《机械零件车削加工》考核方式

考核与成绩评定考核与成绩评定成绩评定是对学生完成教学任务的基本考核，必须坚持定性考核与定量考核相结合，平时考核与集中考核相结合的原则，以技能考核为主进行全面综合考核。具体要求如下：最终学习成绩分布图●理论考试占40%：学习结束后，按照教务处统一安排，组织学生进行为期2小时的理论考试，以检查学生对车床基本知识，车床分类，车床工艺范围，车床结构及主要部件结构，车床传动系统，车刀的种类与刃磨，车床工件装夹要求等车削加工相关理论知识和在实际操作中应注意的问题等最终学习成绩分布图●实操考试45%：本课程共10个教学情境，每个教学情境要求学生独立完成一个真实性机械零件的车削加工，并严格按照情境教学检查及成绩评定表进行打分评估，每个教学情境100分，共计1000分，相加求平均值，作为实操考试成绩的40%。学习结束后进行实操考试，要求在2小时的考试时间内，完成一个较为复杂的综合考试件的车削加工，成绩按具体考核表评定并记录，作为实操考试的60%计入。这样，充分检查了学生的实际操作能力，也促使学生在平时学习的主动性和认真性。●学习态度、纪律、出勤、安全文明生产、团体协作，综合成绩占10%。●资格认证5%：学生在学习完后立即组织车工中级工认证，如果通过考试，总成绩＋分，否则，计0分。从而促进学生的认真学习和积极考证。情境教学检查及成绩评定表1刃磨车刀实作成绩评定表学生姓名班级日期教学情境1安全文明生产酌情扣分2纪律、出勤、团体协作酌情扣分3检测前角γ0=12°15每超差30′扣5分4检测主后角α0=8~12°10每超差30′扣5分5检测副后角α0′=8~12°10每超差30′扣5分6检测主偏角kr=90°10每超差30′扣5分7检测副偏角kr′=6°10每超差30′扣5分8检测刃倾角λs=3°10每超差30′扣5分9检测刃口平直锋利5不符合要求不得分10检测前刀面10稍差扣5分,太差不得分11检测主后刀面10稍差扣5分,太差不得分12检测主副后刀面10稍差扣5分,太差不得分考核教师总分销子加工实作成绩表学生姓名班级日期教学情境检验序号检测项目配分评分标准检测结果得分1安全文明生产酌情扣分2纪律、出勤、团体协作酌情扣分3车床空运行操作20视情况酌情扣分4检测Ф1030每超差1丝扣10分5Ra≤1.65超差视情况酌情扣分6检测Ф1520每超差10丝扣5分7检测L3010每超差10丝扣5分8检测L3310每超差10丝扣5分91×450，2处5超差视情况酌情扣分考核教师总分情境教学检查及成绩评定表2刃磨切断刀实作成绩表序号检测项目配分评分标准检测结果得分1安全文明生产酌情扣分2纪律、出勤、团体协作酌情扣分3检测两个α'0是否相等对称101个超差扣5分4检测两个k′r是否相等对称101个超差扣5分5检测主刀刃平直5超差扣5分6检测α0(6°～8°)10超差1°扣5分7检测两个α'0(1°～2°)201个超差扣10分8检测两个k′r(1°～1.5°)201个超差扣10分9检测γ。(5°～20°)10超差1°扣5分10检测刀头宽度a5超差不得分11检测刀头长度L5超差不得分12检测刀面粗糙度Ra0.8μm5超差不得分考核教师总分台阶轴车削加工实作成绩表序号检测项目配分评分标准检测结果得分1安全文明生产酌情扣分2纪律、出勤、团体协作酌情扣分3检测尺寸φ425超差不得分4检测粗糙度Ra3.2μm4超差不得分5检测尺寸φ4010每超差0.01扣5分6检测粗糙度Ra3.2μm4超差不得分7检测尺寸φ3210每超差0.01扣5分8检测粗糙度Ra3.2μm4超差不得分9检测尺寸φ258每超差0.01扣2分10检测粗糙度Ra3.2μm4超差不得分11检测尺寸1510每超差0.02扣5分12检测粗糙度Ra3.2μm81处超差扣4分13检测1：5（α/2=5042′"）10每超差2′扣4分14检测粗糙度Ra3.2μm4超差不得分15检测圆柱素线直线度4超差0.01扣2分16检测长度352超差不得分17检测尺寸202超差不得分18检测尺寸352超差不得分19检测尺寸1152超差不得分20检测同轴度φ0.033超差不得分21检测倒角2×C121处超差扣1分22检测小端面2不符合要求不得分考核教师总分情境教学检查及成绩评定表3减速器输出轴的零件加工实作成绩表序号检测项目配分评分标准检测结果得分1安全文明生产酌情扣分2纪律、出勤、团体协作酌情扣分3检测尺寸φ172±0.35每超差0.1扣2分4检测粗糙度Ra3.2μm3超差不得分5检测尺寸φ167.1±0.125每超差0.01扣2分6检测尺寸28.7±0.065每超差0.01扣2分7检测尺寸4.2±0.075每超差0.01扣2分8检测尺寸φ13710每超差0.1扣5分9检测尺寸φ15710每超差0.1扣5分10检测尺寸318.45每超差0.1扣2分11检测粗糙度Ra1.6μm2超差不得分12检测尺寸φ1805每超差0.1扣2分13检测尺寸1355每超差0.1扣2分14检测尺寸1015每超差0.1扣2分15检测尺寸10×25每超差0.1扣2分16检测尺寸238±0.255每超差0.01扣2分17检测尺寸483±0.565每超差0.01扣2分18检测尺寸105±0.065每超差0.01扣2分19检测尺寸φ2005每超差0.1扣2分20检测尺寸M180×1.55每超差0.1扣2分21检测尺寸跳动公差0.0255每超差0.01扣2分考核教师总分情境教学检查及成绩评定表4单球手柄零件加工实作成绩表序号检测项目配分评分标准检测结果得分1安全文明生产酌情扣分2纪律、出勤、团体协作酌情扣分3检测尺寸φ30±0.0510每超差0.01扣5分4检测粗糙度Ra1.6μm10超差不得分5检测尺寸φ15±0.0510每超差0.01扣5分6检测粗糙度Ra3.2μm5超差不得分7检测尺寸φ3010每超差0.1扣5分8检测粗糙度Ra3.2μm5超差不得分9检测尺寸5×110每超差0.1扣5分10检测粗糙度Ra3.2μm5超差不得分11检测尺寸φ5010每超差0.1扣5分12检测粗糙度Ra3.2μm5超差不得分13检测尺寸φ26±0.410每超差0.1扣5分14检测倒角1×45°21处超差扣1分15检测尺寸90±0.28每超差0.1扣3分考核教师总分情境教学检查及成绩评定表5EQ1092制动阀螺栓加工实作成绩表序号检测项目配分评分标准检测结果得分1安全文明生产酌情扣分2纪律、出勤、团体协作酌情扣分3检测尺寸M20-7h10超差0.01扣5分4检测粗糙度Ra6.3μm10超差不得分5检测尺寸565每超差0.1扣2分6检测尺寸1005每超差0.1扣2分7检测尺寸55每超差0.1扣2分8检测圆角R1.561处超差扣1分9检测尺寸φ2210每超差0.01扣5分10检测尺寸105每超差0.1扣211检测尺寸245每超差0.1扣212检测粗糙度Ra12.5μm5超差不得分13检测尺寸M20-7h10超差0.01扣5分14检测倒角C141处超差扣1分15检测尺寸φ12.510超差0.1扣2分16检测尺寸φ16.510超差0.1扣2分考核教师总分情境教学检查及成绩评定表6C616梯形丝杠加工实作成绩表序号检测项目配分评分标准检测结果得分1安全文明生产酌情扣分2纪律、出勤、团体协作酌情扣分3检测尺寸φ205每超差0.01扣2分4检测粗糙度Ra1.6μm2超差不得分5检测同轴度5每超差0.01扣2分6检测圆角R341处超差扣1分7检测尺寸φ338每超差0.1扣3分8检测尺寸φ298每超差0.1扣3分9检测尺寸455每超差0.1扣2分10检测尺寸7005超差0.1扣2分11检测尺寸8405超差0.1扣2分12检测尺寸455超差0.1扣2分13检测尺寸205超差0.1扣2分14检测尺寸155超差0.1扣2分15检测尺寸55超差0.1扣2分16检测尺寸45超差0.1扣2分17检测粗糙度Ra3.2μm2超差不得分18检测尺寸φ155超差0.1扣2分19检测尺寸φ185超差0.01扣2分20检测尺寸φ205超差0.01扣2分21检测尺寸14.55超差0.1扣2分22检测粗糙度Ra12.5μm2超差不得分23检测倒角C141处超差扣1分考核教师总分情境教学检查及成绩评定表7减速器蜗杆加工实作成绩表序号检测项目配分评分标准检测结果得分1安全文明生产酌情扣分2纪律、出勤、团体协作酌情扣分3检测尺寸φ145每超差0.1扣2分4检测尺寸M125每超差0.1扣2分5检测尺寸172每超差0.1扣2分6检测粗糙度Ra3.2μm2超差不得分7检测尺寸862每超差0.1扣2分8检测粗糙度Ra0.8μm5超差不得分9检测尺寸1182每超差0.1扣2分10检测尺寸2382每超差0.1扣2分11检测尺寸102每超差0.1扣2分12检测尺寸202每超差0.1扣2分13检测尺寸602每超差0.1扣2分14检测尺寸172每超差0.1扣2分15检测尺寸122每超差0.1扣2分16检测尺寸12每超差0.1扣2分17检测尺寸φ165每超差0.1扣2分18检测尺寸M18×15每超差0.1扣2分19检测尺寸φ205每超差0.1扣2分20检测同轴度φ0.025每超差0.01扣2分21检测尺寸φ265每超差0.1扣2分22检测尺寸φ465每超差0.1扣2分23检测尺寸φ385每超差0.1扣2分24检测尺寸φ225每超差0.1扣2分25检测尺寸跳动0.025每超差0.1扣2分26检测尺寸3.755每超差0.1扣2分27检测尺寸2°51′5每超差0.1分扣2分28检测尺寸40°5每超差0.1度扣2分29检测尺寸8π5每超差0.1扣2分考核教师总分情境教学检查及成绩评定表8单拐曲轴车削加工实作成绩表序号检测项目配分评分标准检测结果得分1安全文明生产酌情扣分2纪律、出勤、团体协作酌情扣分3检测Ф110Ra≤0.8至Ф110.8Ra≤1.610每超差0.1扣2分4检测Ф110Ra≤1.616每超差0.01扣2分5检测尺寸164Ra≤2.510每超差0.01扣2分6检测尺寸105Ra≤1.610每超差0.01扣2分7检测锥度1:10Ra≤1.610每超差2′扣4分8检测A-B同轴度Ф0.026每超差0.01扣2分9检测尺寸105处圆柱度0.0156每超差0.01扣2分10检测尺寸5020.30，超差0.1扣1分11检测尺寸9420.30，超差0.1扣1分12检测尺寸75，2处40.30，超差0.1扣1分13检测尺寸10320.30，超差0.1扣1分14检测尺寸21620.30，超差0.1扣1分15检测尺寸5XR360.30，超差1处扣1分16检测尺寸81820.30，超差0.1扣1分17未注倒角2处21处超差扣1分18整洁、倒角、毛刺、外形磕碰2不符合要求不得分19检测其余尺寸超8其余尺寸超差均不得分，磕碰一处扣2分。考核教师总分情境教学检查及成绩评定表9活塞杆的加工实作成绩表序号检测项目配分评分标准检测结果得分1安全文明生产酌情扣分2纪律、出勤、团体协作酌情扣分3检测Ф50Ra≤0.4至Ф50.8Ra≤1.610每超差0.1扣2分4检测Ф3640.30，超差0.1扣1分5检测2XM3930超差0.01扣5分6检测1:20Ra≤0.810每超差1′扣4分7检测长度109060.30，超差0.1扣2分8检测长度77040.30，超差0.1扣2分9检测锥体母线同轴度≤0.0210超差0.01扣2分10检测尺寸10020.30，超差0.1扣1分11检测尺寸720.30，超差0.1扣1分12检测尺寸4120.30，超差0.1扣1分13检测尺寸520.30，超差0.1扣1分14检测尺寸2X6040.30，超差0.1扣1分15检测同轴度≤0.058超差0.01扣2分16检测倒角1×4501处；2×450，1处21处超差扣1分17检测其余尺寸超4其余尺寸超差均不得分，磕碰一处扣2分。考核教师总分

情境教学检查及成绩评定表10综合考件车削加工实作成绩表序号检测项目配分评分标准检测结果得分1安全文明生产酌情扣分2纪律、出勤、团体协作酌情扣分3检测Ф266每超差0.01扣2分4检测Ф356每超差0.01扣2分5检测Ф286每超差0.01扣2分6检测Ф3040.30，超差0.1扣1分7检测Ф20Ra≤1.64每超差0.01扣2分8检测M3910每超差0.01扣2分9检测1:1