变电站大体积混凝土项目施工工艺流程

变电站大体积混凝土项目施工工艺流程1施工作业流程桩头处理（如有）桩头处理（如有）钢筋、模板安装、沉降观测点安装、基础埋件混凝土基础养护预埋件复测、基础倒圆角、表面找平钢筋、模板、沉降观测点、基础埋件验收验收预埋件、隐蔽管线等复查，砼浇筑基础垫层施工混凝土基础拆模基础回填、验收施工准备测量放线基础开挖若是未经地基处理的土质，开挖完成后应进行基础钎探，根据地基验槽意见决定是否进行下道工序施工。2施工技术准备主变基础施工前进行图纸会审，制定切实可行施工方案。主变基础施工在混凝土的模板和钢筋工程、预埋件等工作完成并验收合格的基础上进行。预埋件采用工厂预制加工、镀锌、校正，出厂前自检，到现场复检。施工所用的钢筋、水泥、砂石料、粉煤灰出厂、添加剂证明齐全合格、到场复检合格后方可用于施工。施工现场设施按施工总平面布置图的要求按时完成，场区内道路应坚实平坦。主变基础的供应能力满足混凝土连续施工的需要。用于主变基础施工的设备机械，在浇筑混凝土前进行全面的检修和试运转，其性能和数量满足主变基础连续浇筑的需要。混凝土的测温监控设备按规范配置和布设，标定调试应正常，保温用材料齐备，并派专人负责测温作业管理。主变基础施工前，对工人进行专业培训，并逐级进行技术交底，同时建立严格的岗位责任制和交接班制度。3测量放线根据设计总平面图布置的基础中心点坐标，利用一期的坐标，利用已建立的一级测量控制网及高程控制网用经纬仪和皮卷尺进行投、分点定位并放出基础轴线。定位控制标记采用50×100方木桩钉于地面、于桩顶钉入1.5寸圆钉作仪器对中点。平面坐标控制点同时兼作高程控制点（标出高程读数）。所有坐标及高程控制点布设确定后应于平时加强巡视和复测，钉于地面的控制桩根部应用C20混凝土进行坞桩，以确保坐标和高程控制的准确。4土方工程土方开挖采用履带式反铲挖掘机，自卸汽车运土的方式进行。本工程基坑开挖采用“分段开挖、逐个开挖、及时施工、及时回填”原则进行施工组织。基坑放坡1：0.5，为防止在基坑开挖过程中产生边坡滑坡及坍塌等事故的发生，离边坡2m范围内严禁堆放土方及行驶车辆。基坑开挖严格掌握边坡坡度，修挖时由技术员用水准仪跟测，距离基底标高300mm采用人工开挖，避免超挖，随测随钉小竹桩，小竹桩的间距为1m。基坑开挖后，进行清槽和修坡。清槽作业时，工作面上按照1人/2.0m的原则进行工人清槽和修坡。使用挖掘机从基础一侧开始挖土，挖土深度以设计要求标高，桩侧预留100mm保护土，工程桩挖出一个承台后，将桩头周围的土方尽量清净（注意挖掘机不得碰撞桩头）。桩间土开挖时，采用人工开挖。挖土过程中出现不明地下设施时应立即停止挖土作业，及时向业主、设计、监理部门汇报，待上述部门作出书面的明确答复、妥善处理意见并实施后才能继续作业。基坑开挖完成后，做地基验槽工序验收，并做好相关记录。5桩头处理本工程桩基采用预应力混凝土实心方桩。本次作业区域内共有混凝土实心方桩108根。1000kV主变基础承台桩基础桩头处理，根据《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）和预应力混凝土实心方桩设计总说明（40-BA06724S-T0102-001）:（1）若桩头已达到设计标高，桩头钢筋进入承台长度700mm（即35D），附筋与锚筋的搭接长度为100mm，焊接采用双面焊接，桩顶进入承台100mm。桩头附筋采用HRB400级，钢筋焊接采用E55型焊条，注意焊机电流选择，防止出现金属脆性断裂。（2）若桩头高出设计标高，如下图。（3）若桩头低于设计标高，如下图其中需要拆除的4号C相基础的桩头处理按第三种方法处理。6混凝土垫层基坑开挖完成后，应立即通知监理项目部组织地基验槽，地基验槽通过后，开始支模进行混凝土垫层施工；垫层侧模采用50mmx100mm的方木，垫层厚度为100mm，泵车浇筑混凝土垫层（C15）,采用人工摊铺平板振动器振捣，振捣器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振捣的边缘，且捣密实，混凝土垫层浇筑后，表面采用木抹子压实，抹子压光，保证混凝土表面的光洁度，并进行浇水养护薄膜覆盖。在混凝土强度达到1.2N/m2前，不得在其上踩踏或安装钢筋、模板。7钢筋工程根据图纸等设计文件进行钢筋放样,确定钢筋规格、型号、尺寸、形状，统一加工成型。利用控制桩位定出施工控制线、基础边线，复查垫层标高及中心线位置，无误后，采用红色墨线弹出钢筋位置，进行钢筋绑扎工作。工艺流程如下：钢筋放样→钢筋制作→钢筋运输→弹钢筋定位线→钢筋绑扎→钢筋验收、隐蔽。主变基础主筋均采用双层双向钢筋HRB18@150,辅助钢筋采用HRB12@300、HRB14@150（具体见附图）；主变基础钢筋连接形式为：18螺纹钢为直螺纹套筒连接，14、12为绑扎连接。绑扎接头的搭接长度37d。主变基础钢筋一次绑扎完成。钢筋布置图基础钢筋的保护层厚度：承台下部最外层钢筋保护层厚度为100mm，上部及侧面为40mm。钢筋进场检验合格后，报审验收完毕，方可使用。4.7.1钢筋加工制作钢筋集中下料加工。钢筋下料统筹安排，集中配料，避免产生废料。批量生产成品前，先进行放样，合格后开始大批量制作。正式绑扎前，对工人再次交底，要求绑钩一律向内，避免绑丝贴住模板拆模后发生锈蚀，严重影响观感。钢筋须采用机械断料，断料时须设限位，钢筋的长度偏差应≤10mm。制作成型的钢筋应按品种、规格的不同类别堆放整齐，并挂醒目的标牌予以标示，以防绑扎时产生差错。4.7.2钢筋绑扎钢筋绑扎前应对所绑扎部位进行清扫，特别是基础垫层的表面必须清理干净，不得有淤泥、浮浆等粘着物。按设计施工图布置分点弹好控制线，钢筋接头的设置位置应符合设计要求及施工验收规范规定，钢筋绑扎接头须于接头的两端和中间分三点用20#铁丝绑扎牢固，应符合设计要求及施工管理规定。基础底板均采用18@150双向主筋布置，全部钢筋交叉点扎牢；相邻绑扎点的钢丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。钢筋连接同一区段内受拉钢筋搭接接头面积百分率不宜大于25%。钢筋骨架、钢筋网中的架立筋、构造筋、附加筋须绑扎齐全，上下层筋采用钢筋马蹬支撑。马凳筋与垫层支撑牢固，采用18螺纹钢，通长布置，间距1000mm，确保上层钢筋网片间距、高度准确，混凝土浇筑时钢筋不移位。详见示意图：（图中尺寸1200mm、1500mm均改为1000mm）马凳筋布置图马凳筋布置效果图钢筋绑扎过程中须按设计施工图要求及根据绑扎进程及时挂扎（垫）好钢筋保护层块。保护层块制作材料须与该部位的混凝土材料、强度等级相同。本工程钢筋绑扎完成后，应按每个施工段作三级检验评定工作。经三级检验合格后及时填报“隐蔽工程验收记录”，请监理进行检验，检验通过后才能进入下道工序施工。施工时，不得将钢筋堆积在上层钢筋网上，防止出现安全事故。8模板工程基础模板根据结构形式、施工设备以及材料供应等条件进行设计，符合有关强度、刚度、稳定性要求。模板集中配置，统一拼装，减少现场的拼装量，成片安装就位。基础模板安装完成后应进行检查、校正，并整加固。工艺流程如下：模板制作→定位放线→模板安装、加固→安装圆弧倒角→模板拆除→模板清理、保养。XXXXkV主变基础进行一次整体浇筑成型，3号主变及备用相基础一次模板支设高度为1650mm，4号主变一次模板支设高度为1850mm。基础模板支撑布置：4.8.1为提高混凝土观感质量，模板采用18mm厚优质清水木模板。方木材质采用不易变形的红白松木，方木双面必须刨平，方能保证模板平整度。基础、油池四角装设倒角圆弧线条，模板涂刷隔离剂。4.8.1内围檩为4×8cm的方木，间距25cm竖向设置。外围檩用Ф48*3.5钢架管加对拉螺栓加固。设三层Ф12对拉螺栓，水平间距为500mm，对拉螺栓第一道设置在距离基础底面0.2米处，第二道设置在距底0.7米处，第三道设置在距顶面0.3米处，并在基础四周用短钢管钉设地锚，加设斜杆顶撑@800。模板支设示意图4.8.2模板采用整体配制，接缝处均夹设海绵胶条，海绵条必须与模板表面平齐。模板接缝必须严密，排版一致，有规律。圆弧倒角线条安装：模板柱拼成后，先在基础四角固定塑料线条。安装后，如线条与模板接缝有缝隙采用玻璃胶密封。4.8.3在浇筑前对模板工程进行验收，在浇筑混凝土时对模板及其支撑进行观察和维护。4.8.4模板及其支撑拆除保证混凝土边角、棱角不被损坏，拆除顺序原则为：后支先拆，先支后拆。4.8.5模板安装注意事项：主变基础模板均采用18mm厚优质清水木模板。模板制作须严格按设计施工图几何尺寸制配。模板的裁割采用机械，裁割成形的几何尺寸准确、边缘整齐、表面平整，不得出现开裂、豁边、掉角、脱胶等缺陷。背杠的锯裁采用专用电锯，锯裁时应设限位。锯裁后的方木须确保平直，其平直度偏差应小于1‰；宽度偏差应小于1.5mm。模板和背杠的结合采用2寸元钉固定，位于端边的钉距应≤10cm；位于中间的钉距应≤30cm。制配成型的模板应于混凝土的接触面满涂脱模剂，模板与模板拼缝处加贴双面胶条。和结构接触面光滑，钉子钉入模板1-2㎜，云石胶抹平；对拉螺杆套管和模板结合处玻璃胶密封抹平。为保证清水混凝土表面工艺，模板至多使用2次就不得用于清水混凝土部位。4.8.6整体模板支设操作要点(1)模板在制作和安装的各个环节上应执行工序间的验收制度，以避免由于上道工序的质量问题或尺寸误差造成最终的质量问题。(2)扣件作模板围檩紧固件，在拧紧扣件螺栓时须随拧随用手锤击紧，以消除扣件与围檩间的损耗间隙，避免模板在浇捣混凝土的侧压力作用下产生滑移。(3)模板支架所使用的钢管质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》(GB/T700)中Q235－A级钢的规定；新扣件等配件应有生产许可证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证，并应按现行国家标准《钢管脚手架扣件》(GB15831)的规定抽样检测；扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。扣件等紧固件在扭力矩60～80N·M作用力下应无损坏；扣件螺栓经初次拧紧，在模板围檩及支架基本成型后应进行检查复拧，防止漏拧。(4)模板的固定操作顺序应遵守：于头角处必先对准轴(边)线、吊正垂直；平直段必先拉线后固定。(5)模板支设完成应清除现场散落物，特别掉落在混凝土所浇部位的木屑及其它垃圾须清除干净，做好落手清除工作。(6)各检验批模板支设结束，应作好三级质量检验和评定。符合“质量检验评定标准”后才能进入下道工序施工。(7)拆模要求：基础侧模的拆除以被拆除部位混凝土棱角等保持完好、表面等无损伤为准。模板拆除时撬棍等工具操作不能用力过猛，以防造成成品混凝土豁边、掉角、凹陷、划痕等缺陷。卸下的材料、配件应及时收集归仓，堆放应整齐、有序。拆模现场须及时做好落手清除工作。(8)主变基础的拆模时间，在混凝土施工完成14d后，如果混凝土浇筑体表面与大气温差大于20℃时，主变基础需延迟拆模时间继续养护，等到温差满足拆模条件后进行拆模。(9)在模板支撑时，基础侧边角设置R=20mm的装饰塑料线条，作为混凝土基础侧面的倒角；混凝土表面倒圆角采用手动工具三次完成，安装固定模板时,进行检查、矫正，模板标高应准确,模板边线一定要平整顺直。倒角施工：①第一次倒角时间为混凝土浇注完毕后，倒角工具紧贴模板边顺着模板方向进行初步抹压搓平。（此时混凝土水灰比较大,其本身还未开始收缩,倒角整型过程中石子会产生凹坑,应将其抹压搓平。）倒角施工要求倒角工具直角部分须紧贴钢模板上口直角前后推动对混凝土进行压实收光。②第二次倒角时间为混凝土初凝前为宜。倒角工具对混凝土进行第二次抹压收光。注意倒角产生的压纹,应将其与混凝土大面由四周向中间赶平抹压收光,表面平整无痕迹。③第三次倒角时间为混凝土初凝固时。当抹子压不出抹纹时,使用倒角工具进行收光成型。专用倒角工具9预埋件安装9.1预埋加工制作预埋件委托专业厂家进行加工制作，制作厂严格控制预埋件的焊接变形和镀锌变形，预埋件出厂自检。现场到货应进行三级验收。预埋件加工偏差允许：A．埋件挠曲不大于1/1000埋件长度。B．尺寸偏差≤3mm。C．镀锌面应光洁、无流坠。埋件制作完成到现场后先检验平整度、尺寸偏差等质量是否满足设计要求，不满足由制作厂家现场修正达到设计规范要求。9.2预埋件安装A、主变基础模板制作，标出各个基础轴线，使用时将纵横轴线对正，就可快速定位埋件。B、轴线定位，拉线定位主变基础主轴线，利用纵横两条轴线定位各个基础的位置，固定设备基础模板,确定接地点位置，利用水准仪定位标高。埋件安装完成后进行复测位置及标高。C、埋件安装，埋件安装整体误差不超过±2mm，每个基础上16个埋件设计要求最高最低水平差不超过2mm，预埋件与基础面平齐，按照工艺标准，埋件周围加贴5mm厚的橡胶条，深度与埋件厚度一致。在混凝土浇筑前，预埋件需验收合格后方可进行混凝土施工。混凝土强度达到100%后，用磨光机打磨埋件四周，然后用硅酮密封胶密封。基础面层埋件控制，埋件数量较多、分布复杂，埋件设计要求水平误差不超过±2mm；相邻基础埋件水平误差不得大于2mm；预埋件与基础面平齐，埋件周围加贴5mm厚的橡胶条，深度与埋件厚度一致；在混凝土浇筑前，预埋件需验收合格后方可进行混凝土施工。混凝土强度达到100%后，用磨光机打磨埋件四周，然后用硅酮密封胶密封。在预埋件安装完成后，项目部质量员协同测量员再利用水准仪复测浇筑区域内的每块埋件顶标高偏差，确保标高、轴线尺寸正确无误后浇筑面层混凝土；在面层混凝土浇筑完成后、混凝土初凝前测量员应及时对浇筑区域内的每块预埋件进行轴线、标高的复测，防止应混凝土浇筑过程中造成的埋件偏位或标高误差，出现问题及时调整，确保混凝土终凝后预埋件位置、标高符合国网公司标准工艺要求。埋件安装示意埋件安装实物1预埋件2、3调节螺栓4支架5锚筋预埋件布置图埋件安装前，先在埋件表面画出中心线。轴线测设完成经验收合格后，当做埋件安装的基线。浇筑筏板时在顶层埋件四周预埋φ25钢筋(L=400，外露100)，用来固定埋件支架，防止因支架位移而造成埋件位移，影响精度。支架采用φ25（或φ22，视埋件的大小而定）制作，支架上设M14螺栓，用来调整埋件的水平和轴线。支架计算见附图4.埋件安装前，先在埋件表面画出中心线。轴线测设完成经验收合格后，沿轴线设φ0.7mm钢丝，用花篮螺丝拉紧，当做埋件安装的基线。10大体积混凝土工程10.1混凝土材料选择选用普通硅酸盐水泥，其3d天的水化热不大于250kJ/kg，7d天的水化热不大于280kJ/kg，碱含量≤0.6%。混凝土所用水泥的铝酸三钙含量不大于8%，混凝土总碱含量＜2.5kg/m3；拌和水用量不大于170kg/m3。水胶比＜0.45，砂率宜为38%-45%。粉煤灰掺量不超过胶凝材料用量的40%；同一部位所用的掺合料应来自同一厂家、同一规格型号;选用Ⅱ级粉煤灰。煤灰和矿渣粉掺合料的总量不大于混凝土中胶凝材料用量的50%。骨料的选择，除应符合国家现行标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的有关规定外，尚应符合下列规定：粗骨料质量要求混凝土强度等级＜C50含泥量（按质量计，%）≤1.0泥块含量（按质量计，%）≤0.5针、片状颗粒含量（按质量计，%）≤15细骨料质量要求混凝土强度等级＜C50含泥量（按质量计，%）≤3.0泥块含量（按00质量计，%）≤1.0骨料应采用非碱活性骨料。所有原材出厂资料齐全，复检合格。10.2混凝土的生产商品混凝土供应商选定xxx混凝土有限公司，为保证供应连续性，防止施工中断电及设备故障，商混供应商就近联系合格搅拌站（非本站）作为备用站，备用站和主供应商使用同一配比及同牌同规格原材，相同或相近搅拌方式，同等生产能力，且保证两站电源不能同时中断。1000kV主变基础每次混凝土浇筑前由厂家出具混凝土配合比（配合比经实验室试配，满足施工要求，方可用于施工），经项目部、监理、设计、业主单位审核通过后方可主变基础混凝土的浇筑。生产前应安排一次检查，使整个生产系统处于完好状态,并由项目部安排质量专责驻厂监督，尤其要对搅拌站称量系统的计量精度作一次检查，合格后投产。严格把好原材料质量关，为确保清水混凝土工艺达标，搅拌站为本次施工粉料设置专用粉料罐，为粗细骨料设置专用场地，不得和其它施工原料混放。不合格的材料严禁使用。使用时，项目部安排专人到搅拌站进行材料数量、质量、使用情况管控。混凝土质量控制：1、混凝土坍落度要求到达现场不大于180mm，按规定检测；2、准确掌握砂、石含水率情况;及时调整确保混凝土的单位用水量和和易性;严格控制出厂塌落度,确保混凝土质量均匀。3、试块制作数量：每100m3混凝土留置一组标养试块，并留置同条件试块。同一项目一班生产不足100m3，也要留置一组标养试块。10.3混凝土的运输和泵送主变基础一次浇筑最大混凝土量为300m³（每基基础单次浇筑150m³，单日最多浇筑2基主变基础），混凝土泵车采用37米泵，高压下混凝土理论排量120m3/h。Q1=Qmax·α1·η=120*0.85*0.6=61.2m3式中Q1—每台混凝土泵的实际平均输出量（m3/h）；Qmax—每台混凝土泵的最大输出量（m3/h）；α1—配管条件系数，可取0.8～0.9，本工程取0.85；η—作业效率。根据混凝土搅拌运输车向混凝土泵供料的间断时间、拆除混凝土输送管和布料停歇等情况，可取0.5～0.7，本工程取0.6。当混凝土泵连续作业时，混凝土泵所需配备的混凝土搅拌运输车台数，按下式计算：式中—混凝土搅拌运输车台数（台）；—每台混凝土泵的实际平均输出量（m3/h）；—每台混凝土搅拌车容量（m3），本工程搅拌车容量10m3；—混凝土搅拌运输平均行车速度（km/h），本工程搅拌运输车运输平均行车速度30km/h；—混凝土搅拌运输车往返距离（km），本工程搅拌运输车往返距离10km；—每台混凝土搅拌运输车总计停歇时间（min）。本工程考虑1台混凝土泵输送，故需要5台混凝土搅拌运输车，单日最大浇筑混凝土量300立方，需浇筑时间为300/61.2=4.90小时。施工中确保混凝土连续供应，且减少在施工现场滞留时间，避免混凝土受日光直晒，运输过程中，坍落度损失或离析严重，经补充外加剂或快速搅拌已无法恢复混凝土拌和物的工艺性能时，不得浇筑入模。混凝土运输车辆到现场，及时测量混凝土入模温度和坍落度，每小时测量1次。10.4混凝土施工1000kV主变基础混凝土有：基础混凝土强度等级C30（掺抗裂纤维），主变混凝土掺加抗裂纤维素UF500，每立方混凝土掺0.9KG纤维素。（1）混凝土浇筑方式、顺序：根据设计图纸，1000kV主变基础混凝土施工一次浇筑，整体成型：一次混凝土浇筑至顶面，浇筑厚度为3号主变及备用相基础1.65m（-1.5至0.15m)，4号主变1850mm（即标高-1.7m至0.15m)，混凝土（内掺抗裂纤维）表面压光。（2）混凝土浇筑应具备下列条件：前道工序已通过三级质量检验评定、已通过“隐蔽工程验收”。对施工人员已作好技术交底及关键部位的操作要点。浇捣现场的供电线路、配电箱已作过检查，且趋于正常。施工道路畅通、无梗阻、无软弱路基，泵车、搅拌车停留、调头位置宽裕。浇捣所需的工用具齐全、混凝土振捣器具充足。设置于基坑周边的排水沟必须畅通，设置于集水坑内的水泵必须趋于正常，且派专人负责抽排基坑积水。（3）混凝土的浇筑：浇捣前应对所浇部位进行清理、清除杂物和粘着物及松动层，并对模板及基层进行浇水湿润，但不得有积水现象。基础素砼垫层混凝土经泵送放料后人工摊平，用振动机往返施振至出浆，振动机的压边交迭不少于100mm。施振后的混凝土表面用硬刮尺按控制桩顶刮平，待混凝土初沉实后用木抹子搓平压实，在混凝土凝结前做三次紧面搓平。基础混凝土方量大，采取斜面布料方案：泵车位于主变基础外侧，沿南北方向前行施工，每次施工深度不大于400mm,控制泵管距离施工面高度，防止混凝土离析现象。混凝土的振捣采用插入式振动棒施振，插入点呈行列式布置，间距不大于400mm。特别应注意边角部位的振捣，保证混凝土内实外光，当振捣上层混凝土时，振捣棒应插入下层混凝土50-100mm深，确保上层混凝土浇筑在下层混凝土初凝前完成，并且振捣联结密实，消除层与层之间的衔接缝和明显色差，在非同一人施振交接点处的振捣应相互呼应，防止漏振。处于钢筋交汇密集处及预留孔的侧向处等难浇部位的混凝土应加密振点、细致振捣。振动棒在施振过程中应尽量避免直接触及钢筋、模板和预埋件。振动棒应快插慢拔，振点结束的表观现象为被振部位表面出现均匀的薄层浮浆，极少有气泡泌出，此时应缓慢拔出振动棒，以防拔出时留下空洞。按此方法迭次浇捣至上平面，基础面用硬刮尺刮平，用木抹子搓平压实，用泥板游光，混凝土凝结前做三次紧面压光。混凝土浇筑应连续进行，不得中断，并在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕。层间最长的间歇时间不应大于45分钟。主变基础浇筑面应及时进行三次抹压处理。表面抹压找平以埋件表面和模板上沿（和基础设计面平）为基准，通过水准仪复核，用小白线分成不大于2m×2m区域，逐块找平2次。第三次整体抹压。混凝土布料图整体分层浇筑（4）混凝土养护措施：混凝土浇筑完毕初凝后，对基础混凝土上表面采用一层薄膜、一层土工布进行覆盖，对于侧面根据测温情况采取覆盖棉被等不同的保温措施。基础保温根据实测温度进行相应调整。覆盖浇水养护应符合下列规定：覆盖浇水养护应在混凝土浇筑完毕后的12h内进行。混凝土的浇水保湿养护时间不得少于14d。保温养护时间应根据混凝土表面温度来确定，当混凝土表面温度实测值与环境最大温差小于20℃时，方可停止保温。并及时回填，防止基础长时间暴露于自然环境之中。浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定，一般以2小时一次为准。混凝土在养护过程中，如发现遮盖不好，浇水不足，以致表面泛白或出现干缩细小裂缝时，要立即仔细加以遮盖，加强养护工作，充分浇水，延长浇水日期，加以补救。在已浇筑的混凝土强度达到1.2N/mm2以后，开始准许在其上来往行人和安装模板及支架等。保温覆盖层的拆除应分层逐步进行，当混凝土的表面温度与环境最大温差小于20℃时，可全部拆除。经拆模后的混凝土须及时做好其质量的三级检验评定及组织“隐蔽工程验收”。通过验收后立即进行回填土施工。（5）温控监测设备和测点布置为确保混凝土浇捣质量，应根据施工阶段天气和现场实际拟对底板混凝土施工时进行温度监测。在主变基础的施工与养护过程中，由于水泥水化热在其内部积累而引起的温升与混凝土表面之间的温差会产生温度应力。根据国标《GB50204-2015》中的有关规定，必须将其的内表温差控制在不超过25℃的范围内。在尽量减少混凝土内部温度的前提下，应加强对混凝土表面的保温养护，以保持适宜的温度和湿度条件。同时减少混凝土表面的热扩散，减少混凝土内外温度梯度，防止产生表面裂缝，而且延长散热时间，充分发挥混凝土强度的潜力和材料松弛特性，使温差对混凝土产生的拉力小于混凝土抗拉强度，防止有害裂缝的产生。采用便携式建筑电子测温仪与测温线连接构成测温系统。基础沿半轴线方向布置传感测温仪器，轴线上监测点为4处，同检测点每基基础布置5个测温点，每基上下托均设置，分别测量混凝土底部温度，中心温度及表面温度，深度分别为距离底板50mm处，混凝土中心及混凝土表面以下50mm处。测温点布置示意如下：测温点布置平面图测温点布置剖面图测温要求72小时内每2小时测温一次，72小时后每4小时测温一次，7天～14天每6小时测温一次（力求在接近混凝土出现最高和最低温度时测量）