表面处理技术论文

1、吉林化工学院金属表面处理技术学生姓名：学 号：专业班级：指导老师：_年_月_日前言：近年来，金属表面处理技术获得了迅速发展，已广泛应用于众多领域。在表面处理技术及工程中，前处理占有极为重要的地位，他不仅作为表面处理前的一种预处 理工序不可或缺，而且与后续表面处理的成败密切相关。除油、除锈、磷化、防锈等基体前处理是为金属涂层技术、金属防护技术做准备的，基 体前处理质量对此后涂层制备和金属的使用有很大的影响。例如，对有磷化和无磷化处 理的同一涂层进行盐雾试验，其结果是防腐蚀能力相差大约一倍。可见除油、除锈、防 锈、磷化等前处理对涂层的防锈能力和金属的防护能力起着至关重要的作用。基体前处理的目的：一

2、是增加涂层与基体的结合强度既加大附着力，二是增加涂层的功 能如防腐蚀、防磨损及润滑等特殊功能。随着金属加工业、铁路制造业、汽车行业的飞速发展，对生产各种金属制品及铁路、 汽车零部件产品的质量有了更高要求，通过长期的实践证明，一些简单、简易的前处理 方式，已经不能满足金属加工及涂装的基本要求。只有采用标准的前处理生产工艺，才 能使钢铁表面形成一层标准的磷酸盐膜和防护膜，以满足金属加工和涂装处理的质量要 求。因此，选用低成本、低能耗、高品质的金属前处理产品，是企业保证涂装质量和防 护质量稳定与否的重要因素。正文：表面处理即是通过一定的方法在工件表面形成覆盖层的过程，其目的是赋以制品表面美观、防腐蚀

3、的效果，进行的表面处理方法都归结于以下常用几种方法：1、电镀(Electroplating):将接受电镀的部件浸于含有被沉积金属化合物的水溶液中，以电流通过镀液，使电镀金属析出并沉积在部件上。一般电镀有镀锌、铜、竦、铭、铜 竦合金等，有时把煮黑(发蓝)、磷化等也包括其中。2、热浸镀锌：通过将碳钢部件浸没温度约为510C的溶化锌的镀槽内完成。其结果是钢 件表面上的铁锌合金渐渐变成产品外表面上的钝化锌。热浸镀铝是一个类似的过程。3、机械镀：通过镀层金属的微粒来冲击产品表面，并将涂层冷焊到产品的表面上。 一般螺丝多采用电镀方式，但用在电力、高速公路等室外的六角木螺钉等用热浸锌。 电镀的效果：电镀的质

4、量以其耐腐蚀能力为主要衡量标准，其次是外观。耐腐蚀能力即是模仿产品工 作环境，设置为试验条件，对其加以腐蚀试验。电镀产品的质量从以下方面加以控制：、外观：制品表面不允许有局部无镀层、烧焦、粗糙、灰暗、起皮、结皮状况和明显条纹，不允 许有针孔麻点、黑色镀渣、钝化膜疏松、龟裂、脱落和严重的钝化痕迹。、镀层厚度：紧固件在腐蚀性大气中的作业寿命与它的镀层厚度成正比。一般建议的经济电镀镀层厚 度为 0.00015in0.0005 in(412um).热浸镀锌：标准的平均厚度为54 um (称呼径3/8为43 um)，最小厚度为43 um (称 呼径3/8 为 37 um)。、镀层分布：采用不同的沉积方法

5、，镀层在紧固件表面上的聚集方式也不同。电镀时镀层金属不是均 匀地沉积在外周边缘上，转角处获得较厚镀层。在紧固件的螺纹部分，最厚的镀层位于 螺纹牙顶，沿着螺纹侧面渐渐变薄，在牙底处沉积最薄，而热浸镀锌正好相反，较厚的 镀层沉积在内转角和螺纹底部，机械镀的镀层金属沉积倾向与热浸镀相同，但是更为光 滑而且在整个表面上厚度要均匀得多。、氢脆：紧固件在加工和处理过程中，尤其在镀前的酸洗和碱洗以及随后的电镀过程中，表面吸 收了氢原子，沉积的金属镀层然后俘获氢。当紧固件拧紧时，氢朝着应力最集中的部分 转够，引起压力增高到超过基体金属的强度并产生微小的表面破裂。氢特别活动并很快 渗入到新形成的裂隙中去。这种压

6、力-破裂-渗入的循环一直继续到紧固件断裂。通常发 生在第一次应力应用后的几个小时之内。为了消除氢脆的威胁，紧固件要在镀后尽可能快地加热烘焙，以使氢从镀层中渗出，烘 焙通常在 375-4000F (176-190C )进行 3-24 小时。由于机械镀锌是非电解质的，这实际上消除了氢脆的威胁(5).自催化镀(Auto-catalytic Plating)，一般称为化学镀(Chemical Plating)”、无电镀 (Electroless Plating)等自催化竦磷镀及工业应用无电解镀竦是目前国际上发展速度较快的表面处理工艺。它以无公害、操作简单和可镀 基底广泛以及镀层良好的耐磨耐腐性能受到工

7、业界普遍瞩目和青睐。自催化竦磷镀(以下称化学镀竦)技术，是目前国际上发展速度最快的低温表面强化高 新技术。它最初是作为电镀竦和电镀铭的代用镀层而工业化应用，以后发展到耐腐蚀性、 耐磨性和电磁波屏蔽特性等多功能用途而获得广泛应用。尤其在国际上它作为一个无公 害排放的表面处理工艺，获得绿色环保技术的美称，受到了工业界的普遍瞩目和青睐。 其应用几乎涉及所有工业领域。化学镀竦在石油天然气工业中的应用 多年来石油天然 气一直是化学镀竦的检验场，化学镀竦已在大量的应用中有出色表现.在北美所有的化学 镀竦中大约15%是用于油气工业.已证明对石油天然气工业最有价值的性能是镀层的厚 度均匀性，优异的耐蚀性能以及

8、耐磨/耐冲刷性能.许多用于这一领域的传统基体材料的性 能通过应用化学镀竦而大大改善,并且降低了制造成本，延长了使用寿命.延长寿命这一点 具有特别重要的意义，因为石油天然气工业中停机更换部件费用很高.石油天然气工业 的作用分为三个主要部分，地面作业，地下/井下作业和海上作业.设备通常暴露于氢化物， 硫化氢,二氧化碳，盐水，海水和含高浓度硫化物的暗礁水等苛刻的环境条件下，并且还合 并有吸入泥沙和泥浆引起的磨损问题以及在某些情况下温度高达250C.通过化学镀竦 而使性能提高的典型部件包括：地面作业-防喷器，制动系统，节流器,压缩机，燃气轮机, 泵体，泵，连接管路和阀等；地下/井下作业-联接器，测井仪

9、,拄塞,分隔器，泵，安全阀装置 和油管.海上作业-防喷器，燃气轮机/压缩机，热交换器，泵，隔水管连接器和阀化学镀竦 层的厚度均匀性，耐腐蚀性和耐磨性性能促使其广泛用于阀和流量控制装置.显然，这些设 备是油井作业的关键设备，油井作业的主要经济因素是设备有良好的性能和长的寿命.人 们首先认识到化学镀竦的可应用的性能是其耐腐蚀性,光洁度和厚度均匀性.这些性能为 球阀塞提供了所要求的表面条件,并改善了阀座部分的密封状况.人们最初只把化学镀竦 看作是可能代替硬铬的一种选择,而现在化学镀竦在这一市场已占统治地位.在这一领域 最具典型性的是低碳钢球阀常常采用75微米厚的化学镀竦层.可以看到化学镀竦在石 油天

10、然气工业所有领域中已获得了成功的应用.例如:中东一家工厂的原油生产，相关的气 体中含有55%的硫化氢，加工温度80C，压力20MN/m2(3000psi).在这种条件下，由于腐蚀, 表面开裂和冲蚀而发生的失效使低碳钢球阀的最长使用寿命仅3个月.而球阀采用75微 米的化学镀竦层大大延长了设备的使用寿命，经过两年的连续运行未见设备表面损坏. 使用海水注入系统的采油厂，其球阀也能获得同样的好处.操作过程包括在高压下泵送海 水以迫使原油到达表面.在沙特阿拉伯的Ghawar油田,阀采用75微米厚的化学镀竦层，成 功地经受了操作条件的考验，运行四年未发现镀层损坏.化学镀竦除了已成功地应用于 石油天然气工业

11、中的球阀，它在其他工程领域的阀部件的应用也同样成功.例如:为埃及阿 斯旺大坝项目制造的大型球阀的阀杆采用了化学镀竦.阀部件必须保证即使长期不动也 能在需要时开闭自如并且运行可靠.采用75微米厚的化学镀竦层保护阀杆免遭腐蚀和磨 损便提供了这种可靠性.106吨的巨型阀,其孔径260cm，仅上阀杆就超过了 6吨重.在 Khuff气井，经过化学镀竦处理的阀，节流器和其他部件的性能同样给人流下了深刻的印 象.Khuff气井的气质较差，产生于大理石和石灰石岩层,岩层一般含有6%(mo】)的二氧化 碳和0.1%(mol)的硫化氢,它还含有大约28L/Mm3以己烷为主的冷凝物,7L/ Mm3的水.井 口气压一

12、般为35MN/ m2(5000psi),温度为90 C,气体流速通常大于6米/秒.在这些条件下, 由于腐蚀/冲蚀造成的钢部件损坏是非常严重的.点蚀和冲蚀导致碳钢节流器上金属损失 率为每年35毫米，而在所有湿润表面上采用了 25微米厚的化学镀竦层则成功地解决了 这个问题.通过应用化学镀竦也能克服球阀在上述环境下产生的问题，一般采用75微米厚 的化学镀竦层可使球塞至少六年免遭腐蚀.化学镀竦的耐腐蚀性,硬度，表面光洁度，润滑 性对防火流量阀的生产和性能十分有益.要求这些阀正常操作时能不漏气泡，而在不小心 暴露于650C温度后能充当节流阀，并且要求在着火时也能工作.化学镀竦也用于某些关 键的安全阀中.

13、例如:防喷器是用于紧急情况下的关闭油气井的安全阀，由液压驱动活塞组 成,能够切入油气管道，堵塞油气的流动.经测试以后，只要求一套装置在紧急情况下运行 一次,但必须保证性能良好，为此，在活塞或密封表面不允许发生腐蚀和物理损伤.常用大 约100微米厚的化学镀竦曾来达到所需的硬度和耐腐蚀性.浸渍镀(Immersion Plating)采用硫酸铜、硫酸亚锡为主盐的置换反应浸镀法在钢 铁件表面制得金黄色铜锡合金层。通过添加含氟系阴离子及羧基系阴离子的络合剂，控 制铜、锡离子的置换反应速度，获得1 5%39%铜含量的合金镀层，外观呈1 82 2K金色，膜层结合力好，耐蚀性优良 化学镀仿金的类型有两种，一种

14、是使用还原剂的 化学还原型，所形成的镀膜一般为赤褐色或色泽不好的金色，其镀膜的附着力差。浸镀 即置换镀或接触镀，是一种无需外界电流或还原剂，利用两种金属的电位差产生的电动 势驱动的置换反应。浸渍镀设备少、效率高、成本低.阳极氧化(Anodizing)接近表面镀层处理，金属或合金的电化学氧化。将金属或合 金的制件作为阳极，采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜。金属氧化物薄膜改变了 表面状态和性能，如表面着色，提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度，保护金属表面等。 例如铝阳极氧化，将铝及其合金置于相应电解液(如硫酸、铭酸、草酸等)中作为阳极， 在特定条件和外加电流作用下，进行电解。阳极的铝或其合金氧化，

15、表面上形成氧化 铝薄层，其厚度为520微米，硬质阳极氧化膜可达60200微米。阳极氧化后的 铝或其合金，提高了其硬度和耐磨性，可达250500千克/平方毫米，良好的耐热性， 硬质阳极氧化膜熔点高达2320K，优良的绝缘性，耐击穿电压高达2000V，增强了 抗腐蚀性能，在=0.03NaCl盐雾中经几千小时不腐蚀。氧化膜薄层中具有大量的微 孔，可吸附各种润滑剂，适合制造发动机气缸或其他耐磨零件；膜微孔吸附能力强可着 色成各种美观艳丽的色彩。有色金属或其合金(如铝、镁及其合金等)都可进行阳极氧 化处理，这种方法广泛用于机械零件，飞机汽车部件，精密仪器及无线电器材，日用品 和建筑装饰等方面。补充：除金

16、属外，其他物质在阳极所引起的氧化作用，也称为“阳极氧化”补充：在现实工艺中，针对铝合金的阳极氧化，比较多，可以应用在日常生活中，以 为这种工艺的特性，使铝件表面产生坚硬的保护层，可用于生产厨具等日用品。但铸造 铝的阳极氧化效果不好，表面不光良，还只能是黑色。铝合金型材就要好一点。.化学转化层(Chemical Conversion Coating)；化学转化层(Chemical Conversion Coating)钢铁发蓝(Blackening)，俗称”发黑“钢铁磷化(Phosphating).复合电镀(弥 散电镀)composite plating用电化学法或化学法使用权金属离子与均匀悬浮

17、在溶液中的 不溶液，性.钢铁发蓝(Blackening)，俗称煲黑”钢铁磷化(Phosphating)铭酸盐处理(Chromating)金属染色(Metal Colouring)涂装(Paint Finishing)，包括各种涂装如手工涂装、静电涂装、电泳涂装等热浸镀(Hot dip)，。热浸镀简称热镀，是将被镀金属材料浸于熔点较低的其他液态 金属或合金中进行镀层的方法。此法的基本特征是在基体金属与镀层金属之间有合金层 形成（13 ）热浸镀锌（Galvanizing）,俗称铅水”（14 ）热浸镀锡（Tinning），热浸镀锡其主要是将待镀物利用一半自动工全自动方式经 连续的水洗、酸洗藉以清除待

18、镀物表面沾污的污物及锈点后，经浸渍助焊剂以利后续的 镀锡加工之后再浸渍锡液，而后再经连串的撒甩、敲捶、回转等步骤后，藉以去除镀物 本体上多余的锡液及使锡液均匀的布设于其上，再施以冷却干燥后，即可依上述步骤而 得一对工作物产生热浸镀锡的作用（15）阴极溅射，具有足够能量的带电粒子或中性粒子碰撞物体表面时，可把能量 传递给表面的原子。只要表面原子获得的能量大于本身的电离能，就能摆脱周围 原子的束缚而离开物体表面，这种现象称为溅射。（16）真空镀（Vacuum Plating），真空镀主要包括真空蒸镀、溅射镀和离子镀几种类型， 它们都是采用在真空条件下，通过蒸馏或溅射等方式在塑件表面沉积各种金属和非

19、金属 薄膜，通过这样的方式可以得到非常薄的表面镀层，同时具有速度快附着力好的突出优 点，但是价格也较高，可以进行操作的金属类型较少，一般用来作较高档产品的功能性 镀层，例如作为内部屏蔽层使用。（17）离子镀（Ion Plating），离子镀在真空条件下，利用气体放电使气体或被蒸发物质部 分电离，并在气体离子或被蒸发离子镀原理图物质离子的轰击下，将蒸发物质或其反应 物沉积在基片上的方法。其中包括磁控溅射离子镀、反应离子镀、空心阴极放电离子镀（空心阴极蒸镀法）、多弧离子镀（阴极电弧离子镀）等。（18）表面硬化：所谓表面硬化法是指通过适当的方法使零件的表层硬化而零件的心部仍然具有强 韧性的处理。通过

20、这种处理，可以改善零件的耐磨性以及耐疲劳性，而由于零件的心部 仍然具有良好的韧性和强度，因此对冲击载荷有良好的抵抗作用。常用的表面硬化处理 方法主要有渗碳、氮化、硬质阳极氧化、镀铭、表面淬火以及渗金属等。渗碳钢的渗碳就是含碳量较低的钢制零件在渗碳介质中加热或者保温，使碳原子渗入表 面，获得一定的表面含碳量，在淬火之后，含碳量高的表层硬度很高，而含碳量低的心 部硬度低仍具有良好的韧性。目的是使零件获得高的表面硬度、耐磨性以及高的接触疲 劳强度和弯曲疲劳强度。主要用于承受磨损、交变接触应力或者弯曲应力和冲击载荷的 零件，如轴、齿轮、凸轮轴等，这些零件要求表面有很高的硬度而心部要有足够的强度 和韧性

21、。渗碳法分为固体渗碳法、液体渗碳法和气体渗碳法三种。另外还有真空渗碳法。固体渗碳法就是把零件放入固体渗碳剂（由木炭粉以及BaCO3和Na2CO3等促进剂 组成）中然后放入渗碳容器里加热到900C930C保温一定时间。液体渗碳是把工件浸 入以氤化钠（NaCN）为主（含NaCl、NaCO3和Na2CO3等添加剂）的熔融盐浴里，氤化钠分解所生成的C和N渗入工件中。气体渗碳是把零件放入通有 CH4和CO的容器里加热使碳原子渗入工件表面。渗碳层的深度可以达到几个毫米，其深度随渗碳时间的增加而增加，随渗碳温度的 升高而加深，但是渗碳速度随时间的延长而减慢。对不要渗碳的部位一般采用镀铜保护 或者预留加工余量

22、、渗碳后把该处切掉的方法进行防护。渗碳后必须进行淬火和低温回火处理以得到零件所需要的硬度（可达HRC5565）， 注重高硬度时在150C左右回火，而为了保持零件的尺寸精度，防止时效变形时在180C 200 C左右回火。最后必须要提及一点是，我们经常提到的渗碳层深度是指淬火后的有效硬化层深 度，国标GB945088上规定为从零件表面到维氏硬度值为550HV的距离，实际碳在零 件中扩散达到的距离比这个要大得多。在800025000C,等离子化状态的熔融金属以冶金的方式过渡到工件的表层。图 1所示的是（堆焊，涂层）的示意图及各种特性。A区是堆焊到工件表面的涂层或堆焊 层，由于与母材之间产生了合金化作

23、用，向工件内部扩散，熔渗，形成了扩散层B,得 到了高强度的结合. 实现冷焊（热输入低）：为什么能实现冷焊呢，如图2所示，放电时间（Pt） 与下一次放电间隔时间（It）相比极短，机器有足够的相对停止时间，热量会通过工件 基本体扩散到外界，因此工件的被加工部位不会有热量的聚集。虽然工件的升温几乎停 留在室温，可是由于瞬时熔化的原因，电极尖端的温度可以达到25000C左右.结合强度高：利用智能修补冷焊机进行修补堆焊时，既然热输入低，为什么 结合强度还很大呢？这是因为焊条瞬间产生金属熔滴，过渡到与母材金属的接触部位， 同时由于等离子电弧的高温作用，表层深处开成像生了根一样的强固的扩散层。呈现出 高结合

24、性，不会脱落。产品优点：1、设计合理，自由调节。可根据不同金属材质选用不同档放电频率，以达到最佳 修补效果。2、热影响区域小。堆覆的瞬间过程中无热输入，因而无变形，咬边和残余应力。 不会产生局部退火，修复后不需要重新热处理。3、极小的焊补冲击，本焊机在焊补过程中克服了普通氩弧焊对工件周边产生冲击 的现象。对没有余量的工件加工面也可进行修补。4、修复精度高：堆焊厚度从几微米到几毫米，只需打磨，抛光5、熔接强高：由于充分渗透到工件表面材料产生极强的结合力6、携带方便：重量轻（28公斤），220V电源，无工作环境要求7、经济性：在现场立刻修复，提高生产效率，节省费用。8、一机多用：可进行堆焊，表面强

25、化等功能。通过调节放电功率和放电频率可获 得要求的堆焊和强化的厚度的光洁度。9、堆焊层硬度及补材多样性：使用不同的电极棒材料（补材）可获得不同要求的硬度。堆焊修补 层硬度可从HRC 25 HRC 62。主机控制系统：采用改进型内置工控微机进行双闭环精密控制。其稳 定性和运行能力远远优于同类产品，采用智能IC控制板。气体保护系统：改为微机控 制的同步氩气保护系统，使氩气保护更好，焊接效果更加牢固，美观。同时保持了原有 优点一与激光焊机媲美，可以最大限度地节约氩气。表面处理未来发展方向1、追求零排放中国表面处理，无论是涂装、电镀、热处理，还是其他形式的处理，均有废水、废 气、废渣的排放问题。尽管目

26、前一些先进厂家已经进行了严格控制，但离零排放还有很 大距离，一些有毒有害物质仍然通过排放进入自然环境之中，有些中小企业更是污染惊 人。欧洲1 9 9 6年环保法规要求，汽车涂装中有机溶剂（VOC）排放量不得超过3 5 g /m2，而目前我国的标准是18 0g/m2，差距很大。阴极电泳后的清洗，国际上先进的做法是采用超滤系统（UF） 与反渗透系统（R o）联合的全封闭清洗，为零排放奠定基础，而我们仅有少数采用了反渗透技术，离零 排放差距甚远。要实现零排放，我国表面处理无论在技术上，还是在装备上，均应有新 的探索和提高。在引进国外先进技术的同时，我国的科技工作者应坚持走消化吸收、自 主开发的道路，

27、致力于民族工业的发展。2、全方位实施综合利用表面处理与化学工业有着不解之缘，化学工业从原材料提取、制造产品、投入使用 到排放物收集，应是一套完整系统。第一要实现这一系统的封闭循环，第二要把这一系 统延伸到三废的综合利用。如何在全方位实现工业三废的综合利用，是包括表面处理学科在内的广大科技工作 者的奋斗目标。从理论上讲，化学反应在一定条件下是可以逆向进行的，有化合，就有 分解，更何况当代科学已经可以在实验室里进行分子和原子的重组，因此废料的综合利 用一定能实现。不妨可以设想，所有提供化工产品的企业，同时应承担产品使用之后所 产生废物的回收利用，把产品开发和废物回收利用的责任归于一家，有利于集中学

28、科优 势，加快综合利用实施步伐。我们有理由相信，在未来“三废”这个词可以从词典中消 除。3、全力开发低毒低害直至无毒无害材料工业化过程中产生有毒有害的排放物，我们可以通过封闭循环、实现零排放、加 强三废综合利用来防止有害物质进入自然环境，这是被动的无可奈何的事后措施。最好 的办法莫过于从一开始就开发无毒无害材料。随着科学技术的进步，随着人们对一些物质污染自然环境认识的提高，人类已经 在开发无毒无害材料方面做出了巨大努力。如过去通行的杀虫剂“敌敌畏”、“DDT” 已经禁止使用，一些无害杀虫剂特别是微生物制品陆续投入使用。又如汽车燃料过去采 用汽车含铅汽油，以利于发动机燃烧时的润滑，当人们认识到有

29、铅汽油污染环境后，开 发出了无铅汽油和电喷发动机及三元催化装置。再如在磷化钝化工艺中，过去采用高铭 钝化，对环境毒害很大，后来开发了低铭钝化，现在又向无铭钝化方向发展。电泳漆、 面漆的水性化发展也说明了表面处理在开发低毒低害材料方面所作出的贡献。但是，进一步开发低毒低害、无毒无害材料仍然是包括表面处理学科在内的科学领 域主要课题，如在表面处理、涂装中广泛采用的磷化工艺应认真研究，氮、磷等富营养 化物质是造成海洋赤潮这一世界公害的主要原因，目前家用洗涤行业已注意开发无磷洗 涤用品，汽车工业中使用的清洗剂也应向无磷无氮方向发展。4、应着重研究低能耗技术应用于汽车工业的表面处理技术和装备，是汽车工业

30、能源消耗的大头，而降低能耗 是全球各工业领域的永恒主题。汽车工业中表面处理技术在降低能耗方面的潜力是巨大的，如涂装工艺中前处理各 槽液温度、电泳和面漆的烘干温度哪怕其标准下降12C，其累计的经济效益就十分可 观。而作为汽车制造厂家，梦寐以求的是有一天实现所有的处理工艺在常温下进行，这 在今天看来不是天方夜潭，随着科学技术无止境发展，随着一代代新材料研制开发和各 种新工艺、新装置的不断应用，我们相信这一天必定会到来。5、进一步提高自动化水平汽车工业中的表面处理作业区，往往是劳动强度较大、对人体潜在危害较大的区域， 因此，我们对进一步提高表面处理工艺装备的自动化水平寄予热切希望。自动化水平应 体现

31、在：自动配料加料、自动调整和控制工艺参数、自动检测、自动显示、自动报警、 自动化运输、自动故障排除、机器人操作等各个方面。当今日益成熟的计算机技术、自动控制技术、信息技术、先进的机械电气元件等为 表面处理工艺装备进一步自动化创造了非常好的基础，而且以上先进技术又以日新月异 的速度不断发展，在汽车工业和表面处理的科技人员共同努力下，最终实现表面处理无 人作业是可能的。现代科学技术和工业的迅速发展，对各种特殊性能的材料及材料表面。除要求更高 的防腐蚀和装饰性能外。还提出了各种各样的功能性要求。如耐磨性、润滑性、耐高温 性、导电性、可焊性、磁性和光电性等。因此，材料科学和技术的发展也促进了表面科 学和技术的发展。现在工业上应用的各种表面处理技术，包括电镀、化学镀、化学转化膜、阳极氧化、 电铸、电泳和涂装等湿法技术，并发展了物理气相沉积（PVD）和化学气相沉积（CVD） 等十法技术，因此，电镀与金属表面精饰已经向内容更广泛、更全面的表面技术或表面 处理转变。其中电镀虽然是已有150年历史的传统技术，随着科学技术和工业的进步， 已不断增添了新的内容并取得了新的进展。至今，仍担负着表面处理工业中重要任务， 在现代表面处理工业中，各种表面处理技术，包括各种湿法和十法技术都在发挥各自的 优势，既相互竞争又相辅相成，以满足各种各样产品性能的要求工业竞争的经济法则是。