怎样降低库存从而提升生产效率

17-/NUMPAGES17如何降低库存，提升生产效率一、零库存的概念与应用零库存的功用1、暴露问题，解决问题2、降低库存的物料成本与空间成本3、提升作业效率4、落实生产打算施行5、迫使部门生产作业必须紧密衔接合作6、去除生产过剩，采购过剩7、紧缩耗用（用量操纵）零库存作业要点1、零库存包含：去除原物料、半成品、成品库存2、适时供应所需的种类及数量，库存仅有一至两天之周转天数而已3、设定：定额领／发料，手持量并设定缩减打算4、设定库存缩减打算，逐渐改善缩减5、实施看板治理6、逐步取消安全库存7、不设立零件、原物料仓库，不设立中间半成品仓库，节约财务支出及厂房空间8、实际上零库存并非绝对零，追求JIT零库存有赖于供应商及协力厂紧密配合，及辅导供应商引入精益生产治理。精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车打算组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时刻生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产的特点是消除一切白费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、治理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。★讲师注解：1、生产状况：粗放式<粗放式经营方式确实是靠消耗材料,扩大经营范围,增加劳动力等方式增加收入,不是一个企业的长久之计,因为资源难以负荷,环境也难以承受!>（采购效率主导生产进度）2、采购KBI（关键行为指标）：打算准时率、回厂准确率、品质合格率。3、生产、采购：生产加班，物管、采购需各留一人值班，且采购人员需有供应商的销售、生产两部联系电话。4、采购过剩缘故：内部制程中会有报废、返修现象（能够采纳）防止物料中会有不良现象。（不可同意）防止来料数量有误。（不可同意）5、仓库：“采购进货，与我们无管/我们差不多通知了采购，没有物料我们也没方法”〈借口〉6、生产过剩缘故：为了防止交货时有尾数产生为了防止委外过程产生不良品为了防止制程过程中产生不良品二、库存与库存治理的白费库存的白费为工厂里万恶的根源，库存会造成下列诸多的白费1、不必要的白费：堆积、占地、搬运、盘点、防护措施不当之变质找寻。2、造成治理没有警觉性，如设备故障、不良品发生、换模时刻过长不能立即显示化，尚包含人员过剩、设备能力不平衡之问题亦被隐藏，库存多就好比水位高，将暗礁（问题）淹没了。三、降低库存的方法：存量操纵：是以最适当的操纵物料、制品、零件、工具及用品之种类与数量，以配合厂内各种生产的需要及降低产品的物料成本。因此，存量操纵具有三种重要的意义：1、适时供料以维持生产绩效：生产线上任何时候需要的物料，存量操纵部门应适当作适时充分供应，可不能发生停机待料，以维持生产绩效。2、适量得料以健全公司财务结构：生产部门需要，物料存量制部门应适当规划与操纵，以便适量得料，以免发生呆滞料，使公司资金灵活运用以健全公司财务结构。3、适质适价供料以降低生产成本：存量操纵部门应于适当时机提出请购，以便采购部门有充分时刻打算求适质、适价之厂商供料，以降低生产成本。安全库存管制1、安全存量的设定方法直觉推断法A-B-C存货价值分类法A类安全存量订的低B类酌加一点C类订较高水平的存货固定比例法：采购或生产的前置时刻＊每天平均耗用量2、安全存量安全存量＝紧急订货周期（天）*每天消耗量订货点＝正常订货周期（天）*每天消耗量＋安全存量定期法的订购量＝预定订货周期（天）*每天消耗量ABC库存治理法ABC分析法源自于80／20原理或称为重点治理技术。20％的项目，占了存货总值80％，其次30％的项目占存货总值15％，剩余50％的项目只占存货总值5％而已。利用ABC的原理能够对不同的存货类不，施以不同的努力和操纵，以达到存货操纵的目的。ABC分析法简单的讲法确实是：重要的少数，不重要的多数。在当今社会中，占人口比例专门少的一部分人，却占了社会财宝的大部分，而占人口比例较多的大部分人，其社会财宝所占的比例却专门少。那个原理反映在存量上是一样的，因此抓住重要的少数，是成本操纵的关键。〈80／20原理：幸免将时刻花在琐碎的多数问题上，因为就算你花了80%的时刻，你也只能取得20%的成效：你应该将时刻花于重要的少数问题上，因为掌握了这些重要的少数问题，你只花20%的时刻，即可取得80%的成效。〉ABC存货分析的步骤：年用量统计：把一年内所使用的物料制成统计表，并加以细部的分析，我们能够明白以现有的产品会用到那些物料、一年内所使用的数量又是多少。计算金额：将每项物料的单价乘以每年的使用量，则可得知该项物料的一年度的使用金额。以金额大小排列顺序，重新制表。计算每项物料占总金额的比率：年度使用金额／物料总金额＝该物料占总金额的比率计算累计比率：依顺位之单项物料所占总金额的比率加以逐一累计决定ABC分类的标准如何对ABC三类物料进行存量操纵？ABC三类物料所占种类比例与金额比例大不相同，因此对ABC三类物料应采取不同的物料操纵方法：1）A类物料：种类少，金额高，存货过高会产生大量的资金积压，因此关于A类物料要特不严格地加以操纵。2）C类物料：种类多，金额少，可一次订购较大的批量，以降低采购成本。3）B类物料：介于AC之间，但不可疏忽，能够用安全存量的方式处理。3、ABC存货分析的应用：订单批量及频率——A、B项目采纳小批量，频率较高——C项目采纳较大批量，频率较低安全存量——A、B项目以较严密的操纵取代安全存量——C项目以较高的安全存量应付不确定性降低采购成本——先将A、B项目的采购成本，效果大工程项目——先设法降低A、B项目的成本，查找新货源或开发代用品盘点——A、B项目盘点次数高，准确性要求高——C项目盘点次数低仓库保管——A、B项目要严密保管——C项目一般治理（（★讲师注解：A订单量少，利润好；C订单量大，利润差。企业以追求利润最大化为目标，即需舍C取A）客户分类的治理供应商分类的治理物料分类的治理：对重点物料加强治理，同时还能够同时操纵呆料存货周转率丰田公司于1985年之汽车存货周转率（＝年销货成本／平均存货）为87（次）其在库期间为365天／87＝4.1天当时在日本企业存货周转率平均20～30（次）物料治理绩效评价公式年度销售金额存货周转率＝平均存货金额年度销售金额成品周转率＝年度内成品库存金额年度内采购金额资金周转率＝平均库存金额365周转天数＝物料周转率365成品周转天数＝成品周转率四、盘点应用：呆滞品处理与降低库存物料盘点的功能确保料帐一致掌握物料质量存量管制依据改进作业缺失减少疏忽、舞弊预防呆、滞料产生循环盘点选择项目的方法应用ABC存货分析——A项每月抽盘一次——B项每2-3月抽盘一次——C项每4-6月抽盘一次呆废料之防止对专门或甚少使用之物料，采纳不同之存量管制方法或添置专门之储存设备以防变质。在验收时应尽量幸免混入不合格之物料。使原有物料全部用完后，再改用新物料。实施物料标准化，以减少呆料之发生。讲师注解：尽量不要开发太多的物料规格。生产、营业及物料治理部门应紧密联系，使产销与物料供应不发生脱节现象。机器设备应定期维护。提高新旧设备所需要之适用性。模具或刀具损坏，应立即维修。呆废料之处理调拨一本单位之呆料移请其它单位设法利用。拼修一将呆料加工修改后加以利用。拆零利用一将呆废料解体后，所获得之零件利用于其它设备上。转赠一转送其单位利用。交换一与其它单位以易物方式相互交换利用。出售一廉价售还原供货商。销毁一无法出售、交换或调拨利用之呆废料，应依其类不分不销毁。精益生产仓储作业理念转为主动发料：发料优于领料即到即用，减少库存动作：收货——IQC检验——配套发放安全库存——少量库存——零库存（或近于零库存）三天库存（去除安全库存的陈旧观念，怕！就可不能前进）五、生产效率检验：采购打算与生产打算的落实1、生产效率检验＝1-（延误批次／实际操作批次）2、出货准时率检验3、部门打算达成（执行）率检验4、采购打算与生产打算的落实5、采购打算与生产打算执行落差合理调整6、逐步契合六、外协与供应商治理协力厂商是指：1、相关技术分摊与共享2、打算透明受掌控3、物流准确4、共同研讨学习5、高层联系重要观念1、进货检验只是亡羊补牢2、批判、退货、永久解决不了问题3、问题需要沟通，协商，详细讲明要求，坦诚协调解决同意4、采购合同需注明相关规范与需求5、重要关键制程或关键质量，需派员监督6、前进到制程治理，比形式上的要求有效，也是解决问题的必要手段7、供应商是生产线的延伸，第一道制程8、不良品由我们买单配合——合作——进展1、经营企业不能自大自满2、抱怨解决不了问题3、牵强配合不如诚心配合4、由经营者带头培训配合文化5、配合产生合作，合作制造进展七、如何消除无效生产与提升生产效率1、消除不合理作业（多做，提早做均不合理）2、去除作业白费，提升作业效率（前、后工序需均衡）3、落实生产打算施行4、迫使部门生产作业必须紧密衔接合作讲师注解：常见白费：超额生产等候时刻不必要的运送存货加工白费（不必要生产步骤、生产瑕疵品）无效的工作方法产品不良（在制成品，消费者不中意造成的销售损失）八、目视治理与生产管控目视治理落实5S基础治理目视看板与目视治理的施行打算生产目标产量制订与提升看板管控不良品减低生产管控订单评审—总生产打算—月打算—周打算—日打算—工段打算—机台打算月打算，周打算需与采购打算衔接周打算、日打算不可变更看板治理（采购）生产管控县从采购打算落实开始去除粗放式生产改填单领料为打算配发料九、流程改善与产能提升流程改善流水线平衡去除无效与重复作业标准作业半自动化作业自动化作业产能提升规定产能与打算产能结合逐步提高规定产能设定月提升目标合理化推行十、如何对应少量多样订单生产21实际的订单进展网络及信息时代来临瞬息万变与流行风潮不可捉摸功能与外观不断更新降低库存，降低经营风险快速流通与实时供应抢先上市，抢夺先机迟误一步，既成呆滞库存少量多样订单的特性与需求铺销试买多品种测试市场反应外观差异功能差异多品种争夺游离消费者