S202线天柱县坪能至邦洞改建公路施工组织设计毕业设计

１３7.2试验设备的配备从节约成本考虑，考虑不设置工地实验室，工地只进行在现场能操作的简单试验。无法在施工现场完成的工程所有检测试验均委托贵州省凯里公路管理局公路工程试验室进行，进场后立即与天柱县公路工程质量监督站协商。工地现场试验工程师做好工地现场材料、半成品取样工作和试件养护工作，并及时送往天柱县公路工程质量监督站进行试验检测，对不合格的原材料坚决不用，不合格工程坚决返工。试验工程师必须随时与天柱县公路工程质量监督站保持联系，及时了解试验检测信息，掌握材料、半成品试验结果，为工程质量管理提供数据支持。7.3进度计划及工期安排本工程工期紧，任务重，工程项目多，必须严格控制工期，才能保证工程顺利完工。由于工期紧张，必须尽量缩短进场施工准备时间，为工程尽早进入大面积施工提供条件；各工序必须紧密衔接，各施工队必须通力合作，方能完成工期目标。8．主要工程项目施工方案及施工方法8.1路基土石方8.1.1施工方案本标段路基土石方开挖，采用分段平行流水作业法施工。填方段的涵洞施工，应优先安排，保证路基土石方的开挖、调运及填筑。石方开挖施工，所有石方地段均采用先进的爆破技术(预裂爆破和光面爆破)。由于该地区雨水较多，雨季施工时要保持排水通畅，并对便道进行加固，合理安排石方的施工。路基填筑：测量放样－填料检验－基底处理－分层填筑－分层碾压－路基修整－分层检验－下一层填筑。在正式填筑之前，先进行试验段填筑，经试验段测算出各项技术指标上报监理工程师审批后，才组织大范围的路基填筑施工。用于填方(包括回填)的每种类型的材料，都进行现场压实试验。试验段所用的填料和机具应与施工所用材料和机具相同。通过路堤试验段需要确定以下技术指标：(1)确定土样的含水量、干密度、最大干密度、最佳含水量等各项技术指标；(2)确定每层填土最佳松铺厚度；(3)确定机械的最佳合理配置；(4)确定压路机的最大行驶速度和最佳压实遍数；(5)确定每层填土从上土到报验所需的时间。施工计划时间：(1)路基挖方：2014年8月10日～2015年2月5日。(2)路基填方：2014年8月10日～2015年2月5日。(需配合挡墙、涵洞施工，故施工时间较长)。8.1.2土方路基开挖施工方法本合同段土方开挖全部采用机械化施工，已开挖的适用于种植草皮和其他用途的表土，储存于指定地点。根据试验结果，对开挖出的适用材料，用于路基填筑。严格控制不使各类材料混杂，不适用的材料给予废弃。土方开挖自上而下进行，杜绝乱挖超挖，严禁掏洞取土。路堑开挖中，如遇土质变化需修改施工方案及边坡坡度时，及时报批。土方开挖施工首先恢复定线，放出边线桩，对不同路段采取不同的施工方法。根据路堑深度和纵向长度，分别采用横挖法和纵挖法：1．当路堑短而深时，采用横挖法。以路堑整个横断面的宽度，从一端或两端逐渐向前开挖。用机械按横挖法挖路堑，分为几个不同高度台阶开挖，其深度视工作与安全而定，每层台阶高度为3～4m，无论自两端一次横挖到路基标高或分台阶横挖，均设单独的运土通道及临时排水沟。机械开挖路堑同时，随时进行控制测量，边坡配以挖掘机或人工分层修刮平整。2．当路堑较长、较深两端地面纵坡较小的路堑开挖时，采用纵挖法。沿路堑全宽以深度不大的纵向分层挖掘前进。先沿路堑纵向挖掘一通道，然后将通道向两侧拓宽，通道拓宽至路堑边坡后，再开挖下层通道，如此向纵深开挖至路基标高。3．当路线纵向长度和挖深都很大时，采用混合式开挖法，即将横挖法与通道纵挖法混合使用。先沿路堑纵向挖通道，然后沿横向坡面挖掘，以增加开挖工作面。4．开挖边沟、修筑路拱、刷刮边坡、整平路基面时，采用挖掘机平地机配合人工及其它土方机械作业。5．路基开工前，应考虑排水系统的布设，防止在施工中线路外的水流入线内，并将线路内的水(包括地面积水、雨水、地下渗水)迅速排出路基，保证施工顺利进行。6．路槽达到设计标高后，用推土机、挖掘机配合整平，刮出路拱，并预留压实量，最后用压路机压实，检查压实度。7．弃土处理按下列要求进行：在开挖路堑弃土地段前，先提出弃土的施工方案报有关单位批准后实施(方案包括弃土方式、调运方案、弃土位置、弃土数量、坡脚加固处理方案、排水系统的布置及计划安排等)。方案改变时，报批准单位复查。8.1.3石方路堑的开挖施工方法1．恢复路基中线，放出边线，钉牢边桩。2．开挖石方根据岩石的类别、风化程度和节理发育程度等确定开挖方式。对于软石、强风化岩石，采用大型推土机及挖掘机开挖。不能使用机械直接开挖的石方，则采用爆破法开挖。边坡预留1～2m岩体进行光面爆破。3．石方需用爆破法开挖的路段，如空中有缆线、电线，先查明其平面位置和高度；调查地下有无管线，如果有管线，查明其平面位置和埋设深度；同时调查开挖边界线外的建筑物结构类型、完好程度、距开挖界距离，然后制定爆破方案。确保空中缆线、地下管线和施工区边界处建筑物的安全。4．进行爆破作业时，由经过专业培训并取得爆破证书的专业人员施爆。5．根据确定的爆破方案，进行炮位、炮孔深度和用药量设计，在施工前28天将设计图纸和资料报送监理工程师及有关部门审批。6．根据设计的炮位和孔深打眼，钻孔机械采用风钻或潜孔钻。7．爆破法开挖石方按以下程序进行:施爆区管线调查,爆破设计与设计审批,配备专业施爆人员,用机械或人工清除施爆区覆盖层和强风化岩石→钻孔→爆破器材检查与试验→炮孔检查与废碴清除→装药并安装引爆器材→布置安全岗和施爆区安全员→炮孔堵塞→撤离施爆区和飞石、强地震波影响区内的人、畜→起爆→清除瞎炮→解除警戒→测定爆破效果。8．路基石方开挖，充分重视挖方边坡稳定，拟采用预裂、光面、控制爆破等技术。开挖风化较严重、节理发育或岩层产状对边坡稳定不利的石方，采用小型排炮微差爆破，小型排炮药室距设计边坡线的水平距离，不小于炮孔间的1/2。9．开挖边坡外有必须保证安全的重要建筑物，即使采用减弱松动爆破都无法保证建筑物安全时，采用人工开凿、化学爆破或控制爆破。10．在石方开挖区注意施工排水，在纵向和横向形成坡面开挖面，其坡度满足排水要求，以确保爆破出的石料不受积水浸泡。11．炮眼位置选择注意以下几点：A．位置设计充分考虑岩石的形状、类别、节理发育程度、溶蚀情况等，炮孔药室避开溶洞和大的裂隙。B．非群炮的单炮或数炮施爆，炮孔选在抵抗线最小,最小抵抗线W根据边坡预留岩体的情况取值1.0m～2.0m，边坡顶留层不宜过大，否则正常的药量无法克服岩石阻力，容易造成欠挖，并且临空面较多，与各临空面大距离相等的位置，同时应为下次布设炮孔创造更多的临空面。C．群炮炮眼间距根据地形、岩石类别、炮型等确定，并根据炮眼间距、岩石类别、地形、炮眼深度计算确定每个炮眼的装药量和炸药量种类。对于群炮，分排或分段采用微差爆破。D．非群炮的单炮或数炮施爆，炮眼方向与岩石临空面大致平行，一般按岩石外形、节理、裂隙等情况，分别选择正炮眼、斜炮眼，平炮眼或吊眼等。12.爆破施爆前，规定醒目清晰的爆破信号，并发布通告，及时疏散危险区内的人员、牲畜、设备及车辆等；对不能撤离的建筑物采取保护、加固措施。并在危险区周围设警戒。起爆前15分钟，由总指挥发布起爆准备命令，爆破站作最后一次验收检查和安全检查。如无异常情况发生，在接到安全工程师起爆命令后立即合闸施爆。起爆后迅速拉闸断电、起爆后15分钟，由指定爆破作业人员进入爆破区内进行安全检查，确定无哑炮现象和其它问题后，解除警戒。13.瞎炮处理爆破后如有瞎炮，由原施工人员参加处理，采取安全措施排除。首先找出线头接上电源重新起爆，或者沿导洞小心掏取堵塞物，取出起爆体，用水送浸药室使炸药失效，然后清除。或者在距瞎炮的最近距离不小于0.6m处，另行打眼爆破，当爆眼不深时，采用裸露药包爆破。14.爆破后，及时清理危石和路堑内土石方，并测定爆破效果，指导以后的施工。15.石质路堑边坡清刷及路床检验，按下列要求进行：A．石质挖方边坡以顺直、圆滑、大面平整为准。并清除边坡上的松石、危石。B．挖方边坡从开挖面往下分级清刷边坡，下挖2-3m时，对新开挖边坡刷坡，对于软质岩石边坡采用人工或机械清刷，对于坚石和次坚石，采用炮破法，同时清除危石、松石。清刷后的石质路堑边坡不陡于设计规定。C．石质路堑边坡如因过量超挖而影响上部边坡岩体稳定时，采用浆砌片石补砌超挖的坑槽。D．石质路堑路床底高符合设计要求，如过高，凿平；过低，用开挖的石屑或碎石填平并碾压密实，并保证最小层厚。E．石质路堑路床顶面采用密集小型排炮施工，炮眼底标高低于设计标高10-15cm，装药时在孔底留5-10cm空眼，装药量按松动爆破计算。F．石质路床超挖大于10cm的坑洼当有裂隙水时，采用渗沟处理。15开挖石方的清运与二次爆破A．开挖石方调运用作填方时，采用自卸车配合装载机或挖掘机调运。对大块石料，集中于挖方区进行二次爆破；B．开挖石方为废弃方，如装运受装载运输机械的限制，对个别大石块进行二次爆破。C．石方开挖区采用分幅或分段进行爆破，石方清除和打炮眼轮流作业。8.1.4深挖路堑施工的针对性措施对于挖方深度较大路段，根据沿线地形、地质情况，拟采取以下措施：1．施工前详细复查设计文件所确定的深挖路堑地段的工程地质资料及路堑边坡，并收集了解土石界限、岩层风化厚度及破碎程度、岩层工程特征；路堑为砂类土时了解其颗粒级配、密实程度和稳定角；路堑为细粒土时了解含水量和物理力学性质，以及不良地质情况，地下水及其存在形式等。根据详细了解的工程地质情况、工程量的大小和工期编制施工组织设计，并配备适当的机械设备、数量和劳动力。2．深挖路堑施工边坡时，土质、风化石路基以及坚硬岩石挖方边坡均严格按设计坡度施工。若边坡实际土质与设计勘探的地质资料不符，特别是土质较设计的松散时，马上向有关方面提出修改设计的意见，批准后实施。3．施工过程中如修建平台后边坡仍然不能稳定或大雨后坍塌时，立即上报有关单位根据设计方案或修改设计方案立即着手边坡防护施工。4．施工过程中边坡上渗出地下水时，根据地下水渗出的位置、流量立即上报有关单位以及采取相应的措施。5．土质单边坡深挖路堑的施工方法采用多层横向全宽挖掘法，土质双边坡深挖路堑的施工方法采用分层纵挖法和通道纵挖法。6．深挖路堑杜绝使用大爆破施工方案。单边坡石质深挖路堑的施工采用分层、多排、少药量、预裂、控制爆破等爆破方法。8.1.5路基填筑1．路堤施工前准备工作(1)开工前，在全面熟悉设计文件交底的基础上，进行现场核对和施工调查，发现问题应及时根据有关程序提出修改意见并报请变更设计。(2)施工前调查的内容包括：a.工程范围内的地形、地质、水文和地面排水情况等；b.工程范围内的交通和地上、地下构筑物及公用管线情况；c.施工现场的供水、供电、电讯设备及场内外运输线路、生产和生活设施的设置地点等情况；d.沿线附近可供取土的地点和有关情况；e.沿线附近可供排水的沟渠和涵管等情况；f.施工现场附近测量标志及需要保护植物和构造物等情况。(3)做好排水设施。事先做好临时排水沟等排水及防渗设施，特别是雨季施工更要加强这方面工作。路堤施工中各施工层表面不应有积水，表面应做成2-4％的横坡。雨季施工或因故中断施工时，将施工层表面及时修理平整并压实。2、土石混填路堤施工本合同段工程的路基填方均为土石混填路堤。(1)填筑材料的选用与处理本工程填筑材料有土、土石混合料，绝大部分为土石混合材料。a.本工程采用的填料，选用粒径大于40mm的石块含量＞30％，最大粒径不大于150mm的土石混合料，但必须在最佳含水量状态下能被压实到规定的密实度，以形成稳定填方的土石混合料。所有用作路堤填筑的材料须按相关技术规范的规定进行试验监测，并经监理工程师批准后方可采用。b.透水性不良的土填筑路堤时，碾压含水量与最佳含水量之差适当控制在不超过2％的范围内。最佳含水量的测定方法必须符合相应设计和规范要求。c.高于或低于最佳含水量4％的填料，可以采取在借土场或填方路堤的路边进行凉晒或洒水处理，直至填料含水量与最佳含水量之差不超过2％时，方能进行摊铺碾压。d.土石混合料材料的最大粒径不得大于15cm，路基顶面以下80cm范围内不得用粒径大于10cm的材料填筑。土石混合料材料粒径首先在矿点派专人进行严格控制，不允许有最大粒径大于15cm土石混合料进入施工现场；其次，在现场设置大型破碎机，发现不合格材料及时进行破碎。路基填料最小强度和最大粒径要求如下表所示：项目分类深度范围(cm)填料最小强度(CBR)(％)填料最大粒径(土石混合料路堤)(mm)路堤0-30810030-80510080-1504150＞1502150(2)基底处理a.填筑路堤的基底处理是路堤稳定，坚固极为重要的因素，必须认真做好基地处理工作。b.清理表层以后，还须根据地形起伏情况做好坡面基底处理。一般横向坡度较小(1:10～1:5之间)时，做好把表土翻挖后再填土压实，当横向坡度在1:5～1:3时，应挖成台阶形基底，台阶尺寸一般宽度为1.0m以上，高度为0.5m以上。c.零填挖的地段，其顶面30cm范围内的压实度应达到95％，如果达不到必须翻挖压实，使压实度达到要求。其顶面若位于天然含水量超过最佳含水量4～5％土层上，采取翻挖、晾晒、粉碎等处理措施后进行压实。如果再达不到要求，只能采取路基顶面换以透水性良好的土，换土厚度由监理工程师现场决定。(3)路堤填筑作业路堤填筑以机械化施工为主，配备足够数量的推土机、20T(静压)以上的重型压路机、自卸车、挖掘机等，并配合足够的人力。路堤填筑采取水平分层法，即填筑时按路堤横断面全宽分成水平层次，逐层往上填筑，每层厚度均匀，路堤填筑的每层压实宽度不得小于图纸所示宽度以利最后削坡，严禁贴坡。除另有规定外，路堤应按断面全幅施工，每次修筑的长度按施工能力而定。土石混合料摊铺时，粗细颗粒应分布均匀，避免出现精粒或细粒集中堆积，松铺厚度控制在30～40cm左右，压实厚度不大于30cm。当石块含量较大时，石块间隙应以土或石屑铺撒填充，填筑时两侧应超宽30cm。横向外侧1M范围内，宜用较细的材料铺筑，禁止将大颗粒集中于坡侧，确保边坡稳定。路堤所用材料应在监理工程师所规定的含水量状态下摊铺，通过摊晒，洒水等方法，控制最佳含水量，以达到规定的压实度。为达到规定的压实度所需的压实遍数，将通过试验及监理工程师要求而定。填方分多个作业段施工，每段与邻段交接处不在同一时间填筑时，则先施工地段应按1:1坡度分层留台阶；若两个地同时填筑，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度台阶宽应不小于1m。填土地段的表层不得有积水，并应保持适当干燥，填筑需逐段分层进行，先填低洼路段，后填一般地段；先填路中，再逐渐填至路边，保持平面上有一定的路拱和纵坡。每层填筑时，填方料在路堤全宽都要很好成形。任何出现不规则或凹陷的表面应采取挖松、添加、移去或换土重铺的方法予以修正，并重新压实以保持表面平整和均匀。加大填方路堤横坡度使填方表面做到保持排水流畅不受侵蚀。每层填筑都必须经监理工程师检验，下层铺筑完成后，在没有得到监理工程师批准之前，不得填上层填方料。如果填筑路的填方料没有达到规定的压实要求，需分析原因，如为含水量问题，可采取翻松加水或翻松干燥来调整其含水量，再重新压实至规定的压实度。(4)雨季施工雨季施工要注意检查，必要时应改进排水设施，保持排水系统的畅通。雨季填筑路堤时，应随挖、随运、随铺、随压。每层填筑表面应筑成2-4％的横坡以利排水，并在雨前和收工前将铺填的松土碾压密实。路基施工中途需较长时间停工时，路堤表层不得积水，表面做到整平并碾压密实，边坡做好整理拍实。复工时，路堤表层含水量在接近碾压最佳含水量时方可继续填筑。(5)土石混合料路堤压实要求如下表填挖类别路槽底面以下深度(cm)压实度(％)固体体积率(％)填料最大粒径(cm)路堤0-80≥95≥871080-150≥93≥8515150以下≥90≥8315零填及路錾0-30≥95≥8710(6)路堤填筑施工作业方法路堤填筑常根据路段地形情况有不同分别采用水平分层填筑法或纵向分层填筑法两种形式。对合同段内的大部分施工段按设计断面分成水平层次逐层向上填筑，每填一层，经压实符合规定后，再填土一层；当原地纵坡大于12％的路段，沿纵坡分层，逐层填压密实，采用机械碾压时，分层最大松铺厚度不应超过30cm。(7)压实施工根据试验确定所采用的压实机械、压实遍数、最佳含水量等实验数据，对路基进行压实施工。碾压前，检查土石混合料含水量是否满足要求，过湿应摊铺晾晒，过干则撒水润湿。碾压时宜用慢速，最大速度不超过4KM/h；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头重叠0.4～0.5m，前后相邻两区段(碾压区段之前的平整预压区段与其后的检验区段)纵向重叠1.0～1.5m，确保碾压均匀。运载车辆运行中，合理安排行车路线，充分利用大型车辆对路基的压实作用。大型车辆轴载大，对路基具有压实作用，但是长时间在同一路线上行驶，会导致过度碾压，形成车撤，反而对路基有害。因此，施工时尽量让车辆在路基全幅宽度内分开行驶。3.高填方路堤施工的针对性措施根据不同路段的具体情况，针对路基填方高度大于10米的地段，制定专门的施工组织设计，并制定质量责任卡制度，把质量责任落实到个人。设专人负责，严格控制每一填土层的铺筑厚度，确保每一填土层的压实度都达到规定的标准。根据不同的土质采用针对性的压实机具，确保路基土石方的压实度达标。对三高土拟采用羊足碾压路机进行碾压，具体压实方案可通过实验确定。对石方路堤，拟先采用大型推土机和人工放小炮相结合的方法把石方解小到规定的标准，再用激振力大于50吨压路机或羊足碾把土方压实到规定的标准，除按规范要求压实外，每填6米，采用冲击式压路机补压，再填筑上层。根据现场的实际情况，认真作好基底处理工作，确保路基有一个坚实的基础。设专人负责，严格按规范要求作好填挖交界处理，确保路基填挖交界处的施工质量。根据现场的实际情况，作好施工组织安排工作，确保在施工旱季内完成高填方段路基土石方的施工任务，使路基在进行路面施工前经过雨季的考验。在路基施工时，埋设观测标志，派人员观测路基的沉降情况，并总结经验，制定相应的施工方案。必要时，采取超载法施工，待路基沉降到一定程度后再进行路面工程施工。8.1.6填挖交界段施工1.施工测量和放样根据原始导线点及加密导线点，用全站仪恢复道路的路线中桩，并放出路基用地边桩和路堤坡脚，复核路基横断面原地表高程，如与设计图纸提供的数据有太大出入，及时报监理工程师复测,并由监理工程师认可。2.清表清除路基范围内杂草、树木等有害于路堤稳定的杂物，对于地表积水或水塘地段，先将水抽干，清除淤泥，并用合格土方进行回填，并进行压实。3.原地表压实4.平整场地，对原地表用冲击压路机进行压实，具体压实方案根据路基冲击碾压施工方案执行。5.土工格栅的铺设(1)土工格栅工作机理：土工格栅的抗拉强度大，可增加路堤的稳定性；格栅网眼的存在制约了土的横向移动，形成了良好的嵌锁作用，使土体具有较好的整体抗剪能力；土工格栅有一定的刚度使上面的负荷得到扩散，提高了地基的承载力。土工格栅的要求：土工格栅采用双向拉伸(GSL)土工格栅，每延米纵向极限抗拉强度不小于25KN/m，横向极限抗拉强度不小于35KN/m，延伸率不大于13%；土工格栅网孔尺寸为30mm×40mm，肋条截面为矩形。(2)底层土工格栅铺设土工格栅在路基范围内全宽铺设。用竹桩(或木桩)标示出土工格栅铺设的范围，然后进行铺设。铺设要求：土工格栅平整、顺直；两侧宽度与路基同宽。连接方式采用缝接法连接，相邻两幅土工格栅采用交织的高强聚丙烯带进行缝接；或采用搭接的方法，搭接宽度不小于25cm，并用“U”形钉予以固定。6.土方填筑土工格栅铺设完成后，进行路基填土。为了避免运输车辆碾压或调头时对土工格栅造成一定破坏，可采用滚填的方式进行土方填筑。土方填筑厚度根据土的松铺系数确定为35cm，推土机推平，压路机碾压，土方填筑碾压应符合路基土方压实的规范要求。7.上层土工格栅铺设土方填筑碾压合格后，铺设上层土工格栅，铺设要求及连接方式与底层土工格栅铺设要求相同，只是宽度应与填土层顶宽一致。8.填筑土方上层土工格栅铺设完成后，应尽快在其上再填筑一层土，以防被破坏或丢失。该层土方严格按照路基土方填筑厚度和碾压要求进行填筑，松铺厚度不应超过30cm，施工工艺、施工方法按路基土方填筑方案进行施工。9.施工注意事项(1)应使格栅最大强度方向与受最大应力方向一致。(2)应尽量避免重车直接在铺好的土工格栅上行驶。(3)尽量减少土工格栅的切割量和缝合量，避免浪费。(4)寒冷季节施工时，土工格栅变硬，易割手擦膝，要注意安全。8.2防护工程8.2.1施工方案本工程的防护工程主要包括浆砌片石挡墙、C15片石混凝土挡墙、客土喷播植草防护等。实行多作业面同时施工。进场后先进行现场情况调查，新修路段防护工程可先施工，对道路通行有影响的挡护工程施工安排须谨慎，必须满足通车需要。边坡防护务必做到及时防护，高边坡分级开挖，分级防护，不完成上一级边坡防护之前不允许开挖下一级路基边坡。高挡墙施工必须做好安全工作。工程开工立即进行材料取样和送检，并做好M7.5级水泥砂浆、C15水泥混凝土、C20水泥混凝土配合比。施工计划时间：2014年9月1日～2015年4月30日。8.2.2浆砌片石挡土墙施工1.挡土墙施工前，先做好场地排水。施工时，土质基坑防止受水浸泡。当基坑有渗透水时，及时排除，以免基础砂浆初凝前遭水侵害，墙前水沟要及时砌筑。2.基础开挖到设计标高后要及时测定承载力、基坑断面尺寸，符合要求时请监理和甲方代表检查验收，合格后及时进行基础施工，若地基实际情况与设计有出入，应及时报监理工程师。3.挡土墙的石料必须经过挑选，质地均匀，无裂缝，不易风化。石料抗压强度不低于40Mpa，用M7.5砂浆砌筑。挡墙尽量选用较大石料砌筑，片石应大致方正，其厚度不小于25cm，宽度和长度相应为厚度的1.5倍～2倍和1.5～3倍。施工前做好地面排水和安全生产工作。4.挡土墙应错缝砌筑，需待砂浆强度达圬工强度70%以上时，方可回填墙背斜填料，填料应符合要求，避免用膨胀土和塑性土，并做到逐层填筑，逐层夯实。不允许向着墙背斜坡填筑，夯实时应及时注意勿使墙身受到较大冲击影响，墙后横坡陡于1:5时应作基底处理后再回填。5.挡土墙每10m设一道沉降缝，每隔1.5～3m设置泄水孔，上下排交错布置，最下一泄水孔离地面0.3m，规格为0.05m×0.3m，具体位置应符合设计要求。6.挡墙回填填筑的土源进场前，先测定其含水量，随土方进场,随时堆夯实。施工组织以20m左右为一施工段，或以沉降缝为一施工段，回填厚度以30cm左右为益。夯实采用蛙式打夯机，直线段由两边向中间进行。边坡采用人工修整的方法，逐层填筑，逐层修整，边线比较整齐美观，但边坡密实度相对差一些。对此，可在二侧放宽1.0～1.5m，边坡压的比较密实。修坡可在填筑至一定高度时，用人工夯实。7.挡土墙的施工要求(1)施工前应搞好地面排水，保持基坑干燥，基槽施工完后应及时回填夯实，以免积水软化基底。(2)填料的类别必须与所选用断面的填土类别一致。填料中的树皮、树根等杂物应清除。粉细砂土、肥粘土、耕植土白垩土、盐碱土、膨胀土、淤泥质土不能作为本工程的填料。采用粘土作填料时应掺入不小于30%的石块或石。(3)填土应分层夯实、密实度达中密，其于密度应达到：砂性土和粘性土γP≥1.6t/m3，碎石土γP≥2.0t/m3，粘土夹石γP≥1.9t/m3。(4)墙体砌筑与墙背填土交叉进行，以免墙身悬空断裂。(5)砌体应上下错缝、内外搭接、砂浆饱满，严禁铺石灌浆。8.挡土墙的注意事项(1)排水和填土质量的优劣是挡土墙安全的关键，务必按有关图集要求作好。(2)当基底有软弱下卧层时，应按下卧层强度验算，并按整体稳定验算。(3)应注意处于陡坡上挡土墙的整体稳定，必要时可进行整体稳定验算。8.2.3客土喷播植草防护施工1.种草方法为了使整个坡面的防护和绿化效果达到最佳状态，我们采用铁丝网下挖沟种草和铁丝网固定并回填土后，采用机器喷播植草来实现表深双层植草，深层的草种和表层的草种生长并经过一段时间的养护，草根相互交织在一起形成植被，从而达到上述目的。2.铁丝网搭接铁丝网的两个面具有不同形状，上面为凹凸不平，下面为平面，紧贴坡面，铺设时不能搞错。为了保证绿化防护效果一般铁丝网搭接宽度不低于5cm，界于5-10cm之间。由于在铁丝网下播种了草种。这些草籽生长并穿过铁丝网进行生长，搭接处就相当于6层铁丝网，草不仅要穿过这6层网，且通过铁丝网与坡面有一定间隔的地方，(铁丝网不可能每处都贴近坡面，按原设计用φ8U型钢筋按100cm固定铁丝网，其空间太大，不利于铁丝网紧贴表土。我们一般采用φ6U型钢筋加8号铁丝来固定，使铁丝网和坡面贴得更紧，再加上随后填的土，草籽生长时就容易穿过土和铁丝网)，就被铁丝网挡在网内，只有少部分草能穿过这6层铁丝网，从而使得铁丝网搭接处和非搭接处有两种不同的效果，坡面整体绿化效果不好。在实际施工中，我们采用5cm的搭接，效果很好。铁丝网在横向几乎不受任何力，所有5cm搭接完全可以满足技术要求。3.填土按设计要求在1：1的边坡上，直接挂网，填7cm的土，在实际施工中无法实现。根据我们的施工经验，采用另一种方法，既让植物有足够的土壤，又能使植物得到充足的养份，使它能在边坡上迅速生长，并成坪，形成植被，达到绿化的目的。这种方法就是在边坡上采取挖横沟(间距10-15cm，沟深8-10cm)，然后将草籽、肥料填入沟中，铺铁丝网并固定后填土，由于铁丝网的作用沟槽就会被土填满，铁丝网的网包也会填满土，为最后的喷播植草作好准备。8.2.4片石混凝土挡墙施工1.施工场地准备(1)测量放线，定出桩位中心线及开挖边界线。(2)清除挡墙用地范围内的树木、树桩、杂草、垃圾等所有障碍物;在基槽周围挖设排水沟，排除地表水。2.开挖(1)基槽开挖采用1m3斗容量的日立液压挖掘机一台进行基槽开挖，开挖长度根据现场地质情况进行跳槽开挖，一般为60m。基槽边坡坡度根据现场地质情况及开挖深度确定，一般定在1：0.3～1：0.5范围内(岩层及开挖深度较小时可适当放小开挖坡度)，基坑开挖工作面30cm。机械开挖至基底设计标高以上20cm时，重新进行测量放样，确定开挖正确不偏位的情况下改用人工进行基底清理，确保基底符合设计及相关规范要求。并在适当位置设置集水井，以避免基底因水浸泡而降低地基承载力。3.基础施工(1)片石混凝土采用沿槽浇筑，浇筑过程中，严格按照配合比拌制砼，现场配备一台350搅拌机，砼中片石的掺量控制在25%范围以内。片石用手工摆放，分散布置。(2)采用插入式50型振动棒进行振捣，砼振捣密实，振捣过程中快插慢抽。无漏振，无蜂窝麻面等。(3)砼浇筑完成后及时养护，防止由于内外温差过大而产生砼收缩开裂。(4)在片石砼浇筑过程中，现场取样制作砼试件，标准养护28天后送中心试验室检测。4.墙身砌筑(1)片石砼浇筑完成后，根据设计图及现场高程放出挡墙砌筑边线及路边线。(2)墙体砌筑前清除片石表面泥垢、水锈等杂质，必要时用水清洗干净。(3)镶面石用切割机进行切割，片石砌筑过程中采用挤浆法施工。片石与片石之间缝隙用砂浆捣实。(4)砌筑片石分层平砌，内处搭砌，上下错缝。相邻工作段的砌筑高差不大于1.2m。灰缝宽度控制在20～35mm之间，较大的空隙用碎石填塞。(5)墙身砌体镶面石做成“工”字缝，缝宽3cm，砌体完工后用M10水泥砂浆勾凹缝，凹缝嵌入砌体内不小于2cm，且横平竖直，线型美观。镶面石表面平整、形态突出、面坡坡度按设计要求施工。(6)挡墙墙身在岩土分界线以上部分分层设置泄水孔，泄水孔横向间距2～3m，上下交错布置。孔内预埋φ5.59cmPVC管伸入墙背10cm，端部20cm处用土工布包裹。同时施工过程中严格控制泄水孔3%的流水坡度，并保证泄水孔向外排水顺畅。(7)挡墙墙身沿路基纵向结合墙高及现场地质变化情况每隔10～15m设置一道沉降缝，缝宽2～3cm。沿沉降缝内、外、顶三方填塞沥青麻丝，深度大于或等于15cm。(8)在砌筑砂浆终凝前，不移动或碰撞已砌筑好的片石，不在砌筑好的墙体上加工石料。如砌体受到碰撞或移动，需将原有砂浆清除干净后重新砌筑。5.台背回填及泄水孔(1)最低一排泄水孔以下用石灰稳定土进行回填，每层填土厚度15cm，用小型机械分层历实。当回填至另一排泄水孔下30cm处时，浇筑30cm厚C20细石砼带。砼浇筑完工后，在泄水孔进出口处加设φ50mm软式透水管形成纵向排水沟。(2)在每个泄水孔入水口处用大粒径碎石或卵石堆囊以利于排水。堆囊高度为15cm，随墙身砌筑高度用透水性好的砂卵石材料进行台背回填。(3)当墙身砌筑砂浆达到砂浆强度70%以上时进行挡墙墙背回填，以确保挡墙砌体的质量。(4)台背回填材料采用片碎石，按15cm一层分层填筑夯实。6.安全措施(1)严格按照“安全标准工地”实施办法建设标准化工地，进行文明施工。(2)建立健全安全生产岗位责任制，由专职人员进行安全技术监督。(3)施工现场的材料、机具堆放必须整齐，实行文明施工，对脏、乱、差的工地要严肃处理。(4)定期或不定期抽查工地安全情况，发现安全隐患坚决制止。(5)定期进行安全知识教育，做好安全技术交底。(6)现场施工人员必须佩戴安全帽，必须持证上岗。(7)放炮后利用抽排烟机进行排烟。7.质量控制措施(1)组织学习各种有针对性的规则、规范，严格掌握工程质量验收标准。(2)从第一个分项工程开始，先抓样板，做到开工必优、一次成优、样板引路。(3)抓开挖质量关，勤测量复核。控制超挖，杜绝欠挖。(4)抓好原材料及工程试验关，不合格的原材料严禁使用。(5)片石砼抓好立模支护关，控制好中线、水平、结构尺寸。(6)抓好砼的生产、浇灌、捣固关、砼严格按配合比施工，砂、石料过磅计量。捣固密实，以内实为根本，外表平整美观，线条接缝整齐。(7)施工全过程领工员监督，严格按照配合比拌制砂浆，保证砌缝饱满，勾缝自然、流畅。(8)单位工程质量A.地基承载试验结果与设计一致，坑底表面无松软岩土。B.墙趾处岩土层尽量少受施工扰动，斜面地基平整无补贴。C.基础周边大致平顺整齐或基坑壁贴紧。D.回填分层夯实E.沉降缝、伸缩缝位置、缝的填塞符合设计规定。F.泄水孔位置，孔距符合设计要求，孔内通畅。G.反滤层及时设置、并隔水，其材料符合设计要求，厚度不小于设计规定。H.墙面平顺、整齐。墙顶及两端面与路基边坡连接应密贴封严。I.墙面勾缝自然流畅，无暗缝、空缝、通缝。8.3排水工程8.3.1排水工程施工方案本工程的排水及防护项目较多，路基排水有排水沟、边沟、截水沟、急流槽、横纵向排水管等。1.排水沟、截水沟：随着路基土石方的施工进度情况，形成工作面立即组织劳务队的进场施工。2.边沟：待挖方路堑基本达到上路床顶标高后，马上集中队伍，突击施工，以免影响路床的调整。机械设备配备：砂浆搅拌机6台，自卸车3辆，小型发电机6台，其他小型机具若干。施工计划时间：2014年9月1日～2015年4月30日。8.3.2施工方法1.边沟主要设于挖方路堑，其内侧直墙为路基宽度的组成部分，用来汇集路堑边坡和路面上的雨水等；截水沟设在汇水面较大的、路堑上边沿5米外的斜坡上；排水沟用来汇集边沟、截水沟以及路堤边坡上的流水，将之引到路基外或天然水沟中。三者的位置和断面尺寸均按图纸或监理工程师指示进行施工，尽可能的满足线条流畅、直顺、美观大方。基坑开挖采用机械或人工作业，坑壁修整平整、坚实，砌筑前清干净松土和杂物，所有排水的基坑挖好后形成排水系统，以保证水流通畅无阻水。浆砌排水沟采用坐浆挤浆法施工，采用机拌砂浆砌石或预制混凝土块，砌筑时保证分层错缝，嵌填饱满，无空洞，砌上层时不振动下层。2.集水井和排水管的施工按图纸要求或监理工程师的指示进行，集水井底部做成斜坡，以保证不积淤于井内，水流通畅。集水井和排水管连接处用水泥砂浆填塞，使水流形成顺畅的通道。3.施工控制(1)施工时根据地形地表水流情况，开挖临时边沟，及堑顶截水沟，将水引排到路基施工以外，并核实排水设计数量。(2)地面排水设备的纵坡不小于2‰。(3)盲沟、渗沟开挖后，引排疏干沟内积水，检查验收合格后及时安排下道工序施工。(4)沟底铺砌应置于稳定地层上，台阶连接处砌筑密贴，防止水下渗。(5)渗沟出口与纵向排水设施或挡土构筑物的衔接密贴牢固，保证渗沟排水畅通。(6)路堤(堑)边沟、截水沟在路基表层完工前必须配套完工。4.安全措施：(1)边坡防护作业，必须搭设牢固的脚手架，且在过程中由专(兼)职安全员随时进行检查。(2)砌石工程自上而下砌筑，片石改小不设在脚手架进行，护墙砌筑时，墙下严禁站人。抬运石块上架，跳板应坚固并设防滑条。(3)抹面、勾缝作业先上后下，严禁在砌筑好的坡面上走人。架上作业时，下方不得有人行走或停留。不得上面砌筑，下面勾缝。(4)使用机具必须专人专机，且安置稳妥，牢固可靠。8.4涵洞施工8.4.1施工方案本合同段共有盖板涵557.8m，采用砼台身、基础，预制安装钢筋砼盖板。涵洞施工进度将对路基填方和后续路面施工造成很大影响，开工依始即要抓紧实施，分三个作业面同时进行施工，每个作业面均按流水线作业。基坑采用人工配合挖掘机进行开挖，开挖验基合格后即刻进行基础、涵台砼浇筑，然后施工盖板，最后回填。施工计划时间：2014年8月10日～2015年1月20日。8.4.2施工方法本合同段共有盖板涵47道，采用预制钢筋混凝土盖板、砼基础、台身。1.基础工程在施工中，首先制定可行的基坑开挖方案,准确地进行测量放样，然后视具体情况采用人工配合机械放坡开挖基坑。开挖作业连续进行，人工修整至设计标高时检查基底，如无异常情况及时修整，并作承载力检测，满足设计要求后，上报监理工程师，经监理工程师现场测试合格并签认后，按图纸要求进行基础施工。地质良好的石质基坑基础模板直接利用坑壁做为模板，地质差的基坑采用组合钢模板，混凝土由机械拌和，振捣器振捣，混凝土浇筑完48小时后，可进行洞身部分施工。当地基基底承载力不满足设计要求时，采用置换砂砾垫层和回填片石或扩大基础等方法处理。对少部分基底软弱层厚、置换砂砾垫层不能满足承载力设计要求的，则采用回填片石等办法来提高基底承载力。先将不满足承载要求的软弱土层处理干净，回填满足强度要求的片石码砌，辅以砂砾填缝。基础沿洞身方向每6米设一道沉降缝，或按实际情况确定，并严格控制在4米以上6米以下。沉降缝宽2cm，采用沥青麻絮或其它弹性较好的不透水材料填塞。经基底处理过的基础则在接口处设置，以保证不均匀沉降发生时，不拉裂基底较好的部分。2.涵身施工在基础浇筑完成后，浇筑涵台。涵台、盖板按设计设置的沉降缝分段浇筑，避免盖板骑缝，沉降缝按规范要求进行施工，必须贯通整个断面。涵洞洞身施工完毕后，按设计图纸要求进行防水处理。3.盖板的施工：采用满堂支架现浇方法施工。施工时注意检查钢筋的安装、盖板的厚度及浇注质量。盖板或顶板、侧板外表面上在填土前涂刷沥青胶结材料和其它材料，以形成防水层。涂刷的层数或厚度应按图纸所示或监理工程师的指示进行。4.进出水口洞口端墙、八字墙等的涵洞进出水口在涵身完工后进行，八字式翼墙、顺延式翼墙，跌井等型式按照图纸尺寸要求进行施工，浆砌片石基础、台身砌石顺序为先砌角石，再砌面石，最后砌腹石。浆砌片石时，角石应选择比较方正、大小适宜的石块，否则应稍加清凿。角石砌好后即可将线移挂到角石上上，再砌面石(即定位行列)。腹石宜采取往运送石料方向倒退着砌筑的方法，先远处，后近处。腹石应与面石一样按规定层次和灰缝砌筑整齐，砂浆饱满。砌体基础属隐蔽工程，故基坑开挖至设计标高时，先处理干净，必要时作地基承载力试验，合格后报请监理工程师签认才开始砌筑。用于砌翼墙墙身的片石外露面全部精加工凿毛或采用片石砌筑，砌缝宽控制在1厘米左右，线条均均匀匀流畅，以充分体现出涵洞整体大方美观。5、台背回填台背回填材料选用透水性材料，填料的最大粒径不超过50mm。回填分层进行，回填对称进行，每层松铺厚度不超过150mm，结构物处的压实度要求从填方基底至路床顶面均为96%以上。填料压实并保持结构物完好无损。压路机压不到的地方，采用激振力大于60KN的手扶振动夯实机(或业主规定采用的机具)进行压实。当涵顶填土超过1.0m时，才可采用重型压路机压实。8.5桥梁工程本合同段共有小桥三座，小桥桥梁上构均为1-13m预应力混凝土空心板，下构明挖扩大基础、U型桥台。计划工期为5个月，即从2014年8月20日至2015年1月20日。8.5.1明挖扩大基础①.扩大基础的开挖方式均采用挖掘机开挖，配合人工修整，接近基底设计标高时，预留基底保护层，经监理工程师检查合格后，突击开挖修整成形并及时浇注基础砼。②.基础砼浇注a.施工时采用先浇注10cm-12cm的砼垫层以便在其上支立模扳、绑扎钢筋，以及有利于施工排水。b.基础砼浇注前，将地基进行清理使其符合图纸要求。当基底为干燥地基时，先将地基湿润。如果是坚硬岩石地基，先清除表面风化及松动石块，并凿平，冲洗干净后，铺一层厚2-3cm的水泥砂浆，并在其凝结前浇注第一层砼。c.施工时，确保砼浇注的连续性，当必须间歇时，在下层砼初凝之前将本层砼浇注完毕。8.5.2台身本项目采用U型桥台。根据实际情况，在墩身施工中，拟采用墩身的设计尺寸，加工柱体式钢模，现场立模，现浇砼的方法施工。为保证桥台外观质量，外露部分使用大块钢模或定型钢模施工，埋置部位使用组合钢模施工。浇注砼时，通过串筒入模，使砼自由倾倒高度控制在2m以内，做好钢筋保护层砂浆垫块和模板支撑，斜拉设置及控制工作。确保浇筑的墩身垂直度，砼内实外光，线形流畅，模板采用大刚度大块钢模板和加劲龙骨，模板分节长度不小于3m，且尽可能减少螺杆眼；模板的刚度、强度、稳定性顺直度和接头平整度符合模板设计要求，模板接缝严密满足砼浇筑时水涨砂浆不得流失。确保砼外表美观。拆除模板施工时，成形墩身的顶节模板暂不拆除，用以支承上一节施工模板重量。模板外支撑采用脚手架钢管支架，墩、台高度较大时，可考虑采用劲性骨架支撑。桥台砼浇注采取分层浇注完成，施工缝采取预埋钢筋及凿毛处理后再浇注上层砼。砼采用拌和楼集中拌制，砼输送车输送，插入式振捣器振捣，在墩身钢筋布置特别密集地方，外设附着式振动器，确保砼振捣密度，外观光滑洁。砼浇筑完成后，及时覆盖洒水养生，预松模板拉杆透水养生，拆模后也可采用喷洒养生剂、圈套塑料薄膜养生。模板拆下后应清理干净并用清油涂抹，包上塑料薄膜，以备下次使用。8.5.3空心板预制桥梁上构采用13m钢筋砼空心板，拟将预制场设在小桥台后，设置台座3个，三个月内可完成空心板的预制。（1）模板本桥预制空心梁侧模采用大块钢模板（每块模板面积不小于2m2），底模为混凝土底模，表面设光面板。内模根据构件尺寸采用组合模板拼装。模板要求有足够的强度、刚度和稳定性，表面平整光洁，接缝严密不漏浆，并且装拆容易，操作方便，安全可靠。模板内表面应涂不污染砼的脱模剂。模板填缝材料使用高塑性海棉或橡胶条。浇注砼后注意控制好拆模时间，避免过早拆模，以免造成预制构件的内外受损。（2）钢筋施工前全面核对施工图纸，认真核对钢筋型号、尺寸、数量，避免错误下料。进行钢筋安装的过程中严格按照设计要求进行焊接、搭接和绑扎，安装绑扎要牢固，安装位置要正确无误，同时，注意预埋件的安装。为了保证预制构件砼保护层的厚度，在钢筋与模板之间设置短钢筋头，控制断面模板尺寸。安装模板时，要严格按设计尺寸控制，内表面涂不污染砼的脱模剂。（3）混凝土拌制与浇注混凝土采用拌和站集中拌和，严格按照配合比施工，随时测定坍落度，按要求制作和养护试件。混凝土浇注：选择浇注方式为一次整体浇注成形。根据浇注层位置高低，调整混凝土浇注自由下落高度。使用插入式振捣器振捣，注意避免振捣器碰撞预应力管道、预埋件等。（4）养护采用覆盖+淡水自然养护。当气温低于规定温度时，应采取相应的保温措施。（5）拆模模板的拆除顺序应与支立顺序一致，模板拆除后应及时清洗修整，涂刷脱模剂以备再次使用。（6）张拉将力学性能和表面质量符合设计要求的预应力钢绞线按计算长度下料，梳理顺直，编扎成束，用人工或卷扬机穿入孔道。（13）当构件砼达到张拉设计强度时，安装千斤顶等张拉设备，准备张拉。张拉使用的张拉机及油泵、锚、夹具按设计要求准备，并配套使用，配套定期校验，以准确标定张拉力与压力表读数间的关系曲线。按设计要求在二端同时对称张拉，张拉时千斤顶的作用线确保与预应力轴线重合，二端各项张拉操作保持一致。预应力张拉采用应力控制，同时以伸长值作为校核。实际伸长值与理论伸长值之差满足规范要求。张拉过程中的断丝，滑丝数量严格控制在设计规定内，否则更换钢丝或采取补救措施。预应力筋锚固在张拉控制应力处于稳定状态时进行，其钢筋内缩量控制在设计规定范围内。预应力筋张拉后，将孔道中冲洗干净，吹除积水，尽早压注水泥浆，压浆采用真空压浆工艺。水泥浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂掺量等符合设计或规范规定。张拉程序：0→初应力（0.1σk）→103%σk→持荷5分钟→σk（锚固）。(7)孔道压浆采用真空压浆工艺，配备设备有真空抽气机、压浆机。施工时先把真空抽气机和压浆机的抽气管和压浆管分别安装于大梁两端的锚垫板孔上，先用真空抽气机抽空管道内空气，使管道内气压达－0.1Mpa时停止抽气。另一端的压浆机开始压注水泥浆。水泥浆在压注过程中经常搅动。水泥浆压注在一次作业中连续进行，并让出口处冒出水泥浆，直到不含水沫气体的浆液排出，其稠度与压注的浆液稠度相同时即行停止（流出浆液的喷射时间不少于10秒）。然后将所有出浆口和孔眼封闭，压浆端的水泥压力大于0.7Mpa，最少维持10秒。在整个压浆过程中，要一直保持管道内气压为负压，以确保管道压浆饱满。（8）移梁、存放用自制轨道平车移梁运至存梁场，并按计划好的存放顺序堆放，便于日后取用。堆放时注意在梁体两端下面用垫木支垫，梁、板的叠放高度应按安全要求控制。8.5.4空心板安装预应力混凝土空心板采用两台自行式吊机进行架设，吊机选用QUD25型液压式履带起重机，该机的最大起重量为25T，最大提升高度主臂32m（加副臂48m）。①定位放线，安装混凝土支承垫石：先将盖梁顶面的灰尘除去，放出支承垫石设计中心线，两侧拉线控制中心及高程，人工抹砂浆，将支承垫石安放在盖梁上。②安装橡胶支座：先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线,同时在橡胶支座上也标出十字交叉中心线。将支座安放在垫石上,使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合,使支座就位准确。③吊车自行就位。④用平板拖车将空心板从预制场运至桥台后。⑤吊装空心板：吊梁前先试吊，将梁板吊离支承面约2～3cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况作周密的检查，确认作用良好，方可撤去支垫继续起吊。落梁板时，为使落梁板准确，在架梁时，在梁底划好两个支座的十字位置中心线，在梁板的端立面上标出两个支座位置中心铅直线，落梁时同盖梁上的位置中心线相吻合。多跨梁依第一跨梁为基准落梁。⑥调整支座：支座安装后，若发现个别支座脱空、发生较大的初始剪切变形、支座偏压严重造成局部受压等现象，要及时调整。调整的方法为：用千斤顶顶起梁板端，在支座上下表面铺涂一层环氧砂浆或合适厚度的薄钢板。然后再次落梁，使支座上下表面相互平行且同梁板底、盖梁顶面全部密贴，同时使一片梁两端的支座处在同一平面内。⑦检查验收。注意事项：①梁板安装前对每块梁板的预拱度进行统计，按预拱度值相等或接近进行编号，制订安装计划。②每孔梁板的吊装顺序严格按照先内后外，先中心后两侧的顺序，以免相互干扰。③吊装作业前要从吊机的构造、使用说明书中了解其构造及稳定性能。如地基承载力不能满足吊机全部荷载的要求时，应采用补强地基措施。④在吊机进行架设作业时，严格按照吊装安全技术等作业规范进行，并特别注意防止因下列原因造成事故：◆起重臂过度旋转使起重臂弯曲折断。◆支腿安装处地基下沉使吊机倾倒。◆吊钩、钢丝绳破断。◆吊机操作错误发生事故。8.5.5桥附属工程桥梁附属工程主要包括防撞墙、桥头搭板、锥坡、桥面排水等，严格按照设计及施工规范有关要求施工，保证施工质量。8.5.6防撞栏防撞护栏及底座施工首先调整预埋筋，按钢筋施工要求接长钢筋，立好模板，安放预埋件浇注砼。砼的振捣一定要认真仔细，特别要注意底部砼容易出现蜂窝、麻面。内、外侧模板采用定形钢模，其加固方法是在桥面上预埋钢筋，通过拉筋和支撑限位块固定。注意模板缝处要塞海绵条以防漏浆，预埋件的位置和标高必须用经纬仪和水平仪精确定位，并固定牢。防护栏在桥墩处设置断缝。8.6水泥稳定碎石底基层、基层施工8.6.1施工方案水稳层施工从终点向起点进行，全线统一从拌和站出料，所有机械设备均配备2套，保证工程顺利进行。基层厚度为35cm，为保证压实质量，必须分两次施工，每次施工20cm。配备机械：压路机2台，自卸车8辆，平地机1台，小型机具若干。施工计划时间：底基层：2015年4月1日～2015年5月15日。基层：2015年5月16日～2015年7月31日。8.6.2施工方法1.材料要求(1)水泥，普通硅酸盐水泥和矿渣水泥均可，终凝时间应在6小时以上，宜采用325散装水泥。快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。(2)碎石，最大粒径31.5mm(方孔筛)。一律采用规格料配制，不得使用0～31.5的混合料。集料符合规范要求，软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山皮土等杂质，各种材料堆放整齐，界限清楚。2.准备下承层水泥碎石施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。3.试验段水泥稳定碎石底基层、基层每一结构层正式施工前，将选定一段合适(直线段、200米左右)的路段做试验路段，试验路段的施工分试拌和试铺两个阶段，试验的内容主要有以下几个方面：根据水泥稳定碎石层各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械、机械数量及组合方式。通过试拌确定拌和的上料速度、拌和数量及拌和时间、含水量等控制参数。通过试铺确定平地机操作工艺；确定压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等压实工艺；确定松铺系数、接缝方法等。验证水泥稳定碎石层混合料配合比设计结果，提出生产用的各种集配集料的用量。确定施工产量及作业段的长度，制订施工计划。全面检查材料及施工质量。确定施工组织及管理体系、人员、通迅联络及指挥方式。在试验路段的铺筑过程中，认真做好记录分析，主动接受监理工程师或工程质量监督部门监督、检查试验段的施工质量，确定有关成果。铺筑结束后，及时就各项试验内容提出试验总结报告，报监理工程师审批，作为本工程的施工依据。4.拌和拌和设备采用一套208m3/h稳定土拌合机。在正式拌和混合料之前，必须先调试所有设备，待一切正常后才能拌和混合料，根据试验提供的理论配合比进行试拌，由试验室现场取样，进行筛分试验，测定其级配是否符合要求，同时测定含水量，反复调试达到设计及规范要求，此时得到的参数才能在试验段施工时使用。同时，还必须符合一下要求：(1)集料必须满足级配要求。(2)料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。(3)拌和现场须有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。(4)各料斗应配备1～2名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。(5)拌和含水量应较最佳含水量大1～2%。(6)碎石与石屑由装载机进料，铲料时，铲斗应离地面20cm左右，以免带入杂物污染料源。石料进仓后在拌和过程中应始终保持料仓内有石料，不得中途停料，料仓贮满料后，即开动拌和机上料搅拌，同时加水。从皮带输送混合料到出料是一个连续的过程，在拌和楼的控制室由一名控制员对整个拌和场的上料、拌和、卸料进行控制操作，在拌和楼开盘后的第一斗料卸车时，须经专职的质检员对其外观质量进行检查，若发现水量过大或过小，拌和不均匀，应对第一车料予以废弃，再检查第二车，直到拌和均匀，质量稳定可靠为止。(7)拌和站人员要记录好每日的开盘时间，终盘时间，以及中途出现的停机时间及原因，便于查询有关资料。5.运输与及卸料运输车采用重型自卸车8辆进行运输。先根据路拌层厚度、宽度、水泥稳定碎石密度、松铺系数和所用运料车的吨位，计算每车料的距离。应采用梅花形布料。在卸料过程中必须由专人指挥卸料。6.摊铺混合料混合料的摊铺拟采用平地机或摊铺机进行施工，结合少量人工整平。(1)首先用平地机粗平一遍，消除土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。(2)用振动压路机或轮胎压路机稳压1～2遍。(3)利用控制桩用水平仪或挂线放样，石灰粉作出标记，样点分布密度视平地机司机水平确定。(4)平地机由外侧起向内侧进行刮平。(5)重复(3)～(4)步骤直至标高和平整度满足要求为止。接头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。7.碾压一般摊铺30～50m即进行碾压了，做到摊铺一段，碾压一段，并要注意的摊铺延滞时间(即从开始拌和到压实成型，不能超过水泥终凝时间4h)，争取在三小时以内完成碾压。拟配备1台振动压路机、1台光轮压路机对摊铺的下基层及时碾压，直到达到压实度标准为止。为了提高平整度，碾压在距离保证最佳含水量的同时，尽量延长。碾压时，先用振动压路机在横断面方向由低侧向高侧行返静压1遍，时速1.5km/h，再由低侧向高侧行返静压1遍，时速1.5km/h，然后用振动碾压3～5遍，时速2.0～2.5km/h，最后用光轮压路机收光1～2遍，使基层表面平整定型。振动碾压时，两相邻碾压道不小于30cm左右重叠量。碾压接头处为阶梯形，每次碾压接头错开0.5～1m。8.摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷(1)要有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高(左、中、右)及时纠正施工中的偏差。(2)挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。(3)用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。(4)对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的壅包、壅坎，用铁夯人工夯除。(5)用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。(6)快速检测压实度，压实不足尽快补压。压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1～2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。9.检验各项指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散等现象(最好跟踪检验)。各项质量指标应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对沥青表面层的质量和经济效益产生较大的影响。压实度、强度不合格的应返工处理。平整度指标必须在做封层之前，会同驻地监理逐段进行检测。要求在沥青面层施工前，对水泥碎石的标高逐段进行复测，凡高出标高部分，必须用冼刨机去除。10.养生养生是水泥稳定碎石非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，施工单位应设专人和专门设备进行养生。(1)洒水养生要不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。(2)直接作封层进行养生，按工艺要求及时进行封层施工，但作封层前必须进行洒水养生。(3)养生期内(7天)除洒水及封层施工车外，应彻底断交，必须有切实禁止车辆通行的强制措施(如设路障、专人看管等)。即使超过养生期未作封层前也必须断交。10.接头处理接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。11.要点提示(1)自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于3小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。(2)养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间若有违禁车通过，将视为缺陷工程，不予接收，这一点特别重要。(3)水泥碎石具有不可再塑性。所以施工时一定要精益求精，除冼刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成。(4)摊铺过程中因故停机超过2小时，要按工作逢(接头)处理。(5)由于水泥碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续(一天只留一道工作缝，中午不间断)，最大限度地减少施工损失，并提高质量。(6)废弃料不准抛撒在边坡、路肩及中央分隔带内。(7)不低于200t/h拌和设备至少二台以上同时拌和，两台摊铺机一次性全幅摊铺。(8)配料准确，尤其是水泥剂量更要准确(至关重要)。(9)雨季施工时，细料要覆盖，防止着雨结团，计量失准。(10)处于养生期间内的路段，必须设置明显的标志牌。8.7沥青路面工程:2015年8月1日～2015年8月20日。一、施工准备工作

1、确定料源及进场材料的质量检验（1）沥青材料在全面了解各种沥青料源、质量及价格的基础上，无论是进口沥青还是国产沥青，均应从质量和经济两方面综合考虑选用。对进场沥青，每批到货均应检验生产厂家所附的试验报告，检查装运数量、装运日期、定货数量、试验结果等。对每批沥青进行抽样检测，试验中如有一项达不到规定要求时，应加倍抽样做试验，如仍不合格，则退货并索赔。沥青材料的试验项目有：针入度、延度、软化点、薄膜加热、蜡含量、密度等。有时根据合同要求，可增加其它非常规测试项目。沥青材料的存放应符合下列要求①沥青运至沥青厂或沥青加热站后，应按规定分摊进行检验其主要性质指标是否符合要求，不同种类和标号的沥青材料应分别贮存，并应加以标记。②临时性的贮油池必须搭盖棚顶，并应疏通周围排水渠道，防止雨水或地表水进入池内。（2）集料集料的准备应符合下列要求：①不同规格的集料应分别堆放，不得混杂，在有条件时宜加盖防雨顶棚。②各种规格的集料到达工地后，对其强度、形状、尺寸、级配、清洁度、潮湿度进行检查。如尺寸不符合规定要求时，应重新过筛，若有污染时，应用水冲选干净，待干燥后方可使用。选择集料料场是十分重要的，对粗集料料场，重要是检查石料的技术标准能否满足要求，如石料等级、饱水抗压强度、磨耗率、压碎值、磨光值及石料与沥青的粘结力，以确定石料料场。对各个料场采取样品，制备试件、进行试验，并考虑经济性后确定。碎石受石料本身结构与加工设备（鄂式或锤式轧石机）的影响较大，应先试轧，检验其有关指标，以防止不合格材料入场。细集料的质量是确定料场的重要条件。进场的砂、石屑及矿粉应满足规定的质量要求。2.施工机械检查沥青路面施工前对各种施工机具应作全面检查，并应符合下列要求。（1）洒油车应检查油泵系统、洒油管道、量油表、保温设备等有无故障，并将一定数量沥青装入油罐，在路上先试洒、校核其洒油量，每次喷哂前应保持喷油嘴干净，管道畅通，喷油嘴的角度应一致，并与洒油管呈15°～25°的夹角。（2）沥青混合料拌和与运输设备的检查。拌和设备在开始运转前要进行一次全面检查，注意联结的紧固情况，检查搅拌器内有无积存余料，冷料运输机是否运转正常，有无跑偏现象，仔细检查沥青管道各个接头，严禁吸沥青管有漏气现象，注意检查电气系统。对于机械传动部分，还要检查传动链的张紧度。检查运输车辆是否符合要求，保温设施是否齐全。（3）摊铺机应检查其规格和主要机械性能，如振捣板、振动器、熨平板、螺旋摊铺器、离合器、乱板送料器、料斗闸门、厚度调节器、自动找平装置等是否正常。（4）压路机应检查其规格和主要机械性能（如转向、启动、振动、倒退、停驶等方面的能力）及滚筒表面的磨损情况，滚筒表面如有凹陷或坑槽不得使用。3、及时作好施工用电、水的准备工作，以及材料、设备、劳动力合理布置，有条不紊的进场。

4、加强对参战专业技术工种人员的培训工作，学习新技术、新规范、新工艺，使用新设备，确保工程顺利进行。

二、施工方案及施工措施1.沥青砼路面

1）材料

Ⅰ粗集料

A.集料应为按要求尺寸轧碎的坚固、强韧、耐久的石料。全部材料必须洁净、干燥、无风化，不得含有泥土、有机物和其它有害杂质，且具有良好的颗粒形状。扁平细长颗粒(长与厚或和短边之比超过3：1的扁平料)含量不大于15%。

B.当按照JTJ054—94进行磨耗试验时，沥青路面联接层石料的磨耗率不得超过40%，沥青路面面层石料磨耗率不得超过30%。

C.当按JTJ057—94标准方法试验时，其联结层石料饱水抗压强度不应低于80MPa，压碎值不得大于28％；沥青面层石料饱水抗压强度不应低于100MPa，压碎值不应大于25％。

D.当按HT054—94标准进行方法试验时，集料的裹附率应在95％以上；按JTJ052—93最佳方法试验时，对沥青的粘结力不得低于IV级。否则，应自费掺加外掺剂，其外掺剂应取得监理工程师批准。E、2mm筛孔筛余的混合集料应是碎石轧碎的砾石，粗集料中轧碎颗粒含量应在95％以上(按重量计)。

F.当按适当比例同其他必须的细集料和填充料混合而成混合料时，所合成的混合料应符合规定的级配要求。

Ⅱ.细集料

A.细集料应为干净、坚韧、表面粗糙而棱角的颗料，其石料质量应满足粗集料中(1)一(5)的要求。如果使用天然砂时，其颗粒应坚固、干燥和耐久，并不得含有有机物和其它杂质。

B.当按JTJ054—94标准试验时，细集料应满足比重大于2.5、硫酸盐稳定性试验损失最大为12％、塑性指数为0的要求。

C.通过2mm筛孔的混合集料部分应是天然砂或用适宜作粗集料的石料轧碎而成的细料，或者是两者的混合料。当按适当比例与其他必须的集料、填充料混合时，合成的混合料应符合规定的级配要求。Ⅲ.矿粉

A.应采用石粉做矿粉，矿粉要干燥、疏松，含水量不大于1％，并不得含有泥土、杂质和结块颗粒。通过0.075mm筛孔的细颗粒含量不得小于80％。

B.如经监理工程师批准，低标号水泥也可以用来做矿粉。

C、按JTJ051—93和JTJ052—93标准所确定的塑性指数不大于2。

Ⅳ.石油沥青

A.要求质地均匀、无水份，当加热到170℃时不起泡沫。

B.每批托运到现场的沥青都应附有制造厂的证明和出厂实验报告，说明装运数量、装运日期、定货数量、规定的试验结果。

C.沥青使用前要按规定进行复检试验，提出合格的试验报告。2）混合料的拌和

A.粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放。应对每个料源的材料进行抽样试验，并应经监理工程师批准。B、拌合应将集料包括矿粉充分地烘干。每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的配合比进行配料。

C.沥青的加热温度应在150℃一170℃范围内，石料加热温度应在140℃一170℃范围内，混合料的出厂温度应在145℃一165℃范围内，并应保证运到施工现场的温度不低于130℃。

D.所有过度加热的混合料，或已经炭化、起泡和含水的混合料都应废弃。拌和以后的混合料必须是均匀的，集料的所有颗粒都应涂上结合料，不带有花白斑点、离析和结块现象，否则不得用于本工程。E、在材料的规格或配合比发生改变时，都应根据室内试验资料进行试拌，试拌时必须抽样检查混合料的沥青含量、级配组成和有关力学性能，并报请监理工程师批准。

3）混合料的运送

（1）应采用干净的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽内不得沾有有机物质。为防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆应设有覆盖设备，在槽四角应密封坚固。

（2）已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或在运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。

（3）除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够和可靠的照明设施，当天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。否则，多余的混合料不得再用于本工程。

4）混合料的摊铺

（1）在路面工程开工前在监理工程师批准的现场，配备齐投入该项工程的全部机械设备及各种沥青混合料，以符合本规范规定的方法各铺筑一段长50m的试验路面，用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺和压实设备的效率和施工方法、施工组织的适应性，并写出书面报告，报请监理程师审查批准后实施。

（2）在铺筑混合料之前，必须对路面的下层进行检查并取得监理工程师批准。铺筑第一层时必须将基层清理干净,并喷洒粘层油。

（3）面层铺筑前将各类检查井升高到设计路面标高。

（4）摊铺机在开始受料前应在料斗内刷涂柴油，以免粘料。

（5）摊铺的过程中应随时检查摊铺的厚度及路拱、横坡，并按使用权帮的混合料总量与面积校验平均厚度，不符合要求时应根据铺筑情况及时进行调整。

（6）在铺筑的过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。在熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。

（7）面层和联结层应连续施工。否则，对联结层表面的所有松散材料都应清扫，直到表面无污物为止。铺筑面层前，应洒粘层沥青并取得监理工程师指准。对清扫过及洒过粘层沥青的表面，不许车辆行驶。

（8）运料应尽快地不间断地卸进摊铺机，并立刻进行摊铺，不得延误。向摊铺机输送材料的速率应与摊铺机连续不断工作的吞吐能力相致，并应尽一切可能使摊铺机连续作业。如果发生暂时性断料，则摊铺机尚应继续保持运转。

（9）摊铺应沿着木质或钢质侧模向前推进，侧模应顺线形和高程牢固地加以支撑，并要有足够的强度，以承受住压路机在热料上产生的侧压力。这些侧模应在原位一直保留到全部压实工作结束。

（10）摊铺机的行驶速度和操作方法应及时调整，以保证混合料平整而均匀地铺在整个摊铺宽度上，不产生拖痕、断层和离析。

（11）用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整。当出现横断面不符合要求、构造物接头部位缺料、摊铺带边缘局部缺料、表面不平整、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显的拖痕时，可用人工作局部找补或更换混合料。

（12）采用全幅路面摊铺，以避免纵向施工接缝。如单机摊铺宽度不够而采用两台以上摊铺机时，应以梯形交错排列方式连续进行摊铺，前后两台摊铺机的轨道应重叠3—5cm。

（13）在相邻车道铺筑中，两个单车道的进度不得相差太远，以使两车道间形成一道热的纵向接缝。在完成第一车道的摊铺和碾压后，第二车道应在宽为15cm的预留连接带混合料温度不低于100℃时进行摊铺，并应从连接带开始碾压，不得留有缝迹。

（14）对外形不规则路面厚度不同、空间受到限制、路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分等摊铺机无法工作的地方或小规模工程可用人工摊铺，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。

（15）人工找补或更换混合料应在现场主管人员指导下进行。缺陷较大时，应予铲除，调整摊铺机或改进摊铺工艺。当属机械原因引起严重缺陷时，应产即停止摊铺。人工修补时，工人不应站在热混合料层面上操作。

（16）人工摊铺半幅施工时，路中一侧宜事先设置挡板；沥青混合料宜卸在铁板上，摊铺时应扣锹摊铺，不得扬锹远甩；要边摊铺边用刮板整平，刮平时应轻重一致，往返刮2-3次达到平整即可，不得反复撒料反复刮平引起粗集料离析。

（17）在雨天或表面存有积水及城市道路当平均气温低于5℃时，都不不宜摊铺混合料，若必须摊铺时要采取一些措施。

5）压实

（1）在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处应及时用人工进行调整，随后进行充分、均匀地压实。

（2）压实工作应按试验路面确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有经监理工程师所认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于窄狭地点压实或修补工程。

（3）压实应分成初压、复压和终压。压路机应以均匀速度行驶。初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、开裂，压实温度应根据沥表稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定，并符合规范要求。

（4）初压应采用钢轮或振动压路机(关闭振动)碾压2遍，其压力不小于350N/㎝²，初压后应检查平整度和路拱，必要时应予以修整。复压应采用串联式双轮振动压路机或轮胎压路机。终压应采用光面钢轮压路机或振动压路机(但不得振动)。

（5）碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变面导致混合料产生推移。压路机起动、停止应减速缓慢进行。（6）复压宜采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒式压路机。碾压遍数应经试压确定，不宜少于4-6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。

（7）当采用轮胎压路机时，总质量不宜小于15t。碾压厚层沥青混合料，总质量不宜小于22t。轮胎充气压力不小于0.5MP，相邻碾压带应重叠后轮1/2轮宽。

（8）当采用三轮钢筒式压路机时，振动频率宜为35-50HZ，振幅宜为0.3-0.8㎜,并根据混合料种类、温度和层厚选用。层厚较