2015届分类号-TG公开

—遵守学术行为规范承本人已熟知并愿意自觉遵守《福州大学和导师学术行为规范暂行规定《福州大学关于加强毕业与质量管理的规定的所有内容，承诺所提交的毕业和是终稿，不存在学术或学术不端行为，且的纸质版与内容完全一致。二独创，本人所提交的是我个人在导师指导下进行的研究工作及取得的研究成果。尽我所知，除了文中特别加以标注和致谢的地方外中不包含其他人已经或撰写过的研究成果也不包含为获得福州大学或其他教育机构的学位或而使用过的材料与我一同工作的对本做的任何贡献均已在中作了明确的说明并表示了谢意本人完全本的法律结果由本人，三关于使用的说本人完全了解福州大学有关保留使用的规定，即：学校保留容，可以采用影印、缩印或其他保存（的在后应遵“√，：、1：□本属于在年后适用本书、2、非：□本不属于范围，适用本书20年月日20年月日、碳纤维增强树脂基复合材料（CarbonFiberReinforcedComposites,CFRP）具工（HighSpeedMachining,HSM，满足了诸多领域的精密零部件高效、环保的维的硬度高的特点，加工容易出现分层及刀具磨损严重等问题，使其成为、轴向力的经验式与试验真值拟合程度较高并通过了回归方程方差检验及其利用体视显微镜（CCD）SEM观测孔壁形貌，结合粗糙度的测量值可知，CFRPθθ=0，材料层θ=π/4θ=π/2时，材料剪切分离，表面质量次之；当θ=3π/4时，材料受弯曲与剪切的双重作用，表面质量较差。钻削力在主切削及垫板的支撑作用，是出口侧的分层因子小于侧分层因子两个原因。由基于值为55.53N。幅频特性显示轴向力信号主要是低频信号，主轴旋转频率信号及齿切入频率信号等前者幅值远大于后者两者的幅值表速钻削稳定性良好：CFRP，efficiencyintoaccount,higherspindlespeedandlowerfeedrateistheoptimizedprocessingparameter.Thevalueoftheroughnessandthrustforcepredictionmodelarefitgoodwiththeresultofexperiment,theysisofvarianceandsignificanttestofregressioncoefficientshowthattheexperientialequationshavehighconfidence.Basedontheroughnessandthrustforcepredictionmodel,theoptimalcombinationofcuttingparametersandtoolgeometricparametersareobtained.Thepicturestakenbycharge-coupleddevice(CCD)andthescanningelectronmicroscope(SEM)validatetherationalityofthemodelofholeformation.Thesurfaceroughnessoftheholeappearsomeregularity,whichisconnectedwiththefiberorientationangleθ:whenθequalto0,thesurfacewhichcomefrominterlaminardissociationisbest;whenθequaltoπ/4orπ/2,theshearedsurfaceisgood;whenθequalto3π/4,thebendingandshearingfracturemorphologymakethesurfacenotsogood.Thepeel-updelaminationiscausedbytheupwardaxialforce,howeverthepush-delaminationresultfromthepushingforceofthechiseledge.Matrix-softeningbycuttingheatandthesupportprovidedbyfixmakethepush-delaminationfactorlessthanthepeel-updelaminationfactor.Considerinomodelsofdrilling-induceddelamination,criticalthrustforceofpush-delaminationisderived,basedonelastic-plasticdeformationandenergy-balanceequation,andobtainedthecriticalthrustforce(55.53N).Accordingtothemagnitude-frequencycharacteristicsofthethrustforce,low-frequencysignalisstrongerhigh-frequencysignal,whichindicatethatthehigh-speeddrillinghasfinestability.Keywords:CFRP,Highspeeddrilling,Surfacequality,Delamination,Drillingforce...............................................................................................................................I 第一章绪 课题的来 课题的研究背 CFRP钻削研究进 课题研究的主要内 第二章碳纤维增强树脂基复合材料的钻削试验设 试验系 试验材 实验刀 钻削实验加工平 实验质量检测设 加工工艺参 实验方案设计与分析方 高速钻削孔壁粗糙度实 高速钻削两侧分层试 高速钻削轴向力试 本章小 第三章碳纤维增强树脂基复合材料孔壁粗糙度研 碳纤维增强树脂基复合材料的切 切削变形与切屑形 CFRP钻削孔壁形成模 实验方 CFRP粗糙度单因素试验设 基于田口方法的CFRP钻削孔壁粗糙度的正交试验设 田口方 孔壁粗糙度正交试验因素安 孔壁粗糙度的测 孔壁粗糙度质量分 工艺参数对粗糙度Sq的影 刀具参数对孔壁粗糙度Sq的影 不同深度的孔壁粗糙 孔壁粗糙度正交试验优化分 多元回归分析和显著性检 3.7孔壁形貌观测及分 本章小 第四章碳纤维增强树脂基复合材料钻削孔分层研 CFRP钻削孔缺陷分类及形成分 起 孔层间分 圆度误 孔两侧分层.................................................................................处分 出口侧分 试验方 CFRP两侧分层单因素试验设 CFRP两侧分层田口正交试验设 孔侧、出口分层的测 钻削孔两侧分层影响分 工艺参数对出侧分层的影 刀具几何参数对出分层的影 钻削孔两侧分层正交试验分 分层因子的回归分析及其显著性检 本章小 第五章碳纤维增强树脂基复合材料钻削力研 钻削切削力组 孔出口侧分层的临界 轴向力试验研 轴向力的单因素试验设 轴向力田口正交试验设 钻削轴向力测 钻削轴向力影响分 工艺参数对轴向力的影 刀具几何参数对钻削轴向力的影 钻削轴向力正交试验优化分 轴向力的回归分析及显著性检 轴向力的幅频特 本章小 总结与展 总 展 参考文 致 个人简历、在学期间的研究成果及的学术.............................................件和使用性能产生直接影响而且高硬度的碳纤维及复合材料导热差的特点CRP课题来源于国家自然基金“高性能树脂基复合材料高速切削过程摩擦学行为研（51375094）60年代，随着高技术的进步，对材料性能的要求不断提高，单相材，（胶树脂不饱和聚酯树脂是制造玻璃纤维复合材料的重要树脂据其在国碳纤维复合材料用树脂总量的80%以上其艺性能好可在室温常压下成型树脂的综合性能良好但力学性能不及环氧树脂且不饱和聚酯树脂好的耐水耐化学介质和耐烧蚀性能但其体积收缩率大伸展率差脆的高性能树脂基体具有良好的工艺性和与增强纤维的结合性树脂具有有广泛的应用。，。高的潜在耐热性，当温度高于400℃，氧化反应，但在惰性气体保护下，即使超过000℃仍能够保持良好的承载能力，明显比玻璃纤维等其他纤维好。757、B76、B7771%至20%，而飞机B787上CRP的更大，占结构件重量的50%，据B787每年的燃油费比B767减少500万直升飞机-60-22的整流罩地CR。。1-16mm，10610r/min~58356r/min。1-1切削速度m·min-CFRP60年代，为满足航天、航空领域对材料的各种需求，碳纤维复合材CRP04590135180层铺，可近似认为在横向方向是各项同性。648H73HRP418H1CRP属于难加工材料。碳纤维复合oplev等2采用单CR，切削不同纤维方向（090°）工件，研究其材料切削机理，根据a等3D观测不同刀具的前角和后角，对单向和多向石墨/环氧树脂复合材料切削，认为不同[4复合材料的切削要是刀具切断纤维所需的力和克服刀具同工件之间摩的复合材料进行切削加工实验，结果表明纤维的含量对切削力影响最大。U.A.给量，使钻削轴向力变化，进而减少或避免分层等缺陷的产生。C.C.Tsao等[5]的研究表明，相对于进给速度，主轴转速对钻削轴向力影响不明显。M.S.Won向力的50%~66%。碳纤维复合材料的层间强度较低，钻削加工随刀具的不断进裂的情况。鲍永杰等[9]采用硬质合金麻花钻，在转速6000r/min，进给速度65NN.Feito等[10]，建立钻削CFRP的分层有限元模型，并通过实验的验证。而国内学者L-BZhang同层间发生分层的临界力，出口侧最外一层的分层临界值为17.8N，与实际值15.9N大了11.9%，学者HochengH等[12]也建立了分层临界值公式。CFRP加工的重要物理现象。特别的，复合材料切削热对刀具磨损和、孔尺寸精度及粗糙度产生不利影响。相对于金属，环CFRP加工的特殊性，国内外学者对刀具及加工工艺进行优化研究。CVDPVD法，由于陶瓷刀具硬度高，D.Iliescu等[13]CFRP钻削刀具：石涂层技术对刀具磨损结果表明N涂层比BS纳米涂层切削长度更长，而S涂层的钻削力小于N涂层刀具；石涂层刀具比未涂层刀具使用1012（170m/in（56m/min大三倍。对涂层刀具，轴向力的大小与刀具-工件接触长度呈似线性关系；而未涂层刀具轴线力同刀具-工件接触长度呈指数关系。ZG等[14]比较了石涂层和碳化钨刀具的钻削性能石涂层刀具钻削90个孔后刀面磨损为70m而碳化钨刀具钻削30个孔，后刀面磨损为145m，石刀具的优良切削性能归功于其硬度、耐磨性和低摩擦系数。：条件改善，刀具耐用度增大[15]。UweHeisel等[16]采用不同的刀尖顶角刀具钻削I.S.Shyh等[17]研究结果相一致。J.PDavim等[18]，比较不CFRP刀具比四槽钻头对工件分层来得小；硬质合金刀具比高速钢刀具更适合CFRP的钻削加工。（coredrill（epdrill（wdrill）（candlekdril1-1所示。C..oocheng等[1920]分析了不同结构钻头的钻削分层缺陷产生模型，并基于线性弹性破坏力学（M）CRP钻削分层的临界轴向力模型，通C..o[21研究空心钻黏结的石粒度、钻头壁厚、及工艺参数对切削力及孔壁粗糙度的影响，RP加工宜采用高主轴转速和低进给量以得到层良好的孔壁质量在文献[21]-CRP钻材料切削增大分层产生的临界轴向力因此更有利CRP切削加工。文献[22]越小，且锯齿-空心钻加工质量最好。采用较大的内外钻头速度比和较低的进给R.iquet[23钻削实验表明可以选择合适刀具几何参数，最小化甚至消除孔缺陷。A.套料钻（core B.阶梯钻（step 1-1除刀具的结构设计的优化外研究也通过实验研究机械工艺参数对加工进而对表面粗糙度、孔圆度、孔分层及毛刺产生影响。研究员采具，选取不同工艺参数，研究孔处、出口处和工件层间分层因子的变化规律，也对工艺V.N.Gaitonde等[24]小，钻削力减小。JUANC.CAMPOSRUBIO等[25]，同样在较大主轴转速范围：4000r/min-40000r/min，研究孔出口侧和侧缺陷（主要是分层建立了分层增加，分层没有明显变化。认为分层影响因一是切削温度。高速产生的高温使基体软化，降低了分层的，这也解释了在高速切削时，进给速度对分层的度的增加，分层有减小趋势。Khashaba等[26]RawatS等[27]的研究也证实了这，，（FEM常是对切削过程中切削力、切削温度，以及对切削机理和刀具-工件摩擦磨损的研究。OzdenIsbilir等[28]建立三维钻削仿真模型，其层内失效模型是基于zone设置阶梯钻的直径比与切削工艺参数加工过程的轴向力、扭矩、工件应力与温度分布及分层等缺陷情况，仿真结果与实验值相近。L.M.P.Durao等[29][30]将工件材料模型假设为可连续板，基于断裂力学原理钻削轴向力和力矩且参数缺少选取性。CSantiuste等[31]利用ABAQUS建立CFRP切削模型，预，，杰等[32]根据转热的传质基本原理的能量守恒定律和傅里叶公式，并对导热参数C/EC..CENG等[33]CRP孔形状和大小与实验结果相近，但该模型缺少对基体溶解排出模拟。刀具的使用内，加工质量能得到保证，而当刀具磨损超出标准时，所加工零件的质量急速。ISO标准对刀具磨损的规定为：后刀面上0.5倍背VBCFRP的钻削加工研究，主要的刀具材料是硬质合金，以直径8mm钻头为例，标准：后刀面平均磨损VB=0.25mm，KB=0.25mm，或者刀具碎裂失效[10]。切削与前刀面接触时间减少，摩擦作用产生温度低[34]。此外，刀具的横刃的磨1-2[35]B[25]涂层脱落或分层机率增大[13]是石刀具钻削CRP出现涂1-2[3对复合材料钻削分层的影响，实验表明刀具磨损是钻削力的最大影响因素。D.Iliescu等[13]孔的，表面粗糙度，圆度，尺寸精度等都会产生不良影响[10][39]。从刀具磨 A.后刀面磨 B.前刀面磨C.刀具涂层脱 D.碳纤维粘附磨P3kW5mm[40。与常规加工相比，激光加工方法有几个不足：尺寸精Carl.J.lomon切削过程产生热减少，提高加工精度和表面质量。在文献[41]和[42]也验证了这个规律。CFRP机械加工提供最优工艺参数及理论支持。CFRP高钻实验设计部分，对加工试验的刀具材料几何参数、工件糙度的回归方程，以及对方程进行方差分析、系数的显著性检验。最后，采用SEM电子扫描观测孔壁形貌及不同方位碳纤维的切削断口情况。第四章对碳纤维增强树脂基复合材料的钻削出侧分层进行研究首先，分析了钻削CFRP的几种常见缺陷及形成原因，建立孔出侧分层的分析模影响采用田口正交试验方法研究孔出侧分层的主要影响因素及因素间案。最后采用多元非线性回归孔出侧分层因子经验方程，并对方程进行方差分析及系数显著性检验，为钻削分层进行及刀具优化设计提供依据。CFRP极差分析与方差分析，获取以最小钻削轴向力为目标的加工输入参数的最优方CFRP实验研究思路、试验设计、分析方法进行介绍。试验所用材料为硬度为53~65HRC的碳纤维的复合材料CFRP叠层板T300，其结构为单向预浸布交错与两侧多向的编织叠层铺制如图2-1其最顶层与最底层是由0°与90°的纤维编织而成，中间42层是由0°与90°的单向预浸布相间组成。T300机械2-1CFRP2-2所示。 层 碳纤维方 第1层0°/90°交织第2层0°第3层90°第n层...第42层0°第43层第44层0°/90°交2-12-22-1T300//////g·cm- 2-2CFRP项 明增强材 T300，直径7微基体材 环氧树铺层形 (0°/90°)/[0°/90°]40/纤维体积含量 长度×宽度×厚度/ CFRP板导热性能较差，切削产生的热量传递给切屑与周围环境较少，实验中所采用的刀具为整体硬质合金麻花钻头，刀具材料牌号为YG6（相当于国际ISO标准中的K20，具有硬度高、热硬性能好、耐磨性好等特点，其2-32-42-3 // 2-3YG6

2-4YG62-5机机床主切削系测系弹性夹硬质合金钻夹工件（CFRP板A/D数据转换PC压电式测力电荷放大机床工作SXDK6050D数控数控雕铣2-5PC机等。SXDK6050D数控雕铣机床是由泰州市三星机床厂生产，机床的2-4。2-4项 参X、Y、Z轴工作行程 工作台尺寸 工作台荷重 输入电压 主轴最高转速 主轴功率 X、Y、Z轴定位精度 X、Y、Z轴重复定位精度 最大空行速度 最大雕刻速度 最大可夹持刀具直径 A/D转换器进行信号的模量与数字量的转Kistler9257B2-7所示。2-6SXDK6050D2-7Kistler9257B该测力仪是由Kistler公司生产的三向动态压电式测力仪，可以对切削过程Mx，My，Mz进量。测力仪的采样频率、采样时间、量程、分辨率等相关参数，需要通过专业DynoWare2825D-02进行设置，测量数据可以通过该进行产的白光共焦三维轮廓仪Micromesure2STIL，如图2-8所示。采用日立S-48002-9所示，对孔壁微观形貌及纤维断口观测。图2-8白光共焦三维轮廓 图2-8日立S-4800扫描电子显微将主切削刃上最大速度定义为切削速度Vc，主轴转速n(r/min通过Vcn成正比，而且主轴转速可直接通过机床控制设定。故选取主轴nf作为试验变量。（n=17500r/min一般地，进给量f对切削力影响较大，如果f过大会引起切削轴向力增大，本比标准麻花钻的高，且刀具与后者相当。性良好的硬质合金作为刀具材料，进行正交试验，根据试验数据建立分层、粗糙度钻削轴向力的经验式实现对工艺参数结构参数优化及对缺陷的研究不同切削参数与螺旋角刀具（35°、4245°）对孔壁粗糙度的影2-5。2-5因 参 、3000、 刀具螺旋角/(° 刀尖顶角/(° 钻头直径 田口方法（Taguchimethod）是一种工程化稳健高效率的设计方法，最早为（A（B（C螺旋角β（D）四个因素及其交互作用，每个因素取三个水平，并考虑交互×B（A×D）及（B×D，应选择正交表L27（313）的交互作用表来进行设计，2-62-7，对每组参数进行二次加工试验，求取平均值。2-6L27（313）列号12 456789101112因素AB(AB)1(AB)2C (AD)2D 2-7123Sq高速钻削两侧分层试者阅读将工艺参数及刀具几何参数置于第四章两侧分层是利用白光共聚焦三维轮廓仪，得到的，并利用处理IMAGEJ分析处理（详情参见第四章，可得到孔两侧的分层因子值。同样地，单因素试验，研究不同切CFRP钻削，对钻削过程中的同时为研究各因素及交互作用的影响规律，安排正交实验。单因素的采尖顶90135°的不同螺旋角的硬质合金刀具，分析不同切削参数，轴向力变当带、手套等保护设施，机床设备等可以用废弃报纸铺层，防止碳纤维对机先，分析单向CFRP的二维切削机理，并对多向CFRP钻削的孔壁形成分析。其CRP（T3003.5GP（CAI171MPaCRP纤维使纤维断裂[44]。此外还得考量不同碳纤维的装置方向与切削方向的夹角的θ的变化。γ0α00~π，现以四个典型位置：0、π/4、π/2、3π/4进行说明。以切削速度方向同纤维角θ=0平行为例，对CFRP切削机理分析。切削方θ刀3-1单向CFRP当θ=0时，即切削方向平行于纤维方向，见图3-2。随刀具的不断进给，被切切削方刀3-2θ=00<θπ/2θ=π/4θ=π/23-3、3-4所示。刀刀刀图3-3纤维角θ=π/4纤维断裂 图3-4纤维角θ=π/2纤维切断切切削方刀3-5θ=3π/4θ3-6θ=0强度时，在距离刀具切削刃前方不远的碳纤维发生断裂（压缩断裂，形成束状成表面质量影响不大，该类型切削形式加工表面光洁平整性良好。 图3-6前角为负值θ=0切削变 图3-7前角为负值θ=π/3切削变0<θ≤π/23-7θ=π/3为代表。在这种情况下，切削的排屑空CFRPCFRP中心刀具切削能力，而切削刃外缘切削能力最好，原因之一是横刃附近刀具图示，为纤维装置方向与切削速度方位夹角（即纤维角θ）成π/2＜θ＜π变形式为θ=0层间分离型；在最右与最左方位，纤维的切变型式为θ=π/2纤维切切削方刀切削切削方刀切削方刀切削方切削方刀切削θθ切削方刀纤维方3-8CFRP0°90090CFRP钻削视为两个单向CFRP钻削，90°情况与0°情况相似，只是旋转了90°。所以钻削过程材料切削形变同样是周期交替。CFRP工件材料层间间距很小，主3-9090θ=0纤维分离型、θ=π/2纤CFRP钻削加工，孔CFRP 180°0°纤维方3-9本文分别采用单因素试验与基于田口方法的正交试验研究钻削工艺参数与CFRPCFRP390°，不同螺旋角（35°、42°nf两类单因素试验，所使用的工件材料、实验刀2.23-13-1ICFRPS/N1 2SN10lgnyi

1 2SN10lgnyi

（mSN10lgs2ym2

本试验是以最小孔壁粗糙度为正交优化目标，主轴转速n（A、进给量f（B、钻头顶尖角φ（C）及螺旋角β（D）四个因素，并考虑因素间交互作用互（A×B、主轴转速与螺旋角交互（A×D）及进给量与刀具螺旋角交互2（312.2节介绍过，不再赘述。Sq1MNj1MNj1N x,2ij

q2mmCRPM扫描产生不良影响所以需要对孔壁进行步骤如下首先用软布对板两侧的切屑进行擦拭然后将剖分后的试样放入装有的超声机内进行15分钟的超声，最后用镊子取出晾干。整个过程中，不能用软布、球等带有纤维物品擦拭孔壁表面更不等用硬物接触孔壁将过的待观测3-10P滤波、分析计算，得到测量结果，并取平均值，可以得到表面均方差q。孔壁L2.13-23-1所示。3-2X/Y//X/Y/出出口侧0-90观测45-135观测图3-10孔壁待观测 图3-11孔壁粗糙度的三维测量结Sqq3-12顶角（φ=90°）与相同的进给量（f=0.1m/rev）q3545明显，刀具螺旋角为2°出现先增后稳定的变化趋势。原因是一方面主轴转速（主轴转速与进给量乘积CRP于碳纤维断裂口，使表面粗糙度上升趋势减缓。螺旋角粗糙粗糙度Sq600075009000105001200013500主轴转速

粗糙粗糙度Sq

螺旋角 进给量图3-12主轴转速对粗糙度Sq的影 图3-13进给量对粗糙度Sq的影刀具进给量对孔壁粗糙度Sq的影响趋势如图3-13所示，主轴转速为13000r/minf增大时，孔壁粗糙度整体为上升趋势。这可能原因是：较低[51]。由孔壁的微观形貌（3.7节）可以看出，主轴转速增大，或者进给量增Sq3-1442°，钻头顶尖角φSq之间Sq随着刀尖顶角的增大出现先减小后增大的趋势。这可能原因是：一方面，切屑的流向速度在刀具轴向方向的分速度vzndsinφ=2φvz度减小；另一方面，钻削的切削公称厚度acfzsin（fz为每齿进给量，f=2·fz为定值，刀尖顶角φ2φac较大，刀具切顶角粗糙粗糙度Sq0.050.070.050.170.19进给3-14Sq3-123-133-14可以看出硬质合金麻花钻的螺旋角对孔壁粗1βIII45CFRP的钻削变形型（0°与45°）进量，最后取平均值，结果见图3-15与图3-163-15可知，0453.7CCD拍SEM0°-90分离型，90°位置纤维为纯剪切，断口较为平整，45°位置碳纤维受拉伸剪切，135粗糙粗糙度Sq0.060.040.160.18进给量

粗糙粗糙度Sq

图3-15不同角度方向粗糙 图3-16不同深度的孔壁粗糙由图3-16可知，孔壁粗糙度Sq变化有较明显的阶段性。在孔侧附近粗Sq值变化幅度不大，近似CFRP板时，未加工材料厚度较大，足以抵抗层板的弯曲与工件的振动，在使形成表面，孔壁粗糙度增大。根据正交试验各组试验粗糙度的S/N(η)极差值，绘制各因素影响趋势图，如3-17S/N(η)随着主轴转速与钻头度S/N(η)随进给量增大而减小孔壁粗糙度S/N(η)随螺旋角的增大出现先减后增3-3

孔I 孔II 信噪比ABCD11111211225389.31133412125122361231713138132191332211221232131221322212232231123222333311331213132321132223233331233233331---------

A1A2 B1B2 主轴转

进给

刀尖顶

螺旋3-17的极差表，见表3-4。由孔壁粗糙度S/N（η）极差值可知，刀尖顶角的极差值最3-4S/N(η) 指量角指量角项标ABCD孔壁粗糙度NR

刀 螺SqkiAA2B取B1CC2DD1S/N（η）最大。Sq达到最小值A2-B1-C2-D1。3-4SqS/N(η)A的影响为BCDABAD的BD的交互作用对粗糙度的信噪比影响不显著。3-5SqS/N(η)FFA2B2C2D24*4—4—6ABA×B也满足粗糙度ABA2B1A2-B1。3-6A×B（118°见加工机床进给参数为主轴转速与进给量的乘积（即进给速度Vf，考虑加工效A3-B1。Sq的归回模型。Sq=A1+A2n++A9fB1

刀具顶尖角；β表示具螺旋角。A1，A2…A9B1，B2…B6为待定参数。由于回归模型不是线性方程，需将式（3-5）进行线性模型转换，即令=x3，…，φ²=x13，β²=x14，转化后的线性模型如下Sq=A1+A2x1+98B1x9

将正交试验数据输入统计SPSS中，初步线性回归发现部分系数显著性较低，因此采用向后消元法回归。即逐个剔除与因变量（Sq）3-73-83-9。3-8回归方程检验可知，F8.281p0.000108，回归系数的显著性检验中，除常数项回归系数检验p值大于0.1外，其他系数检A4、A3A5的检验p0.05，说明变x2，x3x4α=0.05的显著水平y影响高度显著，这个结果与采用信噪比方差分析结果相同。

3-7y=16454.9542.365x1+52478.525x2779.308x3+3522.443342.431x80.000104x113.728x1342.398相关参 3-8SqF83-9tp将回归方程中变量xi还原成最初变量，可以得到硬质合金刀具钻削SqSq=16454.9542.365n+52478.525f779.308342.431f0.000104n23.728242.398

根据粗糙度经验式，利用可以计算出在试验参数范围内的Sq的当n=15000，f=0.2，φ=90，β=41.54时，Sqmax=9022.57，与正交试验结果基本一致。图3-18为模型值与实际加工测量值，由图可知模型拟合较好，值得围，因此在加工范围内可对实际生产过程中孔壁表面粗糙度值进行与评估，试验试验真实 模 粗糙粗糙度Sq 试验序图3-18孔壁粗糙度试验真实值与模型值关3.7CCD3-10-1350°-903-19速钻削CRP叠合板的孔壁形貌，加工参数为：主轴转速6000r/in、进给量0.1mm/re9035q2971.6nm；3-20为高速钻削孔壁形貌，其工艺参数为：17500r/min0.1mm/rvq4323.1n。高速钻削孔壁出现较多的凹坑，进给速度增大，切削刃在同一地方的切削时间减少，导致部分纤维未能被切断，而是被挤压破碎，或者被拔出造成表空洞，粗糙度增大。另一方面，从图3-中可以看出孔侧表面质量优于孔侧情（图中底部表示孔顶部为孔出口侧，这可以解释为随刀具的进给，未切削材料厚度减少，工件强度减弱，切削振动变大，造成表面质量变差。 图3-19中低速钻削CFRP孔壁形 图3-20高速钻削CFRP孔壁形涂覆层。CFRP3-22所示。图3-21碳纤维断口与树脂涂覆表 图3-22碳纤维拔出与微裂3-10的拍摄结果可知，孔壁宏观形貌：层与层之间较为鲜明，0-90°45-135大致判断。n=9000n=9000

3-10f=0.05f=0.05

n=15000n=13000n=15000n=13000f=0.15f=0.1n=175003-230纤维断口较少，主要是以分离型形变为主，表面较为平整；在纤维角为90°位n=17500位置以下较浅位置断裂，表面平整性降低，如图3-34；纤维角为135°纤维断口3-25所示，可以发现断口有明显的层次，表面的凹坑深浅不一，说明在位45°断口有明显的树脂涂覆，断口也有较浅的1353-26所示。图3-23纤维角0°与90°断裂口形 图3-24纤维角90°少量纤维拔图3-25纤维角135°断裂口形 图3-26纤维角45°断裂口形3-233-25450°-90°SqSEM扫描CFRPSq进行了研究。CFRP0°、90CFRPCFRPSq，Sq表征。单因素试验，研究了主轴转速从Sq的变化趋势：随工艺参数的增大而增大。采用田口正交试验研CFRP孔壁粗糙度经验式，并通过方程方差分析及系数显著性检验呈高度显著度较高。同时，回归经验式值与试验真实值拟合较好根据经验式的最小值与正交试验分析相一致，可以用于对特定参数范围加工表面粗糙度的和评估，为适当选用工艺，CFRP的力学性能及结构同金属存在较大的差异，所加工的孔除了与金属加如孔侧与侧分层毛刺与层间分层等[53]本章主要对CFRP制孔缺陷进行研究。首先，对常见钻削缺陷的形成原因分析，并着重分析两侧分层机理。其次，利用白光共聚焦轮廓仪对孔处与出口处分层扫描分析，利据对两侧分层因子多元非线性回归分析，并检验方程的度。CFRPCRPCRP的结构特点使得加工孔可能出现许多缺陷与出口处分层、起毛、孔壁表面粗糙度高和孔圆度误差等4][54]5871]。其中出处分层、层间分层是最为常见的缺陷，对零件装配和使用产生直接影响。起毛是指CFRP钻削孔，孔出、处出现未切断的纤维的现象。纤维毛边180°时，纤维容易被切除，毛边出现情况较轻。出口侧毛边现象比侧毛边严重，这是由于钻削过程随为切削厚度减小，轴向增强，钻削后在孔壁形成一道道走刀痕迹，形成孔的圆度误差[54]。国外学者CFRP0.01mm/rev-0.3mm/rev范围内，所加工孔FV1FZ1FZ1以分解为：沿轴向方向上的轴向力FZ2与沿切削速度方向的切削力FV2，FV2对工4-1。nnf横4-1处分孔侧分层形成机理如图4-2所示。加工过程中，横刃部分最先接触CFRP叠层板，主切削刃开始参加切削。由于主切削刃有正负前角量个部分，CFRPFZ2，而钻芯CFRP上FV2，即使纤维受到一个沿切削速度方向的推力，FV2使正切削层与为切削部分产生一个速度方向剪切应力，该应力是CFRP上表层被撕开。随着钻头的不断进给，将沿着纤维方向nn图4-2侧分层形成示出口侧分向应力及速度方向剪切应力时分层情况减少或者当刀具接近孔出口侧时，CFRP板在经历横刃推挤作用和主切削刃作用，将产生出口侧分层，图4-34-4所示。nn分n分图4-3横刃推挤过 图4-4主切削刃切削过，出CFRP叠层板，形成出口侧分层，这个阶段主要是横刃推挤作用，该阶段形成的出口侧并非最终的分层。随钻头进给，横刃钻出，主切削刃仍对最底层材料的切削，并对出口分层产生作用。主切削刃上负前角部分产生的FV2，使已切削层与未切削产生剪切应力，但已加工层较厚，产生作用较小。如果尺寸大于刀具直径，便产生最后的缺陷；如果尺寸小于刀具直径分层部分将被全部切段，那么孔出口侧没有分层现象。，取以最小分层的钻削工艺参数及刀具参数最优设计方案。CFRP试验采用直径为6mm、顶角为135°，螺旋角不同的硬质合金钻头。通过选取不用的工艺参数（改变进给量或者主轴转速CFRP钻削试验。工件材4-1所示。4-1 主轴转速n/r·min-1 CFRP本试验将分别以最小出口处因子与最小处因子作为正交优化目标，主轴转速n（、进给量f（、刀尖顶角φ（）及螺旋角（××）及进给量与螺旋角交互（×）的影响分析。2（31行表头设计（交互作用2.2信度更好，并减少刀具磨损引起的影响，每组参数进行二次加工试验。孔侧、出口分层的测分层的表征一般以分层因子，分层所在圆直径与孔名义尺寸比值Fd，或者是分层所在区域面积同名义尺寸圆面积的比值Fa，但最常见是采用Fd描通常还包含了噪声，利用图像分析处理ImageJ进行减噪、二进制化4-5扫描二维4-5工艺参数对出侧分层的影，刀具顶尖角为135°，由图4-6与图4-7可以看出，出、分层随主轴转速的增大变化有所不同侧分层随其增大而增大，出口侧分层随转速先增后，图4-6侧分层与主轴转速的关 图4-7出口侧分层与主轴转速的关、由孔出分层机理分析可知，工件产生分层直接是轴向力。当进给量一、侧温度到达最大，基体出现一定的软化，因此出口侧分层明显小于侧分层。图4-8及图4-9为进给量与两侧分层的关系，由变化趋势可以知道，入变动范围大小（约0.2）较侧分层因子的范围大小（约0.45）来得小。螺旋角侧分侧分层因

螺旋角出口出口侧分层因 0

进给量 进给量图4-8侧分层与进给量关 图4-9出口侧分层与进给量关刀具几何参数对出分层的影出分层因子与刀具螺旋角的关系如图4-10及图4-11所示，由图可知，随螺旋角的变化两侧分层呈现不同的变化趋势。对于侧分因子而言，螺因此侧分层因子变化不明显。对于出口侧的分层而言，螺旋角的增大，分层因子增大变化，是由于钻削力沿轴向向下的分力占有大，螺旋角增大，切削侧分侧分层因

螺旋角

出口出口侧分层因

螺旋角图4-10侧分层与螺旋角的关 图4-11出口侧分层与螺旋角的关一般地，希望孔两侧分层愈小愈好，因此孔分层优化问题属于望小特性4-2所示。4-34-44-124-13所示，可以直观地认知各因素对孔两S/N的影响趋势。-------------

A1A2 B1B2 C1C2 D1D2

-出口侧分出口侧分层的S/N(η)极差-------

A1A2 B1B2 C1C2 D1D2主轴转速进给 刀尖顶 螺旋

主轴转速进给量刀尖顶角螺旋图4-12侧分层S/N(η)极差趋势 图4-13出口侧分层S/N(η)极差趋势123456789

表4-2正交试验孔两侧分层及信噪侧 出口侧表4-3孔侧分层因子的S/N（η）极差分 项标ABCD项标ABCD孔入口侧分层R

刀 螺顶

比较各因素在不同水平是孔侧分层因子信噪比的大小可知当主轴转速A1=9000r·min-1B1=0.05mm·rev-1刀尖顶角C3=135°及螺旋角D3=45°子而言，当主轴转速A3=15000r·min-1，进给量B3=0.2mm·rev-1，刀尖顶角C1=90°和螺旋角D1=35°时，孔出口侧分层因子信噪比最大，所以最优方案为4-4S/N 项标ABCD项标ABCD孔出口侧分层R

刀 螺顶

S/N(η)4-54-6，进给量对孔侧分层的信噪比的影响高度显著，刀具螺旋角对分层有一定影响，而主轴转速与刀尖顶角以及三个交互作用对侧的S/N(η)的影响不显著。各因素对孔出口侧分层因子信噪比的影响显著性与侧的情况有较大差异由S/N(η)对其变化有一定影响而主轴转速及三个交互作用对出口侧的S/N(η)的影响表4-5孔侧分层的信噪比方差分FA2B2C2D2*44464-6FA2B2*C2D24446（B（D信度α=0.2。在两侧分层最小，确定最优水平时，只要对高度显著影响的因A1-B1-C3-D3与选取主轴转速A3；使侧分层最小，可选择进给量B1；最小化孔出口侧的分层，应选取刀尖顶角C1与螺旋角D1。综上分析可知，孔两侧分层撕A3-B1-C1-D1。对CFRP钻削加工两侧分层研究集中于切削速度进给量或者是主轴转能含有的因素间交互作用影响。为研究CFRP钻削孔两侧分层因子的一般规律 =FdFd

d放 d dFd=A1A2n+A9fB1

nfφ和β12…A8912…56非线性，可以线性转换：由于回归模型不是线性方程，需将式（42）进行线性模型转换，即令n=x1，f=x2，φ=x3，…，φ²=x3，β²=x14，转化后的线性模型如下：8B1x9

将正交试验数据输入到统计专业SPSS，经过8次的对模型中非相关因0.14-74-84-94-10所示。由表4-8两侧分层因子回归方程方差检验可知，对于侧分层，F统计量值为5.099，检验p值为0.002，F0.01(7，19)=3.7652，表明在α=0.01的显著水平p最大，即刀尖顶角系数的显著性最小，B1p值最小，说明进给yp0.1α=0.1y线性影响显著。4-7Fd项 方程与相关参

671.17x8.408x71.285

548.795x37140.27

534.112

3.041x93.482 出口 4-8FdF侧76表4-9孔侧分层回归系数及其显著性检tp4-10tp对于孔出口侧分层因子回归方程，其F值为9.742，检验p值为0.000045，A5、B6p0.01x4，x14α=0.01yA90.05表明可能存在进给量与刀尖顶角交互影响。xi通过转换，可以得到在正交试验参数范围内，硬质合金刀具钻削CFRP两侧分层因子的回归经验公式：Fd放大175682.6282.879n330.077+7325.2210.069n671.17f8.40871.285

Fd放大=160005.1851766.614f548.795

534.112f

经验公式是基于正交试验数据回归得到，对参数的区间选取有较大的依赖。而公式中考虑刀具几何参数，因此公式可对刀具优化设计提供一定的指导支持，同时在实际加工中可以采用回归式进行孔分层因子的与评估并作为合理选取工艺参数的依据。将分层放大根据公式（4-1）进行缩回，做出回归4-144-15 图4-14侧分层试验值与模型 图4-15出口侧分层试验值与模型本章对硬质合金刀具钻削CFRP的孔侧与进口侧分层进行了研究第一，对碳纤维增强复合材料切削孔容易产生的缺陷，如起毛、孔出侧分层、圆度误差等形成原因进行归纳阐述，重点分析刀具钻削进给过程中，横刃及主切削刃对两侧分层的形成作用及分层形成进行分析。第三，基于正交试验，采用“向后筛选”方法，借助应用SPSS分析得验呈高度显著度较高可以用于对特定参数范围实际生产过程中的孔出要的物理量而其中轴向力被认为是产生孔两侧分层及中层材料之间分层的FZM可以分为：主切在CFRP钻削过程中切削要包含了轴向力与力矩两大内容。nnnnnnnnnnnn 5-15-15-2YG6CFRPFZAF处是刀具钻削的完轴向力轴向力CDBEAF轴向轴向力Fz04.404.454.504.554.604.654.704.754.80时间5-2钻头的顶尖横刃刚刚接触工件并开始钻削加工，即图中的A位置，接着横BC位置，轴向力达到最大，CFRPD位置时，未切削材料层厚度减小至零，横刃E位置，轴向力减小趋势减缓，直至钻头主切削刃完全钻出CFRP板，即F位置，轴向力C→D位置过程轴向力的均值。5-3YG6硬质合金钻头，刀具顶尖角90°，螺旋角35°，工艺参数：主轴转速15000r/min0.1mm/rev，CFRPM的变化曲线，可以看出，随着钻头进给量刀CFRP，副切削刃继续对孔壁表面进行切削（F之扭矩扭矩CDBEAF扭矩扭矩M-- 5-3孔出口侧分层的临界CFRP钻削孔出口的分层产生直接影响，消除或者减小分层产生，cadaqchh hhcadaqchh hh 图5-4分层轴向力模型 图5-5分层轴向力模型5-45-5CFRP板分层的两个模型，假设分层形状是为圆形。H.Hocheng等[12]P.CUPAHYAY等[57]在半径为c的圆上；二是假设未钻削材料在刀具作用下，弯曲饶度大于其厚度。KrishnarajV等[58]认为轴向力是由横刃部分的集中力及部分的主切削刃上均布CFRPIFA作用下，薄板产生dx的位移，根据能量平衡可得能量平衡微分式，如式(5-1)所示，其中dU应变能的微分形式，dA为分层裂纹扩展面积，GIC为分层裂纹单位面积的临[59]GICdAFAdXdAadaadaa22

IdFAXH，ha，由力学相关知识可得，各向同性的圆形薄板纯弯曲，末端夹紧固定在集中力载荷下，材料变形的应变能U，板D0X，如式（5-3）UXda微分，其 U D01212

FX dX

aFAaF

dU da E为杨氏模量，υ为泊松比，将式（5-4）D0代入式（5-1）可以求得，CFRPFA，如式（5-61 2 2

IC

6（5-载荷范围之外的饶度（c≤r≤a 3

22

r2

r1

a2r2 a r2a2c2r2a2

2ra

c

21

1 载荷范围内的饶度（0≤r≤c P

c 2

3a2-1-r2 c

- r

-c a 2a2-c2r2-a2

21

1 r=0 c2 2 c2 2

32

2 0 1P

c22δFLT如下所示：c 1c 22FLTFA1P

112a2

DiPaolo等[61]认为钻削中当分层裂纹在刀具半径内，该部分材料可以被刀具（c/a）5-1所示。Gυh（×10-3δ 将表中相关数据代入（5-10）式，可得分层临界轴向力FLT=55.53N试验采具为直径为6mm，为减少刀具磨损引起的变化，几何参数采用顶尖角为90°（用于试验NO.I）与刀尖顶角135°（用于试验NO.II，不同螺65-2。5-2In（A、钻头顶尖角φ（C）及钻头螺旋角β（D）四个因素，并考虑因素间交（A×BL27（313）的交互作用表来进行表头设计，及各因素的水平可以参见2.2节，为了使实验数据度更好，每组参数进行二次加工试验。力仪的正常工作影响。实验试验测力仪是采用Kistler，有：时间设为20秒，同时加工前后的力信号XYZ方向的量程表5-3为试验所采用的量程与分辨率测力信用专业DynoWare，5-3XYZCalibrated5-6为刀具几何参数：刀尖顶角90°，螺旋角为35°、42°及45°，主轴图5-6轴向力随主轴转速的变化关 图5-7轴向力随进给量的变化关5-8135°，4235°与螺424245°的钻削轴向轴向力

螺旋

5-845°S=πd•(sinβ)-1增大，相同的主轴转速下，所需要的时间增长。粉末状切屑1130°粉末状切屑不传到外界导致，碳纤维与刀具之间的研磨作用增大，刀具锋

DAtantan

（5-

sin 2式 β——螺旋角；Φ——顶尖角；DA——选定点A所在圆直D——刀具直径；γoA——前角；λA——A5-4III信噪比123456789(1)S/N(η)5-9-------------

A1A2 B1B2 C1C2 D1D2

5-95-55-9(η)354245(η)90(η各影响因素对孔壁粗糙度的信噪比的影响规律与单因素试验结果在试验范围内影响规律具有一致性。5-5S/N 因素类 因素交互作察分析指项量角标ABCD轴向力RS/N（η）的极差值可知，进给量对钻削轴向力影响最AA1BB1CC1DD2时，加工轴向力的信噪比S/N（η）最大。所以根据极差直观分析可知，在试验5-6为轴向力FzS/N(η)方差分析数据结果，可知主轴转速A对轴向力的信噪比的影响不显著进给量B刀尖角C及螺旋角D对钻削轴向力的S/N(η)D的贡献率分别为24.47%与26.78%，其值相近。此外，试验考虑三个因素间交互作用A×B、A×D及B×D，对轴向力的影响不显著。结合第二章的钻削孔两5-6FzS/N(η)FFαA2—B2C2D24—4—4—6，较大主轴转速综上分析实际加工中孔钻削轴向力在试验参数范围内，A3-B1-C1-D2。，CFRP的钻削轴向力的研究尚未有的模型国内外研究[67][68][69]多是集中于轴FZ=A1+A2n+A3+A9fB1

A1，A2…A8，A9B1，B2…B5，B6回归方程待定系数。由于模型中含有非线性项，需将式（5-12）n=x1，f=x2，φ=x3，…，φ²=x13，βFZ=A1+A2x1+A3

98B1x9同样地，将正交试验轴向力平均值输入统计SPSS中，采用向后消一直迭代到剩余备选自变量同因变量显著相关为止（0.1的因素变量5-6、5-75-8所示。5-7项 方程详情及相关参

相关参 5-8FZF55-9tpF16.1870.000001F0.01(521)表明在α=0.01的显著水平上回归方程高度显著；同时，对回归系数显著性检验A4B5p0.05p0.01，α=0.01yA5B6的检p0.01α=0.01yA9p值0.0001，表明进给量与刀尖顶角可能存在着交互作用，且高度显著。xiZF=2761.6899.096116.9252.551f0.04321.505Z

由轴向力的经验式，利用求出在实验参数范围内轴向力的最大值f=0.2时，FZmax=172.281N。图5-10为轴向力经验公式值与试验值的关系，范围内可以对实际生产过程中轴向力进行与评估并作为合理选择加工参数模 轴向轴向力 1215182124试验序图5-10Fz试验值与模型（0H率(=n/6)的信号、刀齿切入频率(=2n/60Hz)的信号及其他干扰信号很0H干扰信号是由外界环境振动引起。5-11可知，随着主轴转速的增大，低频信号的幅值减小，其他信号幅5-12可知，低频信号强度随进给量增大基 5-115-12（A）f=0.05mm/rev（B）f=0.1mm/rev（C）f=0.15mm/revCFRP钻削切削力的主要组成部分进行分析，认为钻削力由两个抗55.32N，可用于监测钻削过程孔出口侧缺陷情况。CFRP为对象，有关，而且与位置有关：深度越大位置的粗糙度越大，相同深度0°-90°位置粗45°-135°位置的情况。；q两侧分层及轴向力的影响。随着主轴转速的增大，q有减小的趋势；随着进给量上升，q1835口侧分层随主轴转速的上升而增大，出口侧分层随主轴转速上升呈先增后减趋势侧分层随进给量上升而增大出口侧分层随进给量上升波动性较大旋角不同时，侧分层差别不大，而对出口侧分层螺旋角35°与42°相近且45°轴向力整体最大。；D×××Dq×B其他因素影响不显著最优方案为3-1-2-1对侧分层进给量对其影×××D交互作用对孔两3-1-1-1角与螺旋角对其影响高度显著，其他因素及交互作用影响不显著，最优方案为3-1-1-2。（≈0HzCFRP钻削过程基本稳定。微裂纹是树脂基体脆性断裂的开始。纤维角45°凹坑较浅，容易出现树脂“涂型，推导出口侧分层临界力式，并求解出FLT=55.53N。对各回归方程系数显著性际生产过程中的加工质量进行与评估并可作为合理选择加工参数及刀具结CFRP温度场分布及切削力—温度的耦合作用进行分析。 RawatS,AttiaH.WearmechanismsandtoollifemanagementofWC–Codrillsduringdryhighspeeddrillingofwovencarbonfibrecomposites.Wear,2009,267(5):1022-1030.KoPlevA,LystrupA,VormT.Thecuttingprocess,chips,andcuttingforcesinmachiningCFRP.Composites,1983,14(4):371-376.ArolaD,RamuluM,WangDH.ChipformationinOrthogonaltrimmingofgraphite/epoxycomposite.Composite：PartA27A,1996:121~133.张厚江.碳纤维复合材料(CFRP)钻削加工技术的研究:[博士].:航空航天大学,1998.TsaoCC,HochengH.Parametricstudyonthrustforceofcoredrill.Journalofmaterialsprocessingtechnology,2007,192:37-40.KimD,KimYH,GururajaS,etal.Processingandfibercontenteffectsonthe bilityofcompressionmouldedrandomdirectionshortGFRPcomposites.InternationalJournalofAutomotiveTechnology,2010,11(6):849-855.KhashabaUA.DelaminationindrillingGFR-thermosetcomposites.CompositeStructures,2004,63(3):313-327.WonMS,DharanCKH.ChiseledgeandpilotholeeffectsindrillingcomposiJournalofmanufacturingscienceandengineering,2002,124(2):242-鲍永杰,高航..FeitoN,López-PuenteJ,SantiusteC,etal.NumericalpredictionofdelaminationinCFRPdrilling.CompositeStructures,2014,108:677-683.ZhangLB,WangLJ,LiuXY.Amechanicalmodelforpredictingcriticalthrustforcesindrillingcomposiaminates.ProceedingsoftheInstitutionofMechanicalEngineers,PartB:JournalofEngineeringManufacture,2001,215(2):135-146.HochengH,TsaoCC.Thepathtowardsdelamination-freedrillingofcompositeJournalofmaterialsprocessingtechnology,2005,167(2):251-IliescuD,GehinD,GutierrezME,etal.ModelingandtoolwearindrillingofCFRP.InternationalJournalofMachineToolsandManufacture,2010,50(2):204-213.ZhangJ,ShenB,SunF.Fabricationanddrillingtestsofchemicalvapordepositiondiamondcoateddrillsinmachiningcarbonfiberreinforcedplastics.JournalofShanghaiJiaotongUniversity(Science),2013:1-7.ShiR,WangC.Reviewonadvancedcompositematerialsboringmechanismandtools.FourthInternationalSeminaronModernCuttingandMeasuringEngineering.InternationalSocietyforOpticsandPhotonics,2010:79970N-79970N-6.HeiselU,PfeifrothT.InfluenceofpointangleondrillholequalityandmachiningforceswhendrillingCFRP.ProcediaCIRP,2012,1:471-476.ShyhaIS,AspinwallDK,SooSL,etal.DrillgeometryandoperatingeffectswhencuttingsmalldiameterholesinCFRP.Internationaljournalofmachinetoolsandmanufacture,2009,49(12):1008-1014.DavimJP,ReisP.Studyofdelaminationindrillingcarbonfiberreinforcedplastics(CFRP)usingdesignexperiments.Compositestructures,2003,59(4):481-487.HochengH,TsaoCC.Comprehensiveysisofdelaminationindrillingofcompositematerialswithvariousdrillbits.JournalofMaterialsProcessingTechnology,2003,140(1):HochengH,TsaoCC.Effectsofspecialdrillbitsondrilling-induceddelaminationofcompositematerials.InternationalJournalofMachineToolsandManufacture,2006,46(12):TsaoCC.Thrustforceanddelaminationofcore-sawdrillduringdrillingofcarbonfiberreinforcedplastics(CFRP).TheInternationalJournalofAdvancedManufacturingTechnology,2008,37(1-2):23-28.TsaoCC,ChiuYC.Evaluationofdrillingparametersonthrustforceindrillingcarbonfiberreinforcedplastic(CFRP)compositelaminatesusingcompoundcore-specialdrills.InternationalJournalofMachineToolsandManufacture,2011,51(9):740-744.PiquetR,FerretB,LachaudF,etal.Experimentalysisofdrillingdamageinthincarbon/epoxyplateusingspecialdrills.CompositesPartA:AppliedScienceandManufacturing,2000,31(10):1107-1115.GaitondeVN,KarnikSR,RubioJC,etal.ysisofparametricinfluenceondelaminationinhigh-speeddrillingofcarbonfiberreinforcedplasticcomposites.Journalofmaterialsprocessingtechnology,2008,203(1):431-438.RubioJCC,AbrãoAM,FariaPE,etal.Delaminationinhighspeeddrillingofcarbonfiberreinforcedplastic(CFRP)