物料超损管理规范物料损耗允许范围不良品处理流程

物物料超损管理规范S 序号修改日期修改内容版次修改部门1.234一、目的：1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提高生产品质为目的.二、适用范围：2.1适用于东莞兴开泰公司一切物料的管理三、定义：3.1来料不良------来料试验进程中发现产品不契合试验标准或是样本承认书、产品规格书等要求,或是在投产时进程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的.3.2制程不良------在制造进程中因加工、SMT贴片、洗板、印刷、、IP组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品.3.3物料损耗------凡属于生产单位在产品制造进程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内.3.4试产/实验/调试------涉及到新产品试验或实验进程中,生产单位在物料损耗允许范围内的,不属于“物料损耗“范畴.四、职责：4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、即时检查统计并且作退库处理.4.2品质部：负责关于不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品试验报告.4.3采购部：负责关于来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价.4.4物料仓：负责不良物料的管理并且监督、统计并且跟进落实相关部门不良品的处理结果.4.5PMC计划部:负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请.4.6财务部：负责最终决议的执行4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权.五、不合格物料的界定:5.1生产不合格物料界定5.1.1来料不良退供应商.5.1.1.1公司IQC试验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能达到AQL接受标准，不良责任属于供方，原则上直接做退货处理.AQL标准来料数量（PCS）AQL标准来料数量（PCS）0.250.4抽样数ACRE抽样数ACRE1-8全数01全数019-15全数01全数0116-25全数01全数0126-503201200151-905001200191-15050013201151-28050013201281-50050013201501-1200500132121201-320020012125123201-10000200121252310001-36000315232003436001-1500005003431556150001-5000008005650078≥500000125078125010115.1.1.2部门电子物料(例如:MOS、IC)IQC依照常规试验合格入库，但部份功能只有在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，囊括连带报废物料的损失的浪费工时等.5.1.1.3IQC按国标准GB、T2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用进程中发现的不良不在“物料损耗”范围规则内.5.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产亟待使用而作为特别采用（MRB）处理的物料，在制程进程中出现的不良属“来料不良”范围，必需走（特采流程单），前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)，由最高裁决权裁决，进程中一切的损失需要重新评审,具体操作参考文件(不合格品质控制程序).5.1.1.5来料不良物料处理流程：流程图完成时间责任单位责任人备注AB结案财务最终决议的执行仓库打单退供应商通知供应商复判不良品入不良仓制程不良物料来料不良分析报告SQE判定退料单IPQC试验核准制程异常处理单制程工程师确认生产不良物料AB结案财务最终决议的执行仓库打单退供应商通知供应商复判不良品入不良仓制程不良物料来料不良分析报告SQE判定退料单IPQC试验核准制程异常处理单制程工程师确认生产不良物料5MIN10MIN30MIN2H2H4H2个工作日扣款生产部工程部品质部品质部生产部/品质部/仓库品质部/仓库品质部/仓库财务部主管PE工程师现场品检SQE工程师物料员/来料试验/仓库管理员SQE工程师/供方SQE工程师/仓库主管主管发现不良上报结果追踪结果追踪BASQE通知供应商复判财务统计成本工时，人力评估采购来料报价PMC打单入库IQC标识隔离重点检查缺陷包装出货生产物料员领料特采上线上线NG（不急或致命缺陷））急单/非致命缺陷PMC评审（出货要求急与不急）SQE判定来料不良分析报告挑选使用销售与客户协商特采IQC试验不合格不合格异常处理来料不合格物料BASQE通知供应商复判财务统计成本工时，人力评估采购来料报价PMC打单入库IQC标识隔离重点检查缺陷包装出货生产物料员领料特采上线上线NG（不急或致命缺陷））急单/非致命缺陷PMC评审（出货要求急与不急）SQE判定来料不良分析报告挑选使用销售与客户协商特采IQC试验不合格不合格异常处理来料不合格物料5MIN2H30MIN1个工作日内4H4H4H品质部品质部PMC计划采购部生产/工程部财务部品质部/仓库品检员SQE工程师主管主管主管/工程师主管SQE工程师/仓库发现不良上报组织会仪注：其它项目不做时间规则，按正常生产流程走.5.1.1.5.1一切负责人在拟定的时间要求内没有完成的,且后续没有任何进展,则罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.5.1.1.5.2一切负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明原因并且给予劝告，累计三次后，第四次则开始罚款，罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.5.2制程不良5.2.1关于于PCB、FPC、线材、光电开关、包装材料等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，关于于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良.5.2.2关于于热电偶，温控开关在做功能测试试验工艺确认出物料不良归属于来料不良，关于于首件之后或是在后面工序发现的不良归属生产制造不良.订单损耗率5.2.3在生产进程中因机器、设备抛料、功能不良、返修等不确认因素，造成物料损耗比率在允许的范围内的，不在“物料损耗”范围规则内.订单损耗率物料名称物料名称1-500PCS订单501-1000PCS订单1001-10000PCS订单10001-20000PCS订单≥20001PCS订单损耗率损耗率损耗率损耗率损耗率IC0.6%0.3%0.2%0.1%0.05%MOS0.6%0.3%0.2%0.1%0.05%电阻06031.0%0.9%0.5%0.3%0.3%电阻04021.0%0.9%0.5%0.4%0.4%电阻02011.5%1.0%0.8%0.5%0.5%电容06031.0%0.9%0.5%0.3%0.3%电容04021.0%0.9%0.5%0.4%0.4%电容02011.5%1.0%0.8%0.5%0.5%镍片1.3%1.1%0.9%0.7%0.5%五金1.3%1.1%0.9%0.7%0.5%PTC、NTC1.1%0.9%0.7%0.5%0.3%极管1.1%0.6%0.4%0.2%0.3%LE1.5%1.4%1.3%1.2%1.0%端子0.8%0.7%0.6%0.5%0.5%PCB0.3%0.2%0.1%0.1%0.05%FPC0.5%0.4%0.3%0.3%0.1%包装材料1.3%1.1%0.9%0.7%0.5%其它以整联板领料以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.3物料损耗（其它）5.3.1关于于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供应商勾通换货.5.3.2生产部将生产进程中发现的不良物料，生产部关于其进行隔离并且按原料、作业区分统计不良现象及数量，并且填写（不合格品处治表）交由品管部进行试验.5.3.3品管试验员关于于生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还至生产部，防止物料缺失.注明：如果生产部关于品质部判定标准产生异议时，可寻求部门领导处理.5.4试产/实验/调试.5.4.1针关于正常试产、实验的产品（机器设备调试，产品验证，老化实验）等产生的不良品在列表之内的，不属于“物料损耗”范围规则内.订单损耗率物料名称订单损耗率物料名称1-500PCS订单501-1000PCS订单1001-10000PCS订单10001-20000PCS订单≥20001PCS订单损耗率损耗率损耗率损耗率损耗率IC5%3%0.3%0.1%0.05%MOS5%3%0.3%0.1%0.05%电阻06035%4%1.0%0.3%0.3%电阻04025%4%1.0%0.4%0.4%电阻02018%6%1.2%0.5%0.5%电容06035%4%1.0%0.3%0.3%电容04025%4%1.0%0.4%0.4%电容02018%6%1.2%0.5%0.5%镍片5%4%1.0%0.7%0.5%五金5%4%1.0%0.7%0.5%PTC、NTC5%4%0.8%0.5%0.3%极管5%4%0.5%0.2%0.3%LE5%4%1.3%1.2%1.0%端子5%4%0.8%0.5%0.5%PCB1%0.8%0.2%0.1%0.05%FPC1%0.8%0.3%0.3%0.1%包装材料5%4%1.0%0.7%0.5%其它以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.5不合格品数据统计.5.5.1物料员填写≤生产超领单≥及≤生产超领处罚明细表≥，≤生产超领处罚明细表≥提交品质部主管核准，品质部评判损耗类型，根据损耗类型到责任单位，责任单位主管按管理规矩责追究落实到第一责任人，责任单位经理按管理规矩责追究落实到第二责任人，关于应责任人及主管/经理签名确认.5.5.2财务部根据≤生产超领处罚明细表≥核算关于应损耗金额,损耗金额依照管理规矩在绩效考核中体现.六、物料超损统计及费用产生：6.1PMC计划部根据仓管员所发的日报统计生产部每同一切超损物料明细（含物料名称、件数等信息），并且在每月23-25日将其统计汇总后，经生产部、采购部、品质部等部门会签经总监、副总监核准后交由财务部，要求会签在1-2个工作日内完成.6.2财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用(直接采购成本)总额,组到生产部门主管、经理确认.6.3生产部主管、经理以物料超补费总额为赔偿标准,责任落实到每一个单位组别和每一名管理与员工承担，具体责任赔偿详见本办法第七节.七、物料超损费用承担与计算方式：7.1费用产生负第一责任：物料使用、损耗直接责任人、助拉、拉长、主管、经理.7.1.1作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导至物料遗失责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，其费用于绩效考核中计扣.7.1.2此生产拉线线长、组长承担超损费用总额的10%.7.1.3此部门主管、经理承担超损费用总额的5%.7.2费用产生负第二责任：以部门拉组为单位.7.2.1物料领用单位，以该部门拉组全体员工（当事人、拉长、助拉、主管除外）为责任关于象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均分摊于个人，其费用于绩效考核中计扣：案例说明：7.2.1.1某拉4月份在制造进程中超补物料已经超过允许范围，并且产生实际总额查账用100RMB元整.7.2.1.1.1作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，计算：100*20%=20RMB元整.7.2.1.1.2该线长、组长承担超损费用总额的10%，计算：线长，100*5%=5RMB元整组长，100*5%=5RMB元整