多层钢筋结构施工组织方案

.PAGE.XX博昌仓储物流有限公司汽车商贸综合楼专项施工方案编制：年月日审核：年月日批准：年月日2016年06月目录TOC\o"1-3"\h\z第一节工程概况及特点5一、工程概况5二、钢结构整体分布情况5三、钢构件特点5第二节编制依据6一、工程设计文件6二、工厂文件6三、采用的国家及行业的有关技术、验收的标准、规范6第三节施工部署7一、主要吊装设备的选择及施工顺序7二、施工资源需用计划8三、钢结构安装现场临时用电8四、现场施工人员配置10五、钢结构安装施工进度计划及进场条件10第四节钢结构深化设计12一、钢结构深化设计指导原则12二、深化设计工作流程12三、点设计质量管理流程14四、深化设计图纸质量管理流程15第五节钢结构加工制作和储运管理16一、钢结构加工重点、难点分析16二、钢结构加工制作管理19三、钢结构加工人员配备及加工设备19四、钢结构加工技术方案20五、焊接工艺及技术措施31六、涂装方案32第六节钢结构安装施工方案33一、钢结构安装总体施工流程及控制点33二、钢构件的进场、验收和堆放33三、钢结构安装方案34第七节钢结构施工测量方案40一、钢结构测量工作的主要内容40二、测量控制的准备工作40三、钢柱的测量校正40四、钢梁的测量校正42第八节焊接施工43一、焊接任务分析43二、焊接接头设计43三、焊接作业流程43四、焊接材料45五、焊接施工工艺45六、焊接的无损检测46第九节高强螺栓施工47一、高强螺栓安装施工流程47二、高强螺栓施工工艺控制48第十节楼面压型钢板施工49一、施工准备49二、工艺流程49三、施工工艺50四、现场栓钉焊接52第十一节钢结构涂装工程施工56一、防腐油漆涂装施工56二、防火涂料施工56第十二节施工安全保证措施59一、安全管理体系59二、钢结构倒运安全措施59三、钢构件吊装安全措施62四、钢结构安装安全措施66五、机械、工具的安全使用规定67第十三节文明施工、环境保护及消防保卫措施73一、文明施工措施73二、消防保证措施73三、环境保护措施73四、成品保护措施73第十四节应急救援预案74第十五节工程质量保证措施82一、质量保证体系82二、质量控制的依据82三、质量控制的要点83四、质量控制的程序83第十六节施工进度计划及保证措施89一、工程进度目标89二、钢结构设计工期保证措施89三、钢结构制作工期保证措施90四、钢结构安装工期保证措施90五、施工中的协调与配合90六、特殊天气条件下的施工措施92工程概况及特点一、工程概况工程名称：XX博昌仓储物流有限公司汽车商贸综合楼工程建设地点：XX滨州博兴县205国道旁；钢结构建筑面积：10081平米；结构形式：钢结构框架；钢结构建筑层数：主楼五层,裙房一层,局部二层；建筑高度：檐口最高标高24.24m；钢结构除锈等级：Sa2.5级；钢结构涂装要求：醇酸防锈漆二遍,漆膜65-80微米,中灰醇酸调和面漆二遍,漆膜60-80微米；钢结构耐火等级：二级；抗震设防烈度：7.0度。二、钢结构整体分布情况本工程钢结构分为三个区域段,裙房单侧面积：2365平方米,各长72米,宽24米,一层层高为4.2米,二层层高为3.36米,中间为五层办公楼,面积为5351平方米,长56米,宽18米,一层层高为5.2米,二层至五层层高为3.9米,六层设备层层高3.6米。三、钢构件特点本工程钢结构构件截面的主要形式有：焊接箱形截面,焊接H型截面等。截面名称截面形式使用部位截面尺寸箱形截面钢柱450*450*22H300*300*12*16等H形截面钢梁H700*300*14*18等编制依据一、工程设计文件建设单位提供的相关设计图纸本公司设计中心提供的深化设计图纸。二、工厂文件《质量手册》《程序文件》《作业指导书》三、采用的国家及行业的有关技术、验收的标准、规范《建筑设计荷载规范》〔GB50009-2012《钢结构设计规范》〔GB50017-2003《钢结构工程施工及验收规范》〔GB50205-2010《建筑钢结构焊接技术规程》〔JGJ81-2010《建筑抗震设计规范》〔GB50011-2008《建筑设计防火规范》〔GBJ16-2012《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》〔GB5045-2001《涂装前钢材表面除锈和除锈等级》〔GB8923-1988《建筑施工高处作业安全技术规范》〔JGJ80-91《建筑施工扣件钢管脚手架安全技术规范》〔JGJ130-2010《工程测量规范》〔GB50026-2010《钢结构防火涂料应用技术规程》〔CECS24:90《钢结构高强度螺栓连接设计、施工验收规程》〔JGJ82-2010中华人民XX国住房和城乡建设部建质[2009]87号文《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》《钢结构工程质量检验评定标准》<GB50225-2003>《钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》〔GB/T1231－91《钢结构高强度螺栓设计、施工及验收规程》〔JGJ82－1991《钢结构焊缝外形尺寸》<GB5777-1996>《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》〔GB8923-1988《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果等级》〔GB11345-1989施工部署一、主要吊装设备的选择及施工顺序本工程普通地面施工,现在拟采用25吨汽车吊式如吊装技术参数见下图表,根据起重表可知,在工作幅度为5.5米的情况下,最小起重量为8吨,吊装高度24米,满足本工程结构吊装要求。施工顺序按照土建施工进度结合现场条件进行分区安装。二、施工资源需用计划本工程钢结构安装现场拟投入的主要施工机械设备表如下：序号设备/机具名称规格型号数量功率KW1起重汽车吊25吨2台汽车吊16吨1台2焊接切割探伤检测设备电焊机ZX5-5008台363CO2焊机CPXS-5006台364电焊条烘箱YGCH-X-4001台95超声波探伤仪CTS－20001台6焊缝量规2把7干漆膜测厚仪1部8经纬仪J22台9水准仪索佳SDL302台10常用设备机具千斤顶5t、10t4个11倒链10t、5t8个12砂轮机JB1193-714台1.013扭矩扳手NBS60D4把15防护用具安全帽30顶16安全带30套17防滑鞋30双三、钢结构安装现场临时用电建设方提供的电源分布在现场每个分区,每个分区都安置有一级和二级配电箱。我公司均从现场二级配电箱接出至现场施工作业面。1、主要设备负荷计算结构施工阶段负荷主要为生产用电,生产用电主要包括电焊机、二氧化碳气体保护焊机、空压机和其它中小型设备。〔1生产用电负荷统计序号设备名称规格功率×台数合计功率暂载率1二氧化碳焊机CPXS-50036KW×6台108KWK22直流焊机ZX5-50036KW×8台288KWK23空压机0.6m37.5KW×1台7.5KWK14电焊条烘箱YGCH-X-4001台9KWK15其他30KWK26实际钢结构施工配电功率185KW〔2用电量计算现场用电计算：整个钢结构安装工程,根据上表所示计算负荷为序号用电设备功率<单位KW>数量用电设备需要系数用电设备额定功率因数用电设备功率因数角的正切值有功功率<KW>电焊机暂载率无功功率<Kvar>总的视在功率

ΣSjs<KVA>

ΣSjs=<ΣPjs2+ΣPjs2>1/2总的电流计算

ΣIjs<A>

ΣIjs=ΣSjs/1.732*UePjsεQjs=

Pjs*tgφ电焊机功率<单位KVA>Pjs=Kx*额定功率*台数电焊机Pe=Sn*ε1/2*cosφSnKxcosφtgφ电焊机Pjs=Kx*Pe*台数1直流电焊机3680.350.42.2931.230.671.522二保电焊机3660.350.42.2923.420.653.643空气压缩机7.510.30.71.022.252.304焊条烘干箱910.30.71.022.702.755其他3010.30.71.029.009.18合计68.61139.39155.36236.05为确保安全用电,首先进行事前控制。在预测工程用电高峰后,准确测算电负荷,合理配置临时用电设备,对已经编制好的用电方案进行优化,在不影响施工进度的前提下,尽量避免多台大型设备的同时使用。对用电线路的走向做出调整,重点部位施工线路、一般用电施工线路以及办公区用电线路分开,按区域划分,做到合理配置、计划用电。在安全用电上,为加强管理,实行自备电箱准用制度,没有钢结构项目部的准用证,分包商不得擅自将电箱带进工地使用。在临时施工用电过程中,认真落实"三级配电两级保护"的规定,做到"XX",即设备型号明确、容量大小明确、使用部位明确。对所有临时电线一律实行架空,不得随地乱拖乱拉。重点部位要重点监控。每周组织三次大检查,检查结果在安全例会上进行分析讲评。通过这种有制度、有重点、有计划的用电管理,使施工现场的临时用电形成一个比较规范的局面,以维护正常的施工秩序。四、现场施工人员配置1、项目经理部组织机构项目安全生产保证体系项目经理项目经理副经理安全员技术总工资料员质检员工长2、劳动力组织计划本工程现场安装部分劳动力需用量如下：工种人数工种人数安装铆工4测量工2焊工6探伤工1起重工2油漆工6信号工1辅工8合计30人五、钢结构安装施工进度计划及进场条件钢结构进场时间应满足钢结构吊装条件,具体为：1、独立基础施工完成施工,满足100%强度时间。2、土建单位完成混凝土结构施工,腾出安装场地内的空间。3、为了施工安全,安装现场不能互相交叉安装作业。4、施工电源能保证钢结构正常用电量。钢结构安装施工总工期计60日历天。具体开工时间根据甲方现场条件确定。具体施工进度计划横道图见后附图：钢结构深化设计一、钢结构深化设计指导原则首先必须保证结构工程安全可靠；钢结构设计要充分体现方案的意图、设计理念和建筑风格；与其它专业设计〔土建工程、装饰工程、机电工程等相协调；钢结构设计要进行科学合理的深化和优化,充分体现其经济合理性；施工设计应以方案图为依据,加工安装详图设计应以施工图为依据；设计图纸必须保证工厂加工和现场安装的要求；严格遵循设计程序,与业主、设计院、总承包方密切配合,保证设计工作的顺利进行。二、深化设计工作流程由具有丰富钢结构设计经验的专家牵头,组织有钢结构设计能力的结构工程师及熟练详图设计的工程师,深入学习、消化、领会原设计图的设计意图及要领,对设计要点、难点、重点进行剖析,发现并解决设计疑难问题,做到参与设计的每一位工程技术人员精通原设计图纸,能精确把握设计要领。由专家及设计人员针对该工程的每一不同连接接头,根据原设计图提供的构件断面、受力特点、内力大小进行节点连接设计,形成节点大样图,供原设计单位审核。节点设计的原则是：安全可靠、受力明确,构造简单合理,易于施工,便于质量检查与验收。节点设计图经原结构设计单位审查通过后,交由详图设计工程师进行详细设计。开展详图设计前,请专家及节点设计人员给详图设计人员交底。详图设计期间,专家及结构设计师进行指导、检查并进行成图后的校审,审查合格后,交原设计单位确认。经原设计单位确认后的图纸,交给制作安装部门实施。对施工中发现的问题,及时跟踪解决并备案,直致完成竣工图。详细深化设计流程下图所示：三、点设计质量管理流程四、深化设计图纸质量管理流程钢结构加工制作和储运管理一、钢结构加工重点、难点分析本工程结构形式多样,所以确定正确合理的钢结构加工工艺是本工程加工的一个重点环节,正确合理的加工工艺将是整个加工制作工程的技术保证。本工程焊接量较大,结构在焊接过程中易产生严重的角变形、扭曲变形、局部或整体变形,若焊接变形得不到有效控制,将会直接导致构件的外形尺寸精度严重超差,构件质量根本就达不到设计、规范要求,特别是会给安装带来难以想象的施工难度；所以,如何控制本工程的焊接变形,控制构件外形尺寸、加工制作精度,在本工程加工制作中将是一个难点。本工程主要构件的分类本工程钢结构构件主要分为以下几种典型构件：A、焊接箱型构件B、焊接H型钢下面对以上两种典型构件的加工工艺和技术方案进行说明。组合箱形构件制作工艺流程如下所示：主材下料主材下料开坡口U型组立内隔、挡板板切割内隔板组装内隔板焊接组立焊接〔电渣焊、埋弧焊校正打包发运尺寸、焊缝检查尺寸、外观检查成品检查箱柱腹板焊工艺垫板箱柱翼板附件装配、焊接尺寸、外观检查无损检测抛丸、油漆节点板等附件制作、检查内隔板坡口挡板加工无损检测终检焊接H型组合截面构件制作工艺流程如下所示：二、钢结构加工制作管理制作工期1个月,包括钢柱、钢梁、钢系杆、钢支撑、钢埋件等,构件数量较多。钢结构制作必须由监理、建设方进行全部过程监督。对每一个环节进行严格的质量控制。其中管理内容包括工期管理控制、工艺方案审核管理、构件质量管理控制、图纸细化管理控制、文件资料管理以及人员管理控制,直到发运包装检查出厂。三、钢结构加工人员配备及加工设备钢结构加工人员配备工种人数工作内容数控切割4数控切割分条组立4组对埋弧龙门焊8构件主焊缝焊接矫正4构件校正拼装12构件组对各小件焊接12构件小件焊接喷漆8构件倒运、抛丸、涂装合计52钢结构加工设备序号设备名称机型制造厂数量1剪板机QC12YXX冲剪机厂12数控切割机SXE-PXX洲翔23刨边机XX14摇臂钻床Z3080中捷友谊厂15数控三维钻BDL-125中国XX16调直机315TXX17CO2半自动焊X3-500PS日本128埋弧焊机MZ1000XX洲翔29电渣焊机中国XX110H型钢生产线中国XX111高温干燥箱DFHC-100XX实验仪器厂112抛丸除锈机XX洲翔113喷涂机ZQL-2000北京涂装设备厂314超声波探伤仪CTS-2000中国1四、钢结构加工技术方案1、材料采购我们公司严格按照ISO9001质量管理体系,依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制,保证材料的及时供应和质量合格。〔1材料的基本要求本工程选用的钢板和型钢材采用Q345B,力学性能及碳、硫、磷、锰、硅等的含量合格,保证必须符合标准〔GB/T1591-94,其强屈比不应小于1.2,伸长率应大于20%,且应有明显的屈服台阶和良好的可焊性。〔2焊接材料手工电弧焊：Q235钢采用的焊条型号为E4300~E4313、E4135、E4136且应符合现行国家标准〔GB/Y5117-1995；Q345钢采用的焊条型号E5016、E5015,且应符合现行国家标准〔GB/T5118-1995,所选的焊条型号应与主体金属相匹配。埋弧自动焊或半自动焊用的焊丝焊剂：Q345钢采用H08A、H08E配合高锰型焊剂或采用H08Mn、H08MnA配合中锰型或高锰型焊剂,或采用H10Mn2配合无锰型或低锰型焊剂；焊丝应符合国标《熔化焊用钢丝》<GB/T14957-1994>,焊剂应符合国标《低合金钢埋弧焊用焊剂》〔GB/T12470的规定。〔3油漆：根据设计要求分部位进行涂装。2、各部门职责为了保证本工程的材料的及时供应和质量控制,各部门履行职责如下:〔1设计室根据标准及设计图及时计算出所需原辅材料和外购零部配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品,送交加工厂计划科。〔2加工厂计划科根据公司库存情况,及时排定原材料及零配件的采购需求计划,并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期,送交材料设备处。〔3材料设备处根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力,及时编制采购作业任务书,责任落实到人,保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分供方的评定,采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。〔4公司技术处、加工厂质检科负责进厂材料的及时检验、验收,根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格的进货检验,确保原材料的质量。公司所属检测中心应及时做出材料的化学分析、机械性能的测定。〔5加工厂材料科应按规定保管好材料,做好相应标识,堆放到原材料区,堆放要合理,标识明晰,先进先出。〔6材料出入库控制：材料经验收确认后,由保管员作好验收标记并按规定进行材料保管和发放,指定专门的区域堆放该工程的材料,各种材料做好标识,并分类堆放,做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作,特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干工作,严格按规定进行材料保管和发放。3、原材料检验公司技术处、加工厂质检科负责进厂材料的及时检验、验收,严格执行以下原材料检验程序。原材料运到工厂仓库原材料运到工厂仓库钢板堆放区型钢堆放区焊接材料堆放区钢板堆放区型钢堆放区焊接材料堆放区检查质保书检查质保书检查质保书检查质保书检查质保书检查质保书清点数量、计算重量清点数量、计算重量清点数量、计算重量清点数量、计算重量清点数量、计算重量清点数量、计算重量抽查规格、尺寸、外观质量抽查规格尺寸、断面尺寸、表面外观质量抽查规格、尺寸、外观质量抽查规格尺寸、断面尺寸、表面外观质量抽查规格尺寸、厚度、平整度、表面外观质量材料复验材料复验监理认可监理认可书面汇总报业主书面汇总报业主审批后,投入加工审批后,投入加工原材料检验程序图4、总体加工原则为满足现场施工要求,我公司构件的加工顺序按照钢柱钢梁支撑构件的加工顺序制作。5、主要加工工序〔1放样、号料1本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。2放样应以计算机数学放样为主,人工放样在平整的放样平台上进行,凡放大样的构件,应以1：1的比例放出实样。当构件较大难以制作样板时,可绘制下料草图。3放样工作完成后,对所放大样和样板进行自检,无误后报质检员进行检验。4号料前确认材质,根据加工清单、排版图以及加工草图,严格核对后进行,并跟踪检查。5焊接H型钢时,翼缘板及腹板接料焊缝不能设置在同一截面上,应相互错开200mm以上,并与加劲肋错开200mm。6号料时长度必须留焊接收缩余量,不少于30mm余量,宽度方向留2-3mm。7梁制作应按结构图指明的要求起拱和确定附加的拱值。8号料允许偏差：序号项目允许偏差〔mm1零件外形尺寸±1.02孔距±0.53基准线±0.54对角线差1.05加上样板的角度±20ˊ〔2切割1H型钢切割采用卧式双柱、双缸龙门带锯床切割。2板材切割采用数控切割。3H型钢坡口及拐角部位切割采用数控H型钢切割机,切割前钢材表面的油污、铁锈、潮气应清除。4切割质量要求：切削面情况主要构件次要构件表面粗糙度50S以下或0.03mm100S以下缺口情况不可有缺口、裂纹在1mm以下熔渣可有块状熔渣,但应清除干净与计划误差自动、半自动切割±1mm表面不垂直度不大于钢材厚度10%,且不大于2mm5达不到上述标准的要求时,应使用砂轮机打磨光洁,并根据需要进行堆焊后用砂轮机打磨平整。〔3弯曲加工1弯曲加工原则上是在常温,用压力机进行。2钢板冷弯时,内侧半径应大于15倍板厚,弯曲部位之内外侧应均匀加热〔300-600○C,以消除内应力。〔4起拱1凡图纸规定需要起拱的构件,可采用滚压或者650○C以下高温加热成型,起拱高度按设计图之要求进行。2用火焰法加热起拱时,控温监测,可使用红外线测温计检查。3凡起拱的所有构件,顶部应标识清楚,避免组装时出现误差。〔5接料1接料和组装必须在经过测平的平台上进行,平台上面的水平差不大于3mm。2接料前,H型钢坡口采用数控H型钢切割机切割,两侧30-50mm范围内的铁锈及污物要清理干净。3钢板接料焊缝必须采用埋弧自动焊,H型钢接料采用CO2气体保护焊,焊缝两端需加入板和引出板,其材质与板厚和坡口形式与焊件。焊接完毕后用气割切割,并修磨平整。4H型钢接料接头形式及坡口尺寸：翼缘板厚δ≥20mm时采用X型坡口；δ<20mm时采用V型坡口。5接料焊缝要求焊透,必须采用碳弧气刨清根,接料焊接后必须经探伤合格后再进行下一道工序,接料采用大板接料,然后用数控切割。〔6组装1组装前先检查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求,确认后进行装配。2装配用的工具必须经计量检测合格。组装平台必须平整,并且有强度、刚度好,经检验合格方可应用。3构件组装要按工艺流程进行,零件连接处焊缝两侧50-100mm范围内的油污、铁锈等清理干净,装配时要认真控制好各零件的安装位置度,避免使用大锤敲打和强制装配。4对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面应事先清理表面并刷好油漆。5焊接H型钢的组装在生产线上进行。6组装精度要求如下表：组装精度允许偏差项目允许偏差〔mm图例T形连接的间隙αt<161.0t≤162.0搭接接头长度偏差Δl±0.5搭接接头间隙偏差α1.0对接接头钢板错位αt≤161.516<t<30t/10t≥303.0对接接头间隙偏差Δα埋弧自动焊和气体保护焊+1.00对接接头直线偏差α2.0〔7焊接1参与本工程的所有焊工必须取得上岗证书,并在其允许范围内工作。焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程,并对其焊接的产品质量负责。2对焊前准备不符合技术要求的构件,焊工有权拒绝操作并报主管工程师。3本工程钢结构的焊接全过程,必须在责任工程师的负责下进行生产施工。焊接工程师应具备建筑钢结构焊接生产、施工的总体规划管理和技术指导的工作能力。4本工程采用的焊接方法：埋弧自动焊,CO2气体保护焊,手工电弧焊。5焊接材料手工电弧焊：Q235钢采用的焊条型号为E4300~E4313、E4135、E4136且应符合现行国家标准〔GB/Y5117-1995；Q345钢采用的焊条型号E5016、E5015,且应符合现行国家标准〔GB/T5118-1995,所选的焊条型号应与主体金属相匹配。埋弧自动焊或半自动焊用的焊丝焊剂：Q345钢采用H08A、H08E配合高锰型焊剂或采用H08Mn、H08MnA配合中锰型或高锰型焊剂,或采用H10Mn2配合无锰型或低锰型焊剂；焊丝应符合国标《熔化焊用钢丝》<GB/T14957-1994>,焊剂应符合国标《低合金钢埋弧焊用焊剂》〔GB/T12470的规定。6焊前准备①焊前在焊缝区域50-100mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油漆、污物,要求露出金属光泽。②在埋弧自动焊的被焊钢材表面,除按上述要求清理外,对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净,以防混于焊剂内。③焊接区域的除锈一般应在组装前进行,构件组装后应注意保护,如重新锈蚀或附有水分、油污等杂物应重新清理。7定位焊①装配定位焊工必须经过装配定位焊工考核合格后,方能上岗操作或持工合格证的焊工担任。②定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行,坡口内尽可能避免进行定位焊,定位焊在构件的起始端应离开端部20-30mm。③定位焊应采用和母材焊接相同的焊条,定位焊焊条最大直径不超过Φ4mm。④定位焊的长度和间距,视母材厚度、结构长度而定,无特别指定时,按下表规定的定位焊的长度和间距。板厚定位焊长度〔mm定位间距〔mm手工电弧焊t≤3.230200-3003.2＜t≤2540300-400t＞2550300-400⑤定位焊后应及时清除焊渣并进行检查,若发现定位焊后有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷应在正式焊接前清除干净后,并重新进行定位焊。8焊接引熄弧板的安装①对接、T形对接、角接焊缝、应在焊缝始、终安装焊接引熄弧板。②引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合,也可用碳弧气刨刨出坡口。③引熄弧板应用与与母材相同的钢材。④引熄弧板的长度：手工弧大于35mm,自动焊大于100mm。⑤引熄弧板在去除时,应用氧乙炔气割,不准用锤击落。在距离母材1-3mm处割去后,然后用砂轮打磨光顺,与构件表面齐平。9焊接预热①根据本工程钢结构件的化学成分、板厚、拘束度、热输入量和焊接材料等要素,通过试验等手段决定每一种构件焊接的预热温度。②预热方法：采用电加热和火焰加热两种方式,火焰加热仅用于个别部位且电加热不易施工之处,并应注意均匀加热。电加热预热温度由热电仪自动控制,火焰加热用测温笔在距焊缝中心85mm的地方测温。③预热范围：预热区在焊缝两侧,每侧宽度不小于焊件厚度的2倍,且不小于100mm。10环境气候的影响：当环境温度低于0℃时,不得焊接施工,但如果将焊缝两侧100mm范围,加热3611焊接工艺①始焊时引弧应在引弧板上进行,焊接过程再引弧应在焊缝坡口内,不允许在非焊接区的母材表面上引弧,以防将母材划伤。收弧时应将弧坑填满,避免收弧时出现弧坑裂纹。②对接焊缝A、要求熔透的双面对接焊缝,在一面焊接结束,另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽,方可进行焊接,但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下,允许不进行清根。B、采用背面钢垫板的对接坡口焊缝,垫板与母材之间的结合必须紧密,应使焊接金属与垫板完全熔合。C、不同厚度的钢板对接,其厚板一侧应加工成平缓过渡形状,当板厚差超过４mm时,厚板一策应加工成1：2.5-1：4D、对接焊缝,除特别指定以外,应使焊缝余高最小,余高值不得超过3mm,并平和过渡至母材表面。③贴角焊接A、贴角焊缝的两侧焊角不得有明显差别,对不等角贴角焊缝要注意保证焊缝尺寸,并使焊趾出平滑过渡。B、贴角焊缝一般成弧形平滑过度。C、贴角焊缝再构件的端部转角处应有良好的包角焊。包角焊的高度应为1.2倍的焊角尺寸,包角焊缝的起落弧点应距端部10mm以上。④部分熔透焊接部分熔透焊缝的焊接,焊前必须检查坡口深度,以确保要求的熔透深度。⑤厚板焊接A、厚板焊接采用多层多道焊,每一焊道完工后应将焊渣清除干净,并仔细检查和清除缺陷后再进行下一层焊接。B、厚板焊接时应多层多道焊,严禁摆宽焊道,每层的焊缝始、终端应相互错开50mm左右。C、厚板焊接应保证层间温度与预热温度一致。D、厚板焊接应一次施焊作业完成,每条焊缝不可中途中断,转入下一班组施工。12减少焊接变形的措施①下料装配时预留焊接收缩余量。②装配前,矫正每一构件的变形,保证装配公差要求。③使用必要的装配胎架、工装夹具。④同一构件上尽量上尽量采用热量对称分布方式施焊。⑤焊接H形钢后应矫正。〔8焊缝的清理焊工焊接完工后,应对焊缝进行清理,去除焊渣及焊接飞溅后,仔细检查缝外观质量,合格后提交检验,并在合格焊缝附近打上焊工钢印。〔9现场焊接接头的保护在钢结构构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得进行工厂油漆,可使用粘不干胶纸对焊接无碍进行焊接保护。〔10不良焊接的修补1焊缝同一部位的返修次数,不宜超过2次,超过2次时,必须经过焊接责任工程师核准后,方可按返修工艺进行返修。2焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应及时报告焊接技术人员查清原因后,定出修补工艺措施,方可处理。3对焊缝金属中的裂纹,在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围,在去除时,应自裂纹的端头算起,两端至少各加50mm的焊缝用碳弧气刨刨掉后再进行修补。对其它焊接缺陷同样采用碳弧气刨刨掉。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标,应进行补焊。对出现的焊瘤、焊缝超高,用砂轮打磨。4焊接变形的矫正可采用机械矫正或火焰加热矫正两种方法,但无论用何种方法,均以不损坏材质为原则,尤其是火焰矫正时,应严格控制加热温度〔一般不超过正火温度。〔11焊接质量检验1钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容,因而焊接和检验不能仅仅局限于焊接完毕后,应贯穿在焊接作业的全过程中,如下表所示：检验阶段检验内容焊接施工前接头的组装、坡口的加工、焊接区域的清理,定位焊质量、引、熄弧板安装,衬板贴紧情况焊接施工中焊接材料烘焙,焊接材料牌号、规格、焊接位置焊接完毕外观检查焊接表面形状、焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹凸坑,引熄弧部位的处理,未熔合、钢印等。内部检查气孔、未焊透、夹渣、裂纹等2焊接前的加工及装配尺寸允许偏差要求：符合JGJ99-98和GB50205-953焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许范围按招标图及技术要求有关标准之规定。4焊缝外观检查①焊脚尺寸偏差：K≤6mm+1.5,0；K＞6mm+3,0。②脚焊缝余高：K≤6mm+1.5,0；K＞6mm+3,0〔K为焊脚尺寸。③对接焊缝余高：+3,+0.5。④T形接头焊缝余高：+5,0。⑤焊缝宽度偏差：在任意150mm范围内≤5。⑥焊缝表面高低差：在任意25mm范围内≤2.5。⑦咬边：≤t/20,且≤0.5在对接焊缝中,咬边总长不得大于焊缝长度的10%；角焊中咬边总长度不得大于焊缝长度的20%。⑧气孔：承受拉力或压力且要求于母材等强度的焊缝不允许有气孔；角焊缝允许有直径不大于1.0的气孔,但在任意1000mm范围内不得大于3个；焊缝长度不足1000mm的不得多于2个。5焊缝内部缺陷检查①焊缝内部检查必须在外观检查后进行。②焊缝内部检查应在焊接24小时后进行。③焊缝的超声波检验根据设计要求的质量等级,严格按照现行的检测标准进行检验。〔12制孔1采用三维数控钻床钻孔。2对柱、梁在端部铣床上进行端部加工,然后在三维数控钻床上钻孔。3制孔的公差见下表：制孔公差表项目公差〔mm两相临中心线距离±0.5矩形对角线两孔中心线距离及边孔中心距±1孔中心与孔群中心距离0.5两孔群中心距离±0.5〔13摩擦面加工1本工程主要采用抛丸、喷丸方式进行除锈及摩擦面加工,除锈等级达到Sa2.5,抗滑移系数值根据设计规定的要求执行。2抛丸、喷丸后需经过一定时间的自然生锈周期。3经处理好的摩擦面不得有毛刺、焊疤飞溅、油漆或污损等,并不允许再进行打磨或捶击、碰撞。处理好后的摩擦面应妥为保护,自然生锈。摩擦面不得重复使用。4构件出厂前根据有关规范要求进行抗滑移系数试验,试验用试件应与钢结构件同时进行摩擦面加工,构件出厂时同时提供一套试件供安装单位作复验抗滑移系数用。〔14除锈、涂装本工程所有钢构件的除锈、涂装均在工厂内的喷涂车间进行,涂装在能控制环境温度和湿度的专用涂装车间内进行。1从事本工程的涂装人员,必须具有从事同类涂装工程半年以上工作经验并取得涂装上岗证。2本工程的油漆必须具有国家权威检验部门的认证书。3除锈等级按照设计要求。4对于摩擦面及工地焊缝部位应贴上不干胶纸保护,然后涂装,运到工地后再将不干胶纸取下。5构件表面处理加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工,去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等,并进行表面检查。合格后用抛丸机进行表面除锈一次处理,除锈等级达到Sa2.5级以上,符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。①涂装工件的表面应有良好的干燥度,任何锈、焊渣、沙、尘、油脂都应清除,严重的油污应采用溶剂除油。②涂装工件用平板车运入车间,并放置一定的高度。③喷砂前应检查车间的相对湿度,如超过75%,应启动除湿机,以减低房间的相对湿度。6涂装除锈后的构件应立即进行表面清理,并喷涂防锈底漆,油漆的要求应按设计规定,油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业,油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求,喷涂的厚度由测厚仪检验控制,每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后,应由专人按图纸要求做上标识,构件的主要标识有拼接号码,高度基准点,拼装基准线中心线,吊点等标记和标识。①涂装条件应按设计要求的条件进行涂装,特殊情况应在监造方与油漆商讨论后由监造方决定。A、空气条件涂装条件如空气条件、温度、钢结构表面湿度、相对湿度和露点应符合设计和〔油漆供应商给予的指南。钢结构表面的温度不应低于5℃且不超过35在喷漆和干燥期间,钢结构表面的温度应大于露点3℃涂装工作应咋相对湿度少于80%的条件下进行。最好的工作条件是温度在24℃~30室内涂装时,为了保证构件温度与湿度,应有机械装置使空气循环。B、其他条件不能在强风条件下涂装〔15m/秒,涂层表面应妥善保护,以免受强风的影响,直至完全干燥为止。涂装工作不能在有雾、下雨的环境进行,雾或下雨的天气对涂装有不利影响。冬季室内涂装条件涂装时,被涂层表面应加热到20℃~25②工厂内涂装采用电动无气喷涂或高压无气喷涂进行各道油漆喷涂,多道喷涂的喷涂要按油漆商规定的时间间隔进行。涂装工艺涂装前应仔细确认涂料品种,质量及施工位置。采用45:1或63：1高压无气喷涂泵；喷嘴选择0.17~0.30mm或0.14~0.25mm或0.2~0.3mm〔视涂料粘度确定。喷枪距离300~500mm；运行速度4m/s；空气压力0.3~0.6Mpa。五、焊接工艺及技术措施〔1工程所用部分钢板厚度为16mm,20mm,属于中厚板。焊接时填充焊材熔敷金属量较大,焊接时间较长,热输入总量较高,因此构件施焊时焊缝拘束度较高、焊接残余应力较大,结构焊后应力和变形〔2焊接变形的控制1采取合理的焊接顺序：选择与控制合理的焊接顺序,即是防止焊接应力的有效措施,亦是防止焊接变形的最有效的方法之一。根据不同的焊接方法,制定不同的焊接顺序,埋弧焊一般采用逆向法、退步法；CO2气体保护焊及手工焊采用对称法、分散均匀法；编制合理的焊接顺序的方针是"分散、对称、均匀、减小拘束度"。2采取反变形措施。层状撕裂及防止措施层状撕裂是一种不同于一般热裂纹和冷裂纹的特殊裂纹,一般产生于T形和十字形角焊接头的热影响区轧层中,有的起源于焊根裂纹,或板厚中心。3防止措施控制钢材的含硫量,增加、控制钢材的Z向性能；采用合理的坡口；在满足设计要求焊透深度的前提下,宜采用较小的坡口角度和间隙,以减小焊缝截面积和减小母材厚度方向承受的拉应力；宜在角接接头中采用对称坡口或偏向于侧板的坡口,使焊缝收缩产生的拉应力与板厚方向成一角度,尤其在厚板时,侧板坡口面角度应超过板厚中心,可减小层状撕层倾向；采用合理的焊接工艺：双面坡口时宜采用两侧对称多道次施焊,避免收缩应变集中；采用适当小的热输入多层焊接,以减小收缩应变；采用低强度匹配的焊接材料,使焊缝金属具有低屈服点、高延性,可使应变集中于焊缝,以防止母材发生层裂；采用低氢、超低氢焊条或气体保护焊方法；采用或提高预热温度施焊,以降低冷却速度,改善接头区组织韧性,但采用的预热温度较高时易使收缩应变增大,在防止层状撕裂的措施中只能作为次要的方法；采用焊后消氢热处理加速氢的扩散。4在以上所述防止层状撕裂的措施中,降低母材含硫量,减少母材夹杂物及分层缺陷以提高其厚度方向性能应是根本的措施。采用合理的节点和坡口设计以减小焊缝收缩应力也是积极的措施,而焊接工艺上的措施,因受生产施工实际情况的限制,其作用是有限的。六、涂装方案构件防腐施工工艺流程如下所示：构件预处理构件预处理检查摩擦面及焊接部位保护底漆喷涂检验喷涂施工检验整理资料验收否是否是否是钢结构安装施工方案一、钢结构安装总体施工流程及控制点总体施工流程本工程分为三个安装区段进行安装,根据加工进度以及业主要求工期,同时进行安装。钢结构安装控制点控制点项目钢预埋件安装钢柱安装钢梁安装楼面压型钢板安装二、钢构件的进场、验收和堆放1、由于现场场地条件限制,钢构件自堆场至现场的进场运输计划应按现场储备多天的工作量来安排。构件运输到现场后卸车使用塔吊。通过塔吊将构件摆放在临时堆场或直接吊至相应的位置上。2、为切实把好质量验收关,我方将指派专人会同总包方及监理方对进场构件进行验收。构件验收分出厂前或堆场验收和现场验收两部分,其中出厂前或堆场验收主要是按图纸和有关规范的要求进行验收,现场验收主要是对构件配套情况、损伤情况等的验收。〔1钢构件的预检。构件的预检应由总包方及制作工厂联合检查。同时构件制作厂应组成构件处理小组,对预检出的质量问题及时进行处理。严禁不合格钢构件进入安装。构件制作厂在加工和出厂前应针对钢桁架的设计图和加工的构件进行电脑预拼装。预检的主要项目是：钢材材质的成品质量证明书及复验报告,焊材材质的成品质量证明书及复验报告,构件焊缝外观及探伤报告以及实际偏差等资料,对于关键的构件必须全部检查,其他构件进行抽检并记录预检的所有资料。构件外观检查包括钢构件的几何尺寸,连接板等零件的位置、角度,螺栓孔直径及位置,焊缝、坡口、接点的摩擦面是否合格,附件的数量及规格、编号、标识是否清楚正确。〔2构件出厂时制造厂提供的资料：1构件合格证。应附简图标注关键部位的检查偏差。2施工图和设计变更文件。设计变更的内容应在施工图中相应部位注明。3钢材与连接材料和涂装材料的质量证明书和试验报告。4焊接工艺评定报告。5高强螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告。6制作中对技术问题处理的协议文件。7焊缝无损检验报告及涂层检测资料。8主要构件验收记录。9构件发运和包装清单。10特殊构件〔支撑的处理记录。3、构件的配套进场及堆放〔1钢构件必须按照施工现场提供的施工安装顺序及安装供料计划进场,运输前以结构施工段为单位,将所需要的钢构件由堆料场整理出来配套运输到现场并按安装顺序堆放。堆放要合理以减少塔吊的垂直运输吊次。1钢构件现场卸货后,堆放到指定位置并采取措施防止变形和损伤。堆放时应放在稳定的枕木或木枋上,重叠堆放的构件上下垫木应尽量放置在同一垂直面上以免构件变形或倒塌。2堆放时构件的标记应外露以便于识别和检验。3装货和卸货时应注意安全,防止事故发生。4螺栓应采用防水包装,并将其放在托板上以便于运输。存放时根据其批号、规格分类保管,分组存放高度不宜过高。只有在使用时才打开包装,防止生锈和沾染脏物。〔2钢构件现场的堆放布置本工程的施工现场狭窄,构件运输到现场后直接吊装就位。现场根据施工的不同阶段安排构件进场。三、钢结构安装方案本工程沿长度方向分为5个区段：①-⑤轴段22.7m,⑤-eq\o\ac<○,28>轴段165m,eq\o\ac<○,28>-eq\o\ac<○,57>轴段195m,eq\o\ac<○,57>-eq\o\ac<○,81>轴段172.5m,eq\o\ac<○,81>-eq\o\ac<○,86>轴段29.5m。由于本工程长度较大,为减小安装误差,可从eq\o\ac<○,28>-eq\o\ac<○,57>中部开始分别向①轴及eq\o\ac<○,86>轴方向安装,根据加工进度以及业主要求工期,可两个作业区段同时进行安装。根据钢构件的重量及安装高度,安装采用16吨和25吨汽车吊。1、地脚螺栓安装地脚螺栓的施工是保证整个结构安装精度的关键,钢结构的地脚螺栓施工分为以下几个步骤：组装地脚螺栓根据地脚螺栓平面布置图,按下图分类把地脚螺栓组装好。地脚螺栓组装图根据土建提供的定位轴线,拉线找出轴线。根据施工图中的定位,把组装好的法兰盘放置到安装位置。根据轴线与法兰盘中的中心线调整法兰盘位置,同时根据标高控制线调整法兰盘的高度,在这个调整过程中如有主筋与地脚螺栓产生冲突,应调整主筋位置。保证安装螺栓的准确定位。地脚螺栓埋置允许偏差控制在2mm以内,螺栓丝扣外露长度0~+30mm。调整完毕后固定地脚螺栓,上部与下部与附加箍筋焊接,焊接时应保证不伤主筋。如下图所示：地脚螺栓固定示意图按上述步骤安装完锚栓后,进行砼浇筑工作,砼浇筑过程中应避免用力扰动地脚螺栓,待砼浇筑完成时,初凝之前应再次校正地脚螺栓,如有偏差及时调整。因本次施工分作业面施工,待一个施工面完成后,砼具有一定的强度后,即可拆除法兰盘,周转至第二个施工面按以上步骤重复使用。2、钢柱吊装钢柱安装前,应对全部柱基位置、标高、轴线、地脚锚栓位置、伸出长度进行检查并验收合格。本工程钢柱主要分为箱型柱、H钢柱两种。箱型柱截面为450×450×22,柱高22m,单根重量在5吨左右。H钢柱主要截面为300×300,柱高9m,单根重量在1吨左右,为了提高安装效率,保证施工安全,结合汽车起重机性能,现场钢柱吊装拟选用16吨和25吨汽车起重机。为提高吊装效率,在堆放柱时,尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧。〔1柱子安装前首先应进行基础轴线和标高测设。第一检查柱底标高〔预埋锚栓外露长度是否符合设计要求。应控制在正负3毫米之内；第二利用经纬仪将柱子中心纵横轴线投测在钢柱安装基面上,用墨线弹出。清理外露锚栓上的污物,根据设计标高将调整螺母及底板下垫板安置就位,安装前复测下垫板顶面标高,保证钢柱安装标高准确。〔2钢柱吊装采用一台汽吊进行吊装,采用单机旋转法。为确保吊装安全和避免吊机停转次数,该工程钢柱吊装按行进路线的先后顺序吊装施工。钢柱采用钢丝绳直接绑扎,吊点选在距柱顶1/3柱长处,起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂定,检查吊索牢固和吊车稳定,同时打开回转刹车,指挥吊车缓慢回转至钢柱安装位置。使钢柱底板对准预埋锚栓。〔3钢柱在吊装到位,起重机落钩调整距离及角度使柱身中心线对准基础轴线,并使螺孔对准地脚螺栓后,使钢柱缓缓落下,使地脚螺栓自由穿入柱脚螺栓孔内,注意不要将丝扣破坏。钢柱落到位后,先对准中心线〔三面对线,柱轴线与基础轴线偏移不大于2mm,然后对柱进行初校,校正至垂直度误差应控制在小于20对钢柱垂直度进行精确校正,垂直度误差应控制在小于等于柱高1/1000。校正后,对柱地脚螺栓分初拧、终拧,对角拧紧地脚螺栓。按以上吊装程序吊装其他钢柱,并且吊装完的钢柱应在当日形成稳定的刚架体系。3.钢梁吊装钢梁安装方法如下：钢梁吊装时需要进行试吊并及时调整吊点位置,试吊时吊车起吊一定要缓慢上升,做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态,达到要求后即进行吊升旋转到设计位置,再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳,转动到位后,即可用板钳来定柱梁孔位,同时用高强螺栓固定。第一榀钢梁就位后设置四根临时固定揽风绳,第二榀钢梁就位后利用水平支撑及连系梁与第一榀钢梁加以临时固定,利用水平支撑、剪刀撑调整梁柱轴线及垂直度稳固整个节间。将该节间设置为固定跨,以方便后续钢梁安装过程中梁柱安装调整。在吊装钢梁时还须对钢柱进行复核,此时一般采用葫芦拉钢丝绳缆索进行检查,待大梁安装完后方可松开缆索。对钢梁中心线也必须控制,使钢梁与柱两端中心线等值偏差,这样各跨钢屋架均在同一中心线上。〔1主梁采用专用卡具,为防止高空因风或碰撞使物体落下主要作法见图,卡具放在钢梁上翼缘,吊点位置由计算确定。〔2多层梁安装时,由下向上逐层安装。同一列柱的钢梁从中间挎开始对称地向两端扩展,同一跨钢梁线安装上层再安装中下层。〔3安装和校正柱与柱之间的主梁时,要把柱子撑开。测量要跟踪矫正,预留偏差值,留出接头焊接收缩余量。〔4柱与柱接头和梁与柱接头的焊接,要协调进行,先焊一层柱的顶层梁,再从下至上焊接各层柱与梁的接头；〔5同一梁两端的水平度差值控制在〔L/1000+3；最大不超过10；如果钢梁水平度超标,采用换连接板或塞焊重新知孔的方法处理。〔6梁垂直度矫正：从梁的上翼缘挂垂球下去,测量线绳至梁腹板上下两处的水平距离。根据梁的倾斜程度〔a≠a’,楔铁块再次调整,使a=a’,即可垂直。纵横轴线和垂直度可同时进行调整。钢梁安装的允许偏差<mm>项目允许偏差<mm>梁跨中垂直度H/500梁挠曲侧向L/1000垂直方向+10.00,-5.0相邻梁接头部位中心错位3.0顶面高差2.0相邻梁顶面高差支承处10.0其他处L/500〔7由于本工程为二层结构,部分二层的钢柱坐落在钢梁上,因此钢梁的安装精度直接影响上部钢柱的安装质量,钢梁的安装误差要控制在允许偏差范围内。另在深化设计过程中要充分考虑钢柱与钢梁连接处的节点处理,要做到既能方便现场的安装又能控制安装的精度。钢结构施工测量方案一、钢结构测量工作的主要内容本工程钢结构安装过程中的测量工作包括：平面控制、标高控制、柱顶偏差控制、柱垂直度控制、柱顶标高检测、梁面高差的检测。二、测量控制的准备工作测量仪器的准备测量仪器的检定与各主要轴线正交关系的校正；钢尺的统一使用；全站仪必备弯管目镜以适用高程传递的要求。目标自动识别与马达驱动功能有助于远距离瞄准固定棱镜；垂准仪精度要求足够高,减少累积误差和垂直传递的接力次数。测量人员准备由于钢结构工程工期紧,任务重,测量工作的内业计算工作量及现场测量工作繁锁。因此,钢结构测量人员将配备2-3,以满足施工测量作业的要求。内业准备熟悉图纸,深入学习《工程测量规范》〔GB50026-93,《建筑变形测量规程》〔JGJ／T-97等规范,理解测量控制的规范要求。明确施工工序,灵活掌握不同施工工序对测量预控的特殊要求及对实时观测的测量成果进行分析总结。三、钢柱的测量校正测量控制校正流程如下：柱轴线和标高的垂直的引测柱轴线和标高的垂直的引测测量柱标高和轴线钢柱初校钢柱重校钢柱复校提供焊前数据焊接〔跟踪测量焊后测量成果测量报验钢柱吊装钢柱标高调整轴线校正高强螺栓紧固线性分析钢柱测量预控成果钢柱的垂直校正一般采用揽风绳加花兰螺丝或在柱脚设置机械千斤顶进行垂直度校正。钢柱垂直校正时,测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上,先对准柱底垂直翼缘板或中线,再渐渐仰视到柱顶,如中线偏离视线,表示柱子不垂直,可指挥调节拉绳或支撑,可用在柱脚设置斜顶千斤顶等方法使柱子垂直。钢柱垂直度调整完毕将柱底板上下螺母全部紧固到位。在实际工作中,常把成排的柱子都竖起来,然后进行校正。这时可把两台经纬仪分别安置在纵横轴线一侧,偏离中线一般不得大于３m。在吊装屋架时或安装竖向构件时,还须对钢柱进行复核校正。钢柱校正示意图如下所示：经纬仪经纬仪经纬仪缆风绳四、钢梁的测量校正在钢架安装前,要先进行其安装接口处的安装轴线的放样和标高的测量放样,在安装时要进行复测,确认后才能对其进行安装。钢架安装就位后,将其安装轴线与接口处的轴线对位校正,并用水准仪控制其标高,经纬仪控制其安装轴线,轴线和标高符合后,方可进行下一步工作。钢架安装时,要对钢架的垂直度和侧向弯曲进行校正,使其达到设计规范要求才能进行螺栓安装和焊接工作。焊接施工一、焊接任务分析本工程的焊接主要集中在钢柱、钢梁的对接,焊缝形式为钢柱的对接焊缝及钢梁翼缘的横焊对接焊缝。根据焊缝的特点,采用手工电弧焊焊接钢梁的对接焊缝。二、焊接接头设计现场焊接节点主要是桁架梁与支撑连接的焊缝,现场焊缝质量等级为二级,需要探伤。三、焊接作业流程严格按"焊接工艺评定试验"焊接工艺参数和作业顺序施焊,焊接作业流程图如下：四、焊接材料根据钢结构的母材选用焊接材料的品牌,焊接材料选用表如下：钢结构母材手工焊条CO2实芯焊丝焊条型号焊条直径焊丝型号焊丝直径Q235E4315φ3.2,φ4ER49-1φ1.2Q345E5015φ3.2,φ4ER50-3φ1.2五、焊接施工工艺天气条件：气体保护焊在风速超过2米/秒、手工电弧焊在风速超过8米/秒时,应采取良好的防风措施,防止焊缝产生气孔。遇有雨雪天时一般停止施工,若因进度要求需赶工时,除局部加热和防风外,焊缝必须在采取有效的防雨雪措施后才能施工〔如搭设防护棚。焊道底层处理：焊道底层应清理干净,并按照工艺要求检查坡口,焊缝底部采用钢垫板或陶瓷垫板,对局部焊道坡口部位进行现场修理,直至达到要求才能开焊。正式焊接前,焊条、焊丝、焊道等应烘烤保持干燥,严格清除水分。焊前预热及层温：焊前进行预热是防止层状撕裂的有效措施之一,预热范围为焊缝区域外延100～150mm。焊接时每个焊接接头应一次性焊完。施焊前,注意收集气象预报资料。预计恶劣气候即将到来,并无确切把握抵抗的,应放弃施焊。若焊缝已开焊,要抢在恶劣气候来临前,至少焊完板厚的1/3方能停焊；且严格做好后热处理,记下层间温度。焊接后热及保温：在焊后立即进行后热处理,加热采取远红外线加热器,布置在焊缝两侧各100mm的范围内,并外包石棉布进行保温,后热处理温度200～250℃,在此温度下保温时间依据构件厚度而定,一般为每25mm板厚0.5h,且不小于1h,然后使焊缝缓慢降到常温。根据焊接收缩量调整位置偏差值：考虑到钢柱、钢梁焊接后发生焊缝收缩,根据焊缝的收缩值和同轴线焊缝总的收缩值,在构件安装校正时取得一个预偏值,使焊接完成后构件的位置回到预定的位置,尤其要注意减小焊缝收缩造成的累积误差。称焊接：钢结构尽量采取对称焊缝,采用两名焊接速度基本相同的焊工同时从两个对称面开始焊接,直到该焊缝焊接完成,减小焊接结构因不对称焊接而发生的变形。焊接残余应力的消除：钢结构安装现场主要采取合理布置焊接顺序减小焊接节点拘束度、焊后加热、超声冲击等方式减小节点部位的焊接残余应力。焊缝返修：返修焊缝的质量要求与原焊缝相同,返修焊缝的最小长度大于50mm。返修焊接部位应一次连续焊成,如因故需中断焊接时,应采取后热和保温措施,防止产生裂纹。再次焊接前,应用磁粉或渗透方法检测,确认无裂纹产生后方可继续补焊。焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次,超过两次以上的返修在查明原因后制定相应的返修工艺,返修工艺须经焊接专业工程师同意、监理工程师批准后才能实施。焊后清理：焊接完成后应采用氧乙炔火焰切割引弧板和熄弧板并打磨平整焊缝边缘。重要部位打上焊工号码钢印。检查焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不足现象。六、焊接的无损检测采用超声波探伤设备对一级、二级焊缝进行检验。根据现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》〔GB11345出具合格报告。高强螺栓施工一、高强螺栓安装施工流程高强度螺栓合格高强度螺栓合格连接磨擦面抗滑移系数试验和复验合格结构校正符合要求,节点连接合格气候条件施工条件符合要求高强度螺栓装入拆除临时螺栓按要求顺序初拧高强度螺栓扳手检验合格按要求顺序终拧检查不合格报废合格整理资料﹑验收二、高强螺栓施工工艺控制高强螺栓均按规格型号分类储放,妥善保管,避免因受潮、生锈、污染而影响其质量,开箱后的螺栓不得混放、串用,做到按计划领用,施工未完的螺栓要及时回收。安装前应对钢构件的摩擦面进行除锈。高强螺栓不能自由穿入螺栓孔位时,不得硬性敲入,用冲杆或铰刀修正扩孔后再插入。高强螺栓分两次拧紧。第一次初拧到标准预拉力的50%,第二次终拧到标准预拉力的100%。装配和紧固接头时,从安装好的一端或刚性端向自由端进行。螺栓的穿入方向尽量一致,品种规格要按照设计要求进行安装。安装过程如图所示：991051436278高强度螺栓安装由中间向四周扩展顺序施拧。制作厂制作时在节点部位不应涂装油漆。终拧检查完毕的高强螺栓节点及时进行油漆封闭。同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔,要求不得超过一天。楼面压型钢板施工根据该工程的结构特点,钢结构楼面采用压型钢板。压型板均设计为无须支撑的压型板板型。一、施工准备在金属压型钢板开始装配前,需要进行压型钢板的排版设计。提供一份完整、详细的设计说明。提供的文件应包括所有的装配和安装的步骤和方法。对金属压型板的要求：1、所有的楼板应热浸镀锌。2、所有金属压型板应具有宽肋以便在需要的地方焊接栓钉。对于特殊的金属翼板,金属压型板的构造应利于分散栓钉的全部水平剪力,混凝土的强度和厚度应符合相关规范及施工图总说明中的相应规定。3、金属压型板的厚度为1.2mm二、工艺流程详见后附工艺流程框图：施工准备绘制压型钢板排版图、统计构件施工准备绘制压型钢板排版图、统计构件压型钢板加工〔试验鉴定交验、运输、入库抽检不合格合格钢结构主体验收放压型钢板安装位置线搭设支顶桁架压型钢板分层、分区配料起吊至安装区铺设临时马道〔采用双层以上压型钢板铺设压型钢板边角处下料调直、压实、点焊自检不合格合格栓钉放线、焊接割开焊接放封边板安装线专业人员检查合格封边板边、角处下料安装焊接堵头板清理现场分层验收安装、焊接封边板自检合格配件加工交验、运输、入库抽检分层、分区吊至安装区钢柱边、支托角钢放线、安装焊接反馈三、施工工艺1、施工方法〔1板料吊运板材在地面配料后,分别吊入每一施工层,为保护压型钢板在吊运时不变形,应使用软吊索,钢板下使用垫木。每次使用前要严格检查吊索,以确保安全。吊点之间的最大间距不应大于5米,吊装时不得勒坏压型钢板。〔2散板和位置调整应严格按照图纸和规范的要求来散板与调整位置,板的直线度为单跨最大偏差10mm,板的错口要求＜5mm,检验合后方可与主梁连接。〔3压型钢板与钢梁的固定采用焊接连接。压型钢板与压型钢板之间采用夹紧器咬合连接。铆点均匀有效,使铺设面形成稳固的整体。若梁的上翼缘标高与压型钢板铺设标高不一致,在梁的上边垫钢板〔点焊与梁焊接牢固,用来支撑压型钢板。〔4压型钢板与主梁连接组合板与钢梁的端锚固连接,采用焊钉穿透压型钢板与钢梁焊接熔融在一起的方法。〔5封堵头板堵头板是阻止混凝土渗漏的关键部件。堵头板应焊接牢固,紧贴密实。〔6洞口制作本工程洞口采用后开洞形式。在进行楼面混凝土施工时,按洞口位置支模板,模板的外沿尺寸为洞口尺寸。进行水电、通风管道施工施工时,由压型钢板施工人员进行切洞。切割后应按要求进行洞口的防护。〔7边缘切割采用等离子切割机切割。对核心筒周围一些不规则面的切割应根据实际先在板面上放线定位,之后再进行切割。〔8压型钢板的铺设方向相邻两块板应沿结构主梁方向铺设。〔9不规则面板的铺设根据现场钢梁的布置情况,以钢梁的中心线进行放线,然后再放出控制线,得出实际需要铺设压型钢板的面积,再根据压型钢板的的宽度进行排版,之后再对压型钢板进行放样,切割。按照实际排版图进行铺设,连接固定。2、施工顺序〔1在每层铺设压型钢板之前先要对钢梁标高进行复测,在钢梁有下挠不能满足压型钢板施工要求的情况下要进行调整后才能铺设。调整的方法是在挠度最大处加垫片,垫片和钢梁点焊牢固。〔2在铺设压型钢板的操作平面要搭设安全网,安全网连接点和周围结构连接牢固,在施工之前检查。连接牢固之后方可进行施工。四、现场栓钉焊接1、栓钉施焊前的准备工作〔1栓钉试验1拉力试验取5个试样在拉力试验装置上进行拉伸试验。若所有试件的抗拉强度值不低于栓钉力学性能要求,即认为焊接质量合格。2弯曲试验各取5个焊接试件在弯曲试验机上进行弯曲试验,相对原轴线往两边作30°交变弯曲,直至栓钉损坏为止。若全部试件的断裂均发生在试板上或栓钉杆上,而不在焊缝或热影响区内,则焊接质量应视为合格。〔2焊工资质审查对每一个参加施焊的焊工,按照焊接参数试验的要求,进行焊工资质审查。不具备焊工操作证的焊工不能上岗。〔3对焊件施焊条件、栓钉、设备、电源等的要求对钢构件母材的要求1非穿透焊：母材表面应干燥,且不应涂漆、镀锌或镀镉等；母材不应有过量氧化皮、锈斑或其他杂质,若不符合要求,可用钢丝刷或角向磨光机除去锈斑或油污。2穿透焊=1\*GB3①压型钢板铺设前必须认真清扫钢梁顶面,并认真除锈。安装好的压型钢板不应起拱、翘曲。压型钢板与钢梁顶面应紧密贴合无间隙。=2\*GB3②如果压型钢板与钢梁顶面间隙>1mm,必须用锤敲等办法减少空隙,以确保栓焊质量。=3\*GB3③不论是否穿透焊,欲施焊栓钉的母材必须表面平整,无坑凹或凸起。搭接在次梁上的压型钢板可以连续铺设,但在翼缘上断开的压型钢板,其搭接在次梁上的长度和断开的间隙必须>50mm,以便留出焊接栓钉的位置。对栓钉与瓷环的要求〔1栓钉力学性能应符合产品质量标准。〔2栓钉外形应均匀,无有害皱皮、毛刺、裂纹、扭歪、弯曲及其他有害缺陷。〔3本工程选用栓钉主要为￠19mm×115mm,直径允许正偏差为0.40mm；其大头直径为32mm,偏差要求±〔4瓷环应具有耐热、稳弧作用,其内径应为19mm,允许正偏差0.2