质量检验与抽样检验概述课件

第七章质量检验与抽样检验第一节质量检验概述第二节基本质量检验的实施第三节抽样检验第四节计数调整型抽样标准第七章质量检验与抽样检验第一节质量检验概述1第一节质量检验概述一.质量检验的定义二.检验的质量职能三.质量检验的内容四.质量检验的分类第一节质量检验概述一.质量检验的定义2一.质量检验的定义通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。一.质量检验的定义通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行3二.检验的质量职能鉴别职能把关(保证）职能预防职能报告职能二.检验的质量职能鉴别职能4三.质量检验的内容明确质量要求测量比较判定处理三.质量检验的内容明确质量要求5四.质量检验的分类按生产过程分：进货检验、工序检验、最终检验按检验数量分：全数检验和抽样检验按数据性质分：计量值检验和计数值检验按检验手段分：器具检验和感官检验按检验后果的性质分：破坏性检验和非破坏性检验按检验地点分：固定检验和流动检验按检验性质分：验收检验和生产检验按检验人员分：自检、互检和专检四.质量检验的分类按生产过程分：进货检验、工序检验、最终检验6第二节基本质量检验的实施一.准备工作二.进货检验三.过程检验四.成品检验第二节基本质量检验的实施一.准备工作7一.准备工作1.人员准备2.技术准备3.物资准备一.准备工作1.人员准备8二.进货检验1.首批样品检验2.成批进货检验二.进货检验1.首批样品检验9三.过程检验首件检验（首件三检制）巡回检验末件检验完工零件检验三.过程检验首件检验（首件三检制）10第三节抽样检验一.抽样检验的基本概念二.抽样检验标准及其应用第三节抽样检验一.抽样检验的基本概念11一.抽样检验的基本概念1.抽样检验的定义2.批质量3.抽样方案及其分类4.随机抽样法5.接收概率6.抽样特性曲线7.抽样方案的风险8.抽样方案的确定一.抽样检验的基本概念1.抽样检验的定义12抽样检验是按数理统计的方法,从一批待检产品中随机抽取一定数量的样本,并对样本进行全数检验,再根据样本的检验结果来判定整批产品的质量状况并做出接收或拒收的结论。1、抽样检验的定义：抽样检验是按数理统计的方法,从一批待检产品中随机抽取一定数量13总体样本

统计不合格品数d随机抽样全检比较判断合格批拒收接收不合格批抽检方案(n,c)d≤cd>c总体样本统计不合格品数d随机抽样全检比较判断合格批拒收接142.批质量一批产品的不合格品率：

D

p=×100%ND——批产品中不合格品的个数；Ｎ——批产品的总数。2.批质量一批产品的不合格品率：153.抽样方案及其分类在抽样检验时,确定的样本容量n和一组有关接受准则称为抽样方案。通常用（n，Ｃ）或（Ｎ，n，Ｃ）表示。3.抽样方案及其分类在抽样检验时,确定的样本容量n和一组有关16抽样检验的分类1.按检验特性值的属性分：

计数抽样方案

计量抽样方案2.按抽样方案制定的原理分:标准型抽样方案挑选型抽样方案

调整型抽样方案序贯型抽样方案3.按检验次数分:一次抽样方案二次抽样方案多次抽样方案抽样检验的分类1.按检验特性值的属性分：计数抽样方案17从批中抽取n个产品进行检测从n中发现d个不合格品d≤cd>c批合格批不合格一次抽样程序框图从批中抽取n个产品进行检测从n中发现d个不合格品d≤cd>c18

统计d1d1≤A1

A1＜d1

＜R1d1≥R1

统计d2

d1+d2≤

A2d1+d2≥

R2(R2=A2+1)从N中抽n1从N中抽n2接收拒收二次抽样程序框图从N中抽n1从N中抽n2接收拒收二次抽样程序框图194.随机抽样法简单随机抽样法分层随机抽样法系统随机抽样法整群随机抽样法

4.随机抽样法简单随机抽样法205.接收概率根据规定的抽样方案(n，Ｃ），把待检批判定为合格而接收的概率

=（1）超几何分布计算法

L(P)d=0CN-NPCdcNPCnNn-d5.接收概率根据规定的抽样方案(n，Ｃ），把待检批判定为合格21

例某产品的批量N=10，p=0.3。抽检方案为n=3,c=1时,求L(P)。

L(0.3)=———

=0.291+0.175=0.466

1d=03CdC3-d7C310C3例某产品的批量N=10，p=0.3。抽检方案为n22（2）二项分布算法（当N≥10n时）例：已知N=3000的一批产品提交作外观检验，若用抽样方案（30，1）检验，当P=1%、5%时，方案的接收概率L(p)是多少？L(P)=ΣCdnpd(1-p)n-dd=0c（2）二项分布算法（当N≥10n时）例：已知N=3000的一23当p=1%时，有L(P)=ΣCdnpd(1-p)n-d=C030(0.01)0(1-0.01)30+C130(0.01)1(1-0.01)29=0.7397+0.2242=0.9639d=0c当p=5%时，有L(P)=ΣCdnpd(1-p)n-d=C030(0.05)0(1-0.05)30+C130(0.05)1(1-0.05)29=0.2146+0.3389=0.5535d=0c当p=1%时，有L(P)=ΣCdnpd(1-p)n-dd=246.抽样特性曲线（OC曲线）

批接收概率L(p)随批质量p变化的曲线成为方案的抽查特性曲线或OC曲线。

L(p)P0P1P6.抽样特性曲线（OC曲线）批接收概率L(p)随批质量25关于OC曲线的讨论(1).理想方案的抽样特性曲线L(p)

1p0p(%)pp0时L(p)=1p>p0时L(p)=0关于OC曲线的讨论(1).理想方案的抽样特性曲线L(p)126

(2)线性抽样方案L(p)=1－pL(p)1100%p(%)p=0时，L(p)=1p=100%时，L(p)=0(2)线性抽样方案L(p)=1－pL(p)127(3)实际采用的OC曲线L(p)P0P1PP0.P1由供需双方协商(3)实际采用的OC曲线L(p)P0P1287.抽样检验的两类错误判断及风险P0（可接收质量水平AQL）

:接收上限对PP0

的产品批以尽可能高的概率接收P1（批允许不合格率LTPD）

:拒绝下限对PP1的产品批以尽可能高的概率拒收=1-L(P0

)—生产者风险=L(P1)—消费者风险一般=0.05=0.017.抽样检验的两类错误判断及风险29总之，任何一条oc曲线都代表一个抽样方案的抽检特性，它对一批产品的质量都能起到一定的保护作用。接近于理想的oc曲线对批质量的保证作用大；反之，对批质量的保证作用小。总之，任何一条oc曲线都代表一个抽样方案的抽检特性，它对一批30①(n,c)一定，N对OC曲线的影响

C(50,20,0)L(P)A(1000,20,0)B(100,20,0)P(%)

甚微，可忽略(4)OC曲线的影响因素①(n,c)一定，N对OC曲线的影响(4)OC曲线的影响因31②(N,c)一定，而n不同时的OC曲线

L(P)c=2n=50n=100n=200P(%)②(N,c)一定，而n不同时的OC曲线32③n,N一定,而C不同时的曲线

L(P)n=100c=4c=3c=1c=2c=0

P

③n,N一定,而C不同时的曲线33=1L(P0)

=L(P1)8.抽样方案的确定求解联立方程组:有很多组解。实际选择抽样方案时,可根据标准。=1L(P0)8.抽样方案的确定求解联立方程组:有很34二、抽样检验标准及其应用

我国已正式颁布了20个关于抽样检验的国家标准，

GB2828—87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）

GB2829—87周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）

GB6378—86不合格品率的计量抽样检查程序及图表

GB8051—87计数序贯抽样检查及表

GB8052—87单水平和多水平计数连续抽样检查程序及表

GB8053—87不合格品率计量标准型一次抽样检查程序及表

GB8054—87平均值计量标准型一次抽样检查程序及表

GB／T13262—91不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表

GB／T13263—91跳批计数抽样检查程序

GB／T13264—91不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表

GB／T13546—92挑选型计数抽样检查程序及抽样表

GB／T14437—93产品质量计数一次监督抽样检验程序（适用于总体量较大的情形）

。。。。。

二、抽样检验标准及其应用35第四节计数调整型抽样标准一.含义及适用条件

1.含义：根据已检验过的批质量信息，随时按一套规则“调整”检验的严格程度的抽样检验过程。

2.适用条件：连续批产品；进厂原材料、外购件、出厂产品、工序间在制品交接；库存品复检；工序管理和维修操作；一定条件下的孤立批。第四节计数调整型抽样标准一.含义及适用条件363.标准MIL-STD-105D（美国1963）BS-9001（英国，民用工业，1963）DEF-131（英国，军用工业，1963）105-GP-1（加拿大，民用工业，1963）CA-G115（加拿大，军用工业，1963）JIS-Z-9015（日本，1980）ISO2859（1974）ISO2859-1(1989)ISO2859-1（1999）GB2828.1-2012（中国）MIL-STD-105E（美国，1989）ANSI/ASQCZ1.4（美国，1993）3.标准MIL-STD-105D（美国1963）JIS-Z-37GB2828抽样系统若干要素及重要内容抽样系统的设计原则AQL(可接受质量限)是整个抽样系统的基础；采取了保护供方利益的接收准则；当供方提交的产品批质量坏于(甚至很坏于)AQL值时，基于AQL的接收准则，一般不能对使用方进行令人满意的保护，为了弥补这个不足，在抽样系统中拟定了从正常检验转为加严检验的内容和规则，从而保护了使用方的利益，这是基于AQL值的核心；不合格分类是整个抽样系统的重要特点；供方提供产品批的质量一贯好的时候，可以采用放宽检验给使用方带来节约；更多的根据实践经验，而不是单纯依靠数理统计学来确定批量和样本量之间的关系。GB2828抽样系统若干要素及重要内容抽样系统的设计原则38设计抽样表的目的及其适用场合通过调整检验的严格程度，促使生产方改进和提高产品质量；设计抽样表的目的是：使用方可以按质量的好坏选择供应方。设计抽样表的目的及其适用场合通过调整检验的严格程度，促使生产39不合格品的分类不合格分类：A类不合格：单位产品的极重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定；B类不合格：单位产品的重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定；C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定。不合格品分类:A类不合格品：有一个或一个以上A类不合格，也有可能还有B类不合格和或C类不合格的单位产品；B类不合格品：有一个或一个以上B类不合格，也有可能还有C类不合格，但没有A类不合格的单位产品；C类不合格品：有一个或一个以上C类不合格，但没有A类和B类不合格的单位产品；不合格品的分类不合格分类：不合格品分类:40可接收质量限：记数调整型抽样系统的基础（AQL，AcceptanceQualityLimit，GB2828）定义：在抽样检验中认为满意的系列连续提交检验批的过程平均上限值。GB2828-87中AQL称为合格质量水平。ISO2859-1：1999中AQL改称为可接收质量极限(AcceptanceQualityLimit)。AQL是对所希望的生产过程的一种要求，是描述过程平均质量的参数，不应把它同描述制程的作业水平混同起来；可接收质量限：记数调整型抽样系统的基础（AQL，Accept41AQL是可接收和不可接收的过程平均的分界线，重点放在长期的平均质量保证上面。当生产方的过程平均优于AQL时，可能会有某些批质量劣于AQL，但抽样方案会保证绝大部分（95%）以上的产品批抽检合格。相反的当生产方的过程平均劣于AQL时，会有不少产品批在转换到加严检验之前被接收，随着拒收批的增加，由正常检验转换到加严检验，甚至停止检验。转换到加严检验后，还有可能有某些产品批会接收，但只要对生产方的过程平均质量要求控制在等于或小于AQL上，从长远看，使用方会得到平均质量等于或优于AQL的产品批；AQL是规定的根据使用的抽样方案能接收绝大多数提交批的不合格率或每百单位产品不合格数；AQL是制定抽样方案的重要参数，可用于检索抽样方案。AQL是可接收和不可接收的过程平均的分界线，重点放在长期的平42AQL的确定方法根据过程平均确定；按不合格类别确定：原则要求AQL值A类＜B类＜C类，也可在同类不合格的不同项目再规定可接收质量水平；根据检验项目数确定：同一类的检验项目有多个时，检验项目多的AQL值应高于检验项目少的；双方共同确定：AQL值相当于使用方期望得到的质量和他能买得起的质量之间的一种折衷质量。AQL的确定方法43供需双方共同确定的AQL，必须写入技术标准或订货合同，并规定有效期。在难以确定AQL时，可暂时先使用LTPD方案，累积了一定的质量信息后再确定AQL。

GB2828中，AQL（%）采用0.01，0.015，…，1000共26档。小于或等于10的合格质量水平，可以是每百单位产品不合格品数，也可以是每百单位产品不合格数，大于10的合格质量水平，仅仅是每百单位产品不合格数。供需双方共同确定的AQL，必须写入技术标准或订货合同，并规定44过程平均：一定时间或一定量产品范围内的过程水平平均值称为过程平均。P=（D1+D2+…+Dk)/(N1+N2+…+Nk)*100%式中

P——过程平均不合格率；Ni——第i批产品的批量；Di——第i批产品的不合格品数；k——批数注：在实践中，P值是不易得到的，一般可以利用抽样检验的结果来估计；P值可用来预测最近将要交检的产品不合格率；经过返修或挑选后，再次交检的批产品的检验数据以及截尾检验结果都不能用来估计P值；批数一般不应少于20批；如是新产品，开始时可以用5~10批的抽检结果估计，以后应不少于20批。

过程平均：一定时间或一定量产品范围内的过程水平平均值称为过程45批量

在GB2828抽样系统中，规定的是批量范围，由“1~8”、“9~15”、…

、“150001~500000”,“≥500000”等15档组成。批量

在GB2828抽样系统中，规定的是批量范46检验水平（IL）：反映了批量（N）和样本量（n）之间的关系。GB2828中，将一般检验分为Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ三个检验水平。水平Ⅱ为正常检验水平，无特殊要求时，均采用该水平。当需要的判别力比较低时，可规定使用一般检验水平Ⅰ，当需要的判别率比较高时，可规定使用一般检验水平Ⅲ。GB2828中，将特殊检验分为S-1，S-2，S-3，S-4四个检验水平。特殊检验水平所抽取的样品较少，仅适用于必须用较小样本而且允许有较大误判风险的场合；原则上按不合格的分类分别规定检验水平，但必须注意检验水平同可接收质量水平之间的协调一致；GB2828中，检验水平的设计原则为：如果批量增大，样本量一般也随之增大，大批量中样本量所占的比例比小批量所站比例要小。一般检验Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ三个检验水平的样本量比率约为0.4：1：1.6。检验水平（IL）：反映了批量（N）和样本量（n）之间的关系。47检验水平nAcReS-31301Ⅰ5012Ⅱ12534Ⅲ20056检验水平越高判别优质批和劣质批的能力越强。从图可知：检验水平的变化对β的影响远比对α的影响要大。因此，检验水平的确定，对使用方来说很重要。检验水平变化对OC曲线的影响如图所示：检验水平nAcReS-31301Ⅰ5012Ⅱ12534Ⅲ2048检验的严格度与转移规则正常检验：当过程质量优于AQL时，应以很高的概率接收检验批，以保护生产方的利益。

鼓励生产方交出大批量的产品批，既当AQL相同时，批量越大，P=AQL的接收概率越高。加严检验:强制性一般情况下,让加严检验的样本量同正常检验的样本量一致而降低合格判定数；只有当A=0和A=1时,采用A值不变而增大加严检验的样本量。检验的严格度与转移规则正常检验：当过程质量优于AQL时，应以49放宽检验:非强制性当批质量一贯很好时,为尽快得到批质量的信息和情报并获得经济利益,从而减少样本量；样本量一般是正常检验的40%。除需要按转移规则改变检验的严格度外，下一批检验的严格度保持不变，检验严格度的改变，原则上按各种不同类型不合格分别进行，允许在不同类型不合格之间给出改变检验严格度的规定；转移规则:检验严格度之间的转移要准确，误转概率要小放宽检验:非强制性除需要按转移规则改变检验的严格度外，下一批50除非另有规定，在检验开始时应使用正常检验；加严检验开始后，若不合格批数（不包括再次提交检验批）累计到五批（不包括以前转到加严检验出现的不合格批数），则暂时停止按照本标准所进行的检验；在暂停检验后，若生产方确实采取了措施，使提交检验批达到或超过所规定的质量要求，则经主管质量部门同意后，可恢复检验，一般应从加严检验开始。

除非另有规定，在检验开始时应使用正常检验；51停止检验开始连续10批合格；连续10批的样本中不合格品（或不合格）总数小于或等于LR；生产过程稳定；主管质量部门同意以上条件同时成立放宽检验一批放宽检验不合格；生产过程不稳定；主管质量部门认为有必要回到正常检验；以上任一条件成立连续5批合格连续不超过5批中有2批不合格正常检验质量达到或超过要求，主管质量部门同意加严检验累计5批不合格停止检验开始连续10批合格；放宽检验一批放宽检验不合格；连续52抽样方案类型

一次抽样方案：只抽取一个样本就应作出“批合格与否”的判断；二次抽样方案：至多抽取两个样本就应作出“批合格与否”的判断；五次抽样方案：至多抽取五个样本就应作出“批合格与否”的判断；抽样方案类型一次抽样方案：只抽取一个样本就应作出“批合格与53平均样本量ASN：一般地说，二次正常检验抽样方案的ASN比一次正常检验抽样方案的ASN要小，五次正常检验抽样方案的ASN又比二次正常检验抽样方案的ASN要小。指为了作出接收或拒收决定的平均每批抽取的单位产品数；平均样本量ASN：一般地说，二次正常检验抽样方案的ASN比一54抽检特性曲线抽检特性曲线55

GB2828抽样表的使用一、规定单位产品的质量特性二、不合格的分类三、合格质量水平的确定（AQL）四、检验水平的规定五、检验批的形成六、检验严格度的确定

GB2828抽样表的使用56七、抽样方案类型的选择八、检索抽样方案

N样本字程序：Ⅱ

码表H抽检方案

AQL(n，C)

九、抽取样本十、检验样本十一、判断批合格与否十二、批处置七、抽样方案类型的选择57抽样方案的检索：根据规定的批量（N）、检验水平、合格（可接收）质量水平、抽样方案类型和检验严格度进行检索。例：某公司采用GB2828对购进的零件进行检验。规定N=2000，AQL=1.5（%），IL=Ⅱ，求N=2000时正常加严放宽和特宽检验一次抽样方案？抽样方案的检索：根据规定的批量（N）、检验水平、合格（可接收58第七章质量检验与抽样检验第一节质量检验概述第二节基本质量检验的实施第三节抽样检验第四节计数调整型抽样标准第七章质量检验与抽样检验第一节质量检验概述59第一节质量检验概述一.质量检验的定义二.检验的质量职能三.质量检验的内容四.质量检验的分类第一节质量检验概述一.质量检验的定义60一.质量检验的定义通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。一.质量检验的定义通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行61二.检验的质量职能鉴别职能把关(保证）职能预防职能报告职能二.检验的质量职能鉴别职能62三.质量检验的内容明确质量要求测量比较判定处理三.质量检验的内容明确质量要求63四.质量检验的分类按生产过程分：进货检验、工序检验、最终检验按检验数量分：全数检验和抽样检验按数据性质分：计量值检验和计数值检验按检验手段分：器具检验和感官检验按检验后果的性质分：破坏性检验和非破坏性检验按检验地点分：固定检验和流动检验按检验性质分：验收检验和生产检验按检验人员分：自检、互检和专检四.质量检验的分类按生产过程分：进货检验、工序检验、最终检验64第二节基本质量检验的实施一.准备工作二.进货检验三.过程检验四.成品检验第二节基本质量检验的实施一.准备工作65一.准备工作1.人员准备2.技术准备3.物资准备一.准备工作1.人员准备66二.进货检验1.首批样品检验2.成批进货检验二.进货检验1.首批样品检验67三.过程检验首件检验（首件三检制）巡回检验末件检验完工零件检验三.过程检验首件检验（首件三检制）68第三节抽样检验一.抽样检验的基本概念二.抽样检验标准及其应用第三节抽样检验一.抽样检验的基本概念69一.抽样检验的基本概念1.抽样检验的定义2.批质量3.抽样方案及其分类4.随机抽样法5.接收概率6.抽样特性曲线7.抽样方案的风险8.抽样方案的确定一.抽样检验的基本概念1.抽样检验的定义70抽样检验是按数理统计的方法,从一批待检产品中随机抽取一定数量的样本,并对样本进行全数检验,再根据样本的检验结果来判定整批产品的质量状况并做出接收或拒收的结论。1、抽样检验的定义：抽样检验是按数理统计的方法,从一批待检产品中随机抽取一定数量71总体样本

统计不合格品数d随机抽样全检比较判断合格批拒收接收不合格批抽检方案(n,c)d≤cd>c总体样本统计不合格品数d随机抽样全检比较判断合格批拒收接722.批质量一批产品的不合格品率：

D

p=×100%ND——批产品中不合格品的个数；Ｎ——批产品的总数。2.批质量一批产品的不合格品率：733.抽样方案及其分类在抽样检验时,确定的样本容量n和一组有关接受准则称为抽样方案。通常用（n，Ｃ）或（Ｎ，n，Ｃ）表示。3.抽样方案及其分类在抽样检验时,确定的样本容量n和一组有关74抽样检验的分类1.按检验特性值的属性分：

计数抽样方案

计量抽样方案2.按抽样方案制定的原理分:标准型抽样方案挑选型抽样方案

调整型抽样方案序贯型抽样方案3.按检验次数分:一次抽样方案二次抽样方案多次抽样方案抽样检验的分类1.按检验特性值的属性分：计数抽样方案75从批中抽取n个产品进行检测从n中发现d个不合格品d≤cd>c批合格批不合格一次抽样程序框图从批中抽取n个产品进行检测从n中发现d个不合格品d≤cd>c76

统计d1d1≤A1

A1＜d1

＜R1d1≥R1

统计d2

d1+d2≤

A2d1+d2≥

R2(R2=A2+1)从N中抽n1从N中抽n2接收拒收二次抽样程序框图从N中抽n1从N中抽n2接收拒收二次抽样程序框图774.随机抽样法简单随机抽样法分层随机抽样法系统随机抽样法整群随机抽样法

4.随机抽样法简单随机抽样法785.接收概率根据规定的抽样方案(n，Ｃ），把待检批判定为合格而接收的概率

=（1）超几何分布计算法

L(P)d=0CN-NPCdcNPCnNn-d5.接收概率根据规定的抽样方案(n，Ｃ），把待检批判定为合格79

例某产品的批量N=10，p=0.3。抽检方案为n=3,c=1时,求L(P)。

L(0.3)=———

=0.291+0.175=0.466

1d=03CdC3-d7C310C3例某产品的批量N=10，p=0.3。抽检方案为n80（2）二项分布算法（当N≥10n时）例：已知N=3000的一批产品提交作外观检验，若用抽样方案（30，1）检验，当P=1%、5%时，方案的接收概率L(p)是多少？L(P)=ΣCdnpd(1-p)n-dd=0c（2）二项分布算法（当N≥10n时）例：已知N=3000的一81当p=1%时，有L(P)=ΣCdnpd(1-p)n-d=C030(0.01)0(1-0.01)30+C130(0.01)1(1-0.01)29=0.7397+0.2242=0.9639d=0c当p=5%时，有L(P)=ΣCdnpd(1-p)n-d=C030(0.05)0(1-0.05)30+C130(0.05)1(1-0.05)29=0.2146+0.3389=0.5535d=0c当p=1%时，有L(P)=ΣCdnpd(1-p)n-dd=826.抽样特性曲线（OC曲线）

批接收概率L(p)随批质量p变化的曲线成为方案的抽查特性曲线或OC曲线。

L(p)P0P1P6.抽样特性曲线（OC曲线）批接收概率L(p)随批质量83关于OC曲线的讨论(1).理想方案的抽样特性曲线L(p)

1p0p(%)pp0时L(p)=1p>p0时L(p)=0关于OC曲线的讨论(1).理想方案的抽样特性曲线L(p)184

(2)线性抽样方案L(p)=1－pL(p)1100%p(%)p=0时，L(p)=1p=100%时，L(p)=0(2)线性抽样方案L(p)=1－pL(p)185(3)实际采用的OC曲线L(p)P0P1PP0.P1由供需双方协商(3)实际采用的OC曲线L(p)P0P1867.抽样检验的两类错误判断及风险P0（可接收质量水平AQL）

:接收上限对PP0

的产品批以尽可能高的概率接收P1（批允许不合格率LTPD）

:拒绝下限对PP1的产品批以尽可能高的概率拒收=1-L(P0

)—生产者风险=L(P1)—消费者风险一般=0.05=0.017.抽样检验的两类错误判断及风险87总之，任何一条oc曲线都代表一个抽样方案的抽检特性，它对一批产品的质量都能起到一定的保护作用。接近于理想的oc曲线对批质量的保证作用大；反之，对批质量的保证作用小。总之，任何一条oc曲线都代表一个抽样方案的抽检特性，它对一批88①(n,c)一定，N对OC曲线的影响

C(50,20,0)L(P)A(1000,20,0)B(100,20,0)P(%)

甚微，可忽略(4)OC曲线的影响因素①(n,c)一定，N对OC曲线的影响(4)OC曲线的影响因89②(N,c)一定，而n不同时的OC曲线

L(P)c=2n=50n=100n=200P(%)②(N,c)一定，而n不同时的OC曲线90③n,N一定,而C不同时的曲线

L(P)n=100c=4c=3c=1c=2c=0

P

③n,N一定,而C不同时的曲线91=1L(P0)

=L(P1)8.抽样方案的确定求解联立方程组:有很多组解。实际选择抽样方案时,可根据标准。=1L(P0)8.抽样方案的确定求解联立方程组:有很92二、抽样检验标准及其应用

我国已正式颁布了20个关于抽样检验的国家标准，

GB2828—87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）

GB2829—87周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）

GB6378—86不合格品率的计量抽样检查程序及图表

GB8051—87计数序贯抽样检查及表

GB8052—87单水平和多水平计数连续抽样检查程序及表

GB8053—87不合格品率计量标准型一次抽样检查程序及表

GB8054—87平均值计量标准型一次抽样检查程序及表

GB／T13262—91不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表

GB／T13263—91跳批计数抽样检查程序

GB／T13264—91不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表

GB／T13546—92挑选型计数抽样检查程序及抽样表

GB／T14437—93产品质量计数一次监督抽样检验程序（适用于总体量较大的情形）

。。。。。

二、抽样检验标准及其应用93第四节计数调整型抽样标准一.含义及适用条件

1.含义：根据已检验过的批质量信息，随时按一套规则“调整”检验的严格程度的抽样检验过程。

2.适用条件：连续批产品；进厂原材料、外购件、出厂产品、工序间在制品交接；库存品复检；工序管理和维修操作；一定条件下的孤立批。第四节计数调整型抽样标准一.含义及适用条件943.标准MIL-STD-105D（美国1963）BS-9001（英国，民用工业，1963）DEF-131（英国，军用工业，1963）105-GP-1（加拿大，民用工业，1963）CA-G115（加拿大，军用工业，1963）JIS-Z-9015（日本，1980）ISO2859（1974）ISO2859-1(1989)ISO2859-1（1999）GB2828.1-2012（中国）MIL-STD-105E（美国，1989）ANSI/ASQCZ1.4（美国，1993）3.标准MIL-STD-105D（美国1963）JIS-Z-95GB2828抽样系统若干要素及重要内容抽样系统的设计原则AQL(可接受质量限)是整个抽样系统的基础；采取了保护供方利益的接收准则；当供方提交的产品批质量坏于(甚至很坏于)AQL值时，基于AQL的接收准则，一般不能对使用方进行令人满意的保护，为了弥补这个不足，在抽样系统中拟定了从正常检验转为加严检验的内容和规则，从而保护了使用方的利益，这是基于AQL值的核心；不合格分类是整个抽样系统的重要特点；供方提供产品批的质量一贯好的时候，可以采用放宽检验给使用方带来节约；更多的根据实践经验，而不是单纯依靠数理统计学来确定批量和样本量之间的关系。GB2828抽样系统若干要素及重要内容抽样系统的设计原则96设计抽样表的目的及其适用场合通过调整检验的严格程度，促使生产方改进和提高产品质量；设计抽样表的目的是：使用方可以按质量的好坏选择供应方。设计抽样表的目的及其适用场合通过调整检验的严格程度，促使生产97不合格品的分类不合格分类：A类不合格：单位产品的极重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定；B类不合格：单位产品的重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定；C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定。不合格品分类:A类不合格品：有一个或一个以上A类不合格，也有可能还有B类不合格和或C类不合格的单位产品；B类不合格品：有一个或一个以上B类不合格，也有可能还有C类不合格，但没有A类不合格的单位产品；C类不合格品：有一个或一个以上C类不合格，但没有A类和B类不合格的单位产品；不合格品的分类不合格分类：不合格品分类:98可接收质量限：记数调整型抽样系统的基础（AQL，AcceptanceQualityLimit，GB2828）定义：在抽样检验中认为满意的系列连续提交检验批的过程平均上限值。GB2828-87中AQL称为合格质量水平。ISO2859-1：1999中AQL改称为可接收质量极限(AcceptanceQualityLimit)。AQL是对所希望的生产过程的一种要求，是描述过程平均质量的参数，不应把它同描述制程的作业水平混同起来；可接收质量限：记数调整型抽样系统的基础（AQL，Accept99AQL是可接收和不可接收的过程平均的分界线，重点放在长期的平均质量保证上面。当生产方的过程平均优于AQL时，可能会有某些批质量劣于AQL，但抽样方案会保证绝大部分（95%）以上的产品批抽检合格。相反的当生产方的过程平均劣于AQL时，会有不少产品批在转换到加严检验之前被接收，随着拒收批的增加，由正常检验转换到加严检验，甚至停止检验。转换到加严检验后，还有可能有某些产品批会接收，但只要对生产方的过程平均质量要求控制在等于或小于AQL上，从长远看，使用方会得到平均质量等于或优于AQL的产品批；AQL是规定的根据使用的抽样方案能接收绝大多数提交批的不合格率或每百单位产品不合格数；AQL是制定抽样方案的重要参数，可用于检索抽样方案。AQL是可接收和不可接收的过程平均的分界线，重点放在长期的平100AQL的确定方法根据过程平均确定；按不合格类别确定：原则要求AQL值A类＜B类＜C类，也可在同类不合格的不同项目再规定可接收质量水平；根据检验项目数确定：同一类的检验项目有多个时，检验项目多的AQL值应高于检验项目少的；双方共同确定：AQL值相当于使用方期望得到的质量和他能买得起的质量之间的一种折衷质量。AQL的确定方法101供需双方共同确定的AQL，必须写入技术标准或订货合同，并规定有效期。在难以确定AQL时，可暂时先使用LTPD方案，累积了一定的质量信息后再确定AQL。

GB2828中，AQL（%）采用0.01，0.015，…，1000共26档。小于或等于10的合格质量水平，可以是每百单位产品不合格品数，也可以是每百单位产品不合格数，大于10的合格质量水平，仅仅是每百单位产品不合格数。供需双方共同确定的AQL，必须写入技术标准或订货合同，并规定102过程平均：一定时间或一定量产品范围内的过程水平平均值称为过程平均。P=（D1+D2+…+Dk)/(N1+N2+…+Nk)*100%式中

P——过程平均不合格率；Ni——第i批产品的批量；Di——第i批产品的不合格品数；k——批数注：在实践中，P值是不易得到的，一般可以利用抽样检验的结果来估计；P值可用来预测最近将要交检的产品不合格率；经过返修或挑选后，再次交检的批产品的检验数据以及截尾检验结果都不能用来估计P值；批数一般不应少于20批；如是新产品，开始时可以用5~10批的抽检结果估计，以后应不少于20批。

过程平均：一定时间或一定量产品范围内的过程水平平均值称为过程103批量

在GB2828抽样系统中，规定的是批量范围，由“1~8”、“9~15”、…

、“150001~500000”,“≥500000”等15档组成。批量

在GB2828抽样系统中，规定的是批量范104检验水平（IL）：反映了批量（N）和样本量（n）之间的关系。GB2828中，将一般检验分为Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ三个检验水平。水平Ⅱ为正常检验水平，无特殊要求时，均采用该水平。当需要的判别力比较低时，可规定使用一般检验水平Ⅰ，当需要的判别率比较高时，可规定使用一般检验水平Ⅲ。GB2828中，将特殊检验分为S-1，S-2，S-