炼钢厂工艺操作规程

V—>120t转炉冶炼工艺技术操作规程1、范围1.1本规程规定了120吨转炉炼钢的技术要求。1.2本规程适用于120吨转炉炼钢的工艺操作。2、引用标准以下文件中的条款经过本规程引用而成为本规程的条款。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。3、工艺流程氧枪吹氧溅渣吹氮

合格废散状料钢、合格铁水]铁块1[炉顶料废钢斗仓加料系统吨顶底复吹转炉渣罐钢包方坯连铸机

顶渣铁合金炉顶料仓合金料仓丄1下料系统下料系统旋转溜槽1图1120吨顶底复吹转炉工艺流程图2、转炉主要设备参数4.1转炉炉体序号12346

参数名称单位设计值备注转炉公称容量t120转炉平均出钢量t125(T)炉壳总高mm8700(H)炉壳外径mm6400(D)炉壳总高/炉壳外径1.36(H/D)67891011121314161617181920212223244.2氧枪

炉膛内容积3m221炉膛内咼mm7684炉膛内径mm4662炉膛内咼/炉膛内径1.65熔池直径mm4652熔池深度mm1303熔池直径/熔池深度mm3.57新砌炉内容积3m111.4炉容比0.9出钢吵嘴度度10出钢口直径mm150炉口直径mm2800炉口直径/炉膛直径0.60炉帽倾角度60砌砖厚度mm100永久层厚度mm115炉帽锥段mm660炉身材mm805炉底mm910

（V科）(h)(d)(h/d)（d池）（h池）(d池/h池)(v)(V/T)(d^)(d□/d)含永久层含永久层氧枪外径273mm吹炼氧气压力0.80?0.96Mpa烘炉氧气压力；0.4MPa冷却水流量；220m3/h冷却水压力；1.0?1.2MPa冷却水入口温度;<35C3冷却水出口温度v50C氧枪总长度19000mm四孔喷头参数喉口42.8mm；出口66.6mm；马赫数：2.0，中心夹角：a=12°;半锥角B=3.6°五孔喷头参数喉口37.6mm；出口48.7mm；马赫数：2.0，中心夹角：a=13°;半锥角B=3.6°三层同心套管参数0273x12mm0219x6mm0168x6mm纯吹氧时间?15min供氧强度4.0Nm/t?min（MaX4.3底吹系统底吹透气元件数6个（由6根供气支管独立供气）；透气砖形式热更换式透气砖；透气砖材质芯砖不锈钢管材质1Cr18Ni9Ti;芯砖和套砖材质MgO-C（MgO74%,C>18%，气孔率<4.0%，体积密度》2.90g/cm3，常温耐压强度》40MPa高温抗折强度（1400CX0.6h，通氮气）》12MPa透气元件长度760mm（炉底砖厚度）供气参数总管流量：660Nn^/h（Max）；总管压力：1.6?1.7MPa；单个透气元件流量：108Nn3/h（Max）；3供气强度：0.01?0.16Nm/t?min5、炼钢用原料标准炼钢用原料参照《凯恒炼钢用原料标准》执行。6、冶炼过程控制6.1装入制度执行分阶段定量装入制度，每个阶段装入量见表31。表31装入量与转炉炉龄对应关系表炉龄，炉1~6061~600>601装入量,t130?136136?140140?1466.1.1总装入量=铁水+废钢+生铁（回炉钢）注：回炉钢兑入比率（回炉钢冶炼W70吨/炉）。6.1.2开新炉全铁水冶炼不加废钢。6.1.3冶炼普碳钢和一般低合金钢以外钢种按各钢种规程配料。废钢加入量每炉18?26t。6.1.6钢水量计算钢水量（t）=装入量x金属收得率+铁合金加入量X收得率+包底粘钢吹损按8?10%考虑。46.1.7开吹前必定有铁水成分、数量及废钢（生铁）数量。6.1.8加入序次：正常情况先兑铁水后加废钢（生铁）。6.1.9润湿废钢先加废钢（生铁）后兑铁水，要求润湿废钢（生铁）加入后，转炉向后倒炉大于90度，再向前倾斜大于90度后，炉内废钢充分睁开使水分蒸发后方可兑入铁水。6.1.10少加或不加废钢的规定：a停炉时间>2hb铁水Si<0.20%或T<1200C加正常炉次的1/2炉役后期炉况不好回炉钢水》1/36.2造渣制度6.2.1正常条件下采用单渣法操作，造渣料计量加入，初期早化渣，过程化透渣，终渣作黏，以有利于提升溅渣护炉收效。铁水[Si]>0.8%或P>0.12%或S大于0.04%、铁水带渣多及有特别要求的钢种可采用双渣法，倒渣时间在吹氧260?300秒左右。终渣要求见表32。表32转炉终渣成分要求炉渣成分，%MgOTFeR中碳钢（成品O0.10%）9~11<182.8~3.2低碳钢（成品Cv0.10%）10~12<223.6~4.0每炉座每班取渣样3次，解析CaOSQ2、MgO刀FeO等成分含量，依照终渣成份合时调整造渣操作。渣样必定有代表性，取渣样的炉次严禁选择在调温及补炉后第一炉。6.2.6石灰加入量计算式（1）石灰量（t）=（2.14x[Si]%xR）十CaO有效X铁水量（含铁块）（t）（2）石灰量（t）=（2.2x[Si+P]%xR）+CaO有效x铁水量（含铁块）（t）CaO（有效）=CaO%-SiO%xR加矿石补加石灰量计算式：石灰量（t）=SiO2XR—CaC有效x矿石量（t）100kg矿石补加石灰量（石灰有效氧化钙按76%考虑）：矿石SiO2含量每增加1%需补加4kg石灰，比方矿石SiO2含量为2%寸，每加100kg矿石需补加石灰8kg。造渣剂加入时间见表33。表33造渣剂加入时间造渣剂种类一批料二批料（可分少很多批次加入）石灰总量的1/2?2/3节余部分5镁球（或轻烧白云石）所有加入/矿石(红泥球、烧结矿等)依照铁水温度依照冶炼温度和化渣情况加入时间(min)开吹时加入拉碳提枪3min前6.3供氧制度氧气纯度》99.6%。总管氧压1.2?1.6Mpa，工作氧压0.8MPa?0.90Mpa，工作氧压按下表进行分段控制,压力要求见表34。表34供氧压力、流量与炉龄的对应关系表炉龄，炉1~300301~800>800供氧压力，MPa0.80.860.9326000?2900028000?3000028000?30000氧气流量，m/h注：(1)氧枪工作氧气压力w0.70MPa时严禁吹炼枪位依照分阶段定量装入制度，供氧制度采用分阶段定氧压变枪位操作，氧枪枪位原则为四段式：高T低T高T低。详细要求是：(1)枪位操作要保证早化渣，化好渣，少喷溅，不粘枪。喷头距液面的合适高度一般为：1860±100伽。吹炼过程中严重化渣不良时，赞同滑动氧枪，枪位可高出1960伽，但不得将氧枪固定在2150mm以上的枪位处吹炼。吹炼终点(一次倒炉前)保证氧枪降到低枪位(1660?1660mm)30秒以上。特别情况下的枪位冶炼回炉钢、低温铁水或铁水带渣量大时先期枪位可酌情降低100?200mm(3)严禁采用提枪吊吹缓和喷溅，如因设备故障引起吊吹，立刻提枪；如自动起落失灵要立刻改手动，手动也失灵的情况下要关闭氧气切断阀，用气动马达提枪。再次吹炼前要仔细检查氧枪孔内可否灌渣，若灌渣必定换枪。6.3.4换枪标准发现氧枪有以下情况必定换枪办理，防范出事故，换枪原因及枪龄要正确记录。影响化渣及喷头、枪身渗水或漏水；枪身粘粗无法办理影响操作。枪身涮进＞2mm喷头端部吃进＞3mm氧枪枪龄〉200炉。6.3.6熔池液面测定制度接班后冶炼前三炉钢内必定测量液面，换枪或补炉底后第一炉必定测量液面。6.4温度制度目标：达到合适的出钢温度。其方法是：正确掌握铁水成份、温度、炉衬情况、钢包情况及出钢口大小，控制好6冷却剂、造渣剂的加入量，使冶炼过程温度平稳上涨。6.4.1拉碳温度按w出钢温度上限+20C控制，严禁拉碳出现高温低碳。6.4.2出钢温度执行各钢种工艺规程。643出钢温度指倒炉后2min内所测的温度，最后一次测温到出钢的等待时间》7min时，应重新测温。644提温要求(1)开炉第一炉出钢温度按上限提升20?30C。(2)使用浇注料新包、黑包及小修包时第一包和第二包赞同出钢温度提升10~20C。(3)使用镁碳砖新包、黑包及小修包时第一包和第二包赞同出钢温度按上限提升20~30C。(4)使用包底有粘钢的钢包，视粘钢量提升出钢温度，每吨粘钢提升出钢温度16~20C，高出3吨换包。(6)新下出钢口或出钢时间〉7min，在规定的出钢温度上限基础上提升6°C~16C。6.4.5吹炼终点CW0.04%同时升温幅度〉30C时，严禁硬吹升温，应向炉内补加硅铁提温，按每补加100kg硅铁提温10C考虑。补吹或调温操作，温度调整范围W20C可在办理后直接出钢，否则必定倒炉测温后方可出钢。出钢温度出钢温度=浇注温度+钢水传达过程总温降过程总温降=大包到中间包降温+吹氩后到开浇等待时间温降+吹氩降温+出钢降温液相线温度随钢种而变，可按下式计算：TL=1637-{88[C%]+8[Si%]+6[Mn%]+30[P%]+26[S%]+6[Cu%]+4[Ni%]+2[V%]+1.6[Cr%]+2[Mo%]},C6.4.8对温度影响的各种条件参照值见表36、36、37。表36转炉终点温度影响因素影响因素石灰轻烧白云石废钢红泥球矿石变化值100kg100kg100kg100kg100kg终温变化-1.0C-1.1C-1.0C-3C-4C影响因素硅铁铁水温度铁水量铁水硅铁水碳变化值100kg10C1吨0.10%0.10%终温变化6C7C3C16C12C表36各种冷却剂冷却收效换算废钢矿石生铁块石灰石石灰生白云石球团13.60.71.61.13.02.07表37增加1%钢水量的合金对钢水温度的影响合金对温度的影响种类主要元素含量，%温度，C咼碳锰铁Mn66?76-23中碳锰铁Mn78?86-20钛铁Ti26?36-16硅铁Si72?80+3石油沥青焦C>98.0-60铬铁Cr63?76-31铝Al>99+2铝铁Al38~42-17废钢Fe>99-20磷铁P23?26-101硅Si与0.1%的氧反应+23铝Al与0.1%的氧反应+28649钢包使用要求新钢包使用前烘烤温度>800C。6.5终点控制终点控制主要指终点温度和成分的控制，冶炼终点可采用一次拉碳或高拉补吹法。6.5.1依照火焰、碳花，结合供氧时间及冶炼情况综合判断吹炼终点，提升终点一次命中率,倒炉次数》2次。6.5.2冶炼到达终点时倒炉测温、取样，成分、温度吻合所炼钢种要求方可组织出钢，6.6出钢及脱氧合金化6.6.1钢水成份控制要求钢水成份均应吻合所炼钢种标准要求。Mn/S、Mn/Si要求。对于没有特别要求的钢种Mn/S>16,Mn/Si>2.6，其他钢种要求见各钢种工艺规程。6.6.2出钢操作(1)出钢前检查钢包可否干燥，包内无残渣、无残料，包沿粘渣清理干净，包沿粘渣高度w100mm不合格必须下线办理。(2)出钢口形状正常，钢流圆而不散，出钢时间〉3.6min。(3)出钢前检查合金溜槽，保证铁合金所有加到钢包中。出钢时转炉必定一次摇到位，防范先期下渣，严禁钢8渣混出。6.6.3加挡渣塞操作挡渣塞应在出钢3/4-4/6的时间内定位加入，不能加入过早或过晚，保证挡渣收效。（2）加塞后，应亲近凝望钢流变化情况，见渣迅速抬炉，渣层厚度控制w60mm664包内加合金脱氧应在出钢1/4时开始随钢流加入，出钢3/4时加完。合金一般按以下原则加入。1）脱氧时，先加脱氧能力弱的，后加脱氧能力弱强的元素。2）脱氧用的合金元素先加入，合金化的合金元素后加入。3）对于易氧化的名贵合金元素应在脱氧优异的情况下加入。4）对于难熔及不易氧化的合金加入，如镍板、铜板、钼铁等，随废钢加入炉内。6.6.5合金料加入计算合金加入量（t）=（钢种成分规格中限尬终点节余成分%+（合金元素含量％＜合金元素汲取率%x钢水量t）6.6.6合金收得率见表38（普碳钢参照值）表38合金收得率，%合金收得率终点[C]%SiMnCw0.0676-8080?8680?86>0.0780?8692?9686?90注：配Si、Mn时优先用Si-Mn合金，不足部分用Fe-Mn或用Fe-Si来补充。除有明确要求外，一般不用Fe-Mn、Fe-Si完好代替Si-Mn合金。6.6.7按钢种要求的合金种类和规定，进行脱氧合金化。6.6.8增碳操作终点碳低于目标时，出钢过程可往钢包内加入增碳剂或碳化硅增碳。但不相赞同加包底、不相赞同集中加入。底吹氩操作出钢过程采用全程吹氩操作，吹氬流量（或压力）以钢水能充分融化和平均合金为准。6.7出钢口的保护6.7.1出钢口应能保证出钢钢流圆而不散，中心线与炉子的“0”位的水平夹角为10°，内口成凹球面形，边缘不能够高于炉衬外口，当出钢口内直径》①170mm长度w600mm或出钢时间w3min时必定及时安排更换。更换出钢口采用内径①150mm外径①250mmi镁碳质套管（砖）。更换出钢口时保证出钢口与座砖同心，独爱不大于60mm保证出钢口局部不出现凹坑，不发生较大偏移伤害。6.7.3出钢口及炉口粘钢、粘渣必定及时清理。、渣罐7.1渣罐在放上渣罐车从前要保证罐内无积水。7.2雨天渣罐车在露天路段要赶忙经过，严禁停留。97.3遇有烟罩等漏水时，渣罐车不相赞同在转炉正下方停留。7.4炉前喷溅的炉渣，清理时炉渣如有水严禁倒入渣罐。炉体保护8.1炉体保护以操作保护为主，以溅渣护炉为基础，补炉料补炉、喷补和渣补相结合的原则。8.2操作过程中严格控制深吹，依照入炉条件、计划钢种合理加入废钢，对热量不足的炉次可采用加提温剂方法对热量进行补偿。8.3非生产情况下严禁将转炉放在零位，以减少炉内热量损失，防范上部漏水进入炉内。8.4出钢后对炉体进行检查，出现明显异常及时进行炉体保护。优先采用溅渣护炉对炉体进行保护，对未溅渣的炉次可采用留渣加石灰等造渣料对炉体进行保护，也能够依照实质情况对炉体进行补炉料补炉、喷补和渣补。8.6补炉的原则是勤补、薄补、高温快补。8.6溅渣护炉8.6.1溅渣氮气压力及流量氮气压力：1.0±0.06MPa;流量：17200~20600m/h8.6.2溅渣枪位(1)1.3?1.7m，适用于炉底下降大于10cm。0.7?0.8m，适用于炉底上涨大于20cm。1.1?1.5m，正常溅渣操作。溅渣时间3?6min，可依照炉渣情况合适变化。要求每周测量炉膛直径和炉膛内高一次并作好记录，并依照炉底情况，合适控制溅渣枪位。溅渣护炉操作程序炉龄》3炉开始溅渣，每冶炼一炉钢溅渣一次。溅渣前钢水必定出净。若是炉内剩少量钢水，应依照炉内钢水量加入石灰600~2000kg，前后屡次摇炉待炉渣发稠后留渣再加入合适造渣料后方可组织生产。生产时先加废钢后兑铁，兑铁时做好必要的安全确认，并做好冶炼终点确认。溅渣前检查确认氧气系统处于关闭状态，氮气系统处于待打开状态。溅渣采用变枪位操作，起渣枪位1.2m，随渣量、炉渣温度降低，逐渐降低枪位。转炉出钢达成迅速将转炉摇至零位，检查确认各项要求吻合溅渣条件后降枪进行吹氮操作。终点O0.06%或出钢温度w1680C时，炉渣成分和状态优异，出钢后直接溅渣，起渣后逐渐降低枪位。当终点C<0.06%或出钢温度〉1680C时，炉渣氧化性强，在溅渣过程必定加入镁球或改质剂稠化炉渣。溅渣时间控制在3~6min内，起渣后逐渐降低枪位。镁球或改质剂要在降枪吹氮后才能加入，调渣剂参照加入量见表39。表39溅渣资料加入量终点条件C<0.06%或出钢温度〉1680CO0.06%或出钢温度w1680C镁球，kg/炉100~1600改质剂，kg/炉100100~200108.6.12炉渣渣量过少且粘度大，溅渣时间短，基本在1分钟左右，溅渣初始枪位定在最低枪位。8.6.13溅渣达成，将炉内残渣倒净后方可兑铁炼钢。严禁炉内留钢留渣兑铁水。8.7喷补(补炉操作由专业厂家施工，以下条款作为参照)8.7.1炉体耳轴部位、炉后出钢口周围、前后大面渣线部位出现异常时可采用喷补保护炉体。喷补前检查喷补机设备、罐内喷补料、喷补气源可否满足喷补要求。喷补时先打扫喷补管道，待罐压达到要求后，开下蝶阀送料，调治喷补用水量(以喷补料能附着在炉体上为原则)，喷补时喷枪与需维修炉衬表面基本保持垂直，喷枪喷头距喷补位置0.8m~1.6m。喷补结束后先关料，再关水，最后关气源。喷补结束后，烧结时间》6min。8.8扣补和补贴(补炉操作由专业厂家施工，以下条款作为参照)8.8.1炉体前、后大面及炉底出现异常时可采用扣补和补贴进行炉体保护。8.8.2炉底及接缝炉底扣补采用自流料，当自流料倒入炉内后，前后摇炉使自流料铺到预补地址，下枪用正常流量的三分之一点吹一次后将转炉摇垂直后开始烧结。补炉底烧结时间大于60分钟，补炉料每次1~2吨。烧结时间是从补炉料倒入炉内转炉摇到位开始计时。发生炉衬掉砖可依照详细情况用补炉砖补贴，用喷补料填缝。补炉后第一炉严禁加带切头废钢。兑铁前喊开炉前周围人员缓慢兑铁，拉碳摇炉时，喊开炉前周围人员，待炉子摇平后，静止大于1分钟再取样测温。要求炼钢工随时检查炉衬情况，及时提出补炉和停炉建议。(6)在开新炉炉龄达到200炉时将炉底外接缝部位用喷补料喷严，要求每班进行检查，一旦发现有掉料现象及时组织喷补。大面依照炉衬情况来组织前后大面的扣补操作，溅完渣将炉渣倒净后，将补炉料(自流料)倒入炉内摇炉使补炉料铺到到预补地址或贴砖并喷补砖缝。用自流料补大面时，烧结时间》30min;用补炉砖补炉后，烧结时间》40min。耳轴及其他部位炉龄中后期依照炉帽两侧和耳轴蚀损情况进行补贴炉砖结合喷补方式进行炉体保护。、底吹操作9.1底吹气体压力要求底吹气体为氮气和氩气，总管压力为1.6Mpa。9.2自动控制模式921底部供气模式见表40。表40120吨转炉底吹供气模式（参照），Nn^h11模式终占装料吹氧测温点吹测温取出钢溅渣倒渣等八、、[C],%取样样待气体种类N2N2ArArArArArN2N2N2供气强度50708070807050805050备注：当氩气或氮气的压力低于0.8MPa时，系统自动切换到别的一种气体，注：A模式切换点为吹氧开始2?4min时减小Nb流量；B模式切换点为吹氧时间-6min时氮氩切换；C模式切换点为B+2min时增大Ar流量。9.2.2在计算机键盘上选择“自动”，并选择底吹模式。9.2.3在吹炼中当达到预设定氧襟怀时，氮气才能切换到氩气，弱搅拌才能切换到强搅拌。即从氮气切换到氩气，从弱搅拌切换到强搅拌是由吹炼的氧气总量和从冶炼开始后的吹氧襟怀两个因素决定的。9.2.4每炉钢出钢结束由氩气变换为氮气，并且用大流量吹1min,尔后变换为备压。9.2.6吹炼过程中若是提枪停吹，自动变换为备压，气种不变。9.2.6以吹炼前设定的供氧量为100%如高出100%,仍按100%流量控制。9.3手动控制模式手动控制由操作工HMI画面上操作。9.4开新炉底吹调试9.4.1检查管道，阀门，接头可否漏气，压力表可否正常，切断阀处于正常状态，仪表及调治阀运行正常，由专业人员确认。9.4.2开新炉前通氮气检查透气情况，由专业人员确认底吹无问题后，才可选择底吹方式。9.6停止底吹及其他要求9.6.1停炉时，关闭阀门站的总管氮、氩阀门，关闭各支管切断阀门。9.6.2若出现某块透气砖漏气，将该支管切断阀、调治阀所相关闭，停止该块透气砖供气。9.6透气砖的保护9.6.1当透气砖出现以下情况之一时，必定维修（补炉底）。当炉龄w400炉时，但熔池液面低于新炉熔池液面300mmB寸。当炉龄》400炉时，液面低于新炉熔池400mm时。透气砖及周边出现凹坑。9.6.2补透气砖和炉底时按备压流量供氮气。9.6.3每次补炉料2t左右，烧结时间必定》60分钟。9.6.4炼钢工每次出钢后都要仔细检查透气砖，严防漏钢事故发生，发生异常情况应及时维护并做好详细记录。10、开炉操作10.1做好开新炉前试车、试水工作，开炉必定具备以下条件。炉下钢包车、渣罐车、合金加料系统、炉前（后）挡火板、散料系统，转炉倾动，氧枪起落、换枪机构、计算机系统、测温取样系统、钢包底吹系统和吹氬站喂线系统等设备机构经调试确认处于正常工作状态。12汽化冷却等各水冷系统处于正常工作状态。主要检测装置（氧流量，氧压，所有水流量压力，氧枪进出水温度，氧量积累，测温系统、氮压、倾动稀油压力等）处于工作状态。电子秤正常，氧枪高度显示校瞄正确。氧枪事故提升马达经调试处于正常。氧气流量调治阀，氧气切断阀，高压水切断阀处于正常。氧枪电气上下极限，机械上下极限处于正常状态。设备及控制系统经调试后吻合开吹条件。散料加料溜槽气体密封、氧枪孔氮封正常。氧枪联锁及报警提枪系统经调试合格。经试氧压、氧气流量工作正常。经试水各部分水流量、压力正常。烟道、烟罩不得漏水。确认炉下无积水。确认各种原资料按标准准备合格、齐全。确认各种操作工具准备齐全。10.2氧枪联锁转炉在垂直地址（±2°）零位显示灯亮，氧枪才赞同下降。氧枪提升到炉口以上的等待点（标高为17m转炉才赞同倾动。1023氧枪下降进入炉内，距炉口2.2m时（标高3.6m开氧点）氧气迅速切断阀自动打开，计时器自动启动，并延时10秒作为计算氧耗量的开始时间。氧枪在炉内上涨至炉口2.2m时（标高3.6m关氧点）氧气迅速切断阀自动关闭，计时电钟自动停止。氧枪提升到换枪位并且当氧枪对中装置拉出后，氧枪横移机构才能横移。氧枪起落轨道对中即氧枪对中装置对中后，氧枪才能下降。氧枪碰到电气下极限时自动提枪。钢丝绳在受力不平均时，单支钢丝绳受力〉3000kg或v1200kg时氧枪张力报警并连锁自动停枪。10.3氧枪自动紧急提枪氧枪出水温度＞50C报警。氧枪进水压力w0.7MPa。氧枪进出水流量差〉5t/h。停电（在条件具备时）或氧枪供电故障。氧枪碰电气下极限。氧气压力低于0.5MPa。氮气压力低于0.5MPa。支管喷淋水低于120t/h。13氧枪进水流量低于180t/h。氧枪碰机械下极限。氧枪进出水温度差》15C。10.4降枪条件所有提枪条件均达到要求。转炉对中。10.6开吹条件氧气总管压力：单炉》1.3MPa;氧枪冷却水流量：>180t/h；氧枪冷却水压力：进水压力>1.0MPa；氧枪冷却水进出水流量差<5t/h；1066氧枪冷却水出水温度<50C；氧枪孔氮封氮气压力>0.5MPa；氧枪起落滑道与固定滑道对中。转炉处于垂直地址2°)(±氧枪变频供电系统及氧枪钢绳张力装置检查合格。氧枪起落棒图显示极限及各控制点、各联锁点正常。汽化冷却系统综合信号正常，循环建立。(1)汽包蒸汽出口阀全开(主汽阀)(2)汽包水位：-350?+450mm炉体水(1)转炉本体冷却水用量在~220m3/h其他(1)一次风机低速500r/min，高速1450r/min；(2)倾动稀油压力；10.6严禁清除连锁开新炉10.7烘炉转炉修砌结束束后应测量炉口与炉底中心线的实砌高度和炉膛直径等转炉内部尺寸，不得动炉，秋夏季静止时间>4小时，冬春季静止时间>6小时，方可开始烘炉。烘炉从前，将炉子缓慢倾动90度检查炉口和其他合门部位可否有掉砖现象，炉内无杂物。烘炉前试氧要求14（1）试氧前保证转炉周围10m地域停止施工，严禁动火，除尘管道内、各层平台及炉下不得有人。2）先点动两次后，再正式试氧。3）试氧时观察氧流量、氧压与阀门开度的对应关系，出现问题，必定立刻组织办理，正常后方可开炉。10.7.4烘炉前试水要求1）所有的试水工作要在砌炉前达成。2）砌炉过程中只赞同试一、二文水。3）砌完炉后，要用防雨帆布将炉口盖好，防范炉内进水。4）动炉今后，炉口错开罩裙地址方可试水。10.7.6烘炉操作（1）、提前与转炉外面辅助系统操作人员联系，确认设备可否具备烘炉条件，在加焦碳前再次通知外面设备操作人员确认。（2）、用废钢斗向炉内先加入焦碳3吨，并摇炉使其平均分布于炉底，再用废钢斗向炉内加入洒好柴油的木材1-1.5吨。3）、将出钢口外侧堵好。4）、与外面系统操作人员联系，确认可否具备下枪条件。5）、用油棉丝火把点火，一经引火，立刻吹氧，防范断氧。（6）、降氧枪至炉底处，烘炉氧气流量7000Nn3/h（氧气0.2Mpa）。吹氧约40min开始补加焦碳，每15min加入焦碳0.4t。烘炉过程枪位控制在1.5-2.5m.。焦碳加入今后上下动枪2-3次，枪位范围1.5-2.5m.。（7）、烘炉时底吹介质选择氮气，底吹总流量控制在210Nm3/h。（8）、总烘炉时间很多于4小时。（9）、升温曲线：烘炉温度和烘炉时间关系C度温炉烘ooO4208642OOOOOOOOoooo20406080100120140160180烘炉时间min（10）、烘炉结束，关闭炉前挡火门，摇炉+75度，观察烘炉质量及残焦情况，检查炉衬及出钢口，确认炉衬无重要弊端，砖缝严实。其他方面具备开炉条件时，烘炉结束，不倒节余焦15碳装铁炼钢。、烘炉前清除氧气工作压力低报警提枪连锁，烘炉结束恢复。、烘炉时期对设备系统情况进行全面检查，发现问题及时安排办理。10.7.7以下情况须采用全铁水吹炼，加硅铁将铁水[Si]配到0.6%。停炉时间＞48小时。炉龄＜10炉且停炉时间＞24小时。10.8开新炉操作冶炼前保证炉下干净，无积水，不相赞同兑铁接班。第一炉兑入铁水130t，不加废钢，迅速人工测定液面后开吹。供氧压力：0.80-0.85MPa。出钢前先检查出钢口，拉碳后迅速组织出钢。冶炼钢种：普碳钢。开炉前3炉要求一次拉碳出钢，出钢温度》1700C。前6炉要保证连续冶炼，兑完铁到开吹间歇时间w3min，出完钢到兑铁缝隙时间w10min。10.8.8开新炉前三炉严禁炉底朝天倒渣。10.8.9吹炼过程中观察炉况及设备情况，如发现异常情况，需停吹时应立刻提枪组织办理。、停炉操作11.1停炉标准(1)转炉耳轴部位工作层节余厚度＜160mm前后大面工作层节余厚度＜160mm11.2停炉前10炉通知高位料仓减少存料量。11.3停炉前一炉的操作停炉前一炉应合适控制造稀渣，出完钢后将炉渣所有倒净，使用0.6MPa氧气吹3?6min后倒渣，观察炉况决定下一步洗炉操作，直到基本洗净炉壁溅渣层，炉底接缝裸露出来为止。11.4停炉后，炉内严禁残留任何高温液体。11.6确认各种水、电、气等能源介质可否满足停炉要求。、常有事故办理12.1停电、停水吹炼过程中发生停电、停水，必定关闭氧气将喷枪提出炉口，如氧气切断未能自动关闭，须紧急用手动节门关闭气源。停电后，水节门要保留开启状态。12.2炉内漏水16吹炼过程发现氧枪漏水或其他原因造成炉内进水，应立刻提枪停吹，切断水源。此时严禁摇炉，待积水蒸发完后，方可摇炉办理。12.3漏钢吹炼过程发现炉体漏钢，应立刻提枪停吹，以最迅速度确定漏钢部位，迅速摇炉使钢水走开漏钢部位，并将钢水倒出。组织力量补好炉体，恢复生产。若是漏钢部位无法维修，则应停炉。12.4炉顶散料高位料仓、电震给料器速度达不到冶炼要求时，可将白灰总量的1/3在兑铁前加入炉内。12、特别铁水和回炉钢水的冶炼操作要点13.1特别铁水的操作要点硫高硅低铁水操作要点S>0.06%SiW0.16%(2)用硅铁将Si配加到0.26%。枪位比正常炉次可提升100?160mm保证6分钟化好头批料。头批料加入锰矿300Kg，其他渣料与正常炉次相同。终点C在0.16?0.26%时，拉C倒渣，测温取样。(6)视终点温度和成分追加1000?2000kg石灰后补吹，补吹约2分钟。再次倒炉测温取样，依照第一次样S含量，决定可否再次补吹。(7)如第一次样SW0.040%，温度合适即可出钢；若S>0.040%，可视情况再追加600?800kg石灰，再补吹1分钟，若S合格后即可出钢。(8)其他操作同正常炉次。硅高铁水操作要点：(1)Si>0.80%(2)采用双渣法冶炼。(3)废钢要比正常炉次多加2?6吨。(4)渣料配比要按碱度R：2.8?3.2配加石灰。(6)开吹4?6分钟，提枪、倒炉倒渣，尽量多倒渣。(6)倒渣后将节余渣料所有加入。(7)其他操作同正常炉次。硫高铁水操作要点：(1)S>0.040%(2)采用双渣法冶炼。渣料配比要按碱度R：3.5?4.0配加石灰。开吹枪位可合适高100?200mm保证头批料早化、化透。(5)开吹4?6分钟，提枪、倒炉倒渣，尽量多倒渣。(6)倒渣后将节余渣料所有加入。17(7)其他操作同正常炉次。高磷铁水操作要点：(1)P>0.12%(2)采用双渣法冶炼。(3)渣料配比要按碱度R：2.8~3.2配加石灰。开吹枪位可合适高100?200mm保证头批料早化、化透。吹炼4?6分钟，提枪、倒炉倒渣，要尽量多倒渣。(6)倒渣后将节余渣料所有加入再吹，防范返干。(7)其他操作同正常炉次。13.2回炉钢水的冶炼(1)整炉回炉钢水要分两次冶炼。(2)一吨回炉钢水的降温收效相当于一吨废钢。回炉钢水》40吨时要补加160?200kgSi-Fe提温。(4)渣料按R=2.6?3.0配加，但轻烧白云石必保玄1000kg(或镁球玄300Kg),锰矿玄600kg。(6)脱氧合金要按1kg/吨钢加入，硅含量要保证0.16?0.18%，吹氩时合适喂丝。(6)其他操作与正常炉次。18＜二＞8机8流方坯连铸工艺技术规程范围1.1本规程规定了120吨转炉炼钢的技术要求。1.2本规程适用于120吨转炉炼钢的工艺操作。2连铸机主要技术参数见下表1。表1连铸机主要技术参数序号名称主要参数1铸机年生产能力135万吨2连铸机机型全弧型连续矫直方坯连铸机3连铸机台数X流数1X84流间距1300mm(4、5流间距2800mm5铸机弧型半径R9000mm6浇注铸坯规格150X150mm2165x225mm2165x280mm27定尺长度6-13m8冶金长度~23m9浇注钢种一般碳素结构钢、优异碳素结构钢10拉速范围0.35~3.2m/min11结晶器形式抛物线锥度管式结晶器12结晶器振动形式液压振动15结晶器长度900(mm)16中间包括量23.4+23.4(t)17结晶器振动频率50~350次/min18结晶器振幅0~10mm19工作拉速1.0~3.0(m/min)20中包水口直径/18-22(mm)21大包辗转台蝶式起落、带加盖装置和称量22中间包工作液位800(mm)23中间包溢流液位850(mm)24中间包车液压起落、对中、带轨道式称量25结晶器液位控制放射源式（CS137）控制拉速26铸坯冷却方式全水冷，依照不相同钢种分段自动控制27拉矫机五辊钳式，连续矫直型28引锭杆形式刚性引锭杆29铸坯切割方式自动火焰切割机30冷坯出坯方式横向移钢机、翻转冷床、铸坯储藏床31连铸机总长（连铸机基准线至冷床区71173mm辊道尾端固定挡板面）1932浇铸方法保护浇铸20连铸机工艺流程图1连铸生产工艺流程图21中间包的修砌与准备3.1中间包修砌中间包永久层为浇注料。修砌先砌包底,后砌包壁,烘烤48小时。（请补充浇注工艺并落实养生时间）永久层更换标准：表面熔损深度60mn或永久层明显变质、变色局部渗钢。中包正常周转，若是发现永久层局部零散或缺损（裂纹宽度10mm,深度10mm,长度600mm-800mm）,可用浇注料维修，维修面应无残渣、冷钢，维修应保证平展，维修后进行烤干并打扫。修砌中包时中间包应放置水平,残钢残渣必定除去干净,保证座砖放平、放正。冲击区安装稳流器，中包水口地址偏差小于6mm水口座砖要保证水口砖伸出包底大于60mm尔后周围用专用泥料夯实，水口砖与座砖接缝使用胶泥。镁质板中包包衬由永久层、填充层、工作层、挡渣墙、稳流器组成。砌绝热板时，先装底板，后装壁板、挡渣墙。底板从水口座砖处开始修砌，以保证绝热板水口孔与座砖对中。装板时先在板子接缝处平均抹好胶泥，装好后板缝<2mm用胶泥抹好所有接缝，并用步12mm』16mm圆钢支撑，卡牢，不得有扭曲，用填砂将绝热板与永久层间填实。最后将中包内打扫干净。修砌中包所用各种耐火资料应吻合相关技术要求。3.2中间包塞棒砌杆前仔细检查芯杆平直,螺纹完好无缺。安装塞杆时先在碳芯螺纹孔内放入合适泥料,再将塞棒与芯杆拧紧。3.3中间包准备盖中间包包盖1）除去包盖上的残渣、残钢,包盖严重变形者应更换。2）吊放中间包盖要平稳,严禁撞击塞杆。安装中间包机构用天车吊装各流塞棒机构,销板销紧。安装塞杆1）检查启闭机构与中间包包壳的连接应牢固无松动,启闭机构灵便可靠,不得有摇动。2）检查塞杆可否圆满。3）安装塞杆时要求啃头3?6mm塞杆起落行程40?60mm4）安装达成，将压紧螺母紧2?3圈，尔后将塞杆抬起，除去水口异物，保证水口畅达。中间包烘烤（1）中间包车开到烘烤地址,将上下烧嘴分别与中间包盖孔及水口对准。（2）中包烘烤依照先点燃液化气,再开煤气的操作序次,小火烘烤1小时,中火1小时,大火2小时,冬季增加1小时的大火烘烤,以保证中包内衬,塞棒烤红为准。中包烘烤内衬，塞棒发红后开始用抽子烘烤水口。(4)烤包过程中，随时掌握煤气压力变化，煤气压力低于2Kpa时，立刻关闭烤包器煤气,切断阀门22以防回火爆炸。(6)听通知点燃大烧嘴，烘烤时间不小于1小时。(6)中间包烘烤达成停火到开浇时间》10分钟。开浇准备4.1仔细检查所属设备，试车正常，同时检查风、水、电、氧、乙炔、液压等动力源，各项必备工器具和辅料准备就绪。当各项目吻合工艺要求后方可送引锭。4.1.1开通结晶器冷却水，结晶器冷却水满足表42要求。表42结晶器冷却水要求项目用量(m3/h)用户点压力进水温度温升水质用水制度(MPa)(C)(C)结晶器水14400.85<35<10软水闭路循环结晶器3000.2(供水时间15min)软水由安全水塔事故水供4.1.2开通二冷段冷却水，检查各喷嘴正常喷水，无缺、堵等现象，水条水环对付中，发现问题及时办理。(请按结晶器近似要求补充二冷段各区冷却水内容)4.1.3结晶器内腔表面光洁，无明显划痕及伤害，不得有渗漏现象。4.1.4凡连续两次发生裂纹漏钢或连续两炉铸坯有裂纹、菱变弊端的结晶器必定更换。4.1.6结晶器振动应平稳，不得有摇动，(补充振动参数)品种钢对频率有特别要求时执行各钢种规程。4.1.6冷却水的水位应处于正常状态，发生停电停水事故时应保证结晶器供水压力玄0.2MPa,不中断供水时间玄15分钟。4.2送引锭4.2.1引锭头应干净干燥，不得有水或粘有废钢。4.2.2送引锭前，要仔细检查所属机械、电气及液压设备工作正常。柔性引锭杆在辊道上运行平稳，不得撞击辊道，拉矫辊起落自如。所有正常后同一操工获取联系，将铸机状态选择开关拨至“送引锭”地址。连铸机以3.63m/min的速度送引锭。引锭头送至距结晶器下口500mm左右处，再由浇钢工以0.6m/min左右的速度点动进入结晶器内合适地址，再向下拉至距下口100-250mm地址。送引锭时，操作人员应随时注意引锭杆的运动有无阻拦，要随时准备停止引锭杆行走，保证人身设备安全。用石棉绳塞好引锭头与结晶器壁之间的缝隙(先填窄缝)，并在引锭头周围撒上合适的铁屑，最后放入合适冷钢。4.2.7引锭头塞好后盖好结晶器盖板以防异物落入，拉矫机、振动电机断电。开浇前应检查引锭可否下滑。428送引锭达成至开浇时间间隔》1小时，操作工不得擅离岗位。连铸对钢水的基本要求236.1钢水成分吻合钢种要求，脱氧正常，流动性优异。浇注过程中严禁向钢包内和中间包内增加合金。6.2钢水温度吻合钢种要求。浇注6.1钢包上辗转台并转到浇钢地址后无异常，中间包停止烘烤并迅速开到浇钢地址，将中间包水口与结晶器对中。6.2钢包开浇前由机长通知一操工，一操工通知配水人员，各方面确认后方可开浇。采用大包保护套管吹氩保护浇注，保护套管吹氩流量以冲击区钢液面不裸露为宜。钢包开浇后，中间包工作区液面达到300mm以上后，及时加入中包覆盖剂。6.3中间包不带长水口开浇，开浇正常后安装长水口。要保证长水口垂直且在结晶器中心位置，长水口在使用前预热时间》1小时。6.4中间包液面达到400mm后，进行测温并开浇。正常温度或偏下限温度应大流开浇，待结晶器液面升至距上口400?460mm时，应收流试开关塞棒，改用细流浇注，不得断流；钢水温度过高时，可直接用中小流开浇。正常浇注过程中，必定保证中包液位高度》450mm6.6正常浇注过程中，间隔6~16分钟测量第一次，并做好时间与温度记录。大包到中包温降异常或其他异常情况下，可合适增加测温次数。温度取样不得高出3个。浇注过程中钢包或中间包调温必定使用同钢种干净废钢。6.6当钢水液位淹没浸入式水口出口时，依照钢种加入所需的结晶器保护渣。当液位距结晶器上口~100mm寸，启动拉矫机。浇注过程中结晶器液面控制在距上口60?80mm不能过高控制,且液面牢固。6.7开拉速度从0.5m/min起保持较慢的拉速约20~40秒，当引锭头牵引坯头出结晶器下口后逐渐提升拉速使其达到正常拉速。6.8中间罐开浇后约5分钟时在第1、4(5、8)流水口周边的罐盖烧嘴孔处插入热电偶测温。若发现钢水温度过高时应合适放慢拉速(用塞棒控制钢流)。以防拉漏发生；6.9拉速控制参照表44。表44拉速控制参照表断面平均拉速每炉平均取大拉速钢种(mm)浇铸时间(m/min)(m/min)(min)150x1501.83.036普碳钢165x2251.02.036165x2800.81.640注：(1)正常浇铸情况下，温度每上涨5'C,拉速下调0.2m/min6.10结晶器保护渣增加原则：勤加、少加、匀加，保持“黑渣操作”。粉渣层厚度控制在10-15mm6.11一此中间包不相赞同浇注不相同钢种。6.12热换中间包时需将结晶器内节余保护渣捞净，并迅速插入吊攀，加入冷料。6.13中间包塞杆失控时可在该流水口区合适插铝，停止该流浇注，以不影响其他流操作为限。246.14整个浇注过程中，中包渣应覆盖整此中包液面，严禁中包内钢液面裸露。配水操作7.1开浇前检查所属设备、仪表和阀门等工作可否正常，检查各水、气管路有无漏水、漏气现象，并作相应处理。7.2检查结晶器、二冷段冷却水量、压力、可否正常，检查二冷水条、水环、喷嘴、过滤器等，若发现零散拥堵等，必定及时办理。7.3结晶器进水总管压力?0.85MPa,结晶器水及二冷水流量按相关规定控制。7.4钢包开浇前10分钟必定打开结晶器冷却水，确认供水吻合技术要求后，方可开浇。7.6开浇后，随钢坯搬动逐段打开冷却水，正常浇注过程中，依照拉速变化和铸坯表面温度情况，及时调整各段冷却水量，以保证铸坯在二冷段平均降温。7.6使用自动配水的铸机，若连续出现坯温异常，必定查明原因，并切换为手动调治二冷水量。7.7浇注中遇突然停车或更换中间包时，要及时关闭二冷水，待起步后再逐段开启。7.8浇注结束后延时6分钟关结晶器冷却水，铸坯通过后，合时关闭各流各段二冷区冷却水。7.9生产时不得停设备冷却水，设备冷却水压力不小于0.6MPa,停浇后，红坯离线16分钟,方可停设备冷却水。7.10每周必定清理或更换一次总管过滤网。拉矫操作8.1上引锭前，检查所有机械、液压、电气和仪表等设备可否正常。8.2检查定尺装置，保证定尺精度。8.3引锭头圆滑无凸出、毛刺，沟槽内无冷钢等异物，检查引锭节各销钉无凸出，引锭杆不得有严重下弯。8.4当引锭头拉到脱引锭地址时，压辊自动压下，将引锭头与铸坯走开，此时将拉矫机切换到正常拉坯压力。8.6正常拉坯过程中铸机拉矫辊各辊压力见表42。表42铸机拉矫辊各辊压力断面(mm)热坯压力(Mpa)送引锭杆(Mpa)150X150165X225165X280注：在送引锭或拉“换中间包连结坯”时，拉矫机各辊压力可按6-12MPa控制，在红坯进入拉矫机后应立刻恢复到正常压力，在生产过程中液压管道损失在0.8-1MPa左右8.6火焰切割机正常工作参数见表43。表43火焰切割机工作参数(单位MPa切割行程：?1900mm最低切割温度：>75025切割速度：300-500mm/min（可调）割缝：8?10mm能源介质：氧气+液化石油气液化石油气X）.05MPa氧气1.2~1.4MPa8.7开浇前剪切头坯不小于400mm(120X120方坯不小于600mm,尾坯不小于1m,至切净为止。8.8浇注结束，当尾坯走开拉矫机后，停机并将拉矫机上辊抬起，拉矫机操作结束。冷床控制操作9.1开浇前，检查所属机械、电气和仪表等设备应正常。9.2生产过程中，操作工应亲近注意钢坯运行情况，发现问题及时通知相关人员进行办理。、事故办理10.1漏钢开浇注时漏钢特色：结晶器内钢液面突然降低，结晶器下面的砰砰的声响，在结晶器下部和边缘有黄绿色火焰。原因：引锭头关闭得不好；冷却用废钢不合格或含油，结晶器内湿度较大；结晶器钢液充填的太快或太慢；二冷水打开太晚也许完好没有；结晶器没有振动。措施：立刻关闭有该流中间罐水口，停止振动，想法让该流引锭杆带着已浇的铸坯拉出。浇注过程中的漏钢特色：结晶器器内钢液面突然降低，结晶器下面有砰砰的声响，结晶器下部和边缘有黄绿色火焰。原因：有好多可能产生的原因。拉速过快；钢水过热或冷却不足，结晶器出口形状异常；结晶器不对中；注流不正确；坯壳粘在结晶器壁上；结晶器钢液溢流，随后拉裂坯壳；坯壳受熔渣影响局部变薄；坯壳碰到机械损坏；结晶器内钢液面颠簸过大；浸入式水口的地址不好，即水口太凑近结晶器壁以致于坯壳损坏，引起漏钢。措施：立刻关闭中间罐水口，停止结晶器振动，想法拉出铸坯。防范铸坯停住，由于要重新浇注的可能性很小。若是不能够拉出铸坯，关闭拉矫机，用事故割枪切割导向段内的铸坯，并拉出下面的部分。而上面部分连同结晶器一起取出，办理铜管内冷钢。10.2结晶器内坯壳粘附特色：凝固的钢粘在结晶器上部边缘与结晶器盖之间，也许在浸入式水口与结晶器壁之间出现搭桥。此时，漏钢的危险性很大。原因：结晶器内钢液面过高或结晶器内钢液飞溅过大；水口不对中；水口过冷。此外，坯壳在结晶器壁粘附和粘结也可能由于浇注保护渣使用不当，或保护渣中大量的氧化铝搅乱所致。这些粘度大的物质不简单被发现，而它们又极易以致漏钢。措施：停止浇注，停止拉坯，打断粘结的钢。若是停留短暂，能够重新启动连铸机，否则就停止浇注。若是浇注过程中凝固的坯壳沿结晶器壁开始向上搬动高出并浇注液面时立刻停止浇注，由于这是立刻就要漏钢的象征。10.3钢包钢流失控特色：钢包水口不能够关闭26措施：让节余钢水从中间罐溢流到溢流罐中。在赞同的范围内尽可能地提升注速并想法停止跑钢。若是不能够恢复控制，就将辗转台旋转到事故钢水罐上方并吊走钢包。原因：塞棒、水口或钢包滑板配合不好；耐火资料使用不当；钢包滑动水口控制系统的液压或电气失灵。10.4中间罐钢流失控10.4.1未开浇时中间罐钢流失控特色：在钢包水口打开此后，即使中间罐塞棒是关闭的，钢水立刻流出中间罐水口。原因：塞棒或水口密封不好，或塞棒和水口耐火资料粘结。措施：立刻打开水口，象平时开浇相同，用反震迅速关闭塞棒的方法。试图使之获取密封和控制。10.4.2开浇时中间罐钢流失控特色：在水口打开后的最初几分钟时可能发生钢流失控。即使试图关闭中间罐水口，结晶器内钢液面仍在上涨。原因：在塞棒或水口上凝固的钢，平时大多能融化掉，中间罐温度或钢水温度太低；在水口和塞棒之间有异物；塞棒定向严禁；塞和水口装置很差。措施：提升浇注速度，调治大包滑动水口以降低中间罐内钢液面高度，从而减小经过中间罐水口的流量。经过屡次迅速而有力地关闭塞棒，想法关闭水口，若是这些方法都不能够成功的话，在最短的时间里，关闭钢包水口，在结晶器溢钢从前移开中间罐。浇注过程中中间罐钢流失控特色：即使试图关闭水口，结晶器内钢液面依旧上涨。原因：中间罐使用寿命已到或浇注时间过长；水口及塞棒头部熔损，耐火资料选择不合适。措施：提升浇注速度但仅限于短时间内。调整大包水口流量来降低中间罐内的钢液面高度，从而减少经过水口的钢流。浇注末期的中间罐钢流失控特色：在浇注末期中间罐水口不能够关闭。原因：耐火资料浇注时间过长（冲刷作用）。若是使用氧化铝石墨耐火资料，损坏作用是由于钢液脱氧不足、碳被氧化造成的。措施：停止浇注，并移开中间罐。10.5中间罐水口及中间罐水口周边的弊端在水口和水口砖之间的泄漏特色：在水口和水口砖之间漏钢（若是使用的是塞棒和浸入式水口）原因：中间罐水口布置地址不正确；低质耐火资料（泥浆）；浇注时间过长。措施：立刻关闭钢包水口，尽可能快地停止浇注。中间罐有漏钢的危险。浸入式水口的弊端特色：从存在于浸入式水口壁上的孔洞或裂缝中漏钢；耐火资料飘扬在钢液面上。原因：低质耐火资料；浇注时间过长。措施：用钢棒或铝棒放置在漏钢处以关闭浸入式水口的漏钢，或用耐火泥浆维修漏钢处。降低浇注速度和降低中间罐内的钢液面高度（降低钢水静压力），若是漏钢不能够止住则停止浇注。浸入式水口的耐火资料碎片飘扬在结晶器钢液面上时，表示水口底部已经碎裂。由于质量和安全的原因，浇注必定