指标定义程序

指标定义程序本手册定义的主要指标其实不应有尽有。由于过程、人员、文化传统的差别，其他的指标信息也可以被采用。企业激励使用这些指标来与全部职工沟通要点生产策略的目标，以促使他们的连续改良。这些主要指标应在企业范围宣贯，应是对企业生产系统的一种优化,其中任何一个指标的优化都遇到其他一个的影响，故这些指标应被认为是一个系统，来管理改良策略和资源。企业拥有大量不相同的产品,所以,不能能将和主要指标有关的全部问题在手册中加以阐述，在办理数据和累计企业总计时,与测量目标有关的经验应予以考虑。有关本手册的任何问题或建议各所在部门的负责人应提交到企业办公室。版本号赞同日期废品率定义：该百分比由废品资料开销除以总生产成本或由废品总数量除以产品总生产数量获取。目的：用作结果胸怀，来确立过程能否依据规范化进行零件生产和装置。公式：废品率％＝（废品的资料金额/总生产成本）×100％或（废品总数量/产品总生产数量）×100％基准：废品率基准值是0.1%。术语定义：废品资料金额是废品所使用的资料的价值。总生产成本是劳动力，资料和工厂负担（水、电等）的总和。应用/信息：废品计算是直接向前的计算，直接从本单位的财务系统中获取其数值。若企业的财务系统不可以从劳动力和负担开销中分别出废品资料价值，应赶快与有关部门协调停决。返工率定义：开销在返工活动中时间的比率,由返工工时除以生产劳动工时或返/入库查验总数量）×工（返修）品的总数量除以总的生产数量获取。目的：用作结果胸怀，来重申那些在第一次质量中需要改良的操作工位。公式：返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时）×100％或（返工（返修）品的总数量/总的生产数量）×100％基准：返工率的基准值是0.2％。术语定义:返工工时:是指再次加工，分拣，修复那些否则将成为废品的工件所开销的时间。这些时间可以是用在在制品，成品和外购零件或资料上。返工时间包括诸如修复，从头包装，再分拣，附加的检查活动和截止等。返工时间包括内部的或外面的活动。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。应用/信息：直接劳动工人的有时检查不应认为是返工。任何再进入生产过程的产品应被认为返工。生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。该部分将依据返工的产品情况确立。比方，在最后检查时，涂漆生产线有10％的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工的产品（10％）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为是用来返工。10％×20人×8小时＝16返工小时产品入库查验合格率定义：产品入库查验合格数量除以入库查验总数量所得。目的：用作过程胸怀，用来权衡整个生产过程的质量水平。公式：产品入库查验合格率％＝（产品入库查验合格数量100％基准：产品入库查验合格率的基准值是99.7％。设施能力利用率定义：是一个时间胸怀,指在测量周期内设施的利用时间与其总制度台时/设施的设施利用。可用时间的比值，目的：用作结果胸怀，来优化财富利用。公式：设施利用率％＝（设施开动台时/可利用的总制度台时）×100%基准：设施利用率的基准值是80－85%。应用/信息：设施能力利用的计算应试虑在企业全部的生产过程/设施，可以考虑加权，以更真切地反应设施的利用情况。简单起见，也可以只计算企业主要的生产过程生产效率定义:是指在一段时间内完工入库产品的总工时数与这段时间内总工作小时数的比值.目的：在企业,部门,小组的水平上,用作判断一段时间内生产效率提高速率的工具,是年度值。公式生产效率=总产出成品工时数(到库房)×100%总工作小时数(直接人员和加班工时)生产效率提高速率=(年度生产效率-基数)×100%基数基数=依据标准工时变化调整后的前一年年关值基准:生产效率的基准对于每个产品都不相同,应由生产部依据基准评测过程提出,目标应在每年年度计划中成立.术语定义：总产出成品工时数(到库房)是指完工入库产品的件数乘以标准工时.注意:-除非发生重要改变,标准工时一般为固定值.追踪工程变化要使用分部门更正系统.总工作小时数(包括加班)是指工人在测量时间内工作的时间，只包括在厂房内工作的工人.不包括外面支援人员库存周转率定义：是指在一年的基础上,库存周转的次数.目的：用作过程胸怀,以减少库存运输开销,改良生产流程和质量,减少浪费/非增值,并提高企业净财富回报率。公式：产成品每个月库存周转率＝每个月的交货量/月平均库存量原资料库存周转率＝月投入生产的原资料数量/安全库存原资料数量术语定义：库存是各部门为知足用户需要或方便生产而拥有的任何资料（不考虑实质放置地址）。产品生产周期（TPc/t）定义:对于某一产品,在生产流程中,沿主要路径,从原材想到成品需要的最长时间.目的：此项指标用于优化零件从原材想到成品所用的时间,减少过程库存。公式：TPc/t是零件循环一个圆满过程所需的时间.使用零件各生产工序的标准工时总和加上各工序协助时间总和所得。（企业每种产品的生产周期以1000件为计算单位）使用已确立的基准来权衡今年度的改良程度，不包括计划外工时、周末或假期，包括最高成本资料、在制品、返修件和成品。产品生产周期改良:是指当年周期改良量占改良前生产周期的百分比。目的：使生产过程清楚了然,挖掘可能进行的改良举措,使生产推前进展顺畅,减少各样形式的浪费,提高质量,提高客户的响应能力。产品生产周期的改良=改良前周期-目前周期(小时)*100%改良前周期(小时)价值流：代表将原资料加工成可销售成品所需的生产操作。改良前周期：是指价值流中总生产周期。百万分之不合格品数（顾客退货率或产品不良率）定义：每百万件产品中客户退货/拒收的数量或不合格产品数量占全部发运数量或全部生产总数的比值。目的：用作结果胸怀，来全面显示产品不满意造成的影响，使得集中精力1,000,000/零件生产总解决问题。公式：顾客退货率=退回/拒收件数*1,000,000或产品不良率=不合格总数*1,000,000发货件数产品总数量质量事故定义：每年由于产品不合格惹起的生产停留次数。致使企业停止发货，停止生产和计划生产这种产品,或许要求将已制造的产品进行修正。目的：用作整体结果胸怀,反应由企业质量事故次数惹起的产品不满意,以利于集中精力解决问题。公式：质量事故=每年企业定义的质量事故造成的工厂生产停留次数零件加工不良率（巡检合格率或工序合格率）定义：巡检合格率或工序合格率即零件生产过程一次合格数量除以零件生产总数量所得或加权平均所得；零件加工不良率为零件不合格总数出除以零件生产投入数量所得。目的：用作过程胸怀，用来确立生产工序过程的质量水平。公式：（巡检合格率或工序合格率）％＝（工序一次合格数量数量）×100%零件加工不良率＝（零件不合格数量/零件生产投入数量）×基准：零件加工不良率的基准值是≤2500PPM。设施圆满率定义：在制度工作台时内企业全部设施圆满时间除以设施制度工作总台时所得。目的：用作过程胸怀，用来确立设施维涵保养水平。公式：设施圆满率％＝设施圆满时间（设施制度工作总台时—维修停机时间）/设施制度工作总台时×100%基准：设施圆满率的基准值是95%。生产计划完成率定义：实质产进出库成品数量除以生产计划产出成品数量所得。目的：用作过程胸怀，用来确立生产计划的履行水平。公式：生产计划完成率％＝（实质产进出库成品数量/计划产出成品数量）×100%基准：生产计划完成率的基准值是95%。顾客样板确认一次经过率定义：新品开发交样时，一次经过顾客确认合格的频次。目的：用作过程胸怀，用来确立新品开发过程的质量水平。公式：顾客样板确认一次经过率％＝（交样一次经过次数/交样总次数）×100%基准：顾客样板确认一次经过率的基准值是90%。顾客验货一次经过率定义：指交托的产品，一次经过顾客验货合格接收的数量除以交托产品的总数量目的：用作结果胸怀，用作权衡出库成品的质量水平。公式：顾客验货一次经过率％＝（一次经过顾客验货合格接收的数量/交托产品的总数量）×100%基准：顾客验货一次经过率的基准值是99.97%。物质准时到货率定义：一准时间内，物质准时到货次数除以物质到货的总次数所得。目的：用作过程胸怀，以减少生产周期时间，提高计划质量，增加能力和资源利用率。公式：物质准时到货率％＝（物质准时到货次数/物质到货的总次数）×100%基准：物质准时到货率的基准值是95%。术语定义：物质准时到货指物质不是缓期或提早到货，而是在规准时间准时到货。进料查验合格率（来料一次查验合格率）定义：一准时间内，进料查验合格数量除以进料查验数量所得。目的：用作结果胸怀，用来监控分供方供货质量水平。公式：进料查验合格率％＝（进料查验合格数量/进料查验总数量）×100%基准：进料查验合格率的基准值是99.7%。质量成本定义：简单定义为一准时期内的故障（损失）成本。目的：用作结果胸怀，用来反应企业质量管理系统运行有效性的综合成就表现。公式：质量成本＝内部故障（损失）成本+外面故障（损失）成本内部故障（损失）成本=报废损失费+返工或返修损失费外面故障（损失）成本=顾客退货损失费+产品责任费+投诉费质量成本占销售额比率=（质量成本÷销售额）×100%术语定义：内部故障（损失）成本：产品在交托前不可以知足质量要求所造成的损失；外面故障（损失）成本：产品在交托后不可以知足质量要求所造成的损失；报废损失费：因产成品、半成品、在制品达不到质量要求且无法修复或在经济上不值得修复造成报废所损失的开销；返工或返修损失费：为修复不合格品使之达到质量要求或预期使用要求所支付的开销；顾客退货损失费：顾客退货的废品损失开销；产品责任费：因产质量量故障而造成的有关补偿损失开销；投诉费：对顾客投诉有质量问题的产品的维修或改换等所支出的开销。批量不合格率定义：是指在一准时期内，在全部的查验批中，若因查验判断不合格而整个查验批需要返工（或返修或报废）的批数占总的查验批的批数的比率。目的：用作结果胸怀，用来监控过程整体质量水平。公式：批量不合格率=不合格批数*100%总的查验批数基准：批量不合格率的基准值为0。术语定义：查验批：是提交进行查验的一批产品，也是作为查验对象而齐聚起来的一批产品。平时查验批应由同型号、相同级和同种类（尺寸、特点、成分等），且生产条件和生产时间基真相同的单位产品组成。生产批：是指由生产计划决定的投入进行生产的必定数量的一批产品。对于设施的一些时间术语定义设施运行时间