小区别墅工程招标基础与主体工程主要施工方法

小区别墅工程招标基础与主体工程主要施工方法1.测量放线（1）施工测量控制概述施工测量放线是本工程施工的关键工作，也是施工前与施工过程中的必要工作。本工程建筑占地面积大，轴线测设量大，测量精度要求高，轴线控制好与否直接影响到工程质量。因此本工程在业主提供的原始平面控制点、高程控制点的基础上建立平面控制网及高程控制网。（2）测量定位a.基础施工测量，根据建设单位提供的坐标系统和基准水准点，使用全站仪、经纬仪、水准仪定位放线，在地面上设置控制桩，根据建筑物的定位图和土方开挖平面图准确放线。为控制基础开挖坡度，每下挖一步土，用经纬仪把基础轴线投于基坑内，进行详细的修坡。土方挖至坑底后，再根据基础平面图定位放线。基础施工每次投测主轴线的借线，经校核闭合后，再放出细部尺寸。用塔尺将水准点引至槽壁上，然后据此做垫层、基础底板的标高控制线。b.主体结构采用外控延长轴线法，在投测之前必须对所用的经纬仪进行严格的检验与校正，保证竖轴垂直，横轴水平；每次投测必须从基础的轴线开始，盘左盘右观测取平均值，如果所投测的一面是一个平面，经纬仪可以不安置在轴线上，但与轴线的方向偏离不得超过15度，如果投测的一面是变断面，则经纬仪必须安装在轴线上。c.施工测量技术要求a)施工控制网本工程以业主提供的导线点及高程控制点作为首级控制点。根据施工需要，在建筑物四周布设施工平面控制网和高程控制网，以满足施工定位、轴线测量需要。施工控制点埋设在施工场地变形区外，不受施工干扰，易于保护和便于使用的地方。按Ⅰ级建筑方格网技术要求施测，测角中误差小于5″，相对闭合差小于1/20000。高程控制网一般以Ⅲ等水准测量技术要求施测，其每千米高差中误差小于6mm，闭合差小于±L（L为水准路线长度公里数）。各高程控制点尽量利用平面控制点。b)施工测量施工测量主要工作内容有建筑物的轴线定位、结构构件放样等测量。本工程建筑定位、轴线施测使用的仪器设备为电子经纬仪和DS3水准仪，施工放线其内容包括放样点边长、方位角以及和相邻点间的边长和夹角等。施工放线采用归化法，对建筑物结构特征点、轴线控制点，如结构柱等进行施工放线。归化法施工放样时，对每个待放样点位均经过初测，归化改正和定测三个步骤。当放样点误差满足施工要求时，在该位置上做出明显固定标记。当待放样点位置和仪器不在同一个平面且高差较大时，应采取相应措施克服仪器误差，保证放样点在同一铅垂面上。除此之外，为保证放样准确，在放样中还增加检核条件，即按归化法确定待测点点位后，对相邻点之间的几何关系如边长、角度进行检测，保证其相对位置准确。结构构件施测时，根据已施测的控制轴线，用钢尺加密轴线，然后进行结构构件放样，放样后技术人员进行校核，确保误差在规范允许范围内。施工测量人员在结构浇筑过程中，应及时看守观测，发现位置及标高与施工要求不符时，应立即通知施工人员，及时处理。C）沉降观测：由业主指定专业权威测量单位对周边建筑物进行布点观测，施工单位根据所布设的点位也要进行单独观测，各方的观测数据对比参照来确定周边建筑物的沉降值以及基坑的变形值。2.降水护坡工程根据现场实际勘查，地下水位在槽底1米以下，不用降水，只考虑明沟排雨水即可。3.土方工程（1）.土方开挖本工程采用人工和反铲挖土机配合翻斗车分层挖运施工，开挖顺序为自南向北、自东向西依次开挖。挖土机要分层进行开挖，、机械人工配合开挖，土方外运，土方开挖与边坡支护紧密配合，放坡坡度为1:0.5。（2）机械选择采用反铲挖土机，每栋1台0.8方挖土机，配备翻斗车挖运施工。4.钢筋工程A、钢筋进料①钢筋采用Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级热轧钢筋，手工电弧焊时焊条型号见下表：钢筋牌号电弧焊接头形式帮条焊、搭接焊坡口焊、熔槽帮条焊、预埋件穿孔塞焊窄间隙焊钢筋与钢板搭接焊、预埋件T型角焊HPB300E4303E4303E4316、E4315E4303HRB335E4303E5003E5016、5015E5003HRB400E5003E5503E6016、6015------钢筋表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈应清除干净，若带有颗粒或片状老锈不得使用。②所供钢材厂家均为甲方指定的大型钢厂，钢筋必须为批量进货，每批钢材出厂质量证明书或试验报告齐全，钢筋表面或每捆（盘）钢筋应有明确标识，并且与出厂检验报告及出厂单必须相符。钢筋进场检验内容包括检查标识、外观等，并在此基础上再按规范要求每60吨为一批抽样做物理性能、化学性能和外观检测，合格后方可用于施工。B、钢筋加工及翻样现场预留钢筋材料存放场地，用以原材料的统一堆放。钢筋全部采用现场制作和现场绑扎成型。根据施工图规范要求，结合工程实际进行翻样，先出下料表，再下料。本工程梁、板配筋采用平面表示法，加工前认真熟悉好图纸，分清支座钢筋与通筋的关系。在现场钢筋棚按翻样料单切断配制，分组焊接，最后弯曲成型，并堆放整齐，分组挂牌。为确保加工尺寸准确，无特殊情况，加工人员不得更换。设专人对加工完的半成品登记，明码挂单，发放给绑扎班组。C、钢筋的连接梁水平钢筋采用电弧焊，板钢筋均采用绑扎接长，相邻接头间距应大于1.3La,在一截面上钢筋焊接的根数不得超过该范围钢筋总数的50%。焊工必须持证上岗，有证人员应先做试件，确认操作方法、焊接参数、试件都合格后方可正式操作。已焊的接头应逐根进行外观自检，再按规范的比例，对外观合格的接头取样检验，抽检合格后方可大面积操作。抗震等级为一、二、三级的框架和斜撑构件（含梯段），其纵向受力钢筋采用普通钢筋时，钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值比值不应小于1.25；且钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。钢筋在最大拉力下的纵向伸长率实测值不应小于9%，钢筋的强度标准值应且有不小于95%的保证率。受力预埋件的钢筋应采用HPB300级、HRB335级或HRB400级钢筋，严禁采用冷加工钢筋，吊环应HPB300钢筋制作，严禁使用冷加工钢筋，吊环埋入混凝土的深度不应小于30d，并应焊接或绑扎在钢筋骨架上。在施工中，当需要以强度等级较高的钢筋替代原设计中的纵向受力钢筋时，应按照钢筋受拉承载力设计值相等的原则换算，并满足最小配筋率要求。纵向受拉钢筋的基本锚固长度lab=a(fy/ft)d及锚固长度la详GB50010-2010第103～106页。注：1、所有锚固长度均应la≥250mm；2、HPB300钢筋两端必须加弯钩。纵向受力钢筋绑扎搭接长度应根据位于同一连接区段内的钢筋搭接接头面积百分率按下列公式计算：纵向受力钢筋搭接长度lt=ξll0纵向受拉钢筋抗震搭接长度l1E=ξll0E纵向受拉钢筋搭接长度修正系数ξ纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率(%）≤2550100纵向受拉钢筋搭接长度修正系数ξ1.201.401.60轴心受拉及小偏心爱拉杆件的纵向受力钢筋不得采用绑扎搭接接头，当受拉钢筋的直径d＞25mm及受压钢筋的直径d＞28mm时,不应采用绑扎搭接接头。同一构件中纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开，钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3倍搭接长度，即1.3L1E，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段，位于同一连接区段内的受拉钢筋搭接接头面积百分率：对梁类、板类及墙类的构件＜25%，对柱类构件：＜50%。在纵向受力钢筋搭接接头范围内应配置箍筋，其直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍，对梁、柱、斜撑等构件箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，对板、墙等平面构件间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于100mm。当受压钢筋直径d＞25mm百，尚应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋。纵向受力钢筋机械连接接头宜相互错开，钢筋机械连接接头连接区段内的长度为35d（d为纵向受力钢筋的较小直径），凡接头中点位于该连接区段长度内的机械连接接头均属于同一连接区段，当受力较大处设置机械连接接头时：位于同一连接区段内的受拉钢筋接头面积百分率：≤50%，纵向受压钢筋的接头面积百分率可不受限制。机械连接套筒的保护层厚度宜满足有关钢筋最小保护层厚度的规定，机械连接套筒的横向净间距不宜小于25mm，套筒处的间距仍应满足相应的构造要求。机械连接的接头性能应符合《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2010的I、II级接头性能（在同一连接区段内必须实施100%钢筋接头时，应采用I级接头）机械连接优先采用钢筋直螺纹套筒接头（本工程d≥22的钢筋可采用直螺纹套筒接头）纵向受力钢筋的焊接接头应相互错开，钢筋焊接接头连接区段的长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的焊接接头均属于同一连接区段。位于同一连接区段内的受力钢筋的焊接接头面积百分率对纵向受拉钢筋接头：≤50%，纵向受压钢筋的接头面积百分率可不受限制。纵向受力的钢筋其混凝土保护层厚度（最外层钢筋外边缘至混凝土表面的距离）不应小于钢筋的公称直径，且应符合下表规定：环境类别板、墙、壳梁、柱、杆一类环境1520二类环境a2025b2535三类环境a3040b4050当梁、柱、墙中纵向受力钢筋的保护层厚度大于50mm时，已对保护层采取有效的构造措施，当在保护层内配置防裂、防剥落的钢筋网片时，网片钢筋的保护层厚度不应小于25mm。基础底板部分钢筋接头位置：上筋在支座，底筋在跨中1/3跨度范围内。上部梁板部分钢筋接头位置：底筋在支座，上筋在跨中1/3跨度范围内。D、钢筋位置在施工过程中的控制方法a.准备工作a)技术准备认真审查施工图纸，编好施工技术交底,针对钢筋工程特点，考虑采用相应的技术措施，通过编制施工交底，将钢筋工程技术工作规范化、程序化，保证技术方案与技术措施的贯彻实施以有效地指导施工。b)人员准备为优质高效地完成钢筋施工任务，特选择精干的施工队伍。对钢筋工种人员严格把关，所有钢筋工均选用熟练工人，由技术部考核合格后予以确认。b.钢筋保护层控制根据钢筋混凝土规范及设计要求确定混凝土的保护层。底板钢筋保护层控制采用马凳筋和与结构同标号混凝土垫块；框架柱钢筋保护层控制采用Ф14钢筋，间距1000mm井字型控制筋与柱箍筋点焊；墙筋采用梯形定位筋或塑料垫块控制保护层；梁板钢筋保护层采用与结构同标号混凝土垫块或定型马凳，间距600mm，呈梅花形布置。梁、板、柱钢筋交汇处，保护层厚度极难控制，施工前先做出放样图并定好绑扎顺序。c.钢筋间距控制为了控制好楼板钢筋上下位置关系以及梁与梁之间、梁与板之间以及梁与柱之间的钢筋穿插，采取钢筋定位措施。a)墙体钢筋对于墙体钢筋，采用梯形定距框能很好地保证钢筋位置，但对于定距框的加工质量要求较高，加工时特别注意保证钢筋的保护层厚度的横筋尺寸及端部平整，两端点上防锈漆；当墙体钢筋一次绑扎较高较长时，为解决钢筋过柔问题，在墙体顶部和中间部位加两道扶直钢管临时支撑，在支完模之后拆除。b)楼板钢筋对于楼板上铁的固定采用马凳，当上铁钢筋较粗较密时，采用钢筋马凳能充分利用加工剩余短料，施工时根据实际情况综合考虑。楼板内下铁不得在跨中搭接，楼板内上铁不得在支座搭接。楼板上部负钢筋在边支座应伸至墙或梁外侧，留够钢筋保护层，锚入边支座应满足锚固长度，当楼板上部负钢筋为HPB235级钢筋时，钢筋在端部尚须另加弯钩；楼板下部钢筋应伸过梁或墙中心线；且应不小于5d。c)墙、柱插筋墙、柱主筋插筋伸入深度要符合设计要求，根据弹好的墙、柱位置，将预留插筋绑扎固定牢固，以确保位置准确。必要时可附加钢筋焊牢。为保证框架柱和墙体钢筋的位置，绑扎钢筋和浇注混凝土时，采用定位筋的方法。E、预埋件爬梯预埋件、各种栏杆预埋件、顶部柱子预埋件等。F、剪力墙墙身和楼板上的预留洞和套管，当方洞长边小于或等于300mm，圆洞或套管直径小于或等于300mm时，受力主筋绕过洞口不得截断。楼板上、剪力墙过梁、连梁上洞口，预留洞洞边加筋详见下图。6.模板工程（1）模板工程采用的材料梁、板、楼梯采用钢管/扣件支撑体系，12mm厚清水模板面板，50×100mm方木背楞，100×100mm方木主龙骨。（2）模板工程的施工顺序a.墙柱模板：模板设计→模板加工→钢筋验收→模板拼装—合模、临时固定→安装背楞、支撑→穿螺栓→校正加固。b.梁板模板：搭支撑架→铺梁主次龙骨→拉标高线、梁边线、调整→铺梁底模→合梁侧摸→铺板主次龙骨→拉标高线、调整→铺板模→梁侧模与板模连接加固c.柱模板：弹柱位置线→安装柱模板→安柱箍→安拉杆或斜撑→办预检（3）施工方法a.底板及导墙边模：模板外边模下清理干净，用木方垫平；从底板的一端将组合好的一段模板按底板外边线就位，不够模数的部位可用竹编板填补（背楞采用50mm×100mm木方），外模延模板高度每350mm，设一道单排钢管水平肋，内模在模板中线设一道双排钢管水平肋。延模板长度每1200mm设一道单排钢管竖肋，每1200mm设一道双排钢管竖肋，单双排钢管间隔布置。模板就位后拉线调直，然后固定，外模延模板长度方向每1200mm设一道斜撑和水平支撑，用可调钢管支撑撑在边坡上，支撑底部垫木方垫平。导墙模板完全采用吊模的方式，斜撑和竖肋间距与外模相同，做法见下图。模板间用勾头螺栓连接，模板与双排钢管连接用“J”型螺栓加蝶型卡扣拉紧，模板间缝隙用海绵胶带和塑料胶带封严，外模下口用水泥砂浆抹严。b.矩形梁模板：a)梁的规格尺寸较多，底模与侧模采用12mm竹胶板，支撑采用φ48钢管架。立杆间距离1200mm，距地300mm放第一道横杆，往上每1200mm设一道横杆。梁的侧模沿水平向设置次龙骨（50×100mm方木），用竖向100×100mm方木作主龙骨。梁模底设通长方木作次龙骨，。用钢管斜撑及立向钢管加固侧模龙骨，保证梁截面尺寸。斜撑与梁底主龙骨及侧模主龙骨扣牢。立杆顶端加可调托撑，托撑上放100×100mm主龙骨。b)安装模板前先用小白线拉出梁轴（边）线和水平线，按设计标高调整立杆及龙骨的高度后安装底模，并拉通线，吊线锤调平找直。梁起拱高度为净跨度的3/1000，通过调节顶端支撑完成。c)待梁钢筋绑扎完毕检查合格后，清理杂物安装梁帮侧模，梁底模与侧模接槎贴海绵条防漏浆。侧模安装完成后，校正梁中线、标高、截面尺寸，并将梁模内杂物清理干净。d)梁模板安装时确保梁端与柱头模板的连接处梁柱节点模角线平滑，阳角方正，接缝严密无漏浆。e)模板安装时采取梁侧模包底模方式，梁侧模位于顶板模板的下方以便形成快拆体系。f)梁模板的清扫口留设在梁模两端，以方便清扫。c.顶板模板a)顶板模板采用12mm厚清水板，搭设满堂红脚手架，标准层用清水板钢支撑龙骨支撑体系；顶板模板支撑与梁模板支撑分开，各自成体系。b)模板安装时从边跨一侧开始，先安装一排立杆和龙骨，临时固定后再安装第二排立杆和龙骨，依次逐排安装。调节支柱高度，将龙骨找平后铺木胶合板，平台铺完后校正平台标高，并用靠尺找平。注意梁、板、柱连接处拼缝要严密。c)顶板布板时考虑板的对称、节约、板缝和相邻两板的高低差。d.墙体模板体系本工程全部采用清水模板，水平龙骨采用2φ48钢管，主龙骨采用2φ48钢管，第一道距地250mm。穿墙螺栓选用φ14钢筋加工，外墙穿墙螺栓全部为止水螺栓，内墙为普通螺栓加穿墙套管，模板间的接缝贴海棉条，防止漏浆。模板安装前，先放好轴线、墙边线及模板控制线。把预先拼装好的一面模板按位置线就位，然后安装塑料套管和穿墙螺栓，再安另一侧模板，调整支撑使模板垂直，拧紧穿墙螺栓。墙模拆除时，先拆穿墙螺栓等附件，再拆除支撑，然后轻轻撬动模板，使模板与混凝土墙脱离，拆模时一定要小心，以防损坏模板边缘，影响模板使用寿命。7.混凝土工程（1）混凝土工程概述本工程基础、主体施工阶段均采用商品混凝土，泵车配合地泵输送混凝土。砼强度标号严格按照图纸要求。a.预拌混凝土生产单位应保证原材质量、配合比、加工、运输符合国家标准《预拌混凝土》(GB/T14902-2003)以及《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）的要求。b.混凝土应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011的有关规定，根据混凝土强度等级耐久性和工作性等要求进行配合比设计。c.混凝土拌合物应均匀，颜色一致，不得有离析合泌水现象。d.运输时间不得超过40min。e.外加剂应满足国家签定合格标准，掺入量应按《混凝土外加剂技术规程》（DBJ01-61-2002）计算。f.混凝土结构环境类别：地下室底板及外墙为二b类、潮湿环境为二a类，其余构件为一类耐久性要求。（2）混凝土在场内水平、垂直运输方式和机具a.混凝土的运输采用混凝土罐车运至现场。b.所有车辆进行编号，并在驾驶室中写明混凝土的标号及使用部位，使现场施工人员直观明了。c.现场调度与混凝土搅拌站调度随时保持联系，确保混凝土的类型及数量符合施工设计要求。d.混凝土出场前和入模前均需检查验收。e.混凝土拌合物自出机到浇筑完毕时间控制在1小时，并保证施工作业面前后覆盖搭接合理。f.检查混凝土组成材料的质量，每一工作班至少一次。g.检查混凝土在拌制地点及浇筑地点的塌落度每一工作班至少两次。h.在每一工作班内，如混凝土配合比由于外界影响而有变动时，要及时检查。i.混凝土的搅拌时间要随时检查。j.混凝土由搅拌站运送到工地采用罐车运输，场区内基础部分和主体结构施工均采用地泵泵送，布料杆和塔吊配合作业。施工中从原材料、配合比到泵管的设计、布置及混凝土的浇筑和振捣都应严格执行《混凝土泵送施工技术规程》，具体要求见《基础、主体结构混凝土施工方案》（3）对混凝土配合比中的外加剂的要求混凝土制备要求借鉴我公司多年在国内同类工程中混凝土的施工经验。结合本工程结构体量大，混凝土本身的变形和收缩(早期的化学收缩和后期的干缩及荷载作用下的徐变)都将不同程度地影响着结构的质量。为避免混凝土产生有害裂缝，满足施工要求并保证混凝土质量，采取如下措施：a.混凝土搅拌站应对混凝土原材料进行选择，保证按要求提供满足施工要求的合格混凝土。b.要求掺入高效早强型减水剂，改善拌合物的和易性。c.合理划分混凝土浇筑流水段。d.预防碱集料反应措施为了预防碱集料反应对混凝土的损害，以保证结构的耐久性。粗骨料的选用除需满足泵送混凝土的质量要求外，选用B种低碱活性集料。水泥除满足混凝土中水泥的一般要求外，选用碱含量小于0.6%的低碱水泥。掺加掺合料的部位选用优质粉煤灰作为掺合料。外加剂选用无碱或低碱无氯盐外加剂。混凝土按有关混凝土碱集料试验数据进行配制。（4）混凝土浇筑及振捣a.准备工作a)做浇筑计划浇筑之前作出详细的浇筑计划，与混凝土搅拌站提前联系好，或提前安排好混凝土施工班组进行准备，以便进行生产安排。b)机具准备及检查混凝土地泵、布料杆、串筒、振捣器等机具设备按需要准备充足，备用的混凝土泵和环保型振捣器，所用的机具均在浇筑前进行检查和试运转，修理工随时检修。由于建筑物平面面积过大，存在一些运输盲区，为此备好手推车、铁锹或者滑槽，及时补充供灰，以保证混凝土浇筑的连续性。c)人员准备根据混凝土的连续浇筑时间长短及混凝土浇筑量配备足够的工人，必要时考虑分班轮流作业。混凝土振捣工为熟练的振捣手，安排电工及机修工跟班作业，另外安排钢筋工及木工跟班作业，随时解决因混凝土浇筑造成钢筋或模板的移位问题。d)工序交接准备混凝土浇筑前，模板、钢筋、预埋管线办理隐、预检等验收手续；检查浇筑混凝土用操作平台、走道支撑是否牢靠。作完工序交接检下达混凝土浇灌通知单。b.混凝土浇筑的一般要求a)浇筑混凝土采用泵送，连续浇捣的方法，每个基础流水段一次连续浇捣完毕。b)下灰时分层浇捣，每层厚度不超过50cm，采用插入式振捣器振捣。c)浇筑时特别注意柱插筋的位置，防止下灰及振捣造成倾斜及移位。d)混凝土终凝前对柱子插筋位置进行复核，发现位移倾斜及时纠正。e)浇筑后及时盖塑料布养护，使混凝土始终保持湿润，养护时间不少于14天。f)混凝土到工地后，进行取样测定坍落度，坍落度达不到入泵要求时，此罐车混凝土按作废处理，严禁现场加水后再泵送利用。混凝土罐车到现场后1小时内泵送完毕，混凝土在泵送浇筑的同时，用振捣棒加强各部位的振捣，确保混凝土振捣密实。g)由于结构平面面积大，楼板混凝土的浇筑按流水段交叉施工，每个流水段原则上一次浇筑完毕。若因特殊原因不得不留施工缝时，按规范要求留置在跨中1/3区段内。h)若浇筑混凝土必须间歇时，尽量缩短其间歇时间，并在前层混凝土初凝之前，将该层混凝土浇筑完毕。i)混凝土的试块留置按每≤100m3做四组抗压试块，即600℃.d结构实体、同条件养护各一组，28d一组为标养、备用一组共四组。混凝土试验的具体要求见《混凝土施工方案》。j)关于混凝土的离析问题，利用调整混凝土配料成分，改变混凝土拌和物的物理状态来解决。k)柱子混凝土的浇筑。i)柱子的混凝土浇筑用地泵输送至布料杆浇筑。应提前组织好，制定浇筑方案，布料杆布置位置应合理。i)墙体混凝土浇筑墙体混凝土用布料杆配合地泵进行浇筑。浇筑时严格控制下灰厚度及混凝土振捣时间，每层浇筑厚度不得超过500mm，混凝土振捣采用赶浆法，以保证新老混凝土接槎部位粘结良好，杜绝蜂窝麻面、孔洞等混凝土质量通病的出现。m)梁、板混凝土的浇筑采用专用钢筋马凳上铺脚手板作为浇筑马道，以防钢筋被踩变形。梁板同时浇筑，浇筑的方法由一端开始下灰，振捣手密切配合，用“赶浆法”保持混凝土沿梁底向前推进。根据梁高分层浇筑，当达到板底部位后与板一起浇筑。标高控制：水准仪抄平，用红色胶带纸粘贴或用红铅笔标志在墙柱钢筋上，拉线控制，刮杠找平标高。振捣采用振捣棒和平板振捣器相配合，振捣器快插慢拨，插点均匀。板面采用平板振捣器，随振捣随抹平，抹好处禁止上人踩踏。梁柱节点钢筋较密，用Φ30的小振动棒振捣，并准备一些小钢钎人工辅助振捣。n)楼梯混凝土的浇筑楼梯板混凝土自下而上浇筑，从踏步位置向上推进。（5）混凝土的养护a.从楼外临设水管接入楼内并随施工层接高供水，配备足够数量的水桶以保证混凝土养护用水的需要。同时安排一定数量的工人专门负责混凝土的养护工作，并在混凝土质量评定时将养护效果作为专项进行监控。b.混凝土板浇筑完毕后即用塑料布覆盖，减少终凝前水份的蒸发，终凝后改为蓄水养护。蓄水养护的时间对于普通硅酸盐混凝土不少于7天，掺有缓凝剂或有抗渗要求的混凝土不少于14天。c.混凝土柱子拆模后，及时覆盖湿麻袋片，外包塑料布，经常检查养护情况，发现缺水及时浇水补给，保证塑料布内有凝结水。养护时注意端头处的养护，养护时间同混凝土板。d.混凝土平面直接用水管浇水养护，墙体的侧面定期用水管喷水养护，始终保持砼表面湿润。（6）混凝土的表面处理混凝土浇筑时派专人负责对模板漏浆进行清理，以免污染结构表面，每次浇筑完混凝土以后，冲洗泵管时将冲洗出的废水用桶盛装并及时吊离作业面。混凝土墙、门窗洞口、柱、楼梯的阳角在拆模后及时制作木框护角，防止不慎碰撞缺棱掉角。楼板混凝土强度必须达到上人强度后方可上人。（7）混凝土试块制作及混凝土防裂措施a.混凝土试块制作试块应在混凝土浇筑地点随机抽取制作。标准养护试块的取样与留置组数应根据浇筑数量、部位、配合比等情况确定，同条件养护试块的留置组数应根据实际需要确定，此外还需针对混凝土结构安全的重要部位留置同条件养护试块。b.混凝土防裂措施底板混凝土中裂纹的产生和发展，应主要从降低混凝土温度应力和提高混凝土的极限抗拉应力强度来控制，因此确保施工过程的各个环节都是非常重要的，具体措施如下：a)满足设计强度要求的基础上，控制水泥用量，以减少砼内部温度。b)掺加减水剂。目的是减少用水量，减少砼中水化热，避免砼干燥收缩和裂纹产生。c)掺加粉煤灰，不仅可以替代水泥，明显的降低砼水化热，还可以改善砼的流动性，增强砼的泵送效果。d)严格控制砂、石质量，采用中砂，石子采用5～30级配石，含泥量控制在1.5%，可提高砼的抗拉强度。e)浇筑完成后，上部覆盖一层塑料布和矿棉保温被，充分发挥水泥水化热作用，提供砼早期强度，减少砼收缩而产生的裂纹。（8）施工缝的处理施工缝在浇筑混凝土前，采用“快易网”作模板，浇筑在混凝土中，不再拆除。施工缝部位，混凝土浇筑完毕后，及时清除表面浮浆及松散颗粒，根部杂物，垃圾、积水清扫干净。浇筑下次混凝土前，施工缝进行湿润表面处理后再浇筑混凝土。8.架子工程（1）基础施工阶段在基槽外1.5米处设安全防护栏，防护栏高1.2米，上中下各设一道通长防护栏杆。沿建筑物外围周圈搭设双排扣件式脚手架，外架外侧满挂密目安全网，架内隔层挂水平安全网，外架与结构设可靠拉接。（2）主体结构及装修施工阶段，采用外爬架进行外防护及结构施工，装修阶段采用电动吊篮进行外装施工。建筑物出入口搭设长6米宽3米的防护棚，棚顶满铺5cm厚脚手板，非出入口和通道两侧封严。外架随结构进度搭设，具有良好的强度、刚度及稳定性。外架应设防雷措施。外架基础铺通长木板。外架基础外设循环排水明沟。（3）楼内1.5×1.5米以下的水平孔洞加固定盖板或设通长的钢筋网盖，1.5×1.5米以上的孔洞四周搭设不低于1.2米高的护身栏杆，中间支设水平安全网。（4）竖井侧壁预留洞口采用φ14及φ12钢筋网片焊接而成的工具式防护门，防护门高不低于1.5米。首层搭设双层安全网，井道内每隔一层设置水平安全网，安全网距井壁四周间隙≤150mm。（5）楼边、楼梯段边及休息平台边等临边搭设1.2米高防护栏杆。（6）楼板、梁模板支撑体系采用满堂红碗扣式脚手架。支撑搭设前，应对操作人员进行必要的培训和指导，搭设过程中必须符合施工规范要求，具体见«脚手架施工方案»。（7）卸料平台a.采用悬挑式钢平台作卸料平台，保证周转材料的运输。卸料平台利用塔吊整体吊装。b.平台由18#槽钢做支架，上面满铺5cm厚无腐蚀破损的木板，用螺栓与支架固定，周围设围护栏与安全网。c.卸料平台上应显著地标明容许荷载值（一般不允许超过一吨的重量），严禁超过设计的容许荷载。d.平台必须按相应规范进行设计，并编制施工作业指导书。经验收合格后，方可投入使用，在使用过程中，应加强检查焊接及吊索情况，发现问题及时处理。9.垂直运输及吊装工程（1）本工程选择10台塔吊分别负责基础工程、结构施工阶段的垂直运输。考虑到放坡宽度、塔吊回转半径、塔吊与边坡的安全距离和塔基尺寸等因素，确定均将塔吊立于基坑内。为了便于楼层内材料吊运，设悬挂式卸料平台，卸料平台通过钢丝绳悬挂及工字钢梁托撑与结构固定。卸料平台根据需要随楼层升高或吊运至新位置。（2）塔吊安装施工工艺：塔吊轨道基础→安装过渡节和套架→安装回转支撑及驾驶室→塔尖安装→安装吊装平衡臂→吊装大臂安装→装配重安装→组装钢丝绳→顶升到位→调试、自检→安全验收→投入使用。具体见«塔吊安装方案»。（3）塔吊拆除施工工艺：降塔→拆除大臂→拆除配重→拆除平衡臂→拆除塔尖→回转支撑及驾驶室拆除→拆除过渡节和套架。具体见«塔吊拆除方案»。10节能工程节能标准本工程依据《天津市居住建筑节能设计标准》（DB29-1-2010）、《民用建筑热工设计规范》（GB50176-93）、《建筑节能工种施工质量验收规范》（GB50411-2007）、《天津市民用建筑节能工种施工质量验收规程》（DB29-126-2010）、《天津市民用建筑围护结构节能检测技术规程》（DB29-88-2010）、《天津市建筑节能门窗技术标准》（DB29-164-2010）进行节能设计，节能设计达到规定的节能标准。外墙保温工程本工程主要围护结构的保温构造做法及所达到的设计指标如下：外墙：主墙体采用200厚蒸压加气混凝土砌块墙，外贴10岩棉保温板（首层），燃烧性能为A级，导热系数为0.040W（m.k）。10厚石墨聚苯板（2层以上），燃烧性能为B1级，导热系数为0.032W（m.k）；屋面：平屋面30厚LC5.0轻集料混凝土找坡层，屋面传热系数为0.33W（㎡.k）；坡屋面铺设150厚模塑石墨聚苯保温板，屋面导热系数为0.032W（m.k）；氧指数值应大于等于30%。当屋面和外墙均采用燃烧性能为B1及的保温材料时，屋面檐口外檐、女儿墙内侧以及屋顶开口部位周围设置燃烧性能为A级的岩棉板为水平防火隔离带，宽度不小于500mm。外窗：外檐门窗采用塑钢中空玻璃窗，传热系数小于等于2.0W（㎡.k）；外窗气密性能不低于GB/T7106-2008《建筑外门窗气密、水密、抗风压性能分级及检测方法》中规定的4级（1.5≥q1＞1.0,4.5≥q2＞3.0），外门窗的抗结露因子不低于《建筑外门窗保温性能分级及检测方法》GB/T8484规定的7级。外露梁、柱结构性热桥部位，外墙挑出构件、附墙构件和外门窗洞口室外部分的侧墙面，采用隔断热桥或保温措施，为20厚建筑用无机保温砂浆。外门窗框与墙体之间的缝隙采用发泡聚氨酯高效保温材料填实，其洞口周边缝隙内外两侧采用硅酮系列建筑胶密封，门窗上口做滴水线。外墙采用保温时，外门窗宜靠外墙主体部位的外侧设置，外窗台应采取防渗、防水措施。保温屋面遇有挑檐时。屋面保温层的铺设延伸至外墙皮。费幕墙的建筑外墙外保温系统采用不燃材料做防护层，防护层将保温材料完全覆盖，建筑首层的防护层厚度不应小于20mm，其它层不应小于5mm。岩棉板施工准备材料应分类挂牌存放，岩棉板应成捆立放防雨防潮。1.1岩棉板施工作业前提外墙面层的垂直度和平整度应符合现行国家施工及验收规范要求；外窗框已安装完毕，并经验收合格。施工用脚手架必须搭设牢固方可施工。主体结构的各种接缝应提前做好处理；作业时环境温度不应低于5℃。施工时遗留在墙上的施工孔洞、废钢筋的应提前处理完毕。墙面的暗埋管线、线盒、预埋件应提前安装完毕，并应考虑到保温层的厚度影响。1.2岩棉板及其配套材料进入现场复检要求：材料进入现场应检测的内容：见证复试材料的合格证、检测报告是否齐全，是否与所送材料配套。抽检材料单位的重量、规格与合格证标明是否在合理误差范围内。检查包装有无破损，检查材料是否在有效期内。1.3基层墙面处理，墙体基面的尺寸偏差应符合下表：工程做法项目允许偏差，≤，mm砌体工程墙面垂直度每层5（2m托线板检查）全高≤10m10经纬仪或吊线检查>10m20表面平整度52m直尺和楔形塞尺检查混凝土工程垂直度层高≤5m8>5m10全高H／1000且≤30表面平整2m长度81.4吊垂直、套方、弹控制线，做灰饼弹出厚度控制线，做厚度灰饼，间隔小于2m，两灰饼之间拉通线，补充灰饼，使灰饼之间的距离（横、竖、斜向）小于2m根据垂直控制通线做垂直方向灰饼。1.5粘贴岩棉板（点粘法+胀栓锚固）1.6岩棉应在施工现场用专用界面砂浆在岩棉板一侧均匀涂覆界面砂浆。界面砂浆可以采用喷涂、辊涂、刷涂的方式涂覆。如图2图2涂刷岩棉板界面砂浆1.7岩棉板的粘贴采用点框法，在岩棉板面四周涂抹一圈粘结剂宽50㎜；侧面留50㎜宽排气口，间距200-250㎜，直径100㎜。涂好后立即将岩棉板贴在墙面上，粘贴时应轻柔、均匀挤压，并随时用托线板检验垂直平整，每贴完一块板，应及时清除挤出的粘结砂浆。粘结砂浆灰饼布置图（粘结面积不小于40％）施工步骤1、岩棉板粘贴在墙上后，严禁拍打岩棉板表面。24小时后进行下步施工工序。2、岩棉板应水平粘贴，保证连续结合，且上下两排岩棉板应竖向错缝板长1/2。3、一般先从墙拐角（阳角）处粘贴，应先排好尺寸，切割岩棉板，使其粘贴时垂直交错连接，确保拐角处顺垂且交错垂直。4、在粘贴窗框四周的阳角和外墙阳角时，应先弹好基准线，作为控制阳角上下垂直的依据。岩棉板的拼缝不得正好留在门窗口的四角处。5、岩棉板粘贴完毕（24小时）后，喷涂岩棉板专用界面砂浆。6、界面砂浆喷完后根据施工图在锚栓安装部位钻孔，并用U型卡子将大圆盘固定在钻孔位置。如下图所示每平米4个锚固件，且每一块岩棉板上至少有2个锚固件，胀栓应按照图纸排列。铺贴钢丝网后按@500梅花状分布锚固。控制要点施工时应注意检验砂浆粘接面积不小于40%粘结砂浆与基层应粘接牢固，不能出现脱落现象。胀栓要求每平米4～5个。具体图示边角拼缝示意图门窗洞口拼缝示意图质量检查：检查岩棉板整体上布局得当、规范，平整度符合要求，细部处理良好，符合要求。2.石墨聚苯板施工方法1..1基层处理A．为保证保温工程的质量，减少材料的浪费，本系统要求：1）基层面干燥、平整，平整度：两米靠尺测定小于4mm误差。2）基层面具一定强度，表面强度不小于0.5Mpa。3）基层面无油污、浮尘或空鼓的疏松层等其他异物。B．当基层面不符合要求时，必须采取有效措施进行处理：基层面平整度不合格：凿除墙面过于突起部位；1:3水泥砂浆粉刷找平，养护5-7天(视强度而定)。基层面具粉尘、疏松层：必须铲除、清理干净，采用有关材料处理。如必要采用封闭底漆处理，清理和增强界面强度。2.弹控制线挂基准线根据建筑立面的设计图纸和外墙外保温的技术要求，在墙面弹出外门窗水平、垂直控制线，在建筑物外墙大角挂垂直基准钢线，每个楼层在适当位置挂水平线，以控制墙面的垂直和平整度。石墨模塑保温板的安装步骤一胶粘剂的配制在干净的塑料桶里倒入一定量的洁净水，配置时按照干粉：水为4:1（重量比）进行，采用手持式电动搅拌器边搅拌边加干粉，充分搅拌5-7分钟，直到搅拌均匀，稠度适中，放置5分钟熟化；使用时，再搅拌一下即可使用。切记：搅拌充分，粘度确保刚粘贴上的保温板不下垂；注意聚合物改性粘结剂只需加洁、净水，不可加入其他添加料如：水泥、砂、防冻剂及其他异物；调好的粘结剂宜在1小时内用完；工作完毕，及时清洗干净工具。质量自检：经验观察搅拌好粘结剂均匀、状态良好、新鲜、稠度适宜。步骤二石墨模塑保温板刮胶粘剂1）网格布翻包：在外墙的细部处理部位，如膨胀缝两侧、门窗孔洞边的保温板上需预粘贴窄幅网格布，其宽度约200mm，翻包部分宽度约80mm。质量自检：经验检查网格布翻包规范，符合要求。2）条粘法：施工方法为用锯尺镘刀在每块标准保温板（标准尺寸为600mm×1200mm）板面满涂宽约80mm胶粘剂，胶粘剂厚度约为5～8mm，粘结条间距约为80mm，必须保证板与基层墙面的粘结面积达到70%以上。对非标准板，保温板与基层面的涂胶粘剂面积之比，不应小于70％。质量自检：经验检查布胶规范、均匀、用量保证，保温板上布胶粘结状态良好，胶料新鲜。步骤三保温板粘贴1）在首层阳角处按照垂直控制线和＋500mm标高处先粘贴角部石墨聚苯板。阴阳角部必须错槎粘贴，即粘贴时聚苯板应交叉伸出墙体基层（伸出长度为石墨聚苯板厚度加粘结层厚度）。2）抹完粘结砂浆后，立即将板立起就位粘贴，粘贴时应迅速、轻柔，均匀挤压，并随时用托线板检验垂直平整，板与板挤紧，碰头缝处不得抹粘接剂，每贴完一块板，应及时清除挤出的粘结剂。保温板粘贴在墙上后，立即使用2米靠尺轻轻敲打、挤压板面，以保证板面平整度符合要求且粘贴牢固。达到：板与板间挤紧，不得有缝（缝宽≤1mm），再碰头缝处不可涂抹粘结剂。每贴完一块板，应及时清除干净板侧挤出的粘结料，板间不留间隙。若保温板面方正或切割不直等原因而造成板缝大于2mm的，应用聚氨酯发泡封堵严密后打磨平整。3）保温板应按顺砌方式粘贴，保证连续结合，竖缝应逐行错缝，且上下两排保温板应竖向错缝板长1/2，保证最小错缝尺寸200mm。4）一般先从墙拐角（阳角）处粘贴，应先排好尺寸，切割保温板，使其粘贴时垂直交错连接，确保拐角处顺垂直交错垂直。墙角处保温板应交错互锁（图4.4-1）。门窗洞口四角处保温板不得拼接，应采用整块保温板切割成形，保温板接缝应离开角部至少200mm（图4.4-2）。图4.4-1保温板排板图图4.4-2门窗洞口保温板排列质量自检：检查保温板整体上布局得当、规范，平整度符合要求，细部处理良好，符合要求。安装锚固件1）建筑物高度在20m以上时，在受负风压作用较大的部位宜采用锚栓辅助固定。2）针对不同的墙体基层，要分别采用专用锚固件连接，空心砖基层时使用具有自螺母效应的锚栓，其它基层可使用普通锚栓。3）锚固件安装要在石墨板粘贴完成24h后进行。4）安装锚固件时先用电锤进行钻孔，钻孔直径根据锚栓外径确定，墙体上的孔深为60mm，锚栓锚固深度为50mm。敲入锚栓后拧入金属螺栓，锚栓安装完后，锚栓与聚苯板表面齐平。5）锚固件具体安装数量：七层以下每平米不少于5套，八至十八层（含十八层）每平米不少于6套，十九至二十八层（含二十八层）每平米不少于9套。层高在50m以上的应采用拧入式安装锚栓。门窗洞口、阳角边缘锚固件应加密处理，水平、垂直间距不大于300mm，距基层边缘距离为60mm。采用8*120mm锚栓，空心砖处采用专用锚栓。6）安装后的锚固件应与保温板相平。任何面积大于0.1㎡的单块保温板必须加固定件。7)当保温板采用点粘方式固定时，锚栓应钉在粘结点上，否则会使保温板因受压而弯曲变形，对外墙保温系统产生不利影响。8)锚栓的锚固深度墙体材料混凝土实心砖灰砂砖加气混凝土空心砌块多空砖有效锚固深（mm）≥30≥30≥30≥50≥50或打结≥50或打结9)锚栓之间的最小间距要求基层墙体类别锚栓之间的最小间距α要求（㎜）混凝土墙体100多空砖砌体墙体250