金属材料与热处理第六章-钢的热处理课件

1、第六章钢的热处理 主编第六章钢的热处理 主编第六章钢的热处理钢的热处理是指将钢在固态范围内采用适当的方式进行加热、保温和冷却,以改变其组织,从而获得所需性能的一种工艺方法。热处理是机械零件及工具制造过程中的必要工序,在机械制造业中占有十分重要的地位。它可第六章钢的热处理钢的热处理是指将钢在固态范围内采用适当的以充分发挥钢材的潜力,提高工件的性能和使用寿命,减轻工件重量,节约材料,降低成本。根据热处理的目的、加热和冷却方式的不同,热处理的分类见表6-1。以充分发挥钢材的潜力,提高工件的性能和使用寿命,减轻工件重金属材料与热处理第六章-钢的热处理课件热处理方法很多,但任何一种热处理工艺都是由加热、

2、保温和冷却三个阶段组成的,通常可在温度-时间坐标图中用图形表示,称为热处理工艺曲线,如图6-1所示。因此,要了解各种热处理方法对钢的性能的改变情况,必须先了解钢的组织在加热、保温和冷却过程中的变化规律。热处理方法很多,但任何一种热处理工艺都是由加热、保温和第一节钢在加热时的组织转变在Fe-Fe3C相图中,PSK线、GS线、ES线上的相变点分别用A1点、A3点、Acm点表示,A1、A3、Acm都是平衡相变点。实际上,钢在热处理时并不是在平衡相变点进行组织转变的。加热时的组织转变是在平衡相变第一节钢在加热时的组织转变在Fe-Fe3C相图中,PSK点以上进行的,冷却时是在平衡相变点以下进行的,而且,

3、加热或冷却时的速度越快,其组织转变时的温度与平衡相变点之间的差距越大。一般,加热时的相变点用Ac1、Ac3、Accm表示;冷却时的相变点用Ar1、Ar3、Arcm表示,如图6-2所示。加热时获得奥氏体的组织转变称为奥氏体化。点以上进行的,冷却时是在平衡相变点以下进行的,而且,加热或一、奥氏体的形成由图6-2可知,将钢加热到Ac1温度时会发生珠光体向奥氏体的转变;亚共析钢加热到Ac3温度时,一、奥氏体的形成图6-2加热、冷却时钢的相变点图6-2加热、冷却时钢的相变点1.奥氏体晶核的形成与长大奥氏体的晶核是在铁素体和渗碳体的相界面处形成的。图6-3共析碳钢奥氏体化过程示意图a)界面形核b)晶核长大

4、c)残余渗碳体溶解d)奥氏体均匀化1.奥氏体晶核的形成与长大图6-3共析碳钢奥氏体化过程示意2.残余渗碳体的溶解由于渗碳体的晶体结构及碳的质量分数与奥氏体相差很大,所以渗碳体向奥氏体中的溶解必然落后于铁素体向奥氏体的转变,即在铁素体全部消失后,仍有部分渗碳体尚未溶解,称为残余渗碳体,如图6-3c所示。3.奥氏体均匀化当残余渗碳体完全溶解后,奥氏体中碳原子的分布仍然 2.残余渗碳体的溶解3.奥氏体均匀化是不均匀的,原渗碳体区域碳的质量分数高,原铁素体区域碳的质量分数低。二、奥氏体晶粒大小及影响因素1.奥氏体晶粒度奥氏体的晶粒大小将直接影响钢在热处理以后的组织和性能,也是评定热处理加热质量的重要参

5、数。是不均匀的,原渗碳体区域碳的质量分数高,原铁素体区域碳的质量图6-4钢的标准晶粒度等级图图6-4钢的标准晶粒度等级图图6-5奥氏体晶粒长大倾向示意图1粗晶粒钢2细晶粒钢图6-5奥氏体晶粒长大倾向示意图2.影响奥氏体晶粒大小的因素(1)加热温度和保温时间加热温度越高,保温时间越长,奥氏体晶粒越粗大。(2)加热速度在连续升温加热时,奥氏体化过程是在一个温度区间内完成的。(3)钢的组织和成分钢的原始组织越细小,相界面的数量越多,奥氏体形核率增加,有利于细化奥氏体晶粒。随奥氏体中碳的质量分数增加,奥氏体晶粒的长大倾向也增加。2.影响奥氏体晶粒大小的因素(1)加热温度和保温时间加热温第二节钢在冷却时

6、的组织转变冷却过程是钢热处理的关键,它对控制钢在冷却后的组织和性能有决定性意义。实践表明,同一种钢在相同的加热条件下获得奥氏体组织,但以不同的冷却条件冷却后,钢的力学性能有明显的差异,见表6-2。第二节钢在冷却时的组织转变冷却过程是钢热处理的关键,它对表6-245钢加热到840,以不同方法冷却后的力学性能表6-245钢加热到840,以不同方法冷却后的力学性能图6-6奥氏体的冷却曲线1等温转变2连续冷却转变图6-6奥氏体的冷却曲线一、过冷奥氏体及其转变方式奥氏体在Ar1温度以下处于不稳定状态,必然要发生相变。1.等温转变钢经奥氏体化后,快速冷却到相变点以下某一温度区间内等温保持时,过冷奥氏体所发

7、生的相变称为等温转变。一、过冷奥氏体及其转变方式1.等温转变2.连续冷却转变钢经奥氏体化后,以不同冷却速度连续冷却时,过冷奥氏体所发生的相变称为连续冷却转变。二、共析碳钢过冷奥氏体等温转变1.等温转变图过冷奥氏体在不同过冷度下的等温过程中,转变温度、转变时间及转变产物量(转变开始及终止)的关系曲线,2.连续冷却转变二、共析碳钢过冷奥氏体等温转变1.等温转变图图6-7共析碳钢等温转变图图6-7共析碳钢等温转变图金属材料与热处理第六章-钢的热处理课件珠光体型转变也称高温转变,其过程既要进行晶格的改组又要进行铁、碳原子的扩散,是一个固态下形核和长大的过程。图6-10珠光体显微组织2.过冷奥氏体等温转

8、变产物的组织与性能珠光体型转变也称高温转变,其过程既要进行晶格的改组又要进行图6-11索氏体显微组织图6-11索氏体显微组织图6-12托氏体显微组织图6-12托氏体显微组织金属材料与热处理第六章-钢的热处理课件表6-3共析碳钢过冷奥氏体等温转变产物的组织与性能表6-3共析碳钢过冷奥氏体等温转变产物的组织与性能图6-15等温转变图在连续冷却中的应用3.等温转变图的应用由于连续冷却转变图测定较困难,所以生产中常用等温转变图来分析连续冷却转变的结果。图6-15等温转变图在连续冷却中的应用3.等温转变图的应用三、马氏体转变当奥氏体过冷到Ms点以下时即发生马氏体转变,其转变产物为马氏体,用符号M表示。三

9、、马氏体转变图6-18碳的质量分数对马氏体硬度的影响图6-18碳的质量分数对马氏体硬度的影响(1)马氏体转变是无扩散型相变马氏体转变是在过冷度极大的条件下进行的,由于转变温度较低,所以奥氏体中的铁、碳原子都不能进行扩散,只能进行晶格的改组,形成碳在-Fe中的过饱和固溶体。(2)马氏体转变速度极快马氏体形成时一般不需要孕育期,通常看不到马氏体的长大过程,马氏体数量的增加是依靠不断形成新的马氏体来完成的。(3)马氏体转变有一定的温度范围马氏体是在MsMf点之间形(1)马氏体转变是无扩散型相变马氏体转变是在过冷度极大的条成的,只有在MsMf点之间连续冷却时,才能使马氏体的数量不断增多。(4)马氏体转

10、变具有不完全性由于形成马氏体时伴随着体积膨胀,对未转变的过冷奥氏体产生多向压应力,造成少量奥氏体不能转变而被保留下来,称为残留奥氏体,用符号A表示。成的,只有在MsMf点之间连续冷却时,才能使马氏体的数量不在机械零件或工具、模具等工件的制造过程中,一般要经过各种冷、热加工,而且在各工序之间往往要穿插各种热处理工序。在实际生产中常把热处理分为预备热处理和最终热处理两类。为了消除前道工序造成的某些缺陷,或为随后的切削加工及最终热处理作准备的热处理称为预备热处理;为了使工件满足使用条件下的性能要求而进行的热处理称为最终热处理。退火与正火工艺常用作预备热处理。 第三节退火与正火 在机械零件或工具、模具

11、等工件的制造过程中,一般要经过各种冷一、退火退火是指将钢加热到适当温度,保持一定时间,然后缓慢冷却的热处理工艺。1.完全退火完全退火是指将钢完全奥氏体化,随后缓慢冷却,获得接近平衡状态组织的退火工艺。 一、退火1.完全退火完全退火是指将钢完全奥氏体化,随后缓慢2.球化退火为使钢中碳化物球化而进行的退火工艺称为球化退火。图6-19球状珠光体显微组织2.球化退火图6-19球状珠光体显微组织3.等温退火等温退火是指将钢加热到Ac3点以上3050(亚共析钢)或Ac1点以上2030(共析钢和过共析钢),保持一定时间后以较快速度冷却到珠光体温度区间内的某一温度,经等温保持使奥氏体转变为珠光体型组织,然后出

12、炉空冷的退火工艺,如图6-20所示。3.等温退火图6-20高速钢等温退火与普通退火比较图6-20高速钢等温退火与普通退火比较4.均匀化退火均匀化退火是指将合金钢的铸锭或铸件加热到Ac3点以上150200,保持1015h后随炉冷却的退火工艺。5.去应力退火去应力退火是指为去除由于塑性变形加工、焊接等造成的以及铸件内存在的残余应力而进行的退火工艺。4.均匀化退火5.去应力退火二、正火将钢加热到Ac3或Accm点以上3050,保持一定时间后在静止的空气中冷却的热处理工艺,称为正火。二、正火表6-445钢退火、正火状态的力学性能比较1.改善低碳钢的切削加工性能低碳钢退火后组织中铁素体数量较多,硬度偏低

13、,切削加工时有“粘刀”现象,加工后工件表面粗糙度数值较大。2.消除网状二次渗碳体表6-445钢退火、正火状态的力学性能比较1.改善低碳钢的正火加热时可以使网状二次渗碳体充分溶入奥氏体中,在空气中冷却时,由于过冷度较大,二次渗碳体来不及析出,因而消除了网状二次渗碳体,为球化退火作好了组织准备。3.作为重要零件的预备热处理正火可以消除由于热加工造成的组织缺陷,细化晶粒,改善切削加工性能,减小工件在淬火时的变形与开裂倾向,所以正火常作为重要工件的预备热处理。正火加热时可以使网状二次渗碳体充分溶入奥氏体中,在空气中冷4.作为普通结构零件的最终热处理正火组织的力学性能较高,能满足普通结构零件的使用性能要

14、求。图6-21各种退火与正火工艺示意图a)加热温度范围b)热处理工艺曲线4.作为普通结构零件的最终热处理图6-21各种退火与正火工第四节淬火淬火是指将钢加热到Ac3或Ac1点以上某一温度,保持一定时间,然后以适当速度冷却获得马氏体和(或)贝氏体组织的热处理工艺。淬火的目的是为了得到马氏体(或贝氏体)组织,提高钢的强度、硬度及耐磨性,再经适当回火后使工件获得良好使用性能,更好地发挥钢材的潜力。因此,重要的结构零件及各种工具等都要进行淬火处理。第四节淬火淬火是指将钢加热到Ac3或Ac1点以上某一一、淬火工艺 图6-22碳钢的淬火加热温度范围一、淬火工艺 图6-22碳钢的淬火加热温度范围1.淬火加热

15、温度的选择不同的钢其淬火加热温度也不同。2.加热时间的选择通常工件淬火加热时,其升温与保温所需时间的总和称为加热时间。1.淬火加热温度的选择2.加热时间的选择3.淬火介质为保证奥氏体向马氏体转变以获得全部马氏体组织,淬火冷却速度应大于临界冷却速度vK,但冷却速度过大可导致淬火内应力增大,容易引起工件的变形与开裂。3.淬火介质金属材料与热处理第六章-钢的热处理课件4.淬火方法根据工件的化学成分、形状与尺寸、技术要求等,结合各种淬火介质的特性,应选择简便而经济的淬火方法。(1)单介质淬火将已奥氏体化的工件在单一淬火介质中连续冷却的淬火方法,称为单介质淬火,如图6-24冷却曲线所示。(2)双介质淬火

16、将已奥氏体化的工件先浸入一种冷却能力较强的淬火介质中冷却,当温度降到稍高于Ms点温度时,立即将工件转入另一种冷却能力较弱的淬火介质中继续冷却,使其发生马氏体转4.淬火方法(1)单介质淬火将已奥氏体化的工件在单一淬火介变的淬火方法,称为双介质淬火,如图6-24冷却曲线所示。(3)马氏体分级淬火将已奥氏体化的工件浸入温度在Ms点附近的盐浴或碱浴中,保持适当时间,在工件内外温差消除后取出空冷以获得马氏体组织的淬火方法,称为马氏体分级淬火,如图6-24冷却曲线所示。(4)贝氏体等温淬火将已奥氏体化的工件快速冷却到贝氏体转变温度区间等温保持,使奥氏体转变为贝氏体的淬火方法,称为贝氏体等温淬火,如图6-2

17、4冷却曲线所示。变的淬火方法,称为双介质淬火,如图6-24冷却曲线所示。(5.冷处理冷处理是指工件淬火冷却到室温后,继续在低于室温的介质中冷却的工艺方法。图6-25工件淬透层与淬火冷却速度的关系5.冷处理图6-25工件淬透层与淬火冷却速度的关系二、钢的淬透性与淬硬性淬透性是评定钢淬火质量的一个重要参数,它对于钢材的选用及热处理工艺的制定具有重要意义。二、钢的淬透性与淬硬性氧化是指工件在加热时,加热介质中的氧、二氧化碳和水等与工件表层的铁原子发生反应形成氧化物的过程。2.过热与过烧工件在热处理加热时,由于加热温度偏高而使奥氏体晶粒粗化,造成力学性能显著下降的现象称为过热。三、淬火缺陷1.氧化与脱

18、碳氧化是指工件在加热时,加热介质中的氧、二氧化碳和水等与工件变形是指工件在淬火后出现形状或尺寸改变的现象。4.硬度不足工件在淬火后硬度未达到技术要求,称为硬度不足。3.变形与开裂变形是指工件在淬火后出现形状或尺寸改变的现象。4.硬度不足第五节回 火回火是指工件淬硬后,再加热到Ac1点以下某一温度,保持一定时间,然后冷却到室温的热处理工艺。回火是紧接淬火的一道热处理工序,其目的是获得工件所需组织,以改善性能;消除残留奥氏体,稳定工件尺寸;消除淬火内应力,防止工件变形与开裂。第五节回 火回火是指工件淬硬后,再加热到Ac1点以下淬火钢中的马氏体和残留奥氏体都是不稳定组织,它们在回火过程中都会向稳定的

19、铁素体和渗碳体两相组织转变,其回火过程一般可分为以下四个阶段:1.马氏体分解淬火钢在100以下回火时,其组织和性能基本保持不变。一、淬火钢在回火时组织和性能的变化淬火钢中的马氏体和残留奥氏体都是不稳定组织,它们在回火过程 当回火温度在200300范围内时,残留奥氏体发生转变。3.碳化物的转变 回火温度在250400范围内时,由于原子的活动能力增强,碳原子继续从过饱和的固溶体中析出,同时,所析出的细小碳化物也逐渐转变为细小颗粒状渗碳体。2.残留奥氏体的转变 当回火温度在200300范围内时,残留奥当回火温度在400以上时,渗碳体颗粒将聚集长大。图6-2640钢力学性能与回火温度的关系4.渗碳体的

20、聚集长大与铁素体再结晶 当回火温度在400以上时,渗碳体颗粒将聚集长大。图6-2二、回火方法及其应用1.低温回火 低温回火的温度范围是250以下,所得组织为回火马氏体。2.中温回火 中温回火的温度范围是350500,所得组织为回火托氏体。二、回火方法及其应用1.低温回火2.中温回火3.高温回火高温回火的温度范围是500650,所得组织为回火索氏体。表6-545钢经调质和正火后的性能比较3.高温回火表6-545钢经调质和正火后的性能比较实际生产中有许多零件,如齿轮、凸轮、曲轴等是在弯曲、扭转等循环载荷、冲击载荷以及摩擦条件下工作的。这时零件表面所承受的应力比心部要高,而且表面还要不断被磨损,因此

21、,这种零件的表面必须得到强化。表面淬火与化学热处理即可满足要求。第六节表面淬火与化学热处理 实际生产中有许多零件,如齿轮、凸轮、曲轴等是在弯曲、扭转等一、表面淬火表面淬火是指仅对工件表层进行淬火的工艺,是一种不改变钢的表层化学成分,只改变表层组织与性能的局部热处理方法。一、表面淬火图6-27感应加热表面淬火示意图1工件2进水口3感应器4淬硬层1.感应加热表面淬火感应加热表面淬火是指利用电磁感应原理产生感应电流,使工件表面、局部或整体加热并进行快速冷却的淬火工艺 图6-27感应加热表面淬火示意图1.感应加热表面淬火表6-6感应加热表面淬火的应用2.火焰加热表面淬火火焰加热表面淬火是一种以高温火焰

22、为热源对工件表层进行快速加热,随即快速冷却的淬火工艺 表6-6感应加热表面淬火的应用2.火焰加热表面淬火图6-28火焰加热表面淬火示意图1工件2淬硬层3喷水管4火焰喷嘴图6-28火焰加热表面淬火示意图二、化学热处理将工件置于一定温度的活性介质中保温,使一种或几种元素渗入其表层,以改变工件表层的化学成分和组织,达到所要求的性能,这种热处理工艺称为化学热处理。二、化学热处理图6-29气体渗碳示意图1炉体2工件3渗碳罐4电阻丝5砂封6炉盖7废气火焰8风扇电动机1.渗碳图6-29气体渗碳示意图1.渗碳图6-30低碳钢渗碳并缓冷后的组织图6-30低碳钢渗碳并缓冷后的组织2.渗氮渗氮是指在一定温度下(一般

23、在Ac1点以下)使活性氮原子渗入工件表面的化学热处理工艺。3.碳氮共渗在奥氏体状态下同时将碳、氮原子渗入工件表层,并以渗碳为主的化学热处理工艺,称为碳氮共渗。2.渗氮3.碳氮共渗第七节热处理新工艺简介*一、形变热处理 形变热处理是将塑性变形与热处理有机结合在一起的新工艺方法。第七节热处理新工艺简介*一、形变热处理真空热处理是指将工件置于有一定真空度的加热炉内进行的热处理。三、可控气氛热处理工件在炉气成分可以控制的加热炉内进行的热处理称为可控气氛热处理。二、真空热处理真空热处理是指将工件置于有一定真空度的加热炉内进行的热处理四、激光热处理激光热处理是利用激光束的高能量快速加热工件表面,然后依靠工

24、件自身的导热性冷却而使其淬火强化的热处理工艺方法。四、激光热处理激光热处理是利用激光束的高能量快速加热工件表五、电子束表面淬火电子束表面淬火是利用电子枪发射的电子束轰击工件表面快速加热,然后依靠工件自身的导热性冷却而使其淬火强化的热处理工艺方法。五、电子束表面淬火第八节热处理工艺的应用热处理是改善机械零件和工具使用性能的主要方法之一。在机械制造过程中,大多数零件和工具都要进行热处理。另外,在零件设计、选材及制定加工工艺路线时,也要考虑热处理问题。因此,合理选材、正确运用热处理方法、妥善安排工艺路线对机械制造工程人员是非常重要的。第八节热处理工艺的应用热处理是改善机械零件和工具使用性能一、零件和

25、工具的失效形式及选材的一般原则 1.零件或工具的失效形式失效是指零件或工具在使用过程中,由于尺寸、形状或材料的组织与性能发生变化而失去原设计的效能。一、零件和工具的失效形式及选材的一般原则 1.零件或工具的表6-7几种常用零件或工具的工作条件、失效形式及要求的力学性能表6-7几种常用零件或工具的工作条件、失效形式及要求的力学性能表6-7几种常用零件或工具的工作条件、失效形式及要求的力学2.选用材料的一般原则金属材料的选用应考虑材料的使用性能、工艺性能和经济性的要求,只有同时满足这三个方面的要求,才能使材料发挥最佳的社会效益。2.选用材料的一般原则设计人员在设计零件或工具时,首先应根据零件或工具

26、的工作条件及环境,提出使用性能要求,选择材料,确定热处理方法和相关的技术条件,并在零件或工具的图样上标出热处理方法的名称和应达到的力学性能指标。二、热处理的技术条件设计人员在设计零件或工具时,首先应根据零件或工具的工作条件图6-31热处理工艺代号图6-31热处理工艺代号表6-8热处理工艺分类及代号表6-8热处理工艺分类及代号表6-9加热介质及代号表6-10退火工艺及代号表6-11淬火介质和冷却方法及代号表6-9加热介质及代号表6-10退火工艺及代号表6-11表6-12渗碳、碳氮共渗后冷却方法及代号1.材料:45钢2.热处理技术条件:5154,230250HBS;尾5213,4248HRC图6-

27、32热处理技术条件标注表6-12渗碳、碳氮共渗后冷却方法及代号1.材料:45钢三、热处理的工序位置热处理是机械制造过程中的重要工序,正确使用热处理方法,合理安排热处理工序在零件或工具加工工艺路线中的位置,对于改善钢的切削加工性能,保证零件或工具的质量,满足使用性能的要求,具有重要意义。三、热处理的工序位置1.齿轮车床变速箱的传动齿轮是传递转矩和调节速度的重要零件,工作中承受一定程度的弯曲、扭转载荷及周期性冲击力的作用,齿表面承受一定程度的磨损,运转较平稳,速度中等。2.轴普通车床变速箱的主轴,如图6-33所示。1.齿轮2.轴图6-33普通车床主轴图6-33普通车床主轴冲制硅钢片的凹模是用来加工

28、厚度为0.30mm硅钢片的模具,形状复杂,工作时承受一定冲击载荷作用,要求高强度、高硬度、一定的韧性及较小的淬火变形。四、热处理零件的结构工艺性零件的结构工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的条件下,实施制造的可行性和经济性,即加工零件的难易程度。3.模具冲制硅钢片的凹模是用来加工厚度为0.30mm硅钢片的模具,图6-34热处理零件的结构工艺性图6-34热处理零件的结构工艺性第九节碳钢的热处理实验一、实验目的掌握整体热处理的基本操作方法;了解碳的质量分数及冷却速度对碳钢热处理后性能的影响;了解回火温度对淬火钢性能的影响。二、实验设备及材料第九节碳钢的热处理实验一、实验目的二、实验设备及材料三、

29、热处理工艺进行热处理实验时,最重要的是确定加热温度、保持时间及冷却方式,正确选择热处理工艺规范,是保证热处理质量的关键。1.加热温度的选择(1)退火加热温度亚共析钢为Ac3点以上3050;共析钢和过共三、热处理工艺1.加热温度的选择(1)退火加热温度亚共析钢析钢为Ac1点以上2030。(2)正火加热温度亚共析钢为Ac3点以上3050;过共析钢为Accm点以上3050。(3)淬火加热温度亚共析钢为Ac3点以上3050;共析钢和过共析钢为Ac1点以上3050。(4)回火加热温度淬火后工件的最终组织和性能主要取决于回火温度,生产上一般根据零件的使用要求来选择合适的回火温度。析钢为Ac1点以上2030

30、。(2)正火加热温度亚共析钢各种常用钢的相变点见附录C。2.保持时间的选择碳钢热处理时的保持时间可根据试样的有效厚度按1min/mm计算。3.冷却方式退火采用随炉冷却;正火采用空气冷却;淬火采用水冷和油冷;各种常用钢的相变点见附录C。2.保持时间的选择3.冷却方式回火一般采用空气冷却。四、实验步骤五、实验注意事项六、实验报告1.什么是热处理?热处理的作用是什么?热处理如何分类?2.如何确定热处理加热温度,才能改变钢的组织?回火一般采用空气冷却。四、实验步骤五、实验注意事项六、实验3.共析碳钢在热处理加热时是如何进行奥氏体化的?4.什么是过冷奥氏体?过冷奥氏体等温转变产物有哪些?其性能如何?5.

31、共析碳钢加热奥氏体化后炉冷、空冷、油冷、水冷各得到什么组织和性能?6.什么是临界冷却速度?影响临界冷却速度的因素有哪些?7.什么是马氏体?马氏体的性能特点是什么?马氏体转变的特3.共析碳钢在热处理加热时是如何进行奥氏体化的?4.什么是过点有哪些?8.退火处理的目的是什么?生产上常用的退火方法有哪几种?说明其应用范围。9.什么是正火?正火的应用范围有哪几方面?10.什么是淬火?淬火的目的是什么?11.淬火的加热温度如何选择?为什么?12.常用的淬火方法有哪几种?其特点是什么?试用等温转变点有哪些?8.退火处理的目的是什么?生产上常用的退火方法有哪图表示。13.什么是淬透性与淬硬性?两者有何区别?

32、影响因素各有哪些?14.常见的淬火缺陷有哪些?如何防止?15.什么是回火?回火的目的是什么?16.常用的回火方法有哪几种?各种回火方法回火后的组织与性能如何?用途是什么?图表示。13.什么是淬透性与淬硬性?两者有何区别?影响因素各17.什么是调质处理?调质处理与正火处理相比,在组织和性能上有什么区别?18.什么样的零件需要进行表面淬火处理?常用表面淬火方法有哪几种?19.什么是化学热处理?化学热处理有哪几种?20.渗碳处理的目的是什么?什么样的零件需要进行渗碳处理?17.什么是调质处理?调质处理与正火处理相比,在组织和性能21.渗氮处理的目的是什么?与渗碳相比有什么特点?22.零件或工具常见的失效形式有哪些?23.选用材料的一般原则是什么?24.热处理的技术条件如何标注?25.举例说明热处理工序位置如何安排?26.热处理工艺性对零件结构有哪些要求?21.渗氮处理的目的是什么?与渗碳相比有什么特点?22.零件练习题1.现有三个尺寸相同、退火状态的45钢