霞客大道C标工程施工技术方案

229省道江阴段霞客大道C标总体施工技术方案第一章工程测量一、平面控制测量（1）复核测量：首先，将监理工程师提供的平面控制点布设成附合导线的形式，如果两端没有方便的高等级点，则至少搭接相邻合同段的同等级控制点2个。如果控制点间不通视，可在中间设置稳固而且通视良好的临时点，尽量使导线成直伸形，边长相差不悬殊，并且为确保测距的精度，视线倾角不宜太大、远离障碍物和烟囱等散热物体、避开高压线等强磁场的干扰。复测按一级导线测量的技术要求实施（测角中误差＜5〃；测距中误差测距相对中误差＜1/30000；导线全长相对闭合差＜1/15000）,用精度较高的全站仪TopconGTS-332（该仪器标称的测角精度2〃、测距精度2mm+2ppmXD,其中D为测距长度）测导线前进方向的左角2测回。测量操作和记录均按规范进行，避免出现错误和较大的误差，复测尽可能快速地进行而且要避免不良天气的影响。测量完成后，将测量数据整理，如果闭合差的绝对值在允许范围内（W10〃4,其中n为测站数），然后把数据输入计算机用相适合的测量软件解算并平差，并且列出导线点坐标平差值与设计值（设计交桩坐标值）的较差，如果个别点的坐标值的相应“较差”超限，则该点不能使用；如果“较差”的数值不超过有关规范的规定，那么该点就可作为本合同段的首级控制点，经监理工程师复测并签认后，利用这些精度符合要求的点进行导线点的加密，但此时首级控制点的坐标值仍以原设计值为准。（2）导线点加密：对监理工程师提供的平面控制点复测完毕，如果点位正确而且精度满足要求，则将这些点作为起算点以适当的密度加密导线点，以方便施工中的测量。仍然用TopconGTS—332或更高精度的全站仪测量，按一级导线测量的技术要求实施。新加密的导线点设在视野开阔并且不易被破坏的地方，而且要分布合理，这样可以有效地控制对应的单位工程。在每个大桥或跨线立交旁边均布设3个以上的平面控制点（包括已有的首级控制点和加密导线点），以利于对工程的精确控制和对这些点的检测。加密导线点的坐标仍然要通过平差计算，经监理工程师复测并签认后，方可使用该平差值。二、高程控制测量（1）复核测量：将监理工程师提供的高程控制点（本段为四等水准点）布设成附合水准路线或闭合水准路线来复测。采用自动安平水准仪（该仪器测量精度1mm）来观测，用变动仪器高的方法按四等水准测量的技术要求施测（视线长度不大于100m；视线离地面高度不小于0.2m；每公里高差全中误差＜10mm）,复测完毕整理数据，如果高程闭合差的绝对值＜20I?5nun（其中L为往返测段，单位为km,因为本合同段位于平原地区，所以高程闭合差的限值用此公式确定）,计算各水准基点的高程并平差，获得水准基点的高程平差值，如果该数值与对应的设计高程值的较差在规范允许的范围内，经监理工程师复测并签认后，则进行水准点的加密。（2）水准点加密：以经过复测并精度可靠的水准基点为控制点设加密水准点，布设成附合水准路线或闭合水准路线的形式按四等水准测量的要求施测。点位桩埋设在通视良好、稳定并不易被破坏地方,将桩顶面做成球面，其数量应以能满足施工为准。测量完毕，如高程闭合差在允许范围内，可计算加密点的高程及其平差值，经监理工程师复测并签认后，方可使用该平差值。三、施工中的测量完成监理工程师提供的控制点的复测和控制点的加密后，随工程进展和需要进行日常的测量。(1)关于桥、涵及通道的测量：测量前通读有关的设计文件，包括纵断面图、横断面图、结构图、逐桩坐标表等，将有关的设计标高、桩位与对应的几何尺寸及路线平纵设计参数作认真校核。利用近处的平面控制点用全站仪测坐标的方法测设桥涵等结构物的中心线，测量时尽量避免因视线的阳角太大而降低测量精度；利用近处的高程控制点，测设桥涵的顶面标高。对于位置较高的结构物，测量时可用长度适宜、经检定合格的钢尺引测高程：地面和结构物顶各架设一台水准仪同时观测读数,共测3组数,每次观测时钢尺上下移动3〜5cm,三次测得的高差值较差不大于3mm时，取其平均值，再加上尺长、温度等改正值后方可使用。当水准路线跨越江河且视线长度超过200m时，用高精度的全站仪作三角高程测量，正倒镜各测2测回取高差平均值。涵洞施工测量前，仔细核对其纵、横轴线剖面图是否与设计相符以及涵洞长度、涵底标高的数值。对斜交涵洞、曲线和陡坡上的涵洞，计算和测量时注意交角、加宽、超高和纵坡等对涵洞位置的影响。通道施工测量注意通道轴线的方向、底板的坡度和净空尺寸。（2）关于路基的测量；路基测量除了控制中线位置、顶面高程和路基宽度外，还要注意纵坡、横坡和边坡坡度，尤其在高填高挖地段的边坡，根据设计严格分级并控制各级坡度，边坡平台的纵坡坡度与相应的路基纵坡一致。在本合同段的软基施工段依招标文件《技术规范》的要求设置变形观测点，这里的变形观测主要是沉降观测和地表的水平位移观测，观测的目的是监控、分析工程动态，用来指导施工、总结经验。在不受施工影响和变形影响的地方按有关标准设置稳定的工作基点（包括已有的首级控制点和加密点），并定期检测。变形观测时，尽量用相同的观测路线和观测方法、同一仪器和设备、固定的观测人员并且在大致相同的环境和时段观测。观测完成后，提供下列资料：观测点平面位置图；水平位移成果表；水平位移量曲线图；荷载、水平位移相关曲线图；沉降量成果表；沉降速率、时间、沉降量曲线图；水平位移和沉降综合曲线图；变形分析报告等。水平位移观测前，在变形区以外建立平面控制基点（采用有强制归心装置的观测墩）；在变形处严格按设计及有关规范关于测点的规格和埋设方法设置观测点，并且采取有力的保护措施防止损坏。观测时严格按招标文件的《技术规范》和有关规程的要求确定观测频率,（使用高精度的全站仪）用极坐标法观测。将测得的数据填入规定的表格，整理并分析。每次测得的数据及时报项经部技术负责人及其他有关人员各一份，以便及时分析、掌握测区动态，指导施工。沉降观测前，在变形区以外的基岩或原状土层上设置观测基点，在变形处严格按设计及有关规范关于测点的规格和埋设方法设置观测点，组成闭合水准路线形式的四等监测网（高程中误差＜2mm；相邻点高差中误差Wlmm；闭合差的绝对值＜1.44mm,n为测站数），使用自动安平水准仪（索佳C30II）或更高精度的水准仪观测。观测时严格按招标文件的《技术规范》和有关规程的要求确定观测频率，将观测数据填入规定的表格，整理并分析，每次测得的数据及时报总工办及其他有关人员各一份，以便分析、掌握测区动态，指导施工。另外，在个别台后填土处，设置一定数量的沉降观测点，定期观测，以便掌握该处动态。4、施工测量的组织与管理（1）施工测量的组织①项目经理部成立控制点复核测量组，施工队成立由工程技术人员任组长的测量组；②实行测量复核制度a.项经部测量组负责本合同段所有的控制测量、复核工作的组织和实施，并向施工队测量组现场交桩及有关的测量资料和成果，检查施工队测量组的测量资料及现场主要桩点；b.项目部测量组除了定期复测本合同段内的平面控制点和高程控制点（每次复测完毕，请监理工程师复测并签认该成果），还要不定期地复核各单位工程（尤其是重点工程，如特大桥等）的中线、标高等;③测量的精度不仅要符合《测量规范》的要求，也必须满足招标文件《技术规范》的相应要求；④每次测量的外业工作之前，作测量实施计划，写明测量任务、所用仪器、观测方法、人员组织、时间安排等项目，以便快速、准确地完成任务；⑤在项经部对施工队技术交底时，项经部的测量工程师也要针对该单位工程向施工队测量人员作测量交底，点明该单位工程测量方面的特点和重点；⑥测量的原始记录、计算过程以及相关资料、图表，确保完整、真实无误、无涂改，并由专人保管；⑦测量的内业资料，最少由2人独立计算，计算结果经核对无误后方可使用；⑧建立严格、有效的检测制度，按规定的精度要求和频率对平面控制点、高程控制点等进行检测；⑨文明作业（在使用相邻合同段的控制点时，使其保持原状；经过农田时不故意践踏，处理好与附近居民的关系），安全作业（注意人员和仪器的安全）；⑩加强环保（对观测点附近的树木等不任意毁坏）。（2）控制点的管理①加密的导线点和高程点，均由项经部测量工程师负责统一命名、编号、绘制点之记，做到点名既不重复又不与高等级的点混淆；②各平面控制点和水准点由相应施工段的测量人员专人负责保护，在点位旁边做好明显标记，以便于寻找和避免损坏;③施工队定期检测，项目经理部定期复测，确保点位的正确和数值的可靠；④部分测点需放护桩保护，以便毁坏后及时恢复。（3）测量仪器的配备及管理①精密测量仪器由测量人员专人使用、保管、保养，并建立相应的制度。各种测量仪器均按计量主管部门有关规定，做到定期检定,确保其有良好的工作状态。另外，建立测量仪器台帐，准确记录检定、维修等情况。定期检查仪器的状态（如全站仪的横轴、竖轴、视准轴的检查等），每次测量都输入必要的参数（如全站仪测量时输入气压、温度等）；②本合同段施工跨度大、地形复杂，而且工程本身对测量的精度要求高，因此配备主要测量仪器如下：主要测量仪器表仪器名称数量（套）品牌及型号精度附注全站仪4GTS-332测角2〃测距2mm+2ppmXD日本拓普康水准仪28C32II2mm上海索佳第二章桥梁、涵管及挡土墙施工一、桥梁分布情况及地址概况本施工标段共设桥梁8座（包括辅道及匝道），其中大桥2座，中桥1座,小桥5座。本场地土体自上而下大致分为16层，地址概况自上而下分述如下:1-1层素填土：杂色，以软塑状亚粘土填充为主，稍密，含有少量的植物根茎,为地表层耕植土。层底埋深0.20-1.30m,平均0.70m,层底标高1.14〜4.15m,平均2.33m,层厚0.20〜1.30m,平均0.70m；2-1层淤泥质粘土：灰色，流塑，局部含有腐殖质。层底埋深1.50〜6.00m,平均3.54m,层底标高-4.06〜0.58m,平均-1.41m,层学1.30—5.40m»平均2.94m1,属高含水量、大孔隙比、低强度软土，是本区的不良工程地质层。地基土容许承载力[。o]=8OkPa,钻孔桩桩周土极限摩阻力ti=20kPao2-2层粘土：灰黄色，硬塑，受铁镒质浸染，韧性高，中压缩性，工程地质性质良好。层底埋深4.00〜5.80m,平均5.06m,层底标高-3.36〜-0.15m,平均-1.24m,层厚3.10〜5.30m,平均4.24m。地基土容许承载力[。o]=23OkPa,钻孔桩桩周土极限摩阻力T=55kPa。2-3层亚粘土：青灰色，软塑，含铁镒浸染物，干强度中等，韧性中等。层底埋深4.90—7.00m,平均6.25m,层底标高-5.26〜-1.38m,平均-2.66m,层厚0.80〜4.70m,平均1.95m。地基土容许承载力[。o]=130kPa,钻孔桩桩周土极限摩阻力ti=35kPa。3层亚砂土：青灰色，很湿，稍密，见云母碎片，摇震反应中等，局部夹有少量亚粘土。层底埋深7.00〜8.80m,平均7.97m,层底标高-4.74〜3.50m,平均-4.04m,层厚1.20〜2.80m,平均1.90m。地基土容许承载力[。o]=135kPa,钻孔桩桩周土极限摩阻力Ti=35kPa。4层亚粘土：灰黄色，软塑，受铁镒质浸染，韧性高，干强度中等。层底埋深9.80〜14.70m,平均12.88m,层底标高-10.46〜-7.10m,平均-9.39m,层厚2.80〜6.40m,平均5.20m。地基土容许承载力[。o]=2OOkPa,钻孔桩桩周土极限摩阻力ti=45kPa。4-1层淤泥质亚粘土：灰色，流塑，局部软塑，局部夹有淤泥质亚砂土，韧性低，干强度低，层底埋深15.80-18.90m,平均17.88m,层底标高-16.82〜-13.86m,平均-15.53m,层厚9.80〜17.40m,平均14.20m。地基土容许承载力[。o]=8OkPa,钻孔桩桩周土极限摩阻力Ti=20kPa。5层粘土：灰黄色，硬塑，受铁镒质浸染，韧性中，含铁镒结核兴青灰色条纹，中压缩性，工程地质性质良好。层底埋深27.50〜37.30m,平均32.12m,层底标高-35.76〜-24.54m,平均-29.08m,层厚6.90〜18.50m,平均13.96m。地基土容许承载力[oo]=330kPa,钻孔桩桩周土极限摩阻力ti=70kPao5-1层亚粘土：灰色，软塑，局部夹薄层亚砂土，中压缩性。层底埋深21.90〜34.20m,平均25.48m,层底标高-32.12〜-19.40m,平均-22.45m,层厚1.10~11.90m,平均3.85m。地基土容许承载力[。o]=160kpa,钻孔桩桩周土极限摩阻力ti=42kPao6-1层亚砂土：灰色，很湿，中密，摇震反应迅速，见云母碎屑。层底埋深33.40〜37.50m,平均36.80m,层底标高-34.60〜30.60m,喂J-32.03m,层厚1.80-8.10m,平均5.07m。地基土容许承载力[。o]=140kpa,钻孔桩桩周土极限摩阻力ti=35kPa。9层亚粘土：青灰色，软塑，受铁镒质浸染，含有少量的云母碎片。层底埋深37.50~42.60m,平均40.49m,层底标高-38.84〜35.56m,平均-37.28m,层厚3.50〜7.40m,平均5.25m。地基土容许承载力[。o]=21OkPa,钻孔桩桩周土极限摩阻力、ti=50kPao9-1层亚砂土：青灰色，湿，密实，夹有粉砂和亚粘土团块，见云母碎片，摇振反应迅速。层底埋深39.50~41.80m,喉J40.48m,层底标高-39.66〜37.46m,平均-38.50m,层厚1.70〜3.80m,平均2.52m。地基土容许承载力[。o]=160kPa,钻孔桩桩周土极限摩阻力ti=45kPao10层粘土；青灰色，硬塑，压缩性中等，工程地质特性较好。层底埋深48.80〜51.00m,平均49.68m,层底标高~48.30〜-46.44m,平均47.29m,层厚7.00〜10.20m,平均8.45m。地基土容许承载力[。o]=34OkPa,钻孔桩桩周土极限摩阻力ti=70kPao11层亚粘土夹亚砂土：青灰色，软塑，局部流塑，夹有中密状亚砂土团块,见云母碎片，略具摇振反应。层底埋深55.30m,层底标高-52.34m,层厚5.90m。地基土容许承载力[。o]=160kPa,钻孔桩桩周土极限摩阻力ti=45kPa。12层亚粘土：灰色，软塑，受铁镒质浸染，夹少量铁镒质结核，稍有光泽。层底埋深58.30〜59.80m,平均59.05m,层底标高-57.10〜-55.34m,平均-56.22m,层厚3.00〜8.80m,平均5.90m。地基土容许承载力[。o]=170kPa,钻孔桩桩周土极限摩阻力ti=45kPa。13层亚粘土：青灰色，硬塑，含铁镒质结核，夹青灰色条纹，有光泽，干强度高。该层未钻穿。地基土容许承载力[oo]=320kPa,钻孔桩桩周土极限摩阻力ti=75kPao二、钻孔灌注桩施工（1）钻孔灌注桩施工顺序：1）第一组为主线桥的15#墩和东、西辅道桥，以最短的施工期完成中央分隔带的桥墩工程量。2）第二组施工范围为0#桥台至7#墩，共8只墩台，施工顺序由0#桥台往7#墩方向施工。3）第三组施工范围为8#墩至14#墩，共计7只墩，施工顺序由8#墩往14#墩方向。4）第四组施工范围：由16#〜28#墩，共计13只墩，施工顺序由28#墩往16#墩方向。5）第五组施工范围：由29#〜35#,共计7只墩台，施工顺序由35桥台往29#墩方向施工。6）以上施工方案为尽快使墩台连成一片，便于架梁时采用架桥机可连续作用。7）8#墩至14#墩，16#墩至28#墩，钻孔桩数量：每只墩半幅桥为6根，全幅桥为12根，共计20只墩，钻孔桩合计为240根，平均长度为35m。8）0#桥台至7#墩，29#墩至35#桥台，共计15只墩台，钻孔桩数量：每只墩半幅桥为2根，全幅桥为4根，13只墩共计52根，平均长度为42m。9）2只桥台，有钻孔桩全幅桥共计24根，平均长度为31m。（2）施工流程钻孔桩作业按以下顺序：插打定位桩f组装钻机f钻机就位f设置泥浆池f钻孔作业一清孔一吊放钢筋笼f第二次清孔一灌注水下混凝土。（3）钻孔灌注桩施工方法（一）、测量放线①对建设单位提供的现场测量点（红线点和水准点）进行妥善的保护。②根据红线点测放出桩位，用红漆在混凝土地坪上作好标记。③测量内业及外业均由技术人员复核。（二）、护筒施工①护筒应坚实、不漏水。护筒入土较深时，宜以压重、振动、锤击或辅以筒内除土等方法沉入。护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压。②护筒内径应比桩径稍大。护筒顶端至少应高出地面0.3m。③护筒埋设中心位置与桩位允许偏差〈20mm,护筒倾斜度的偏差不得大于1%,埋设必须进入原状土20cm。④护筒埋设完毕后，桩位中心点插上612钢筋，以利桩架就位对中。⑤护筒埋设后，四周需用粘土回填、压实，防止钻孔时浆液漏失。（三）、泥浆①在开始钻孔前必须备有足够数量的优质粘土或膨润土以供调制泥浆。②泥浆由水、粘土（或膨润土）和添加剂组成，其性能指标应符合JTJ041-2000的规定。钻孔泥浆应经常试验，对不符合规定的泥浆，必须及时调整，使监理工程师满意。③护筒内的泥浆顶面，应始终高出筒外水位至少1.0m。④当使用短的临时护筒时，钻孔中应充满泥浆以稳定钻孔。（四）、成孔施工①成孔质量标准见表3.3-02。成孔质量标准表 表3.3-02序号项 目标 准1成孔方法回转式、泥浆护壁2桩径允许偏差+0.10d3垂直度允许偏差（%）<1/1004孔底沉淤（cm）〈105桩位允许偏差1/桩直径②成孔操作a施工前安排专职施工员在现场负责操作，并给予书面要求，内容包括合适的钻孔方法应达到的钻孔深度、检验方法、混凝土配合比等详细要求以及完成一个桩和进行下一个桩之间的最短时间和施工进度安排等。并将此书面要求复印一份送交监理工程师，经批准后，钻孔桩的施工才能开始。b钻孔委派有经验的施工人员担任。钻孔前，对施工人员作全面的技术交底，使施工人员对钻孔所在地区的地质和水文等情况，必须有一全面了解。c钻孔时设备必须完好，钻孔必须有记录。d钻孔过程中，若发现钻孔位置处的地质情况与设计图纸上描述的有显著差别时，应写出书面报告请示监理工程师，也可根据实际情况变更原有设计，但必须向监理工程师提供详尽的设计计算书和地质资料等。在监理工程师批准之前不得进行下一步工作。e根据孔位处的地质、水文等条件以及桩的尺寸，选择适合的钻孔方法，并符合规范的有关规定。f钻机底座应平衡、坚固，滑轮与钻盘中心孔、护筒的中心，应在同一铅垂线上。g钻具下放前，应做好检查工作，钻进过程中，应注意第一、二根钻杆的进尺，保证钻具与孔的中心垂直，同时需要吊紧钻具，均匀钻进，须指定专人操作。h钻进中需要根据地层的变化而变化钻进参数，在整个钻进过程中应指定专人操作。在粘土中钻进，选用尖底钻头，中等转速，大泵量，稀泥浆；进尺不得过快，过快钻杆易折断，泥块不易粉碎。桥位区细砂等松散地层分布广泛，成孔时易垮孔。垮孔时的现象：孔内水位突然下降；孔口水面冒细而密的水泡；出土量显著增加，没有进尺或进尺甚小；孔深突然变浅，钻头达不到原来的孔深；钻机负荷显著增加等；均表明钻孔已垮孔。为避免垮孔，在细砂等松散地层钻进时，选用平底钻头、轻压、低档慢速、控制进尺，选用大泵量、较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆（或投入粘土、片石低锤冲积使粘土膏、片石等挤入孔壁）钻进，防止泥浆排量不足，钻渣来不及排除而造成垮孔埋钻事故。孔内垮孔不严重的，加大泥浆比重继续钻进；较严重的，回填砂石和粘土混合物到垮孔位置以上1〜2m,然后继续钻进。在砂卵石层中钻进，因土质硬，容易引起卡阻、钻杆摆动和钻头偏斜跳动等现象，易使钻机负荷过大而损坏；选用低档慢速、优质泥浆、大泵量、分两级钻进的方法钻进，第一级钻头直径可为桩径的0.7倍。在淤泥质粘土中钻进，易缩孔；为避免缩孔钻进时，采用上下反复扫孔的方法扩大钻孔，或回填砂粘土，待密实后重钻。i在容易缩径的地层中，应采取钻完一段再复扫一遍的方法。在提拔钻具时，发现有受阻现象的孔段，应指定专人进行纠正。复扫的工作，必须认真对待和操作、处理。j钻进中泥浆的控制：在粘土、亚粘土地层中，泥浆的比重一般控制在1.02-1.06；在砂层和松散易塌的地层中，泥浆的比重一•般控制在L06〜1.10,粘度18〜24秒。k加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2~3分钟后再拧卸加接钻杆。1成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通，泥浆箱、沉淀箱也要定期清理。（五）、成孔检验①在钻孔完成后，须用经监理工程师批准的方法和仪器，对孔深、孔径、孔位、孔形和斜度等进行检查，未经检查和监理工程师批准的钻孔不得浇注混凝土。②孔径和孔深必须符合图纸要求。③当检查时发现有缺陷，应向监理工程师报告并提出补救措施的建议，在取得批准前不准继续施工。（六）、清孔施工①成孔检验完成后，应立即进行清孔，清孔方法根据设计要求、钻孔方法、机具设备、土层等条件而定。清孔时，孔内水位应保持在孔外水位1m以上。②第一次清孔：钻孔至设计深度后，停止进尺，稍提钻具离孔底10〜20cm,保持泥浆正常循环，定时空转钻盘，以便把孔底残余泥块磨成泥浆排出，清孔时间约为30分钟。③第二次清孔：第一次清孔后，提出钻具，测量孔深，接着应抓紧时间安放钢筋笼及混凝土导管，随后进行第二次清孔，时间一般为0.5〜1小时。④第一、二次清孔后，分别测量孔深及孔底沉渣。⑤第二次清孔后，孔底沉渣厚度应＜5cm,泥浆指标为1.15〜1.20,粘度为18〜24秒，含砂量为4%左右。⑥清孔结束后，孔内应保持水头高度，并应在30分钟内灌注混凝土。若超过30分钟，必须重新测定泥浆指标，如超出规范允许值，则应再次清孔。（七）、钢筋笼制作①钢筋笼制作标准见表。钢筋笼制作标准表项目主筋间距箍筋间距钢筋笼直径钢筋笼长度保护层允许偏差mm±10±20±10±100±20②钢筋笼制作要求a钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。b钢筋笼采用环形模制作，制作场地保持平整。c钢筋笼焊接选用E50焊条，焊缝宽度不应小于0.7d,厚度不小于0.3d。d钢筋笼焊接过程中，应及时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊，必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。e钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用单面焊接，焊缝长度210D,且同一截面接头数＜50%错开。f在每只钢筋笼上、下各设置一道钢筋定位控制件，每道沿圆周布置3只。保护层厚度为50mm。g成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。（A）钢筋笼安放①钢筋笼的安放标高，可由护口管顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顶的设计标高，允许误差为±100mm。②钢筋笼下放时，应对准孔位中心，一般采用正、反旋转慢慢地逐步下沉,防止碰撞，放至设计标高后应立即固定。③钢筋笼安装入孔时和上下节笼或钢筋笼进行对接施焊时，应使钢筋笼保持垂直状态，对接钢筋笼时应两边对称施焊。④孔口对接钢筋笼完毕后，需进行中间验收，合格后方可继续下笼进行下

一节笼安装。⑤当提升导管时，必须防止钢筋笼被拔起。浇注混凝土时，必须采取措施,以便观察和测量钢筋笼可能产生的移动并及时加以处理。（九）、钻孔灌注桩的允许偏差及检验方法钻孔灌注桩的允许偏差及检验方法表项次项 目允许偏差（m.m）检验方法1钢筋笼主筋间距±10尺量检查2箍筋间距±203直 径±104长 度±505桩的位直偏移垂直于桩基中心线1~2根桩单排桩群桩基础的边桩d/6且不大于200拉线和尺量检查沿机基111心线条形基础的桩群桩基础的中间桩d/4且不大于3006垂直度H/100吊线和尺量检查注：I.d为桩的直径；H为桩长。2.检查数量：按桩数抽查10%,但不少于3根。（十）、桩基检测在施工过程中按程序进行各个环节的检查，前一工序合格后再进行下一工序，成桩后进行桩的检测。桩基进行100%的无破损检测和超声波检测，桩基不得出现夹层，更不得出现断桩，进行抽芯检查，总数不少于总桩数的5%。如发现问题，根据情况及时妥善处理。三、系梁施工系梁施工的主要程序：桩头凿除f搭设支架f底模安装f钢筋骨架绑扎f安装骨架绑扎f安装侧模板f浇筑系梁碎f拆模及碎养护。（1）桩头凿除：桩顶凿除到与系梁一样平；（2）支架搭设：①根据钻孔桩的桩径加工出带有牛腿的钢抱箍，通过紧固螺栓将抱箍（内衬橡胶），固定在桩柱上，每根桩的抱箍处在同一位置上。②将同排的桩用22#槽钢连接在抱箍的牛腿上，形成横托梁。③在横托梁上铺设已按系梁尺寸做成的底模板，模板的中心线与桥墩中心轴线相重合。（3）系梁钢筋骨架安装：水中悬挂式支架搭设并调整好后，安装钢筋骨架。钢筋骨架拼装之前按照设计图尺寸进行放样下料。钢筋骨架按照设计尺寸，施工技术规范要求进行拼装绑扎，并在钢筋与底模侧模之间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，按梅花状错开放置。（4）侧模板安装侧模板由两种结构拼装而成，一种是用于桩柱的圆弧的部位，采用钢结构形式，另一种是用于系梁直线部位，采用竹木结构形式，钢模板与木模板的接口均用Ml6mm螺栓联结式一整体。侧模板固定采用对拉螺栓和斜撑木进行加固。在模板的上下端用16mm的螺栓对拉模板外侧的竖向加强木（lOXIOcm）。侧模板拼装完成后，以系梁中轴线为基准，对模板作最后总体校正，加以斜撑支护增强模板的稳定性。（5）浇筑系梁碎：①钢筋及模板经监理工程师验收合格后即可浇筑碎。碎由拌和站拌制，砂运输车运输至现场，采用碎滑槽或碎输送泵车进行浇筑。②佐浇筑前做好各项准备工作，模板内杂质、污物清扫干净。③浇筑碎时，碎的分层厚度不应超过30cm。振动采用插入式振动器振捣，振动器要垂直插入现浇混凝土内一定深度（一般控制在5〜10cm）,以保证新老混凝土能良好的结合。④混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、翻浆、表面平坦。⑤碎浇筑完毕后，碎顶面用塑料布覆盖，以达到保湿养生的效果。（6）模板拆除：系梁碎强度必须达到设计强度标准值75%以上时，即在碎强度能承受其自重力及其他可能叠加荷载时，方可拆除系梁底模板。四、承台施工（一）承台挖土1）挖土前按施工图纸放好中心桩及基础的纵横轴线控制桩，按要求引测好水准点。2）挖土采用液压挖土机，土方留场堆放或及时外运，堆土离坑边2m以上,应不影响以后施工。3）根据现场的土质条件，基坑内采用明排水，四周设排水沟，两角设集水井，利用潜水泵抽水。4）挖土深度由专职人员控制，挖土时基底留20cm由人工铲土，整平至设计标高。挖土过程中如出现超挖，即按有关规定处理。5）挖土后进行承台平面位置、尺寸及标高的自检，对桩位、标高、桩的外观质量进行检验，合格后进行下一道工序施工。（二）、垫层施工1）基础挖土结束后尽快进行垫层浇捣，以防基底暴露时间过长。2）按序将混凝土振捣密实、平整。3）垫层施工时，在桩身四周采取隔离措施，确保桩身检测时的正确性。（三）、承台钢筋1）进场钢筋检查外观质量外，还须按规定进行分批验收，并取样送检，试验合格后方可使用。2）钢筋保持表面洁净，如有油污锈蚀等应清除。3）桩锚固钢筋焊完后，将垫层清扫干净（水中墩台无垫层），弹出控制线。按施工图要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则，合符设计要求。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求。为防止人员踩压，或浇筑压力使钢筋骨架变形，就适当增加架立钢筋或型钢支架。4）立柱及墙身主筋采用点焊在承台钢筋上的方法固定。立柱中避雷筋按规范与桩主筋连接好，并涂以色漆做好标记。5）钢筋绑扎完毕，由有关人员组织隐蔽工程验收，并做好验收记录，交监理工程师复查，由监理工程师在隐蔽单上签字后方可进行下道工序施工。（四）、承台模板1）承台立模按垫层上控制线。2）模板采用组合模板和九夹板，为防止模板接缝漏浆，采用胶带纸对模板接缝进行封堵。3）承台模板采用由48钢管作竖横楞，双向@750,下设对拉螺丝，上口以钢管固定位置。外侧用抛撑固定。4）模板安装好后，组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板的几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好复核的书面记录。（五）、承台混凝土浇捣1）承台混凝土C30,采用自设搅拌站拌制混凝土。2）每车混凝土应有配比单及产品合格证。3）配备满足工程需要的混凝土搅拌车及混凝土泵车。4）承台混凝土的拌和须事先由试验室提供可靠的施工配合比，严格按施工配合比投料程序下料拌和，并派专人负责计量和控制拌和时间（控制在2分钟之左右）确保混凝土质量。现场管理人员要根据实际情况对混凝土的水灰比，坍落度，作相应调整。5）混凝土浇捣前做好各项准备工作，对钢筋、模板等隐蔽工程及技术复核工作均完成，模板内杂质、污物清扫干净。6）混凝土浇捣一要连续、二要分层、三要振捣密实。浇捣时采用水平分层，每层厚30〜40cm,上下层间隔时间不得超过45分钟，一次成型，不设施工缝。7）浇捣时每个承台配2只以上插入式振动机，操作上快插慢拔，每一个振动点振捣时间20-30秒，时间不宜过长，以防造成离析现象。8）分层浇捣时严格控制振动棒插入深度，上层振捣插入下层570cm,以利上下层混凝土连成一个整体。振捣过程中，避免振动器碰击模板及钢筋。对每一位振捣到位，使混凝土振捣密实，其标准是混凝土停止下沉，不冒气泡，表面平坦。9）混凝土浇捣过程中，试验人员须随机按国家规定抽样做2~3组试块，以验证混凝土设计强度。10）承台混凝土浇捣完毕，表面用长尺刮平，铁板抹平。做到表面平整，立柱底面处拉毛。11）承台表面混凝土略发硬，即用塑料薄膜覆盖养护。养护期七天以上，养护期间严禁堆载重物。（六）、基坑回填1）基坑回填时要求满足下列条件：承台混凝土强度达到设计强度；承台结构通过隐蔽验收；立柱施工完成；清除淤泥、杂物，坑内积水抽干。2）基坑回填土分层进行，每层30cm,考虑上部盖梁排架支撑基底强度，回填土须夯实。3）基坑回填土应作密实度试验，密实度外观要求如下：①填土经夯实后不得有翻浆、弹簧土现象；②填土中不得含有淤泥、腐殖土及有机物质；③填土含水量不得超标。承台质量标准要求。承台的允许偏差及检验方法表工序名 称允许偏差（mm）模板相邻模板表面高低差0表面平整度0顶面高程+2 -5钢筋加工及按安装受力筋高程+5 -10箍筋尺寸-5受力筋间距±20同一截面接头数4W50%保护层厚度±10成型后混凝土混凝土抗压强度符合设计要求断面尺寸（长度高）±20顶面高程±10轴线位移15五、立柱施工立柱施工顺序:前期准备f模板选型加工f定位控制f绑扎钢筋f安装立柱模板f浇捣混凝土f拆模f养护。立柱施工见图T3.3.2-04,T3.3.2-05o（一）、前期准备1）对承台立柱的交接面，做好施工缝的处理。混凝土凿毛后要用水冲洗并清除积水。2）在承台内埋设必要的固定立柱模板用的628钢筋。3）搭设脚手架，采用648钢管扣件组合。（二）、模板选型加工1）采用定型钢模板，采取一次到顶法施工。定型钢模板配制高度取若干标准块，每只立柱另加非标定型模板组成。2）立柱模板由两块定型钢模组合而成，面板用4mm厚钢板，横龙骨用口0@750,竖龙骨用80X100方钢@300,拼接处用［10,拼缝螺栓用中12@300。3）立柱模板的精度控制主要是控制其内壁的平整度和模板的几何尺寸。制作钢模时要求钢模板面平整，拼缝平滑，四周圆顺挺括，尺寸正确，且需试拼合格后方可进场。（三）、立柱定位、高程控制根据测量提供的轴线、水准测点，在承台上弹出立柱控制线和标出高控制点。（四）、立柱钢筋1）钢筋绑扎前必须把立柱与承台接触面浮浆和松动石子凿除，露出混凝土中粗骨料，用水冲洗干净，同时把承台面立柱预留筋刷干净。2）对于竖向连接的主筋，除按规范要求错开接头外，为保证竖向主筋顺直，本工程竖向主筋的连接采用压力熔渣焊新工艺，确保连接质量。3）为防止钢筋骨架变形，箍筋除按图纸绑扎外，间隔1.5m左右点焊搭接主筋。（五）、立柱模板安装与拆除1）立柱模板按分段浇捣长度在地面上一次拼装成型，拼装内夹定型橡胶条密封，拼装后用腻子拼密批平。模板表面刷地板蜡后再面刷脱模剂。注意拼装前须清除模板内壁污物。2）成型后模板用吊车配合安装，水平位置按控制线，垂直度用经纬仪控制，并用钢丝绳为攀线，在立柱四角一端固定于模板一端固定于地锚，通过花兰螺丝调整模板到垂直，地锚采用脚手架钢管入土1m,必须坚固稳定。同时在承台内预埋①28钢筋，以用作固定立柱模板。3）立柱模拆除为分片拆模，拆模时要求混凝土强度达到C15,以混凝土试块报告为准。为保证清水混凝土质量，拆模时要求不得强行拉撬模，以防损伤清水混凝土表面光洁。4）拆下模板由专业人员保养，清除表面混凝土斑，用砂皮修整模平面，并整修几何尺寸，确保模板正常周转使用。5）暂时不用的模板应堆放整齐，并按要求支点位置搁置楞木，避免模板翘曲。（六）、立柱混凝土浇捣1）立柱混凝土自设拌站供应混凝土。搅拌车水平运输，用泵车垂直输送。（可视情况采用履带吊加专用吊斗吊至灌注位置）。2）混凝土浇捣前，对模板拼缝进行特别检查。并做好新老混凝土接浆。3）送料及振捣分层进行，分层厚度30cm左右。插入式振动器按有效直径60cm分布，同步施工，每浇筑一层，提升一层，振捣上层插入下层5Toem,操作上要求快插慢拔，尽量避免碰撞钢筋模板。混凝土需振捣到停止下沉无显著气泡上升，表面平整一致，呈现薄层水泥浆，气泡产生不多时表示已振实。4）混凝土浇捣至设计标高处，亦相应抛高5〜10mm防止由于收缩等原因造成顶面标高未到设计标高处和出现环状裂缝。5）立柱拆模后，须外包覆塑料薄膜，以达到保温及养护的目的。（七）、立柱质量检验标准墩身立柱的允许偏差及检验方法表工序名 称允许偏差mm模板安装相邻模板高差0表面平整度0模内尺寸+3 -8

垂直度<0.1%轴线位移8支承面高程+2 -5钢筋加工及安装受力筋间距±10箍筋间距±20保护层厚度±5同一截面焊接接头数<50%主筋长度+5 -10成型后混凝土混凝土抗压强度符合设计要求断面尺寸+5 -8顶面高程±10轴线位移8垂直度<0.15%间距±10平整度5（八）清水混凝土施工工艺上的控制1）为确保立柱清水混凝土的色泽基本一致要求做好混凝土的材料选用和计量工作；立柱混凝土材料必须选用同一产地黄砂、石子，同一厂家的同一品种水泥，将有关证明文件报请监理工程师审阅；优化配合比，并掺入适量的引气剂，减少水灰比，减少气泡；混凝土拌制时，要求严格控制材料用量，由专人负责开机和外加剂加设，保证计量准确。2）钢筋：为了避免出现露筋现象，本工程清水混凝土钢筋保护层定为3cm,而且将原来常规砂浆垫层改为定制的半圆形塑料垫块，塑料垫块卡在箍筋上。立柱钢筋扎铁丝全部采用镀锌铅丝，绑扎好后将每个铅丝朝里弯。立柱模板吊装好后，经校正固定后在模板上口用定型钢箍将钢筋与模板之间保护层厚度保证好。3）模板拼装：模板底部找2-3cm厚水泥砂浆找平层，找平层内口与模板面平齐。为了防止漏浆，吊脚、砂带现象，在模板就位之前在找平层上垫一层海绵条。大模与大模拼装时用海绵条填充接缝。大模拆除后使用之前，必须将大模上的砂浆用回丝擦清楚，模板拼缝被砂浆嵌满的要铲清,然后在模板层上刷脱模剂。4）混凝土浇捣：清水混凝土坍落度比普通混凝土稍微小些，控制在870cm。坍落度小可以减少表面气泡。混凝土浇捣时采用串筒，因为柱高度较高，混凝土直接布料容易造成混凝土离析，使混凝土出现：色泽不匀及混凝土表面气泡增多。混凝土每一次布料厚度控制在30cm以内，混凝土振捣是一道关键工序，振捣方式采用先周边后中间，增加振捣点控制振捣时间，快插慢拔，将模板周边的气泡引至中间，然后引出混凝土面。（5）混凝土的养护及产品的保护：2-3天后进行拆模，拆模后立即用塑料薄膜将柱子包起来，使柱子内的水份不易蒸发，形成自然养护，同时表面塑料薄膜不易使混凝土表面受油渍、砂浆等污染。（九）、自设搅拌站混凝土质量控制本工程结构混凝土除场外预制构件外均采用自设搅拌站拌制的混凝土，为确保混凝土内实外光的内在质量，必须加强自设集中搅拌混凝土的质量控制。到现场的拌和混凝土必须要有质保单及混凝土配合比等资料。1）搅拌设备应配备计量设备，确保混凝土搅拌的计量准确性。2）搅拌站设置拌站试验员，负责配合比设计，并进行试拌，提出供检验混凝土强度用的基准配合比，通过试验得出混凝土强度，计算平均强度及相应的水灰比，确定所需的混凝土配合比。3）进场原材料必须附有质保书或质量合格证明，并需经过验收检查和复验，砂、石的含泥量不得超过规范的规定，尤其不得含有块状粘土。所有水泥、黄砂、石子都进行选样检验，合格后方可使用，未做到事先检验或检验不合格的不得使用。不同性质的水泥不得混合使用。4）混凝土拌制前，对各种计量器具进行检查，确保计时器具的准确、灵敏。混凝土拌制时，严格按签发的混凝土配合比通知单进行配料，不得随意更改。严格控制混凝土搅拌时间。同时随时检测原材料的含水率，调整配合比。5）对拌制混凝土的坍落度和易性进行控制。在搅拌站和浇筑点分别取样检测，并据搅拌站到浇筑点的距离和气候、砂石料的含水量，在规范和设计容许的范围内进行调整。在检测时还应观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性，以免出现混凝土离析或干结现象，影响混凝土浇筑质量。6）混凝土运输车到达现场时及时灌注，不宜停留时间过长。7）对现场混凝土的供应，根据运距的长短，配备适量的混凝土运输车辆，确保从搅拌、运输、下料的连续施工。六、盖梁施工盖梁施工顺序：地基处理f盖梁定位f搭设支架f钢筋加工绑扎f安装侧模f钢筋模板标高、尺寸复核一浇捣混凝土一拆模一养护拆支架。（一）、支架范围内地基处理1）承台开挖范围的回填土严格按要求进行，回填前须抽干基坑内积水，清除淤泥和杂物，并选择含水量适中的亚粘土和砂质粘土分层回填。2）为提高地基承载力，防止地基沉降造成结构变形，在地基各铺设10cm道硝，压路机压实后浇筑20cme20混凝土作为支架垫层。但对于处于承台范围内的盖梁只须在支架下脚用槽钢来垫衬即可。（二）、盖梁定位1）盖梁定位采用原承台施工的轴线引出控制线，用经纬仪垂直投影到柱顶上定出盖梁中心线。2）在立柱上定出标高控制点，作为盖梁施工的标高依据。（三）、盖梁支架1）考虑全部采用排架支撑。2）排架支撑杆下的地基承载力应符合要求，遇局部软弱地基应用道渣替换并夯压实，必要时进行压载以尽量减少沉降，确保地基的强度和刚度。排架立杆支撑点为承台面上统长排30#槽钢，外侧挑脚手作为操作平台。3）排架结构为①48X3.5mm钢管组成落地支撑，纵横距按施工设计取定，一般不大于50cm,并要求每平方不少于8根，在实际施工时我们将根据盖梁施工时的荷载进行排架验算。单根立杆选用较长的钢管，以减少接长接头数量。立杆的接头构造为上下一立杆用2只回转扣件扣紧，排架每1.8m加水平连接管，排架外面四边全部按规定加剪刀撑，并在排架周拉通并与立柱箍紧，空隙处用硬木样紧，以确保支撑体系的稳定。4）排架上部加7.5x15cm搁栅，间隔排放立杆，且安放于立杆边，确保盖梁受力于排架立杆。支撑排架是上盖梁关键工序，排架搭设结束后由专人对排架进行验收，验收合格后方可支撑。（四）、盖梁钢筋钢筋的一般要求见承台施工的相关部分。1）盖梁钢筋绑扎顺序梁底布筋弹线f钢管脚手搭设骨架靠架f放箍筋、梁底分布筋f骨架安放与钢管靠架临时固定一安放箍筋f骨架解钢限位、骨架面分布筋绑扎f骨架侧面分布筋绑扎f支座网片筋f钢筋绑扎完毕校正。2）钢筋骨架加工要求首先必须按图纸要求列出清单和钢筋排列图，根据梁的内力情况，制定钢筋的碰焊接头，并同时满足桥梁规范要求。严格按图纸要求加工弯配钢筋，成型尺寸偏差不大于规范允许值。严格控制盖梁钢筋的对焊质量，每300个接头须抽一组试件进行冷拉，冷弯试验。钢筋骨架制作宜就近进行，选择平整硬地，便于加工，并考虑吊机的吊运安装。骨架成型吊装时，因本身长度较长，自身刚度较差，起吊易变形，因此采用铁扁提四点垂直吊。对骨架局部易变形处设置临时支杆。起吊时，骨架两端各拉一根揽风绳，以防在空中转动，影响就位。骨架下的混凝土块选用级配较高的混凝土垫块，并根据实际情况缩短垫块间距，垫块中预留铁丝与钢筋固定。进入盖梁内的立柱钢筋如与盖梁钢筋发生碰撞，可适当调整伸入其内的钢筋。（五）、盖梁模板1）盖梁底模采用18nlm厚度的九夹板，表面批嵌平整并用环氧树脂刷光。设置底模时，须抛高一定高度，抛高值按支架情况，盖梁跨度综合分析，一般考虑抛高5mmo模板拼缝采用清水685油漆批嵌，确保不漏浆。盖梁的侧模采用使用定型加工的钢模板，并用螺栓固定。模板安装完毕，须对其平面位置、各部尺寸、标高、垂直度，板块连接及纵横向稳定性进行检查，并报请监理复核。立侧模前对模板需涂脱模剂，对第二次用模板，须清洗板面附着混凝土浆，发现不平处须用油灰嵌实并用砂布抹光。2）盖梁侧模拆除时间应在盖梁混凝土达到15MPa以后，底模及支撑拆除在盖梁混凝土强度达到设计强度后进行。3）盖梁搁置挑口标高设定根据纵坡控制要求。（六）、盖梁混凝土浇捣1）盖梁采用C30商品混凝土，一根盖梁一次连续灌注完成。盖梁全部采用泵车送料（可视情况采用料斗送料）。盖梁下料由两端向中间分层连续灌注。混凝土坍落度控制在12-14cmo浇混凝土前，盖梁模板需浇水湿润，预防吸水。浇捣混凝土分层进行，每层厚度30cm,上下层间应尽量缩短间隔时间，捣上层时插入器宜插入下层混凝土面下5~10cm,一片盖梁混凝土要保证一次连续浇完。盖梁混凝土初凝后，盖草包或麻袋浇水养护7d以上盖梁底模需待混凝土强度达70%以上才可拆除。浇每片盖梁时，试验员须随机抽做二组试块，验证其强度。2）浇捣时由专职测量员随时观测排架沉降情况，并一直观测到浇混凝土结束后4小时，做好观测记录。观测过程中如发现沉降异常，应暂停浇混凝土，采取必要措施后再继续浇捣。3）混凝土浇捣完毕后表面用刮尺磨平。表面混凝土初凝后盖塑料薄膜加草包保温养护。七、桥台施工桥台模板采用九夹板，为了增加模板的强度及刚度，在九夹板后间隔1m钉上5cmxlOcm的木条作为围楝。立模时设对拉螺栓，间距为1m,并用①48-3.5mm钢管作为围楝。桥台钢筋、混凝土施工工艺可分别参照承台及立柱施工的相应部分。332.8后张法预应力箱梁预制及吊装施工工艺。（一）、箱梁预制施工工艺流程地模修整f地板、腹板钢筋的焊接绑扎f埋设波纹管f内、外模板安装f顶板钢筋绑扎f碎浇筑f养生f穿束f张拉钢绞线f孔道压浆f封锚f移梁架桥等。（二）、钢筋加工及安装a、原材料的技术要求钢筋应具有出厂的合格证及质量证明书，运到工地后，按出厂批次及规格要求做机械性能试验进行抽样检查，I、II级钢筋应符合（GB1499-79）的规定。II级钢筋的焊接应按规定提取试样，做拉力和冷弯试验，焊接质量符合规定要求,加工成形的钢筋应堆放在防雨棚中，并加以标志，以防混用。b、钢筋加工及安装工艺流程：①箱梁钢筋的特点是钢筋密、预留多、弯曲多、施工要求高。钢筋加工形状、尺寸应严格按设计图纸执行，标准弯钩应严格按规范执行。②钢筋安装工艺流程：绑扎底板和腹板钢筋一布设正弯矩波纹管一安装侧模、内模一绑扎顶板钢筋一布设负弯矩波纹管。钢筋的绑扎顺序为先底板、后腹板，待立完内模后再绑扎顶板钢筋，每一个断面的钢筋接头不超过50%,并按规定错开。对于泄水孔，通气孔，伸缩缝及防撞护栏等预埋钢筋预埋时，必须保证其位置准确，注意不要遗漏且必须排查、登记。③钢筋保护层由于使用方型垫块，容易在梁外侧垫块四周出现整块的印痕，影响外观质量，采用圆柱垫块可消除印痕。钢筋绑扎容许误差必须符合以下要求：主筋间距：两排以上±5mm,同排士10mm。箍筋、横向水平筋：±0>-20mmo钢筋骨架：长士10mm。宽、高±5mm。弯起钢筋：士20mm。钢筋保护层厚度：土5mm。（三）、预应力孔道及锚垫板设置a、箱梁底板、腹板预应力孔道及梁顶板负弯距区钢绞线束用波纹管成孔。波纹管在工地采用钢带螺旋折叠加工制作，对其外观尺寸，集中荷载下的径向刚度，荷载作用下的抗渗漏及抗弯曲渗漏等项目要进行检验。波纹管的孔径和线形严格按照设计要求布置，并采用短筋固定的方法，严格控制其坐标。具体做法：将每处两根短定位钢筋点焊在腹板钢筋网片上，其间放置波纹管，用粗扎丝将波纹管绑扎在定位钢筋上，即防波纹管下落，也防其上浮，定位钢筋的水平坐标标示在底模边口上，竖向坐标用定尺短钢筋来定位。安装时波纹管方向与穿束方向一致，波纹管的接长采用大一号的波纹管套接，套接长度均为40cm左右，直线段每隔1m（曲线处加密至50cm）一道设“铲’字形定位钢筋固定孔道坐标。波纹管孔道定位误差：梁长方向30mm,梁高方向10mm。为了保证孔道畅通，采用措施如下：①孔道接头处用胶带纸缠绕，加强接头严密性；②在波纹管附近电焊钢筋时，应对波纹管加以防护，焊接完备后再细致检查;③浇注碎时，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管直接接触，以免波纹管受变形、变位，造成孔道尺寸偏差过大或波纹管漏浆；④加强岗位责任制，严格执行孔道安装操作工艺要求。b、锚垫板的位置应符合设计要求，并连同锚固钢筋，加强钢筋，螺旋钢筋可靠地固定在箱梁两端的模板和钢筋网上。锚垫板处的加强钢筋网尺寸和位置应符合设计要求，并牢牢固定，箱梁预埋件（如横向联接钢板、钢筋）位置应准确，特别是锚垫板与端模紧密贴合，不得平移或转动。（四）、模板工程在箱梁的预制施工中，模板设计的好坏是保证质量的前提。考虑箱梁外侧有横隔板，内腔变截面，要求模板必要的强度，刚度和稳定性，能可靠地承担施工过程中的各项荷载，保证箱梁几何尺寸符合设计要求。模板分块应当结构合理，装拆方便，模板表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆。内模定位应准确、牢固、不得有错位、上浮、胀缩等现象。外模挠度W1/400L）,内模挠度＜l/25OLo（其中：L）为模板两支点距离）钢模板的面板变形小于L5mm。（1）外模:外模面板采用6mm厚的冷轧普通钢板，面板加劲肋及支架均采用100X63X4.5工字钢焊接。用砂轮磨平焊缝，各块模板之间用螺丝连结。外模与底座之间嵌有橡胶条，以防底部漏浆。底部拉杆每1.2m一根，为了保证模板就位后支撑稳固满足受力要求，模板支架每隔5m设两根可调丝杆作为就位后的支撑。立模时用汽车吊逐块吊到待用处，上紧拉杆及可调螺杆。为了保证外模的表面光洁度，对外模表面进行以下处理：①铲除模板表面的氧化物；②用砂轮手工磨光；③用棉布团对板面进行抛光处理，使板面全部露出光泽；④涂油保养；⑤使用前除油，涂脱模剂。(2)内模：为了保证箱梁几何尺寸准备，内模必须有足够的刚度，为了既保证质量，又能周转使用，同时有利于抑制上浮，经综合考虑采用钢结构组合模板作为内模，使用效果较好。由于箱梁顶板碎施工后，仅有梁的两端及工作孔可以畅通，因此要求内模可拆或多少小片从预留口取出。内模每单件尺寸以1.2m为宜，支架每隔60cm一道，每个支架用4块焊接成三角形的独立支架和三根可调丝杆组成一个稳定的组合支架。立内模先在拼装场地按3.6~6.0m拼装成节，待底板、腹板钢筋及波纹管道安装完毕后，将内模分布吊入箱梁内组拼。为了保证箱梁内模的位置，内模与钢筋间设置碎垫块，下部每侧间隔3m左右用预制梁同标号碎垫块顶紧内模，底版也用预制梁同标号碎垫块作为支撑。为了防止内模上浮，每隔1.2m在外模沙锅内设一道横梁，以次模梁作为支撑将用可调螺杆向下顶紧。为了固定内模使其不偏移轴线位置，采用高强碎块和方木将内模与外模顶牢，在浇筑碎时将木撑逐步拿。(3)预留钢筋处的模板：箱梁翼缘板、端头及工作孔有许多外伸钢筋或预埋锚垫板，这些部位的模板定位和止浆处理对箱梁的质量不可忽视。①翼缘板侧模：由于翼缘板外侧钢筋根数多，密度大，可采用定型橡胶带留齿口的方法固定钢筋，橡胶带有很好的止浆效果，还可以周转使用，同时在橡胶带外侧再用木板或钢模支撑，保证侧边位置不变形。②工作孔模板：为了保证负弯矩锚垫板的倾角，固定外伸钢筋位置，防止漏浆，工作孔模板采用定型钢模，并夹橡胶带。模板通过其上面的槽钢与外侧模棉线支架相连，以固定位置。③封头模板：封头模板采用定型钢模，表面倾角与设计锚垫板倾斜角一致；端跨梁封头模板增加锚具盒模板，锚具盒用螺丝连接在封头模板上，以利于拆除。采用钢模板、形状好、耐周转。（五）、碎施工a、配合比的选定选定配合比前，对粗、细骨料、水泥、拌和用水和外加剂（硅粉、减水剂、铝粉）等原材料进行单项抽检试验，符合规范要求后方可使用。选定配合比时，根据不同的含砂率、水灰比、外加剂等进行多组设计比较，除满足强度要求外还要确保佐的外表质量，尽量减少表面气泡。碎配合比须经监理工程师同意批准后方可使用。根据箱梁钢筋密，有波纹管、振捣困难等特点，碎配合比严格按重量法施工,采用强制式拌和站拌和，严格控制水灰比（W/C）在0.35-0.45之间，坍落度太大很难消除表面的气泡、水斑、砂线等缺陷；太小则碎密实很难保证，一般控制在70-90mm,含砂率40%左右，掺1%的RC-3B高效减水剂和3-6%的硅微粉，砂的细度模数控制在2.6-3.0之间，石子粒径大或针片状含量超标，易产生云斑，应严格控制。b、碎的浇筑箱梁碎的浇注采用一次成型工艺，由一端开始浇筑底板开槽部分碎，浇筑长度约8-10m,封底后开始浇筑腹板及顶板碎。当腹板碎的分层坡脚到达底板8-10m位置后，再向前浇筑8-10m位置，以次类推进行浇筑到距另一端8-10m位置后，及时封底后变换方向，从端部向中部方向浇筑腹板及顶板碎。腹板碎浇筑采用斜抽分段水平分层浇筑，分层厚度不大于30cm,斜向坡度不大于1：3,新旧碎间隔时间不大于水泥的初凝时间。箱梁碎的振捣方式采用附着式振动器并配以插入式振动器。底版碎浇筑从端头及顶板预留工作孔下料，用50插入式振捣棒振捣，插点均匀、严密，不得漏浆。底版浇筑完成一段后，将内模部分的活动模板压紧固定，立即浇筑腹板碎。腹板碎浇筑采用对称、分层下料的方式进行，分层厚度不得大于30cm。腹板钢筋密集处，插入振动器难以发挥作用的地方，采用附着式振动器振捣，其用螺栓固定的外模上，相隔1m呈梅花形布置。腹板碎的振捣具体方法是先手插钎，特别是波纹管底部，再用振捣棒插入振捣，最后采用外侧附着式振捣器振捣。插入式振动器的移动间距不大于50cm,每次插入下层碎的深度宜为5-10cm,两侧腹板佐的下料和振捣宜对称，同步进行以避免内模偏位。顶板碎采用二次振捣工艺，以防出现松顶现象。浇筑顶板碎时应注意控制好顶板厚度和坡度，做好压槽和毛面。无论采用何种振捣方式必都必须将架在钢筋骨架上的碎振上去，以防将后浇筑的碎架空。附着式振动器的振动由有经验的人员专人指挥，不出现气泡，表面呈现浮浆为宜，且浇筑上层佐时，不开启下层已浇筑好碎部分的外部振动器。碎浇筑过程中，碎运输要连续，由龙门吊（或汽车吊）提升灌注，确保灌注连续性。灌注碎的时间尽量控制的白天进行，以利于随时观察灌注情况，顶板碎浇筑完毕开始初凝时，需用抹子进行收面，并将表面拉毛。箱梁碎浇筑时应抽取碎试块2-3组，并标明箱梁编号及浇筑日期，为箱梁强度的评定及张拉时间提供依据。c、碎的养护梁体碎强度达到70%-80%设计强度方可进行模板的拆除工作，拆模时间过早，碎顶板易损坏，易导致缺棱掉角或肿皮等，拆模时间过迟，碎与模板之间粘结牢固不易拆除。碎浇注完成并初凝后应立即进行碎的自然洒水养生。自然温度大于10℃时应对梁体表面洒水养护，时间不少于7d,洒水养护次数随气温变化而定，白天不宜超过2h一次，向阳和向风面应多洒水，确保能使碎表面充分潮湿，同时对预留孔道应加以密封保护，防止金属波纹管生锈或堵塞，待碎强度达到设计强度的90%后，方可进行预应力钢绞线张拉工作。（六）、预应力施工a、准备工作①预应力钢绞线运至工地后应库存或用蓬布覆盖，防止锈蚀，并要抽检其内有无初应力（即截取l-3m长度钢绞线，切口平齐，放置24h后看切口是否平整，若不平整则有初应力不得使用）。钢绞线的切断不得采用电焊或气焊切割，宜采用砂轮机切割，保证切口平整，线头不散。钢绞线应根据使用部位编束，编束前应进行预拉，然后将每一根钢绞线对齐穿入梳丝梳理，排列理顺，每隔1.5-2.0m用18-20号铁丝绑扎一道，并编号堆放。②锚垫板为矩形，厚度不小于12mm,钢材应符合GB/700-88的Q235号钢。施工前抽样检查夹片的硬度，并逐个检查。锚垫板喇叭口管内有无毛刺，对有毛刺者须进行打磨处理，以免造成断丝，施工时应严格保证锚垫板与孔道中心线垂直。③张拉设备，包括千斤顶，高压油泵和油压表。施工前按规范要求，采用试验工程师认可的检测方法进行检测和标定。千斤顶使用6个月或200次应重新标定，测力环或测力计每2个月重新校准一次，高压油泵应运行正常，高压输油管应全部更新，油咀接头应严密可行。用于测力的油压表具有两倍于工作压力的满载能力，且在2m距离内读数无视差，校准后精度满足规范要求。b、预应力钢绞线的张拉①箱梁碎强度达到设计强度的90%后进行人工穿钢绞线束（简称穿束），穿束前清理波纹管道内的污物，积水和钢绞线表面的油污，钢绞线束前端要有保护头，且保证穿束后孔道两端伸出的长度大致相等（采用两端张拉）。②预应务钢绞线拉力采用双控I张拉力控制预应力束采用两端对称张拉，张拉程序严格规定为：0-初张拉应力O.lFk（划记号）-1.03Fk（持荷5min的锚固）其中：Fk表示张拉控制应力，根据设计要求取Fk为钢绞线抗拉强度（标准强度Rby）的75%即Fk=1860X0.75=1395MpaoII张拉伸长值控制张拉伸长率误差为±6%,钢绞线应至少伸出千斤顶尾端10cm,直接在钢绞线上测定初拉力，张拉控制应力及卸载后的伸长值。预应力钢绞线张拉前，应先调整到初应力60（一般取控制应力的10%-25%）o再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值除张拉时测量的伸长值外，还应加上初应力下的推算伸长值，实际伸长值总量按下列式计算。△L=ALi+AL2其中：AL 实际伸长值（mm）——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）△L2 初应力时的推算伸长值（mm）AL2=（60/Eg）XLEg——预应力钢绞线的弹性模量（取Eg=1.98*1（）5MPa）L——从张拉端至计算截面的孔道长度（cm）通过试验确定钢绞线截面积：Av=140mm2,弹性模量Eg=1.98XlOWpa,管道摩擦系数U=0.20,管道偏差系数K=0.0025oc、预应力钢绞线张拉注意事项：①预应力钢绞线张拉时，现场要有明显的标志，严禁闲杂人员进入，张拉或退楔时，千斤顶后不得站人，防止锚具夹片弹出伤人，在高压油管的接头处加防护套，以防喷油伤人，已张拉完尚未压浆的箱梁，严禁剧烈震动。②预应力钢绞线张拉过程中要严格按程序施工，均匀施加力。施锚后应截除露于锚头外部的预应力钢绞线，应用砂轮机切割。③每一次张拉须在监理工程师在场的情况下进行，张拉完毕后应有完整的现场施工原始记录。预应力张拉班组人员必须固定，且在有经验的技术人员的指导下进行，严禁临时工承担此项工作。（七）、箱梁孔道压浆和封锚a、孔道压浆时限，预应力钢绞线张拉完毕后，孔道压浆应尽早进行（一般不超过24h为宜，最迟不超过3h）。b、孔道压浆的准备工作①钢绞线张拉完毕后，应当将锚塞周围预应力钢绞线间隙用水泥砂浆封锚，封锚砂浆抗压强度不足lOMpa时，不得压浆。②要使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆应用压力水冲洗孔道,并用压缩空气排除其内积水。③压浆前认真对排气孔，压浆机，排水孔等全面检查，并对压浆设备进行安装检查。④压浆机械采用活塞式浆泵，压泵的压力一般宜0.5-0.7Mpa。c、水泥浆的技术要求：①孔道压浆一般采用水泥净浆，并采用普通硅酸盐水泥（标号不底于42.5级）为宜。②水灰比一般采用0.4-0.45之间，掺加适量减水剂，水灰比可减少至0.35,水及减水剂须对预应力钢绞线无腐蚀作用。③水泥浆的泌水率最大不超过4%,拌和后3h泌水率宜控制在2%,24h后泌水率应全部被浆吸回。④水泥浆中可掺入适量的膨胀剂，如铝粉，掺入量为水泥用量的0.01%,水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%o⑤水泥浆的稠度宜控制在14-18S之间，通过做水泥浆稠度试验确定。⑥施工中认真做好孔道压浆的施工原始记录。d、压浆工艺要求：①水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，视气温而定，一般不宜超过3045min,且在使用前和压注过程中应经常搅动。②压浆应缓慢、均匀地进行，采用纯水泥浆时，一般每一孔道宜于两端压浆一次，两次的间隔时间以达到先注的水泥浆即充分泌水又未初凝为宜，一般宜为30-45min,对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆法。③压浆时，每一工作班应抽取不少于3组的7.07cmX7.07cmX7.07cm的立方体试件，洒水养生28d,检查其抗压强度。④压浆过程中及压浆后48h内，结构碎温度不得低于5C,否则应采取保温措施；当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。⑤输浆管最长不得超过40m,当长度大于30m时，应提高压力0.1-0.2Mpa。⑥预应力箱梁在孔道压浆强度达到设计规定后，方可移梁或吊装。⑦孔道压浆时，操作人员应配戴防护眼睛，以防高压水泥浆喷伤眼睛。八、架桥机架梁施工方案梁体由平板车运至现场，然后由双导梁架桥机安装就位。（1）施工准备1）架桥机运行轨道铺设（均采用P50钢轨）①运梁平车轨道轨道轨距根据运梁车轮距定，轨道根据安装进度往前延伸。②架桥机总运行轨道架桥机向运行轨道必须在混凝土梁的承截面上，轨道采用P50钢轨，中间净距5m。钢轨外层用一般道钉固定在枕木上，内侧用“T”字形道钉对称扣住二根钢轨边缘。钢轨接有中间用垫块，外侧用道钉夹板和螺柱连接。两侧轨道要求对应水平,严格控制轨道间距。轨道铺设根据安装进度往前延伸。架桥机纵向移位后，可以拆除，重复周转使用。③架桥机横向运行轨道架设边梁时，前支腿、中支腿和后支腿均在横向轨道上运行，横向运行轨道和纵向运行轨道相同。高等级公路桥梁全幅安装，前支腿横向轨道跨越盖梁也要另设钢梁。以上钢轨铺设要求钢轨接头平顺，轨距正确，支垫平稳牢固。三条横向轨道间（前、中、湖、支腿）距离尺寸严格控制运行。2）前支腿的安装架桥机纵向轨道铺好后，把架桥机镶嵌移动，让出安装前支腿前支腿的位置然后安装前支腿。3）试运行，架桥机拼装结束后，要进行一次全面检查。检查各联结部位是否联结牢固。检查电气接线是否正确。检查液压系统各部位是否与漏油现象。检查各机械及结构是否有卡带现象。检查各转动部位润滑情况。检查油箱内是否满足规定的要求，并试运行液压系统。4）做完上述检查及调整，确认正常后做如下试运行：将两起吊小车后退至后支腿附近，收起前支腿，测量主梁悬臂端挠度，是否满足要求。如果满足要求，将前支腿落下就位，调整各机构至正常，可以做吊重试验。吊重必须在规定的范围内，亦可用遗片混凝土梁做吊重。允许起吊小车吊重反复行走2—3次。完成上述空载和加载试验后，检查各机械机构、液压及电气部分有否异常，若正常，可以投入使用。（2）架桥机纵向空载前移动就位测量定位，铺设延伸轨道，将中支腿和后支腿顶高支腿顶起，分别将横向轨道拆除，改为纵向轨道，支腿转向90。。架桥纵向移动时，两起吊小车运行到支腿后面做配置，并要求做临时固定，以防架桥机纵向运行失稳。架桥机纵向运行就位结束后，必须进行一次全面安全试运行检验。螺柱、销子连接是否牢固，电气线路是否正确，电线是否破损和挤压：液压系统是否正常以及轨道接头是否平顺，支垫是否平稳和轨距尺寸是否正确等。架桥机要进行空载试运行检验运转情况正常后，才能进行混凝土梁安装作业。（3）混凝土梁安装操作注意事项1）喂梁待安装的混凝土梁由运梁小车运送到架桥机后部主梁内。2）梁安装边梁轨道延伸铺轨，喂梁一前、后小车起吊梁一前、后小车将混凝土梁纵向运行到前跨位一下落梁至距支垫5cm（应保持梁的稳定）一整体携梁横移至距边梁最近的一片梁的位置落梁一改用边梁挂架吊起边梁一整体携梁横向移此位至边梁位置下落就位一完成混凝土边梁就位安装。3）中梁安装运梁轨道延伸铺轨，喂梁一前、后小车起吊梁一前、后小车将混凝土梁纵向运行到前跨位置一下落梁并脱开一完成混凝土中梁的就位安装。混凝土梁安装先架两侧边梁，后中梁，最后中间合拢。边梁安装时，因架桥机横向运行受盖梁长度影响，安装操作要分二次横向移位。4）架桥机空载悬臂跨墩运行要求架桥机在空载运行跨墩之前，应对架桥机的行走系统及电气系统进行详细检查，并试运行，保证在悬臂孔时不发生任何故障，并将架机移至指定位置待命，接到跨孔指令20分钟内跨越桥孔。架桥机在跨越桥孔前，必须在前端盖梁上事先横移轨道，架桥机跨孔后，立即支好前支腿，保证架桥机稳定性。若桥过高无法事先铺设横移轨道，也必须迅速支付好前支腿，不得悬臂过久。跨越桥孔时，禁止在架桥机的任何部位（特别是前端）携带钢轨、枕木及其它任何物件和工具。纵向跨墩移动架桥机时，应注意前支腿悬臂挠度不超过正常值（如超过值查明原因），后顶高支付腿处的起吊小车与主梁固定好，严防止^嵌移动，防止架桥机发生倾覆事故。纵向跨孔移动前，需要安排操作人员定岗，定岗工作，不得分散精力，擅离职守。架桥机跨孔工作时，应在桥下无任何车辆通过情况下进行，按照规定时间控制运行，精确计算，整个工作过程应在规定的时间内完成。同时在沿桥孔下行的一定距离外设观察哨，配备对讲机，一旦有情况迅速报告，以便采取紧急措施。架桥机跨孔到位后，做好支撑工作，禁止非工作人员在架桥机上行走，派专人负责看守，关闭紧急闸钮，切断电源，支付好行走系统三角垫位好前支风缆风绳，使架桥机在万无一失的状态下静止。在每次架桥及纵向行走前，每孔要求除横隔梁钢筋全部焊接完并将横隔梁两头及中间的混凝土浇注完毕后达到设计要求强度经监理同意后方可纵向行走。每片梁就位时要在两端设临时支撑，主要作用使大梁保持垂直中心和稳定，防止倾覆位移。第二片就位后除临时支付撑外。迅速将横隔梁两头钢筋进行焊接，增强稳固性。九、箱梁端横梁现浇湿接头施工1、预应力佐箱梁是分体每根梁预制，安装后，梁体间采用现浇碎把梁体连成整体的接缝。2、箱梁的横梁施工采用倒吊模板现场浇筑。3、连接梁端处预留钢筋，在日气温最低时从桥梁每联两端孔向中央依次浇筑横隔板接缝碎（桥面板以下）。4、按设计图纸要求顺序浇筑桥梁湿接头碎，待湿接缝碎达到设计强度后,采用电热法解除每联梁下全部临时支座，完成体系转换。5、端梁宽度为30cm,长度为63cm,高度为192cm。6、端梁现浇湿接头吊模施工具体如下：,—金22#梢钢K1.6n9、先张法预应力空心板梁的制作及吊装施工工艺预制空心板梁的质量应符合设计图纸的要求，吊装前配合监理工程师对其进行质量验收。（一）、先张法预应力钢筋本工程预应力混凝土空心板梁所用预应力钢筋为高强度低松弛预应力钢绞线。钢绞线按规范要求取样做原材料试验，试验合格后方可使用于本工程。根据设计要求位置加工钢绞线专用定位板，将钢绞线逐根穿过专用定位板，以确保钢绞线按设计要求位置安放于张拉台座内，同时起到安全保护作用。并防止隔离剂沾污预应力钢筋。预应力钢筋张拉在台座内进行。张拉设备采用YC-60千斤顶（千斤顶按规范规定每6个月标定一次）。夹具为GVM15圆套筒三片式夹具，套筒热处理硬度为RC35-40,夹片硬度为HRA79.5—83.3,符合GB/T14370—93标准。台座的抗倾覆验算，可按下式进行：K1=M1/M21.5式中：K1 抗倾覆安全系数；Ml——抗倾覆力矩；M——倾覆力矩。台库的抗滑移验算，按下式进行:K2=T1/T^1.3式中：K2——抗滑移安全系数；T1=抗滑移力；丁=张拉力的合力。预应力钢筋张拉为逐根张拉。采用超张拉3%(锚固)的方法来减少预应力钢筋松弛及其它损失，初应力设置为0.2ok,从0.1ok〜0.2。k开始测量伸长值AL2,并作记录，0〜0.1ok的伸长值根据推算确定，即AL1=AL2理论伸长值计算：△L=(FPXL)/(APXES)FP：超张拉3%时的钢绞线平均张拉力(N)L：钢绞线有效长度(mm)AP：预应力钢筋截面积(mm?ES：钢绞线的复试弹性模量(N/mm?)D、张拉前测量钢绞线有效长度并做好记录。E、张拉时及时做好张拉记录并校核实际伸长量与理论伸长值。预应力张拉程序：0——10%ok——20%ok——103%ok予应力钢筋的张拉顺序为先张拉中间一根，然后左右对称逐根张拉。张拉时校核预应力钢筋伸长值，当实际伸长值超过规范值时，应暂停张拉，采取措施调整后,方可继续张拉。确保应力值与伸长值的双控。张拉后的预应力钢筋与设计位置的偏差不得大于5mm,且不得大于构件截面最短边长的4%。在预应力钢筋张拉时，做好张拉记录。切断预应力钢筋时，混凝土强度应不小于设计强度的80%,龄期控制在5〜6天(气温高时还可以适当缩短)。先张法放张程序依据设计规定，采用阶段、对称相互交错的方法进行卸荷。卸荷80%后采用氧气一乙快从放张端开始依次割断钢绞线，但应防止烧坏钢筋端部。放张时必须填好相应记录。(二)、非预应力筋预应力混凝土空心板梁所用的非预应力钢筋为I级钢和II级钢。钢筋进场后按规范要求取样做原材料试验，试验合格后方可使用。非预应力钢筋的除锈、调直、切断、弯曲等在厂内钢筋车间进行。除锈、调直、切断、弯曲等均使用机械。非预应力钢筋来料长度不够设计长度时用对焊机对焊至设计长度，并按规范有关要求，