主提升机房钢结构投标书

1、铜冠矿建赞比亚铜矿东南矿区探建结合采选工程主提升机房钢结构制作江苏华能建设集团股份有限公司- 本工程钢材材应按不不同的施施工阶段段(计划划)分别别进货，列列表输入入电脑并并与设计计所联网网，加强强统一管管理。6材料使用必必须跟踪踪，在下下来过程程中及时时进行材材质等相相关信息息的移植植，保证证钢材使使用的可可追溯性性。万一一发现某某一零件件存在问问题，可可立即查查出该块块钢板所所涉及的的其它零零件及数数量。予予以堵截截，采取取措施。焊接材料序号要求具体措施1焊接材料的的选择焊接材料的的选择必必须满足足设计图图纸的要要求与焊焊接工艺艺的需求求，原则则如下：(1) 选选用的焊焊接材料料应与主主体金

2、属属强度相相适应，且且其产生生的焊接接金属的的机械性性能不低低于母材材(或次次要母材材)的机机械性能能。(2) 所所有选用用的焊接接材料必必须由按按国家标标准及本本工程要要求进行行“焊接工工艺评定定试验”的结果果给予确确认。2焊材的选配配要求焊接材料的的选配可可在以下下范围内内进行：(1) 焊焊条应符符合现行行国家标标准碳碳钢焊条条(GGB/TT51117-119955)与低低合金钢钢焊条(GB/T51118-19995)的的规定。(2) 埋埋弧焊用用焊丝和和焊剂应应符合现现行国家家标准熔熔化焊用用钢丝(GB/T1449577-944)与低低合金钢钢埋弧焊焊用焊剂剂(GGB1224700-90

3、0)的规规定。(3) 气气保护焊焊的焊丝丝应符合合现行国国家标准准气体体保护焊焊用钢丝丝(BBG/TT149958-94)与低低合金钢钢药芯焊焊丝(GB/T1774933-19998)的规定定。(4) 气气体保护护焊使用用的氩气气应符合合现行国国家标准准氩气气(GGB/TT48442)的的规定，其其纯度不不应低于于99.95%。(5) 气气体保护护焊使用用的二氧氧化碳气气体应符符合国家家现行标标准焊焊接用二二氧化碳碳(HHG/TT25337)的的规定，二二氧化碳碳气体质质量应符符合该标标准中优优等品的的要求，即即其二氧氧化碳含含量(VV/V)不得低低于999.9%，水蒸蒸气与乙乙醇总含含量(m

4、m/m)不得高高于0.0055%，并并不得检检出液态态水。3焊接材料的的管理(1) 购购入的焊焊接材料料应具有有钢厂和和焊接材材料厂出出具的质质量证明明书或检检验报告告；其化化学成分分、力学学性能和和其他质质量要求求必须符符合国家家现行标标准规定定。(2) 购购入的焊焊接材料料应按现现行国家家相关标标准进行行复验，合合格后方方准发放放使用。 (3) 焊焊接材料料贮存应应满足各各焊接材材料厂出出具的使使用说明明书中相相关要求求。(4) 焊焊接材料料使用前前，必须须按其使使用说明明书上所所列要求求进行烘烘焙等措措施，符符合要求求后方可可发放使使用。 (5) 焊焊接材料料的领用用必须根根据本工工程“

5、焊接工工艺评定定”中对焊焊材的选选配结论论领用，严严禁混淆淆领用。螺栓高强度螺栓栓的质量量标准应应符合钢钢结构高高强度螺螺栓连接接的设计计、施工工及验收收规程（JJGJ882-991）、钢钢结构用用高强度度大六角角头螺栓栓、大六六角螺母母、垫圈圈与技术术条件(GB/T12228-12331)或或钢结结构用扭扭剪型高高强度螺螺栓连接接副技术术条件(GB/T36632-36333)的的规定。划线要求（1）本工工程用的的钢卷尺尺必须经经计量部部门进行行校核，并并标贴修修正值后后才能使使用，标标准尺测测定拉力力为L30mm时5kgg，以确确保划线线、制作作和现场场安装用用尺的一一致性。（2）号料料前应

6、先先确认材材质并熟熟悉工艺艺要求，然然后根据据排版图图、下料料加工单单、零件件草图和和电脑实实样图进进行号料料。（3）号料料的母材材须平直直无损伤伤及其他他缺陷，否否则应先先矫正或或剔除。（4）划线线后应标标明基准准线、中中心线和和检验控控制点，作作记号时时不得使使用凿子子一类的的工具，样样冲标记记其深度应不不大于00.5mmm，钢钢板上不不应留下下任何永永久性的的划线痕痕迹。（5）钢板板下料应应严格按按排版单单中指定定的钢板板号进行行下料。HH型钢的的主板及及零件板板下料完完毕应在在端头标标明构件件号、零零件编号号及尺寸寸规格，同同一整体体构件的的零部件件宜摆放放在一起起，以便便后续装装配。

7、下料切割要要求构件放样采采用计算算机放样样技术,放样时时必须将将工艺需需要的各各种焊接接收缩补补偿余量量加入整整体尺寸寸中,为为了保证证切割质质量,厚厚板切割割前先进进行切割割表面渗渗碳硬度度试验,采用国国外先进进工艺,切割采采用数控控精密切切割,选选用高纯纯度988.0%以上的的丙烷气气体加999.999%的的液氧气气体,可可保证切切割端面面光滑、平平直、无无缺口、挂挂渣，坡坡口采用用专用进进口坡口口切割机机进行切切割，切切割后检检查零件件外形尺尺寸并进进行坡口口打磨处处理,同同时用硬硬度检查查计对焊焊接坡口口处进行行硬度检检测，符符合要求求方可使使用。对对于箱形形构件内内部隔板板和弧形形构

8、件，必必须采用用数控切切割，以以保证切切割下料料精度。4.2.44.3 现代排排版切割割软件的的应用数控切割机机，包括括火焰、等等离子、激激光和水水射流数数控切割割机，主主要用于于不规则则零件的的切割，是是近几年年迅速普普及的大大批量高高效率的的切割下下料生产产设备，已已经成为为企业最最主要的的切割下下料设备备。但是是，目前前许多企企业不是是没有套套料软件件，就是是没有使使用好套套料软件件，或是是继续沿沿用传统统的CAAD画图图和手动动排料，手手工编程程，进行行单个零零件或是是局部切切割，不不能对整整板和余余料板进进行套料料切割，钢钢材利用用率低，剩剩余钢材材堆积浪浪费严重重，不能能发挥数数控

9、切割割机大批批量高效效率的生生产特性性，使得得数控切切割设备备成为钢钢材浪费费的主要要源头，切切的越多多，浪费费越多。 现代切割技技术如何何运用于于各种切切割下料料设备和和下料方方式，改改变传统统的切割割下料方方式，达达到减少少钢材浪浪费，提提高钢材材利用率率，加强强企业的的切割生生产管理理。现代切割技技术有别别于传统统的手工工切割技技术，它它是基于于现代计计算机信信息技术术，针对对不同的的切割下下料设备备，对传传统切割割技术加加以改进进提升，发发展成为为以优化化套料技技术，钣钣金展开开技术，以以及余料料数据库库管理为为核心的的计算机机辅助切切割生产产和管理理软件，以以有效提提高钢材材综合利利

10、用率，提提高切割割效率和和切割质质量，强强化企业业的切割割生产管管理。然然而，现现代切割割技术又又是简单单实用的的适用技技术，投投资少，见见效快。 (1) FASSTCUUT切割割软件简简介FASTCCUT软软件是具具有自动动生成最最优化结结果的软软件，当当操作人人员输入入了工作作零件表表，机器器参数以以及板材材数据之之后，程程序可以以进行最最优化计计算，提提供一套套在矩形形板上对对矩形零零件套料料的方法法。本程序可以以与AUUTO CADD兼容，AAUTOO CAAD中的的线条经经过其转转化以后后，可以以变成数数控切割割设备可可以辨认认的语言言。给零零件放样样带来很很大的便便利与拓拓展空间间

11、。(2) FFASTTCUTT运行步步骤(a) 输输入相关关项目信信息(b)将零零件数据据读入FFASTTCUTT(c) 输输入原材材料信息息(d) 软软件生成成排版报报告(e) 软软件生成成排版图图4.2.44.4 钢板的的切割(1) 气气割前准准备工作作a 要具备备施工的的安全性性由于采用切切割燃气气集中供供应的方方式，安安全性比比较好。b 做好被被割工件件的准备备被割构件平平直，没没有严重重的锈蚀蚀，工件件表面的的脏物，油油污，氧氧化铁等等应全部部清除。下下部垫高高，便于于氧化铁铁渣的吹吹出。c 检查与与调整氧氧气的压压力d 选择适适当的割割嘴，根根据板厚厚不同选选用合适适的割嘴嘴，如下

12、下表所示示：钢板厚度(毫米)割嘴号码80812112244224400340700470100051001130613011707e 调整气气割氧流流(风线线)气割氧流的的调整主主要根据据钢板厚厚度而定定，首先先打开燃燃气阀门门，点燃燃，逐渐渐加大燃燃气量，同同时氧气气阀门打打开，形形成梅花花形预热热火焰，打打开高压压气割氧氧气阀门门,使高高压氧气气冲出形形成一条条风线。f 机型选选用 选选用数控控水下等等离子切切割机和和数控火火焰切割割机。(2)气割割参数选选择钢板厚度(毫米)气割速度(毫米/分分钟)乙炔压力(公斤/厘厘米2)氧气压力(公斤/厘厘米2)20以下30033500.550.775

13、3.52040020022500.650.88544060018022000.750.99556080015011800.911.0680100013011651.011.27(3) 下下料控制制精度下料控制精精度表入入下表项 目允许偏差零件宽度、长长度3.0切割面平面面度0.05tt割纹深度0.3局部缺口深深度0.1注：t为切切割面厚厚度。(4) 切切割过程程中采取取的措施施上下受热不不均匀，下下层金属属的溶化化比上层层金属来来得慢，割割缝会产产生很大大的后拖拖量，甚甚至使钢钢板割不不透。由由于气割割过程中中熔渣量量大，割割缝的下下部很容容易堵塞塞，影响响了气割割的顺利利进行，为为此要采采取

14、以下下一些措措施。a加大预热热火焰能能率。割割嘴要垂垂直于起起割位置置，使钢钢板边缘缘的棱角角得到充充分预热热，达到到燃烧点点后就逐逐渐开大大气割氧氧气流，并并使割嘴嘴前倾55100度，待待钢板被被割透以以后，进进一步加加大气割割氧气流流，割嘴嘴再改变变成原来来垂直位位置。b 割嘴向向前移动动时始终终保持垂垂直，割割嘴与钢钢板的距距离保持持在310毫毫米之间间。c 在气割割过程中中应尽量量避免中中断。但但遇到割割不透现现象时，应应立即停停止气割割，选择择割线的的另一端端重新起起割。d 气割临临近终点点时，速速度应缓缓慢降低低，并使使割嘴逐逐渐后倾倾5110度，使使钢板能能完全被被割断。(5)

15、气气割缺陷陷的产生生原因和和排除方方法缺陷形式产生原因排除方法棱角熔化而而塌边预热火焰能能率过大大火焰调小或或更换预预热火焰焰割嘴气割速度过过慢提高气割速速度。割嘴距离太太近将割嘴提高高到正确确的距离离表面纹路粗粗糙氧气纯度太太低氧气纯度不不应低于于99.2%厚板凹心太太大气割速度太太快或移移动不均均放慢割嘴的的移动速速度； 移动动要均匀匀厚板出现喇喇叭口气割速度太太慢加速割嘴移移动速度度起泡切割缺缺口风线不好适当增大氧氧气的流流速；采采用收缩缩扩散型型割嘴熔渣吹不掉掉氧气压力太太小氧气压力增增大；检检查减压压器有无无冻结现现象割缝被熔渣渣粘在一一起氧气压力小小风线太太短增大氧气压压力；检检查

16、割嘴嘴4.2.44.5 坡口加加工自动火焰切切割加工工坡口半自动火焰焰加工坡坡口刨削长度板料厚度坡口角度16m100mm060机械加工技术参数坡口加工精精度允许许偏差应应符合下下表：检查数量：按照坡坡口数量量抽查110%，且且不应小小于3条条。检验方法：用焊缝缝量规检检查。序号项 目目允许偏差1坡口角度52钝 边1.0mmm4.2.44.6 制孔1、采用平平面数控控钻床加加工：所所有连接接板、加加劲板、套套模板均均采用数数控平面面钻进行行钻孔。2、采用三三维数控控钻钻孔孔对于截面高高度在110000mm以以下的HH型钢可可采用三三维数控控钻床进进行钻孔孔。用三维钻钻钻孔，孔孔与孔之之间的误误差

17、可以以控制在在0.11mm以以内，孔孔群之间间的误差差可以控控制在00.2mmm以内内。3、采用套套模钻孔孔对于三维钻钻和平面面钻无法法钻的孔孔或孔群群必须采采用套钻钻的方法法进行，套套模板的的制作方方法如下下方法如如下：根据图纸上上的孔径径到专业业厂家采采购经过过淬火等等工艺处处理的成成品套模模，套模模内径尺尺寸的误误差必须须控制在在0+0.33mm以以内。根据图纸上上的孔群群的多少少、间距距和相应应套模的的外径尺尺寸，采采用数控控平面钻钻钻孔，做做出模板板。把套模装进进模板并并测量孔孔距，孔孔距合格格后，把把套模与与模板点点焊牢固固，以防防使用过过程中松松动。在构件的钻钻孔部位位划好线线后

18、，把把套模板板装好，再再用摇臂臂钻或者者磁力钻钻钻孔。 4 制孔要要求高强螺栓应应自由穿穿入螺栓栓孔，检检查时凡凡量规不不能通过过的孔，必必须经过过施工图图编制单单位同意意后，方方可进行行扩钻或或补焊后后重新钻钻孔。扩扩钻后的的孔径不不得大于于原设计计孔径22.0mmm，补补焊时应应用与母母材力学学性能相相同的焊焊材补焊焊，严禁禁用钢块块填塞。每每组孔中中经补焊焊重新钻钻孔的数数量不得得超过220%。高强螺栓孔孔不应采采用气割割扩孔，扩扩孔数量量应征得得设计的的同意，扩扩孔的孔孔径不应应超过11.2dd（d为为螺栓直直径）。检查数量：被扩螺螺栓孔全全数检查查。检查方法：观察检检查及用用卡尺检检

19、查。高强度螺栓栓孔孔径径允许偏偏差应符符合下表表的规定定。高强度螺栓栓连接构构件制孔孔孔径的的允许偏偏差项目允许偏差mmm控制目标mmm直径0+0.840+0.84圆度螺栓直径161.01.0螺栓直径161.51.5垂直度0.03tt且不应应大于22.00.03tt且不应应大于22.0检查数量：按构件件的数量量抽查110%，且且不应少少于3件件。检验方法：用游标标卡迟或或孔径量量规检查查。 一 般般 项 目1、螺栓孔孔距螺栓孔距的的允许偏偏差应符符合下表表的规定定。螺栓孔孔距距允许偏偏差项 目目螺栓孔距（mm）50050111200012013000030000同一组内任任意两孔孔间距允许偏差

20、1.01.2-相邻两组的的端孔间间距1.21.52.02.5注：在节点中连连接板与与一根杆杆件相连连的所有有螺栓孔孔为一组组；接头处的孔孔：通用用接头半个拼拼接板上上的孔为为一组；阶梯接接头一两两接头间间孔为一一组；在相邻节点点或接头头间的螺螺栓孔为为一组，但但不包括括上述两两款所规规定的螺螺栓孔。受弯构件翼翼缘上的的连接螺螺栓孔，每每1米长度度范围内内的螺栓栓孔为一一组。检查数量：按构件件的数量量抽查110%，且且不应少少于3件件。检查方法：用钢尺尺进行检检查。2、螺栓孔孔距的偏偏差超过过允许值值时，应应采用与与母材材材质相匹匹配的焊焊条补焊焊后重新新制孔。检查数量：补焊后后的孔全全数检查查

21、。检查方法：观察检检查。焊接工艺评评定试验验方案焊接工艺评评定流程程 (2) 焊接工工艺评定定试验是是编制焊焊接工艺艺的依据据，根据据本设计计图纸和和技术要要求以及及有关的的钢结构构制造规规范的规规定，编编写焊焊接工艺艺评定试试验方案案报业业主、设设计及监监理工程程师审批批，然后后根据批批准的焊焊接工艺艺评定试试验方案案，摸拟拟实际的的施工条条件和环环境，逐逐项进行行焊接工工艺评定定试验。(3) 依依据设计计图纸要要求，本本工程的的焊接接接头数量量有以下下几种：A 对接焊焊缝 Q2235BB B T型角角接 Q2235BB (4) 依依据规范范“GJGG81-20002”厚度履履盖要求求，见下

22、下表对接接头试试板厚度度（mmm）焊接方法评定合格试试件厚度度(mmm)工程适用厚厚度范围围板厚最小值值板厚最大值值手工焊埋弧焊CO2焊250.75tt2t250.75tt1.5t(5) 在在确定焊焊接工艺艺评定试试验方案案的同时时，焊接接工艺评评定试验验选用的的材料要要求首批批进厂材材料中选选择碳当当量偏高高，非金金属化学学成份含含量偏高高的低温温韧性偏偏低的材材料进行行焊接工工艺评定定试验。(6) 焊焊接工艺艺评定试试验时应应选择焊焊接方法法、焊接接材料、坡坡口形式式（坡口口尺寸、角角度、钝钝边、组组装间隙隙等）、焊焊接参数数及施焊焊道数、层层间温度度、预热热温度及及后热措措施等。(7)

23、抗抗裂性试试验选择斜Y坡坡口焊接接裂纹试试验(小小铁研)缺口试试样在强强制约束束下进行行抗裂性性试验，以以选择预预热温度度或其它它相关的的工艺措措施。斜斜Y坡口口焊接裂裂纹试验验(小铁铁研)主主要是评评定焊接接热影响响区及焊焊缝金属属产生冷冷裂纹的的倾向性性。试验验按照GGB49975.1-884斜斜Y坡口口焊接裂裂纹实验验方法的的规定进进行。(8) 试试验要求求焊后进进行外观观检验、无无损检测测等。(9) 试试验要求求进行焊焊接接头头力学性性能（b、s、5、冷冷弯及低低温冲击击韧性试试验），以以及宏观观断面、目目视检查查及硬度度试验。(10)焊焊接缺陷陷修补的的焊接工工艺评定定试验A 进行表

24、表面缺陷陷修补方方法试验验：COO2半自自动焊、焊焊条手工工电弧焊焊B 内部缺缺陷修补补方法试试验，将将视缺陷陷大小的的情况，基基本采用用原焊接接方法，对对于焊接接内部缺缺陷修补补主要确确定预热热温度，施施焊参数数等。(11)焊焊接规范范参数A 埋弧自自动焊对对接规范范参数焊缝焊丝直径mmm电流A电压V焊速 m/h对接及角接接5.065055033222300B CO22气体保保护焊规规范参数数焊丝直径mmm焊接位置电流A电压V干伸长mm气体流量L/minn1.2（药芯）平焊2803303021315515200立焊1803303021315515200C手工电弧弧焊规范范参数 焊接位置焊条直

25、径 mmm电流 A平位4.01701103.2140110立位、仰位位4.01301103.2110110（12）焊焊接工艺艺评定试试验内容容 本本工程焊焊接工艺艺评定试试验类型型之一 对接焊(拼拼板)编号母材规格mm焊接方法焊材型号规格mm焊接位置接头形式备注1Q235BB20CO2半自自动焊E49-11、500-61.2F(厂内)2CO2半自自动焊E49-11、500-61.2V(露天)3CO2半自自动焊E49-11、500-61.2F(厂内)4CO2半自自动焊E49-11、500-61.2V(露天)5CO2半自自动焊E49-11、500-61.2F(厂内)6CO2半自自动焊E49-11、

26、500-61.2V(露天)7CO2半自自动焊E49-11、500-61.2F(厂内)8CO2半自自动焊E49-11、500-61.2V(露天)940CO2半自自动焊E49-11、500-61.2F(厂内)10CO2半自自动焊E49-11、500-61.2V(露天)11CO2半自自动焊E49-11、500-61.2F(厂内)12CO2半自自动焊E49-11、500-61.2V(露天)13CO2半自自动焊E49-11、500-61.2F(厂内)14CO2半自自动焊E49-11、500-61.2V(露天)15CO2半自自动焊E49-11、500-61.2F(厂内)16CO2半自自动焊E49-11、5

27、00-61.2V(露天)涂装工艺试试验方案案(1) 对对防护系系统进行行车间和和现场的的涂装工工艺试验验，试验验方案必必须经监监理工程程师批准准后才能能实施，涂涂装工艺艺试验至至少在正正式涂装装施工前前10天天完成，试试验时必必须以实实际施工工时相同同的设备备和人员员进行。(2) 试试件从22m2到到10 m2的的钢材中中取样以以代表主主要钢构构件，必必要时试试件进行行镀锌处处理，主主要钢构构件的金金属喷涂涂和油漆漆，只能能在监理理工程师师认可后后才能在在车间或或现场进进行。(3) 通通过涂装装工艺试试验以证证明有能能力用喷喷砂和电电动辅助助工具来来进行表表面预处处理，有有能力施施敷所选选用的

28、金金属喷涂涂层和漆漆层。(4) 除除非监理理工程师师的同意意，当替替换涂装装设备或或替换熟熟练技工工时，应应再次进进行涂装装工艺试试验。摩擦面抗滑滑移系数数试验(1) 抗抗滑移系系数试验验方法应应符合现现行国家家标准高高强度螺螺栓连接接面抗滑滑移系数数试验方方法的的规定。(2) 经经处理的的摩擦面面，出厂厂时应按按批按照照规范做做抗滑移移系数试试验，应应按批附附3套与与杆件相相同材质质、相同同处理方方法的试试件，由由工地安安装单位位复验抗抗滑移系系数，在在运输过过程中，试试件摩擦擦面不得得损伤。管理、技术术、检测测人员及及焊工培培训为达到优良良的制造造质量，使使业主、设设计满意意，本公公司决定

29、定，对参参加本工工程钢结结构构件件制造的的管理人人员、技技术人员员和焊工工进行上上岗前全全员技术术培训和和质量意意识教育育、技术术交底和和应知应应会教育育，对于于主要工工种，如如焊工、涂涂装工、组组装工、划划线工、检检查工等等进行特特殊培训训和考试试，实行行持证上上岗制度度。其中中，电焊焊工按焊焊接方法法、焊接接位置分分别进行行考试，合合格者发发给相应应范围的的合格证证书，不不得超越越证书范范围作业业。钢材复验(1) 材料尺尺寸复检检(2) 取样范范围的规规定按钢材检验验规则一一般规定定：钢材材应成批批验收，每每批由同同一牌号号、同一一炉罐号号、同一一质量等等级、同同一品种种、同一一尺寸、同同

30、一交货货状态的的钢材组组成，每每批钢材材重量不不得大于于60tt。由于本工程程耗用钢钢材量十十分巨大大，且复复验材料料的取样样均在成成品钢材材上切取取，若按按上述规规定取样样不仅增增加了复复验费用用，而且且较大范范围内影影响了材材料的利利用率，提提高了产产品的成成本，加加之本工工程所采采用的钢钢材都具具有质量量证明书书，为此此建议按按以下规规定取样样。属于下列情情况之一一，按上上述规定定进行取取样：国外进口钢钢材；钢材质量保保证书的的项目少少于设计计要求；Q235级级系列钢钢材按以以下规定定进行取取样：钢材进行第第一次（约约6000T）取取样时，按按上述一一般规定定取样；上述取样复复验结果果合

31、格且且稳定，则则建议：允许同同一牌号号、同一一质量等等级、同同一冶炼炼和浇注注方法、同同一品种种、不同同炉罐号号组成混混合批，但但每批不不得多于于6个炉炉罐号，每每批钢材材重量不不得大于于3000T，且且炉罐号号含碳量量之差不不得大于于0.002%，含含锰量之之差不得得大于00.155%。(3) 复复验内容容钢材复验仍仍分化学学成分分分析和力力学性能能试验两两部分。A 钢材材的化学学成分分分析。主主要采用用试样取取样法。按按国家标标准钢钢的化学学分析用用试样取取样法及及成品化化学成分分允许偏偏差（GGB 2222-84）规规定，复复验属于于成品分分析（相相对于钢钢材的产产品质保保书上规规定的是

32、熔炼炼分析），成成品分析析的试样样必须在在钢材具具有代表表性的部部位采取取。试样样应均匀匀一致，能能代表每每批钢材材的化学学成分，并并应具有有足够的的数量，以以满足全全部分析析要求。B 钢材材的力学学性能试试验及试试样取样样。包括括拉伸试试验、夏夏比缺口口冲击试试验和弯弯曲试验验几部分分。各种种试验的的试样取取样，应应遵循国国家标准准钢材材力学及及工艺性性能试验验取样规规定（GGB 229755-822）在在产品标标准或双双方协议议对取样样另有规规定时，则则按规定定执行。标准准规定样样坯应在在外观及及尺寸合合格的钢钢材上切切取，切切取时应应防止因因受热、加加工硬化化及变形形而影响响其力学学及工

33、艺艺性能。用用烧割法法切取样样坯时，必必须留有有足够的的加工余余量，一一般应不不小于钢钢材的厚厚度，也也不得少少于200mm。C 试验验取样要要求与数数量钢材复验试试样一般般取样要要求与数数量见下下表所示示。 钢材材试样取取样要求求检验项目 标标准名称称及标准准号 化 学 成 分拉 伸 试 验弯 曲 试试 验常 温 冲冲 击低 温 冲冲 击时 效 冲冲 击表 面面厚 度 方方 向 性 能能超 声 波波 探 伤碳素结构钢钢GB/T7000-2200661/每炉罐罐号1/批*1/批3/批3/批钢材的前期期加工(1) 钢钢板的矫矫平工艺艺采用专用钢钢板矫平平机对钢钢板进行行矫平，矫矫平的目目的是消消

34、除钢板板的残余余变形和和减少轧轧制应力力，从而可以减减少制造造过程中中的变形形，是保保证板件件平面度度的必要要设备。七辊矫平机机(2)切割割工艺构件放样采采用计算算机放样样技术，放放样时必必须将工工艺需要要的各种种补偿余余量加入入整体尺尺寸中，为为了保证证切割质质量，厚厚板切割割前先进进行表面面渗碳硬硬度试验验，本公公司吸收收国外先先进工艺艺，切割割优先采采用数控控精密切切割设备备进行设设割，选选用高纯纯度988.0%以上的的丙稀气气加999.999%的液液氧气体体，可保保证切割割端面光光滑、平平直、无无缺口、挂挂渣，坡坡口采用用专用进进口切割割机进行行切割，见见下图示示。多割头数控控火焰切切

35、割机 钢结构构件件的加工工制作工工艺构件和节点点的分类类划分本工程构件件和节点点可以划划分为：H型钢钢的加工工制作、吊车梁的加工制作、屋架梁构件的加工制作等，构件和节点的具体的加工制作工艺后面分别进行详述。焊接H型钢钢加工焊接H型钢钢工件的的加工流流程焊接H型钢钢工件加加工流程程示意图图焊接“H”形杆件件制造的的关键工工艺、加加工制备备(1) 焊焊接“H”形构件件组装采采用在专专用H型型钢自动动组装机机上组装装，如下下图示。 H形钢自动动组装生生产线(2) 焊焊接“H”形构件件焊接采采用在专专用H型型钢生产产线上进进行，采采用龙门门式自动动埋弧焊焊机在船船形焊接接位置焊焊接，如如下图示示。 龙

36、门式H形形钢埋弧弧自动焊焊焊接生生产线(3) 焊焊接“H”构件的的矫正采采用在HH型钢翼翼缘矫正正机上进进行翼板板角变形形矫正，采采用弯曲曲矫直机机进行挠挠度变形形的调查查，如下下图所示示。 H型钢翼缘缘矫正机机 H型型钢翼缘缘矫正机机(4) 焊焊后消氢氢处理 (5) 焊接“H”形杆件件的钻孔孔采用数数控钻床床进行出出孔，根根据三维维数控钻钻床的加加工范围围，优先先采用三三维数控控钻床制制孔，对对于截面面超大的的杆件，则则采用数数控龙门门钻床进进行钻孔孔，如下下图示。 数控龙门移移动式钻钻床 钻钻孔后的的H型刚刚梁固定式数控控三维钻钻床(6).为为保证HH型杆件件的冲砂砂涂装质质量，由由于本工

37、工程杆件件数量非非常之多多，为保保证涂装装施工进进度必须采用专专用涂装装设备以以流水作作业方式式进行涂涂装施工工，本公公司拟采采用H型型钢抛丸丸除锈机机进行杆杆件的冲冲砂涂装装，以保保证涂装装质量和和涂装施施工进度度。H型钢抛丸丸除锈机机加工过程中中的注意意事项（1）腹板板坡口角角度应严严格按照照工艺要要求执行行，否则则会对焊焊接变形形尤其是是角变形形造成非非常不利利的影响响。（2）按照照规范要要求进行行跨中起起拱（一一般采用用腹板切切割工程程中起拱拱的方法法）.（3）腹板板与翼缘缘板的拼拼接焊缝缝相互之之间错开开2000毫米以以上.焊接H钢制制作注意意事项1零件下料1）零件下下料采用用数控等

38、等离子、数数控火焰焰及数控控直条切切割机进进行切割割加工；2）型钢的的翼板、腹腹板采用用直条切切割机两两面同时时垂直下下料，不不规则件件采用数数控切割割机进行行下料；3）H型钢钢的翼板板、腹板板其长度度放500mm，宽宽度不放放余量，车车间下料料时应按按工艺要要求加放放余量；4）下料完完成后，施施工人员员应按材材质进行行色标移移植，同同时对下下料后的的零件标标注工程程名称、钢钢板规格格、零件件编号，并并归类存存放。钢板下料切切割（数控多头头直条切切割机）2BH型钢组组立1）型钢的的组立可可采用HH型钢流流水线组组立机或或人工胎胎架进行行组立，定定位焊采采用气保保焊，定定位焊缝缝尺寸和和间距的的

39、推荐尺尺寸：a. 板厚厚12,定位焊焊长度220330mmmb. 板厚厚122,定位位焊长度度4060mmm其中，起始始焊点距距离端头头距离为为20mmm，当当零件长长度较短短，其长长度在2200mmm以下下时，定定位焊点点分为两两点，分分布位置置为距离离端头220mmm。2）H型钢钢在进行行组立点点焊时不不允许有有电弧擦擦伤，点点焊咬边边应在11mm以以内；33）H型型钢翼板板与腹板板对接焊焊缝错开开2000mm；44）H型型钢翼板板与腹板板的装配配间隙1mm；H型钢组立立定位点点焊分布布图3BH型钢的焊接接1）H型钢钢在焊接接前，应应在H型型钢的两两端头设设置“T”形引弧弧板及引引出板，引

40、引弧板及及引出板板长度应应大于或或等于1150mmm，宽宽度应大大于或等等于1000mmm，焊缝缝引出长长度应大大于或等等于600mm。引引弧板及及引出板板要用气气割切除除，严禁禁锤击去去除；2）H型钢钢的焊接接采用门门型埋弧弧焊机及及小车式式埋弧焊焊机两种种方式进进行。焊焊接顺序序如右图图所示3）H型钢钢流水线线埋弧焊焊不清根根全熔透透焊接技技术焊接固定（自动埋弧弧焊接）4BH型钢的的矫正1）当翼板板厚度在在28mmm以下下时，可可采用HH型钢翼翼缘矫正正机进行行矫正；2）当翼板板厚度在在55mmm以下下时，可可采用十十字柱流流水线矫矫正机进进行矫正正；3）当翼板板厚度在在55mmm以上上时

41、，采采用合理理焊接工工艺顺序序辅以手手工火焰焰矫正；矫正后的表表面，不不应有明明显的凹凹面或损损伤，划划痕深度度不得大大于0.5mmm。矫正（翼缘矫正正机）5BH型钢的的端头下下料1) 当HH型钢截截面高度度在1mm以下的的规则断断面时，采采用AMMADAA或Peeddiinghhauss型钢加加工流水水线上锯锯切下料料；2）当H型型钢截面面高度在在1m以上上的规则则断面时时采用半半自动切切割机进进行下料料；3）当H型型钢的断断面为不不规则断断面时可可采用手手工下料料或者数数控切割割机下料料；6BH型钢的的钻孔1）对翼板板宽度4500mm，截截面高度度10mm的H型型钢可利利用流水水线进行行孔

42、加工工；2）对截面面高度10000mmm的钢梁梁，孔的的加工方方式采用用摇臂钻钻与磁座座钻进行行加工；BH型钢的的装配1）零件组组装时应应确认零零件厚度度和外形形尺寸已已经检验验合格，已已无切割割毛刺和和缺口，并并应核对对零件编编号、方方向和尺尺寸无，核核对待装装配的HH型钢本本体的编编号、规规格等，确确认局部部的补修修及弯扭扭变形均均已调整整完毕；零件在在组装时时必须先先清除被被焊部位位及坡口口两侧550mmm的铁锈锈、熔渣渣、油漆漆和水分分等杂物物；重要要构件的的焊缝部部位的清清理，应应使用磨磨光机打打磨至呈呈现金属属光泽；2）将H型型钢本体体放置在在装配平平台上；根据各各部件在在图纸上上

43、的位置置尺寸，利利用石笔笔在钢柱柱本体上上进行划划线，其其位置线线包括中中心线、基基准线及及位置线线等定位位线条清清晰、准准确，避避免因线线条模糊糊而造成成尺寸偏偏差；3）待装配配的部件件（如牛牛腿等），应应根据其其在结构构中的位位置，先先对部件件进行组组装焊接接，使其其自身组组焊在最最佳的焊焊接位置置上完成成，使焊焊接质量量有效控控制；项 目允 许 偏偏 差（mmm）检验方法图 例长度L端部有凸缘缘支座板板0-0.5钢尺其他形式L/25500；10.0H钢高度hhH50002.0500hh100003.0H100004.0H钢宽度bb2.0腹板中心偏偏移e接合部位1.5其它部位2.0翼缘板垂

44、直直度接合部位b/1000且不大大于1.5直角尺钢尺其它部位b/1000且不大大于3.0H钢梁旁弯弯SL/20000且不不大于110.00拉线钢尺H钢梁拱度度C设计要求起起拱L/50000设计未要求求起拱-7.010.0且L/110000梁的扭曲aa(梁高高h)h/2500且不大大于4.0拉线吊线钢尺项 目允 许 偏偏 差（mmm）检验方法图 例腹板局部平平面度ff/m22腹板t1143.01m钢直尺尺塞尺腹板t1142.0梁两端孔间间的距离离=2.0钢尺梁端板的平平面度（只允许凹凹进）h/5000且不应大于于2.00钢尺角尺梁端板与腹腹板的垂垂直度h/5000且不应大于于2.00钢尺角尺钢结

45、构除锈锈与涂装装涂装注意事事项钢结构涂装装是衡量量钢结构构工程质质量的一一项重要要指标，是是直接影影响了钢钢结构工工程的使使寿命及及结构的的安全性性，在工工程施工工中必须须严格控控制涂装装施工质质量。序号注意事项具体操作方方法1钢结构构件件在涂刷刷防锈蚀蚀涂料前前必须将构件件表面的的毛刺、铁铁锈、油油污及附附着物清清除干净净,使钢钢材的表表面露出出银灰色色，除锈锈方法采采用喷砂砂或抛丸丸除锈，除除锈质量量等级室室内钢结结构要求求达到涂涂装前钢钢材表面面锈蚀等等级和除除锈等级级的标标准；2边、角预涂涂预涂装是涂涂装中必必不可少少的一部部分，对对施工难难以获得得规定厚厚度的部部位，要要首先进进行预

46、涂涂装（如如自由边边、焊缝缝、梯子子、空内内测及边边、阴阳阳角等），以以保证所所有边角角处均满满足涂装装要求。但但对于预预涂装部部位的重重涂性及及间隔时时间应严严格按产产品说明明书进行行。3停止作业（其中一种种情况）相对湿度大大于855构件面表温温度低于于露点加加3oC露天作业涂涂覆时出出现雨、雪雪、霜环境温度再再5 ooC以下下或388 oC以以上4不能涂装部部位地脚螺检与与地板；与砼直直接接触触的部位位；封闭闭的空心心截面内内壁；现现场焊缝缝两侧1100mmm内；现场焊焊接后再再按规范范要求进进行涂装装。高强强螺栓摩摩擦结合合面不得得涂漆，摩摩擦面范范围最外外侧孔770mmm以内。5涂装修

47、补对于拼装接接头、安安装接头头及油漆漆涂料受受损区域域，先手手工打磨磨除锈并并清洁，然然后按上上述要求求分布喷喷涂底漆漆、面漆漆。钢结构的表表面处理理构件的除锈锈方法和和技术要要求，应应符合涂涂装钢材材表面锈锈蚀等级级和涂装装等级（GGB89923）以以及其他他现行相相关法规规和规范范。表面处理顺顺序表面处理措措施表面处理前前处理好构件件上的结结构缺陷陷，这些些结构缺缺陷在涂涂层的使使用中将将导致涂涂层的提提前失效效钢构件件除锈要要彻底，钢钢板边缘缘棱角及及焊缝区区，要研研磨圆滑滑，质量量达不到到工艺要要求不得得涂装；表面处理常用的方法法有手动动动力工工具、气气动或电电动动力力工具和和喷射水水

48、表面处处理等；表面处理后后清除金属图图层表面面的灰尘尘等余物物；钢构件应无无机械损损伤和不不超过规规范GBB502205的的变形；焊接件的焊焊缝应平平整，不不允许有有焊瘤和和焊接飞飞溅物；高强螺栓孔孔群周围围、安装装焊缝接接口处，各各留出550mmm用胶布布贴封，暂暂不涂装装；钢结构的防防腐涂装装为确保施工工质量，所所有构件件材料，在在切割下下料前均均应先进进行冲砂砂除锈，达达到设计计要求，喷喷砂除锈锈应达到到Sa22.5级级标准（GGB/TT89223-888），粗粗糙度达达到300755m，喷喷砂后44小时内内立即喷喷防锈底底漆，油油漆种类类及漆膜膜厚度要要求根据据设计文文件确定定；8.4

49、.11 油漆漆的涂装装工艺序号涂装工艺工艺措施1涂装方法本工程防腐腐施工拟拟采取无无气喷涂涂的方式式，在小小面积的的情况下下采用刷刷涂施工工。 施施工过程程中要注注意：第第一道底底漆禁止止用辊涂涂方式施施工。2预涂在每一遍通通涂之前前，必须须对焊逢逢、边角角和不宜宜喷涂的的小部件件进行预预涂。预预涂使用用通涂的的同类油油漆并用用扁刷或或圆刷进进行施工工。在预预涂的同同时，用用相应的的工具或或设备对对构件进进行保护护。3底漆的漆膜膜厚度与涂装时间间除锈合格后后应及时时涂刷防防锈底漆漆，间隔隔时间不不宜过长长，相对对湿度不不大于665时时，除锈锈后应再再8小时时内涂装装完底漆漆，相对对湿度为为65

50、800，应应在除锈锈后4小小时内完完成底漆漆涂装。除除锈后的的构件，应应在4小小时内涂涂上第一一道油漆漆，以免免表面返返锈。检检查指标标为抛丸丸后的构构件的存存放时间间。漆膜膜干透后后应用可可靠的干干膜测厚厚仪，测测出干膜膜厚度并并做出记记录，没没有达到到规定厚厚度时应应及时进进行补涂涂。测量量时应在在构件两两端及中中间取点点，漆膜膜面积10mm2时，应应不少于于3点；100m2时，每每4 mm2测一点点，且不不少于44点，所所测点990%以以上应达达到规定定的漆膜膜厚度，最最小厚度度值应不不小于规规定值的的85%。检查查指标为为漆膜厚厚度的合合格标准准。4涂装顺序按设计要求求的顺序序进行施施

51、工。即即先涂底底漆、再再涂中间间漆、最最后涂面面漆。涂装工程质质量控制制程序流流程图构件涂装的的质量保保证措施施编号涂装要求涂装质量保保证措施施1环境施工环境的的温度控控制，对对施工质质量尤为为重要。露露天涂装装作业在在晴天进进行。雨雨、雾、露露、风等等天气时时，涂装装作业应应在工棚棚内进行行，相对对湿度应应按涂装装说明要要求进行行严格控控制，且且应为自自动温湿湿记录仪仪或温湿湿仪为准准，温湿湿度控制制要求为为：喷砂砂时相对对湿度60%；涂装装时相对对湿度80%2构件表面要求钢构件的除除锈要彻彻底，钢钢板边缘缘棱角及及焊缝区区，要研研磨圆滑滑，质量量达不到到工艺要要求不得得涂装。喷砂完成后后，

52、清除除金属涂涂层表面面的灰尘尘等杂物物。钢构件应无无严重的的机械损损伤及变变形。焊接件的焊焊缝应平平整，不不允许有有明显的的焊瘤和和焊接飞飞溅物。安装焊缝接接口处，各各留出550mmm，用胶胶带贴封封，暂不不涂装。3涂料配比控制防腐蚀涂料料的配制制，要根根据配方方严格按按比例配配制。特特设专人人负责配配料，并并由专人人进行复复检。4间隔时间一道漆涂装装完毕后后，在进进行下道道漆涂装装之前，一一定要确确认是否否已达到到规定的的涂装间间隔时间间，否则则就不能能进行涂涂装。如如果在过过了最长长涂装间间隔时间间以后再再进行涂涂装，则则应该用用细砂纸纸将前道道漆打毛毛后，并并清除尘尘土、杂杂质以后后再进

53、行行涂装。5涂层膜厚的的检测工各道油漆漆时，要要注意漆漆膜均匀匀，并达达到规定定的漆膜膜厚度，以以保证涂涂层质量量及保证证年限。漆漆膜检测测工具可可采用湿湿膜测厚厚仪、干干膜测厚厚仪。6检测方法油漆喷涂后后马上用用湿膜测测厚仪垂垂直按入入湿膜直直至接触触到底材材，然后后取出测测厚仪读读取数值值。7膜厚控制原则凡是上漆的的部件，应应离自由由边155mm左左右的幅幅度起，在在单位面面积内选选取一定定数量的的测量点点 进行行测量，取取其平均均值作为为该处的的涂膜厚厚度。但但焊接接接口处的的线缝、以以及其他他不易或或不能测测量的组组装部件件，则不不必测量量其涂层层厚度。对于大面积积部位，干干膜总厚厚度

54、的测测试采用用国际通通用的“8515RRulee”（两个个85原则）。构件的标识识工艺根据本工程程产品的的结构形形式，标标注主要要为构件件的中心心标识、1m标高线标识、工程名称、构件编号和公司名称标记。（1）钢柱柱的样冲冲眼应在在制作过过程中按按工序要要求进行行标记，由由涂装时时再进行行样冲眼眼的三角角符号标标识；构构件上的的文字标标记，由由涂装按按要求制制作文字字样板，按按文件要要求的位位置进行行文字标标记。检检查指标标为样冲冲眼及文文字样板板。（2）在钢钢柱两相相邻面上上距柱上上端面及及距柱下下端面各各3000mm处处作柱中中心线标标记，在在距柱下下端面110000mm处处作标高高标志；（

55、3）用于于标记中中心线及及标高线线位置的的三角形形尺寸为为边长550mmm的等边边三角形形,其内内部填充充颜色为为白色油油漆。检检查指标标为油漆漆的颜色色及三角角符号的的规范性性。（4）中心心线标记记及标高高线标记记中的三三角形标标记与样样冲眼之之间的相相对位置置关系如如下：（5）钢印印号标志志如下： 柱柱子上的的钢印号号打两处处：距离离柱子底底板10000mmm处翼翼缘板中中心，柱柱底板中中心。钢梁和吊车车梁的钢钢印号打打两处：距离梁梁端部5500mmm处的的翼缘板板和腹板板的中心心线上。 钢钢印字母母的排列列方向沿沿着构件件的长度度方向。油漆完毕，应应在钢印印号附近近抄写或或者喷涂涂构件号

56、号，大小小为600mm60mmm。（6）在进进行涂装装时，在在柱中部部喷上“宝冶钢钢构”字样，字字体为宋宋体，字字间距为为30mmm，大大小为11801800mm（高高宽）。（8）所有有标记文文字的颜颜色要与与构件本本体颜色色进行严严格区分分，且必必须醒目目，一般般可用红红色油漆漆。（9）对构构件的标标识，在在进行成成品终检检时，必必须进行行1000%检查查，确保保各项标标记（样样冲眼、文文字标记记等）都都已正确确标注。涂装方案及及工序A 工厂厂除锈工工艺所有构件的的表面除除锈均在在工厂进进行,全全部进行行二次冲冲砂处理理，其中中管材采采用钢管管抛丸机机进行除除锈处理理,钢板板全部采采用钢板板

57、预处理理线进行行除锈，并并涂装车车间底漆漆。构件件全部采采用整体体抛丸除除锈处理理,采用用70钢丸+30菱角砂砂进行整整体冲砂砂.除锈锈后应进进行吹灰灰除尘处处理，确确保构件件涂装表表面清洁洁，除锈锈达到SSa2.5级,粗糙度度达到RRz400-700m。冲砂用空压压机B 涂装工工艺设计计(1) 涂涂装工艺艺的总体体安排是是：在工工厂涂好好底漆后后运到现现场，现现场拼装装后待分分段吊装装焊接后后涂刷损损坏处的的油漆，最最后涂装装防火涂涂料和面面漆料。 (2) 钢构件件防腐施施工过程程控制要要点钢构件防腐腐施工过过程控制制简表一一工序名称工艺参数质量要求检测标准及及仪器前处理表面清理1、清理焊焊

58、渣、飞飞溅附着着物2、清洗金金属表面面至无可可见油脂脂及杂物物目 测焊缝棱边打磨焊缝打磨光光滑平整、无焊焊渣棱边倒角RR=1-3mmm目 测抛丸喷砂工作环境湿湿度：80%；钢板表面温温度高于于露点33以上1、GB/T1332888-911Sa3级2、粗糙度度30-75mm3、表面清清洁、无无尘1 检验标标准：GB/T1132888-9912、测试仪仪器：表表面粗糙糙度测试试仪或比比较板铁红C533-311醇酸防防锈底漆漆一道1高压无气气喷涂、比比33：12喷枪距离离3000-5000mmm3喷嘴直径径：0.43-0.558mmm 4、环境温温度：80%5、钢板表表面温度度:高于露露点3以上1、

59、外观：平整、光光滑、均均匀成膜膜2、厚度：2030m 1检验标准准： GB17764-892、测试仪仪器：温温湿 度测测试仪、湿湿膜测厚厚仪、涂涂层测厚厚仪醇酸云铁中间漆二道道1高压无气气喷涂、比比33：12喷枪距离离3000-5000mmm3喷嘴直径径：0.43-0.558mmm 4、环境温温度：80%5、钢板表表面温度度:高于露露点3以上1、外观：平整、光光滑、均均匀成膜膜2、厚度：5060m 1检验标准准： GB17764-892、测试仪仪器：温温湿 度测测试仪、湿湿膜测厚厚仪、涂涂层测厚厚仪醇酸灰色面面漆二道1高压无气气喷涂、比比33：12喷枪距离离3000-5000mmm3喷嘴直径径

60、：0.43-0.558mmm 4、环境温温度：80%5、钢板表表面温度度:高于露露点3以上1、外观：平整、光光滑、均均匀成膜膜2、厚度：4050m 1检验标准准： GB17764-892、测试仪仪器：温温湿 度测测试仪、湿湿膜测厚厚仪、涂涂层测厚厚仪保护受力部分有有专门保保护其它部分有有适当遮遮蔽目测构件组焊及清理1、焊缝平平整、光光滑、无无焊渣、毛毛刺2、露底部部分除锈锈达STT3级3、表面清清洁、无无尘GB/T1132888-991构件涂装防防腐方案案A 技术术数据 喷砂砂除锈：Sa22.5级级；手工工打磨SST3级级 表面面粗糙度度Rz440885m； 施工工的环境境：温度度10-30，