中衡轴套零件铣槽的夹具【设计明细】

机械制造技术基础

课程设计说明书设计题目：轴套零件铣槽的装夹设计加工设计者：学号：班级：指导教师：—2012年05月11日题目：轴套零件铣槽的装夹设计加工1、零件本工序的加工要求分析；2、确定夹具类型；3、拟定定位方案和选择定位元件4、确定夹紧方案；5、确定对刀装置；6、夹具精度分析和计算；7、绘制夹具总图；8、绘制夹具零件图样；9、编写设计说明书；目录TOC\o"1-5"\h\z一、零件图3二、零件本工序的加工要求分析3三、确定夹具类型3四、拟定定位方案和选择定位元件3五、确定夹紧方案4六、确定对刀装置5七、夹具精度分析和计算6八、工艺规程设计6九、填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡（另附）8小结8参考文献9一、零件图nnKBv-ygr-CMCO到未注倒角"45^丄山如图所示为轴套类零件图样。现需设计铳两槽5+0.2mm的铳夹具。0二、零件本工序的加工要求分析本工序的加工要求，在实体上铳出两通槽，槽宽为5+0.2mm，槽深为270mm，0-0.5两槽在圆周方向上互成60°±30‘角度，表面粗糙度为12.5本工序之前，外圆、内孔及两端均已加工完毕。本工序采用©5mm标准键槽铳刀在立式铳床上，一次装夹六件进行加工。三、确定夹具类型本工序加工的是两条在圆周上互成60度角的纵向槽，因此，宜采用直线进给一段带有正六棱柱的专用铣夹具。四、拟定定位方案和选择定位元件（一）定位方案以©32+o.o39mm内孔、孔端面作为定位基准，限制工件四个自由度。0以060+0.021mm外圆柱面，孔底端面作为定位基准，限制工件四个自由度。+0.002（二）定位方案的比较定位方案（1）优点：能够很方便的将零件定位并且也有利于加工，对于角度的尺寸60。土30也比较好控制。缺点：由于采用内孔定位则需要采用心轴，用心轴将六个零件固定并、夹紧，然后在将心轴固定在夹具上。这样中间就会产生误差，由于采用心轴定位，因此心轴与零件内孔是采用间隙配合，从而造成尺寸不正确见图（1）：图（1）定位方案（2）优点：由于采用外圆柱面作为定位基准，因此装夹和定位方便，夹具简单。缺点：由于零件两个槽的的关系要保证是60。土30,，因此采用外圆柱面作为定位基准将会给加工下一个槽带来困难。定位方案的确定：经综合考虑决定采用定位方案（1）：以©32+o.o39mm内孑L、孔端面作为定位基准，0限制工件四个自由度。由于采用心轴与零件内孔配合，如果采用©32的心轴，这样装夹和拆卸零件很困难，理论上说根本无法装卸。因此心轴与零件之间的配合是采用间隙配合，但是如果采用轴孔间隙配合会产生图（1）所示的现象，使零件尺寸不对，严重的会使零件报废，为了解决如图（1）所示的问题，采用032-0.009的心轴，使心轴与内孔之—0.034间采用很小的间隙配合，以满足零件尺寸要求。限制零件四个自由度分别是y,z,Y,Z。x,X未被限定，属于欠定位。在右端的螺母夹紧后工件间的挤压作用及产生的摩擦力又限制了工件的移动和旋转，实现工件的完全定位。加工完第一个槽后，自左向右看顺时针旋转心轴通过正六棱柱部分转过60°来实现工件定量旋转，从而加工出第两个互为60°±30‘夹角的槽。因此该定位方案符合要求。五、确定夹紧方案本夹紧装置采用螺旋夹紧机构，把工件套入心轴，待装完工件后，旋紧螺母即可夹紧工件。用两个螺母将螺旋轴与支撑座旋紧即可将心轴固定。

图（2）螺旋夹紧机构结构简单，夹紧可靠，螺旋升角很小，能可靠自锁。其缺点是夹紧动作慢，如有必要可采用快速螺旋夹紧来解决。六、确定对刀装置由于该零件比较小，而且加工内容较少，因此采用国家标准直角对刀块：如图（3）图（3）材料：20钢按GB/T699的规定。热处理：渗碳深度0.8〜1.2mm,58〜64HRC。标记示例：直角对刀块：对刀块JB/T8031.3-1999。为了能迅速、准确地确定铣刀与定位元件的位置，安装对刀块如下图（4）图(4)七、夹具精度分析和计算槽宽尺寸5+0.2mm由铳刀保证，槽底面与中心轴之间的距离尺寸27omm由零0-0.5件内孔的中心轴与B面的距离保证，两槽之间的位置定位尺寸60°±30'由正六棱柱来保证。加工槽时，设计尺寸270以孔的轴线为基准，设计基准和定位基准重合，故—0.5基准不重合=0。同时轴套孔和芯轴之间有间隙，则存在基准位移误差。轴套Bjw孔320.039，芯轴外径32—0.009，则0—0.034=—(AD+Ad)=—(0.048+0.034)=0.041mm△jw22那么定位误差：A=A+A=0.041mm。要保证工件的加工误差B定位误差必须控制在一定的范围之内。一般，定位误差与零件误差要满足<(——)5。其中8为工件尺寸误差，即8=0・5。TOC\o"1-5"\h\zD25kkk经计算=0.041,(——)8=0・1-0.25,即满足<(——)8，保证了工D△25kD25k件的加工误差。~八、工艺规程设计〜△〜(一)制定工艺路线.制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,以及加工方法所能达到的经济精度,在生产纲领已经确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配合专用夹具,并尽量时工序集中来提高生产效率。除此以外,应当考虑生产所达到的经济效果,以便是生产成本尽量下降。加工面的加工方法,如表1：加工槽尺寸及偏差精度粗糙度加工方案

两个槽5+0.2014级Ra12.5铳削工序安排，如表2：工序号工序内容定位基准I采用一次性铳削一个槽宽为5+0.2mm,0槽深为270mm,表面粗糙度为Ra12.5-0.5的通槽。以①32+0.039孔的轴心线和0轴套端面作为基准II旋转心轴60°后铳槽5+0.20以①32+ao39孔的轴心线和0轴套端面作为基准（二）确定切削用量和基本工时由《机械制造工艺手册》中可查得：根据工件尺寸和切屑深度选（加工条件）假定材料：QT450-5,&b=450Mpa,HB=160-210，铸造。工序I：©32+o.o39mm内孔为基准，一次性铳一个槽宽为5+o.2mm,槽深为27omm,,

00-0.5表面粗糙度为Ral2.5的槽。机床：X53立式铳床。刀具：W18Cr4v硬质合金钢©5的立铳刀。切削深度为a=3mm，每齿进给量为a=0.1mm/z,采用高速钢镶齿为z=4,则进pf给量f二兮xz=0.4mm/r，直径D=5mm。切削速度取v=0.2m/s，则转速n=1000v兀转速n=1000v兀D1000x0.2x60r/min二x60兀x5r/min=764.33r/min取n=800r/min铳削基本时间：门=土fnL为走刀距离，L应大于120,现取L=130130Tj=〜0.4min0.4x800工序II：第一个槽铣削完毕后,提刀。将螺母拧松,将零件与中心轴一起移出来,旋转一个角度后,再将其放进去,将螺母拧紧,再次进行铣削。铣削出第二个槽,使第二个槽保证：槽宽为5+o.2mm,槽深为27omm,，表面粗糙度为12.5位置与第一0-0.5个槽成60°±30‘角度。由于两个槽尺寸相同,因此切削参数也相同。九、填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡（另附）小结这次的课程设计是在我们进行数控实训期间开始布置的,通过实训后我更加了解了加工工艺要求,同时实训也对这次的设计起到了很大帮助。通