸寸大小不均匀匀的混合晶粒粒，以利于深深

45、加工。晶粒粒均匀对拉丝丝及冷墩甚为为有利。控制制轧制的发展展，将用控制制线材金相组组织的办法控控制线材性能能的工作提到到了一个更高高的阶段。控控制轧制在9900以下，在奥奥氏体未再结结晶区及铁素素体和奥氏体体双相区进行行大变形量的的延伸使晶粒粒达到极大的的细化。常规规轧制后奥氏氏体晶粒约220 440m，而控制制轧制后的奥奥氏体晶粒可可细化到几m。钢的屈服点及断断裂强度与晶晶粒的大小密密切相关，强强度的增长与与晶粒的平方方根成反比。晶晶粒越小钢的的脆性转变温温度越低。因因此想要得到到高韧性的钢钢就必须把它它的的晶粒细细化，10号号钢的晶粒直直径与屈服点点的关系由下下表可以看出出：10号钢的铁素

46、素体晶粒直径径与屈服点的的关系晶粒直径d，m400501052屈服点，MPaa125175280350500 变形奥氏氏体的晶粒大大小决定着转转变后的马氏氏体组织和铁铁素体、珠光光体组织的粗粗细。形变奥奥氏体的位错错密度越高，转转变后的铁素素体亚晶粒数数量越多，钢钢的韧性就越越好。生产中中只有严格控控制钢的加热热、轧制和终终轧温度及9950Ar温度区区的变形量，才才能有效地控控制奥氏体及及铁素体的晶晶粒大小，才才能使钢的性性能稳定。常规轧制下产生生的粗大的晶粒在控制制冷却中产生生粗大的先共共析铁素体，形形成魏氏体组组织，只加大大冷却速度不不细化晶粒很很难阻止形成成魏氏体组织织的倾向。而而魏氏体

47、组织织将使钢的强强度和韧性下下降。微观组织（成分分） 钢材材的微观组织织决定了钢材材的性能（特特别是力学性性能及工艺性性能）。ZBBH44000288及ZBBH44000488对优质质碳素钢及制制绳钢丝用盘盘条的显微组组织作了“不得有淬火火组织（马氏氏体和屈氏体体、马氏体区区域）”的规定。高高速线材轧机机的特点或者者说突出的优优势之一，是是能够在金属属终轧后，立立即在线做冷冷却处理；可可以极大程度度地按预先设设计的目标来来调整控冷制制度，使成品品盘条得到预预期的金相组组织，如果在在低碳钢中含含有马氏体组组织或在锰钢钢中含有较多多的奥氏体组组织，对进一一步拉丝十分分不利。对含含碳量较高的的钢来说

48、，尽尽量少的铁素素体，尽可能能薄的珠光体体片层间距，这这种组织对“直接拉拔率率”,即盘条不不经热处理一一次可以拉缩缩的最大面缩缩率，十分有有利。国外有有的工厂对盘盘条组织中的的可分辨的珠珠光体作了限限制，以求得得到以索氏体体为主的有利利于深加工的的组织。（五） 力学性性能力学性能包括抗抗拉强度、屈屈服点、断面面收缩率、及及伸长率。供供建筑直接使使用的热轧盘盘条（用来作作混凝土加强强钢筋）对最最低屈服点有有最低要求，YYB4027791要求，用用作深加工原原料的热轧盘盘条，其力学学性能必须明明确规定，以以满足用户深深加工的需要要，如作冷轧轧冷拔带肋钢钢筋用的低碳碳钢盘条，拔拔制非调质高高强度紧固

49、件件用钢丝的低低碳微合金钢钢盘条等等，这这些盘条经过过规定的拉拔拔或冷轧产生生加工硬化，从从而使成品的的力学性能在在原料的基础础上得到调整整，达到所需需要的力学性性能指标。又又如，对直接接拉丝用的盘盘条来说，十十分重要的是是它应有较高高的断面收缩缩率。再如，对对有些高碳钢钢要求一定碳碳锰含量达到到相应的抗拉拉强度，即盘盘条的抗拉强强度与按公式式计算所得的的碳当量相对对应，以核查查化学成分与与操作程序控控制是否对应应。还有一点点是为保证力力学性能的均均匀性，有的的工厂规定一一圈盘条上等等距离6点取取样检验的抗抗拉强度差不不超过20MPaa，同条不超超过30MPaa.有的工厂厂严格规定进进厂原料含

50、碳碳量，无论低低、中、高任任何级别的同同批最高与最最低抗拉强度度之差不得超超过90MPPa.（六） 包装及及标志YB402791和ZBBH440002、440004、44400588规定“盘条应成盘盘交货、每盘盘捆扎不少于于3处，每盘盘应由一根组组成，允许每每批有5%的的盘数由两根根组成，允许许每批有5%的盘数有两两根组成，每每根盘重不少少于100kkg”国外有的厂家要要求严格，规规定：每盘必必须捆扎四道道，捆扎牢固固，盘卷平整整，不松散，无无歪扭线圈，不不得挤压过紧紧，影响化学学除鳞。此外外，每盘必须须栓扎金属标标牌，印明制制造厂家、规规格尺寸、钢钢的浇注号，熔熔炼碳成分、轧轧制日期、钢钢种

51、（钢的质质量等级）及及盘条的质量量等级。某公司的进厂盘盘条等级表除另有注明外均均为最大数值值盘条等级A级B级C级表面缺陷，盘条条直径的%裂纹3.02.01.0折叠2.01.01.0麻点1.01.01.0脱碳，盘条直径径的%全脱碳部分脱碳（最大大）3.52.01.0部分脱碳（平均均）2.01.51.0偏析，级C0.75的的钢C211S533C0.75的的钢C322S544夹杂物，级硫化物A型+硅硅酸盐C型（平均）2.02.01.7硫化物A型、硅硅酸盐C型单单独4.04.04.0铝酸盐B型、氧氧化物D型单单独2.02.02.0可分辨珠光体，%202020直径允许偏差，mmm0.30.30.3不圆度

52、，mm0.40.40.4氧化铁皮，%0.90.90.9缩孔无无无抗拉强度范围，MMPa454545盘重，t1.01.01.0盘卷直径（外径径/内径），mmm1400/90001400/90001400/9000注：（1）进厂厂原料的钢种种为软钢，碳碳素结构钢及及低合金钢 （2）进进厂原料直径径最大到200mm，盘卷卷交货 （3）我我公司的资料料需要根据市市场需求和国国家标准制定定。 不同钢种的化学学成分要求钢种碳素结构钢优质碳素结构钢钢高强度钢丝用钢钢绳、弹簧轮胎钢丝等用钢浇注方式模铸/连铸模铸/连铸模铸/连铸模铸/连铸脱氧SiSiAlSi/ Al化学成分（除另有注明外外均为最高值值）C5点5

53、点0.830.875点Mn0.50.770.50.770.70.990.50.77Si0.150.350.150.300.150.350.150.35S0.0350.0250.0350.03P0.0350.0250.0350.03Ni0.120.080.120.12Cr0.120.080.02500.0350.08Sn0.0250.0250.0250.025Cu0.120.100.120.10AlNs0.005NsNsN0.0080.010NsNsMo0.020.020.020.02注：（1）Nss表示不作规规定但实际执执行中实际为为0.02%0.055%（2）钢种的碳碳含量未作说说明，在执行

54、行中多为0.4%0.9%。三、质量的检查查、检验YB402791和ZBBH440002、440004、44400588规定无无扭控冷热轧轧盘条的质量量检验规则是是：“盘条的质量量检查与验收收由供方技术术监督部门进进行”。对于不同同的检验项目目的取样数、取取样方法及部部位，以及其其试验方法，也也有明确的规规定，此外还还规定了“复验与判定定规则按GBB2101规规定执行。以以下重点讲述述国际上的一一些规定。（一）常规检验验用高速线材轧机机生产的企业业，为了及时时发现废品及及废品产生的的原因，避免免更大的损失失，有的把盘盘条质量的常常规检验放在在车间内，甚甚至就在成品品落卷和打捆捆旁设立快速速检验室

55、内进进行。成批生生产的盘条，每每盘的头部至至少舍弃两圈圈，尾部至少少舍弃4圈，之之后栓上印有有供货单位、浇浇注号、规格格、熔炼碳含含量、日期及及顺序号的金金属标牌，然然后进行检查查。检查的内内容有六项：1、外形尺寸。每每盘头尾各取取300mmm长的试样一根根，并贴上标标签，印明顺顺序号，分清清头尾，然后后用低倍放大大镜检查缺陷陷，如耳子、折折叠、夹杂、划划痕、机械伤伤痕、麻点等等。2、压扁试验。做做压扁试验的的试样数应占占盘条数的225%以上，高高级钢种盘条条需要每盘取取样。若发现现表面裂缝，则则在该盘条的的另一端取样样再验。当不不能确切判定定缺陷时，应应取断面试样样做高倍检查查待定。3、含碳

56、量比比较。为了避避免含碳量不不合的盘条混混入成品内，每每盘盘条的两两端各取一个个试样，利用用快速含碳量量比较仪作含含碳量的比较较，（快速比比较仪可测出出试样与标准准碳含量的差差别在0.05%以内的差数数，但不能测测出含碳量的的绝对值）然然后决定是否否入批。如有有争议，则进进行快速分析析以确定其含含碳量。4、快速碳分析析。根据最终终产品的要求求而定，每批批盘条取几个个试样做碳含含量检查，但但至少每批盘盘条应在最初初3盘及最末末3盘的每盘盘的任选一端端取样做快速速分析。若分分析结果超出出了规定值，则则按上面的方方法扩大取样样做“争议分析”。5、力学性能分分析。高碳钢钢盘条每批至至少要从200%以上

57、的盘盘卷中取样做做抗拉试验，同同时记录其断断面收缩率，多多数直接拉丝丝用的高碳钢钢盘条需要具具有与其碳锰锰含量相对应应的最低抗拉拉强度值。若若试验结果其其偏差超出了了预定的范围围，应当立即即研究其原因因。英国常用用的高炉铁水水氧化炼钢连铸方坯生生产的高碳钢钢盘条，其抗抗拉强度采用用下列预测公公式计算：抗拉强度，MPPa=10998（%C）75（盘条直径径）+3000多数碳钢则常要要求限制最高高的抗拉强度度。当然，无无论高碳钢或或低碳钢均希希望有大的断断面收缩率，对对某些结构用用的钢筋来说说，在做抗拉拉试验时，还还需记录其应应力应变曲线。6、高倍检验。应应从盘条的端端头所取样品品的多少来做做高倍检验，也也是视最终产产品的要求而而