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第十章数控加工数控机床介绍数控机床是采用数字技术形式控制的机床，它主要由控制介质、数控装置、伺服系统、机床本体和检测装置5部分组成数控机床根据运动轨迹主要分为点位控制数控机床，点位控制又称为点到点的控制，是指数控系统只控制刀具或工作台从一点移到另一点的准确定位，然后进行定点加工，而点与点之间的路径不需控制。采用这类控制的主要有数控钻床，数控镗床，数控坐标镗床等，多用于钻孔、镗孔、点焊等点位加工件。连续轨迹控制数控机床连续轨迹控制能够同时对两个或两个以上的轴进行插补，具有各种轮廓切削功能。它控制机床移动起点和终点坐标，而且能够控制整个加工轮廓中每一点的速度和位移，将工件加工成一定的轮廓形状。在这类控制系统中，要进行插补运算。插补就是在线段的起点和终点之间进行数据点的密化，求出一系列中间点的坐标值，向坐标轴输出脉冲信号以联动坐标数分类，通常分为3坐标，4坐标，5坐标机床，所谓数控机床的联动坐标数目，就是指用几个伺服电机同时驱动机床移动部件的运动坐标数目3坐标联动的轮廓控制机床：同时控制X，Y，Z三个坐标，即三轴同时移动，能够使刀具在空间的任意方向移动，进行三维立体加工。4坐标可以比三坐标有更好的工艺范围和加工效果5坐标联动的数控机床：5坐标联动轮廓控制机床除了有三个直线坐标以外再加上两个旋转坐标同时驱动。相对与工件来说，其运动合成可使刀具轴线方向在一定空间内任意控制，从而保持最佳切削状态和避免刀具干涉，可以根据加工零件需要，使刀具与工件表面成一定的角度。机床坐标系与加工坐标系机床坐标系是机床固有的坐标系，是机床加工运动的基本坐标系，是考察刀具在机床上的实际加工位置的基准坐标系。机床原点就是机床坐标系的坐标原点或零点，其位置在机床上是固定不变的。加工坐标系（MCS）是零件加工的所有刀轨输出点的定位基准。有了加工坐标系，在编程时无需考虑工件在机床上的安装位置，只要根据工件的特点及尺寸来编程即可。加工坐标系的原点在机床坐标系中称为“调整点”。加工时，工件用夹具安装在机床上以后，测量加工原点与机床原点之间的距离，这个距离称为加工原点偏置距离。这个值设置非常重要，否则找不到正确的加工位置，从而导致错切、过切、欠切工件。加工时，加工原点偏置值能自动附加到加工坐标系上，使数控系统可以按机床坐标系确定加工时的坐标值。因此编程人员不用考虑工件在机床上的安装位置和安装精度。工件加工零点加工坐标系的原点即为工件加工零点。工件加工零点的位置是任意的，由编程人员在编制程序时根据零件的特点选定。注意事项为对称工件加工零点尽量设置在对称中心上加工零点尽量设置在上表面工件加工零点尽量选在零件的设计基准或工艺基准上加工零点尽量选在精度高的表面对刀点程序执行开始之前，必须确定刀具在加工坐标系中的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，此起始点一般通过对刀来确定，习惯上该点又称为“对刀点”。实际操作机床时，把刀具的刀位点放到对刀点上，即刀位点与对刀点重合。一般都采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。数控编程特点及过程普通机床加工中是操作者根据零件图或者工序卡的要求，自行安排工步顺序，走刀路线、机床运动动作的先后，调整运动参数，最终获得零件数控机床加工，需要把以上普通机床中加工的操作内容及运作，按规定的形式编制程序（G代码），输入机床中。机床自动按程序动作，加工零件。手工编程程，人手手工输入入代码，，定制程程序自动编程程，用UG等软件根根据刀轨轨自动生生成代码码。数控编程程工艺流流程分析图纸纸，确定定加工所所用机床床及刀具具，确定定装夹装装置、加加工方法法、加工工顺序及及切削用用量大小小。根据以上上内容进进行数控控编程，，可以手手工编程程，也可可以利用用UG等软件自自动编程程。将程序输输入到数数控机床床中，进进行空运运行试验验，进行行程序检检验。进进行试切切，根据据结果调调整程序序代码。。确定加工工程序，，进行零零件加工工UG编程简介介UGCAM是UG系统的一一部分，，它以三三维模型型为基础础，具有有强大可可靠的刀刀具轨迹迹生成方方法，可可以完成成铣削、、车削、、线切割割等的编编程。UGCAM的特点是是生成的的刀具轨轨迹合理理、切削削负载均均匀、适适合高速速加工，，编程效效率高。。UGCAM主要组成成UGCAM主要由5个模块组组成：交互工艺艺参数输输入模块块。通过过人机交交互的方方式，用用对话框框和过程程向导的的形式输输入刀具具、夹具具、编程程原点、、毛坯和和零件等等工艺参参数。刀具轨迹迹生成模模块。具具有非常常丰富的的刀具轨轨迹生成成方法，，主要包包括铣削削、车削削、线切切割等加加工方法法。刀具轨迹迹编辑模模块。刀刀具轨迹迹编辑器器可用于于观察刀刀具的运运动轨迹迹，并提提供延伸伸、缩短短和修改改刀具轨轨迹功能能。三维加工工动态仿仿真模块块。可以以检验刀刀具于零零件和夹夹具是否否发生碰碰撞、是是否过切切以及加加工余量量分布等等情况，，以便在在编程过过程中及及时解决决。后处理理模块块。包包括一一个通通用的的后置置处理理器,用户可可以方方便的的建立立用户户定制制的后后置处处理。。通过过使用用加工工数据据文件件生成成器，，一系系列交交互选选项提提示用用户选选择定定义特特定机机床和和控制制器特特性的的参数数，包包括控控制器器和机机床规规格与与类型型、插插补方方式、、标准准循环环。UG编程主主要步步骤使用UG进行数数控编编程主主要包包括以以下几几个步步骤获得CAD数据模模型。。有两两种方方式：：一是是UG直接造造型的的实体体模型型；二二是数数据转转换的的CAD模型文文件。。进入加加工模模块，，进行行加工工环境境初始始化。。包括括选择择创建建刀具具，设设定坐坐标系系等。。创建操操作并并设置置加工工参数数。这这是UG编程中中最主主要的的工作作内容容，包包括加加工对对象的的定义义：选选择加加工几几何体体，检检查几几何体体等。。加工工参数数的设设置：：走刀刀方式式的设设定、、切削削行距距、切切深的的设置置、加加工余余量、、进退退刀设设置等等。工工艺参参数设设置:角控制制、避避让控控制、、机床床控制制、进进给率率和主主轴转转速设设定等等。生成刀刀具路路径。。在完完成所所有必必需的的操作作参数数设置置后，，就可可以生生成刀刀具路路径了了。刀具路路径检检验。。通过过刀具具路径径回放放，从从不同同角度度对刀刀轨进进行观观察，，并使使用UG的切削削仿真真来检检查刀刀轨。。后置处处理。。检查查后的的刀具具路径径经过过后置置处理理后生生成数数控机机床可可以识识别的的数控控加工工程序序。UG加工环环境加载文文件模模型后后，单单击起起始，，选择择加工工，进进入加加工模模块在弹出出加工工环境境对话话框中中，进进行加加工环环境初初始化化加工类类型mill-planer平面铣铣mill-contour轮廓铣铣mill-multi-axis多轴铣铣drill钻孔hole-making群钻turning车削wire-edm线切割割加工环环境的的工具具条操作导导航器器中可可以对对生成成程序序进行行操作作，并并显示示程序序关系系在操作作导航航器内内单击击右键键，可可以选选择导导航器器里显显示的的视图图类型型。列列里可可设置置显示示的工工具。。单击击MCS-MILL，编辑辑，可可以对对加工工坐标标系进进行编编辑单击动动态CYCS按钮，，进行行加工工坐标标系设设置注意加加工坐坐标系系各坐坐标轴轴标注注为XM,YM,ZM。间隙用用于设设置安安全平平面下限用用于限限制加加工下下限创建刀刀具单击创创建刀刀具命命令，，进入入创建建刀具具对话话框，，选择择刀具具类型型及刀刀具名名字弹出刀刀具参参数设设置对对话框框，可可以对对刀具具进行行参数数设置置平底刀刀：主主要用用于粗粗加工工、平平面精精加工工、外外形精精加工工和清清角加加工。。缺点点是刀刀尖容容易磨磨损，，影响响加工工精度度。圆鼻刀刀：主主要用用于毛毛坯的的粗加加工、、平面面精加加工和和侧面面精加加工，，特别别适用用于材材料硬硬度高高的工工件开开粗加加工球刀：：主要要用于于非平平面的的半精精加工工和精精加工工创建几几何体体几何体体包括括机床床坐标标、部部件和和毛坯坯。单单击加加工创创建工工具条条中的的“创创建几几何体体”按按钮，，即可可弹出出创建建几何何体对对话框框，但但这种种方法法容易易混淆淆，所所以采采用以以下方方法。。首先先导入入文件件10-1.prt，在操操作导导航器器空白白处单单击右右键，，选择择几何何视图图。双击MCS_MILL图标，，进入入机床床坐标标设置置对话话框通过不不同方方式可可以移移动机机床坐坐标到到需要要地点点，一一般来来说，，机床床坐标标设置置在工工件顶顶面的的中心心位置置。一一般在在建模模时将将设置置好坐坐标。。双击WORKPIECE图标，，进入入工件件和毛毛坯设设置选选项分别指指定部部件几几何体体和毛毛坯几几何体体实例单击创创建刀刀具命命令，，进入入创建建刀具具对话话框，，选择择刀具具类型型为铣铣刀，，刀具具名字字为MILL，参数数设置置为直直径6，下半半径0.5，其余余默认认打开文文件10-1.prt，单击击开始始进入入加工工环境境。单击MCS按钮，，设置置加工工坐标标系到到工件件上表表面。。在WORKPIECE中设置置工件件和毛毛坯。。单击创创建操操作按按钮，，设置置加工工类型型为平平面铣铣，刀刀具为为MILL，几何何体为为WORKPIECE。选中部部件部部件边边界图图标，，单击击选择择，选选择““面边边界””，““材料料侧””选择择“内内部””，在在图形形区域域选择择三个个平面面在部件件导航航器中中将长长方体体选为为显示示，单击““指定定边界界”按按钮，，进入入毛坯坯边界界选择择，，，选择择毛坯坯上表表面为为毛坯坯边界界单击““底平平面””图标标，单单击选选择，，选择择图示示平面面为底底面，，用于于定义义刀具具加工工的最最低位位置双击操操作导导航器器中的的WORKPIECE，出现现如图图对话话框，，单击击隐藏藏，选选择毛毛坯打开刀刀轨设设置下下拉菜菜单，，单击击切削削层按按钮，，设置置切削削层为为固定定深度度，最最大值值为5。单击确确认按按钮生生成刀刀路仿仿真，，选择择2D动态播播放仿仿真切切削过过程。。模拟拟前必必须设设置加加工工工件和和毛坯坯。平面铣铣平面铣铣用来来对侧侧面与与底面面垂直直的平平面零零件进进行加加工，，此类类零件件可以以有岛岛屿活活腔槽槽，但但岛屿屿顶面面与腔腔槽底底面必必须是是平面面。平面铣铣常用用概念念岛屿平面铣铣的加加工对对象由由平面面和与与平面面垂直直的面面构成成，因因此可可以认认为模模型由由若干干基本本的柱柱体（（圆柱柱、矩矩形截截面柱柱）等等组合合而成成，这这些柱柱体统统称为为岛屿屿。图图示工工件可可以视视为5个岛屿屿。切削层层平面铣铣的切切削刀刀轨是是在垂垂直于于刀具具轴的的平面面内的的二轴轴刀轨轨，通通过多多层二二轴刀刀轨逐逐层切切削材材料。。每一一层导导轨称称为““一个个切削削层””，图图示工工件具具有5个切削削层。。加工区区域加工区区域指指每一一个切切削层层中，，刀具具能够够切除除零件件材料料且不不发生生过切切的区区域，，它指指定了了走刀刀范围围。平平面铣铣中加加工区区域是是通过过边界界指定定的，，即通通过曲曲线和和点来来指定定切削削范围围。材料侧侧材料侧侧即需需要保保留材材料的的那一一侧。。当指指定边边界类类型为为“封封闭的的”时时，则则材料料侧有有“内内部””“外外部””两个个选项项，若若为内内部，，则切切削时时保留留内部部材料料，否否则保保留外外部材材料，，边界界类型型为““打开开”时时，则则有左左、右右两个个选项项。底平面面底平面面即加加工的的最底底面，，是垂垂直于于刀具具轴的的平面面，用用来定定义刀刀具的的最大大切削削深度度。“创建建操作作”中中类类型下下拉菜单中中选择择mill_planar即为平平面铣铣。其其中平平面铣铣的子子类型型主要要有八八种“平面面区域域铣””，通通过选选择平平面或或平面面上的的边界界作为为加工工对象象“平面面铣””，用用于切切削实实体表表面上上余量量“手动动平面面铣””，系系统默默认的的切削削方法法为手手动设设置“表面面铣””，通通过指指定加加工平平面和和最低低加工工底面面确定定加工工范围围“表面面轮廓廓铣””，系系统默默认的的加工工方式式为表表面轮轮廓铣铣“跟随随零件件粗铣铣”，，系统统默认认的加加工方方式为为跟随随零件件粗铣铣“往往复复式式轮轮廓廓粗粗铣铣””，，系统统默默认认的的加加工工方方式式为为往往复复式式轮轮廓廓粗粗铣铣“单单向向粗粗铣铣””，，系统统默默认认的的加加工工方方式式为为单单向向粗粗铣铣“平平面面清清角角””，，清清除除上上一一步步平平面面加加工工未未清清除除的的余余量量“侧侧壁壁精精铣铣””，，主主要要用用与与精精加加工工工工件件的的侧侧壁壁“底底部部精精铣铣””，，主主要要用用于于精精加加工工工工件件转转角角处处的的底底部部“螺螺纹纹铣铣削削””，，建建立立加加工工螺螺纹纹的的操操作作“文文本本雕雕刻刻””，，用用于于对对工工件件平平面面中中的的文文字字进进行行雕雕刻刻“机机床床控控制制””，，通通过过机机床床面面板板进进行行控控制制“用用户户定定义义””，，用户户自自定定义义参参数数建建立立操操作作平面面铣铣实实例例讲讲解解在操操作作导导航航器器空空白白处处单单击击鼠鼠标标右右键键，，进进入入几几何何视视图图。。打开开文文件件10-2.prt，单单击击开开始始进进入入加加工工环环境境。。初初始始化化设设置置为为CAM_GENERALMILL_planar双击击MCS_MILL图标标，，进进入入机机床床坐坐标标设设置置对对话话框框选用用原原点点方方式式设设置置机机床床坐坐标标系系，，单单击击原原点点图图标标，，在在弹弹出出点点对对话话框框中中选选择择自自动动判判断断，，选选取取圆圆柱柱顶顶面面中中心心为为新新机机床床坐坐标标系系原原点点。。选取取间间隙隙复复选选框框，，单单击击指指定定进进入入平平面面构构造造器器。。设设置置安安全全平平面面。。在弹弹出出平平面面构构造造器器中中选选取取XC-YC平面面，，设设置置平平面面的的偏偏置置值值为为25，安安全全平平面面显显示示如如图图双击击WORKPIECE，在在弹弹出出对对话话框框中中分分别别选选取取部部件件和和毛毛坯坯。。指指定定检检查查体体按按钮钮是是通通过过选选择择体体或或面面的的方方式式把把这这些些体体或或者者面面保保护护起起来来，，从从而而避避免免撞撞刀刀或或者者过过切切单击击创创建建几几何何体体按按钮钮，，弹弹出出对对话话框框中中如如图图设设置置。。单单击击确确定定，，首首先先选选取取零零件件边边界界。。勾选忽略孔孔复选项，，可以保证证刀具不会会在孔的位位置切入。。边界选取取方式主要要有两种，，平面和曲曲线单击底平面面按钮，选选取底平面面，单击确确定单击创建操操作按钮，，在弹出对对话框中设设置参数，，单击确定定，弹出对对话框中保保持默认参参数，单击击生成刀轨轨。单击“确认认刀轨”按按钮，仿真真切削过程程，检查刀刀轨。粗铣及精铣铣实际加工中中，一个工工件往往要要经过粗加加工，半精精加工，精精加工多道道工序，通通过对程序序的编辑，，可以减少少工作量。。打开文件10-3.prt在操作导航航器中可以以看到已经经有粗加工工程序，选选择后单击击右键复制制，然后粘粘贴。在新新程序上右右键选择编编辑。在弹出对话话框中选择择组，分别别选取刀具具和方法进进行重新选选择，选取取刀具为MILL_D6，方法为MILL_FINISH，单击确定定单击“创建建刀轨”生生成导轨，，然后单击击“确认刀刀轨”，用用仿真验证证刀轨。往复切削往复切削方方法创建往往复平行的的切削刀轨轨，在步距距运动期间间保持连续续的运动，，没有抬刀刀能够最大大化的对材材料进行切切除，是最最经济、最最省事的切切削运动。。这种切削削方法顺铣铣、逆袭并并存，如果果启用操作作的壁面清清理，则会会影响壁面面清理的刀刀轨方向，，以维持壁壁面清理是是纯粹的顺顺铣或者逆逆铣。单向切削单向切削方方法产生平平行且单向向的切削刀刀轨，回程程是快速横横越运动，，因为在回回程时不产产生切削，，所以会影影响加工效效率。单向向切削能始始终维持一一致的顺铣铣或逆铣切切削，通常常用于岛屿屿的表面加加工和不适适用往复切切削方法的的场合，如如一些陡壁壁的筋板，，一般用与与表面的精精加工。沿轮廓的单单向切削用用于创建平平行的、单单向的、沿沿轮廓的刀刀轨、始终终维持着顺顺铣或者逆逆铣切削。。加工的壁壁面质量比比往复式切切削及单向向切削要好好，并且切切削比较平平稳，对刀刀具没有冲冲击，所以以通常用于于加工侧壁壁要求比较较高的零件件或薄壁零零件。沿轮廓的单单向切削跟随周边切切削方法主主要用于创创建沿着轮轮廓顺序的的、同心的的刀轨，它它是通过对对外围轮廓廓的偏置得得到的，所所有的轨迹迹在加工区区域中都以以封闭形式式呈现。跟跟随周边切切削的刀轨轨是连续切切削的刀轨轨，没有空空切，基本本能够维持持单纯的顺顺铣或者逆逆铣，因此此既有较高高的切削效效率也能维维持切削稳稳定和保证证加工质量量，通常用用于带有岛岛屿和内腔腔零件的粗粗加工。跟随周边切切削跟随工件切切削方法产产生一系列列仿形被加加工零件所所有指定轮轮廓的刀轨轨，既仿形形切削区的的外周壁面面也仿形切切削区中的的岛屿，这这些刀轨形形状是通过过偏置切削削区的外轮轮廓和岛屿屿轮廓获得得的。跟随随工件切削削的刀轨是是连续切削削的刀轨，，没有空切切，能维持持单纯的顺顺铣或者逆逆铣，因此此既有较高高的切削效效率也能维维持切削稳稳定和保证证加工质量量，通常用用于有岛屿屿的型腔加加工区域。。跟随工件切切削摆线切削方方式用于在在轮廓周边边产生一个个个小圆圈圈，从而避避免在切削削时发生全全刀切入导导致切削的的材料量太太大。摆线线切削适用用于高速加加工，以比比较均匀的的切削负荷荷进行加工工。摆线切削轮廓走刀切切削方式用用来产生一一条或指定定数量的绕绕切削区域域轮廓的刀刀轨，以完完成对零件件侧壁或轮轮廓的切削削。它既可可以加工封封闭的轮廓廓，也能够够加工打开开的轮廓，，该方式生生成的刀轨轨不允许刀刀轨间相交交，以防止止产生过切切。轮廓走走刀通常用用于侧壁或或外形轮廓廓的精加工工、半精加加工。如内内壁和外形形的加工、、拐角的补补加工，陡陡壁的分层层加工等。。轮廓走刀（（配置文件件）标准驱动切切削方式和和轮廓走刀刀切削方式式类似，它它严格地沿沿指定的边边界驱动刀刀具行动。。这种方法法可以指定定刀轨相交交或不相交交。用于一一些外形要要求较高的的零件加工工中，如雕雕花，刻字字等刀轨重重叠或者相相交的场合合。标准驱动切削角，指指定切削方方向，对单单向走刀和和往复式走走刀有效岛清根，在在仿形周边边铣和轮廓廓走刀铣操操作中，为为了保证岛岛屿附近没没有残留的的材料，需需要打开岛岛清根选项项。岛清根根主要用于于粗加工。。清壁，当采采取往复切切削，单向向切削和仿仿形外周边边切削时，，由于会在在壁面出现现脊形材料料残留，因因此需要在在各切削层层中对壁面面进行进一一步加工，，通常用与与粗加工和和半精加工工切削步距切削步距是是相邻两次次走刀之间间的间隔距距离。切削削步距越大大，刀轨越越稀疏，反反之步距越越小，刀轨轨越稠密；；步距越大大，切削负负荷越大，，加工效率率越高；步步距越大，，表面粗糙糙度值越大大，加工精精度越低。。切削步距分分别为50%刀具直径和和30%刀具直径刀刀轨对比切削步距设设置方式恒定的：以以常量方式式输入固定定的间隔距距离残余波峰高高度：通过过设置工件件表面余料料高度值，，由系统根根据此值计计算其间距距切削步距设设置方式主主要有：恒恒定的，残残余波峰高高度，刀具具直径，可可变的四种种方式刀具直径：：通过刀具具直径的百百分比来设设置切削间间距可变的：切切削方法为为往复式走走刀、单向向走刀及轮轮廓单走刀刀时输入方方式为指定定最大、最最小间距。。切削方法法为其他事事指定多个个步距值及及应用每个个刀具值的的刀路数非切削运动动设置一个完整刀刀轨中，存存在着非切切削运动和和切削运动动，单击非非切削运动动按钮，弹弹出设置对对话框进刀螺旋：进刀刀线是一种种螺旋式下下刀，这种种下刀方式式较多采用用，但在采采用时它的的螺旋直径径不要过小小，过小时时如果采用用的是飞刀刀，那么中中间无刀片片的区域把把残留毛坯坯切削不完完全，就会会把刀具给给顶住，往往往把刀柄柄给顶弯，，从而引起起刀具废掉掉！在直径径栏中系统统默认它的的旋转直径径为刀具的的百分之九九十、一般般我们多采采用其默认认值。在倾倾斜角度中中设定倾斜斜的度数，，其度数越越小时对刀刀具的撞击击越小，一一般度数为为（3——7）度。高度度：设定从从工件每一一层的上表表面开始下下刀的距离离，此距离离过大会在在下刀时较较浪费时间间，过小时时会感到不不安全。一一般为（1——3）mm。最小安全全距离：是是指螺旋下下刀沿外形形斜进刀的的进刀线离离工件壁的的安全距离离，一般多多采用默认认值。长度：此长长度是指刀刀具圆心到到侧壁的长长度旋转角角度：进刀刀线按所指指的角度旋旋转角度：：看此角度度时应看xy平面，也就就是指俯视视图，按右右手法则旋旋转，可输输入正、负负值，一般般不用斜角：此斜斜角是指刀刀具从所指指定的高度度起倾斜进进刀。可用用，可不用用。高度：此高高可以理解解为，由快快速转变为为慢速的安安全距离，，和封闭区区域的高度度相等最小安全全距离：：刀具在在侧壁进进刀时，，刀具的的圆心点点和实体体的距离离，多采采用大于于刀具直直径（百百分之六六十）修剪至最最小安全全距：默默认自动由系统自自动设置置进刀矢量以向量及及距离方方式指定定进刀方方式。所所设置的的向量方方向即为为进刀时时的参考考方向；；设置距距离，即即为进刀刀时的距距离。设设置矢矢量为-ZC，设置距距离为40mm。矢量平面面矢量平面面指定向量量及平面面作为进进刀时参参考的距距离和角角度。所所设置的的向量方方向，即即为进刀刀时的参参考方向向，所设设置的平平面，即即为进刀刀的起始始点。角度、角角度、平平面设置两组组进刀角角度（X-Y平面夹角角及与Z轴夹角））及一个个平面高高度来定定义进刀刀方式。。所设置置角度决决定进刀刀时的参参考方向向，所设设置平面面为进刀刀时的开开始点。。设置参参考平面面为X-Y平面偏置置80mm，角度1为60，角度2为-60角度、角角度、距距离类似于““角度、、角度、、平面””，只是是此处不不是定义义平面，，而是给给定一个个相对X-Y平面的距距离。刀轴由刀轴方方向和距距离决定定初始进进刀方向向。刀轴轴方向决决定进刀刀的参考考方向，，设置距距离为进进刀时的的开始点点。点以“点构构造器””定义点点作为进进刀点无开始/钻点距离：刀刀具在切切削时为为把壁加加工完全全,或把壁的的接刀痕痕，铣掉掉。我们们在真正正应用时时都要把把重叠距距离的值值给设定定.。此值无无须过大大，只要要把壁铣铣的光滑滑为主。。区域起点点：定义义区域的的下刀点点，困为为本点针针对的是是区域，，所以所所定义的的点不是是一个绝绝对下刀刀点，系系统一般般要采用用在靠点点比较近近的位置置，而且且是最适适当下刀刀位置下下刀（可可一次性性定义多多个点））起到优优化刀路路的作用用。]预钻孔点点：加工工过程中中为了刀刀具的使使寿命，，我们多多在一些些凹腔上上先作出出一个孔孔，然后后选择此此孔的圆圆心点作作为下刀刀点，这这样就叫叫钻孔下下刀点，，它定义义的值为为绝对值值，每一一次下刀刀都会回回到所定定义的点点上下刀刀（可一一次性定定义多个个点）传递快快速传送方式式是指在在单节铣铣削完毕毕后，欲欲行至下下一切削削区域或或下一等等高切削削循环之之前，要要把刀提提到安全全高度的的设置方方式。安全平面面用设定的的安全平平面高度度作为行行进到下下一切削削区域或或等高切切削循环环前需把把刀提到到的安全全平面高高度。先前的平平面安全高度度与上一一节安全全平面设设置相同同。因此此一定要要注意是是否会过过切工件件。毛坯平面面以毛坯的的最高平平面为切切削循环环间需把把刀提到到的安全全高度平平面直接的以当前位位置直接接移动至至开始铣铣削点，，直接带带有间隙隙在同一一切削区区域直接接移动，，不同区区域用安安全平面面传递快快速传送方式式是指在在单节铣铣削完毕毕后，欲欲行至下下一切削削区域或或下一等等高切削削循环之之前，要要把刀提提到安全全高度的的设置方方式。安全平面面用设定的的安全平平面高度度作为行行进到下下一切削削区域或或等高切切削循环环前需把把刀提到到的安全全平面高高度。先前的平平面安全高度度与上一一节安全全平面设设置相同同。因此此一定要要注意是是否会过过切工件件。毛坯平面面以毛坯的的最高平平面为切切削循环环间需把把刀提到到的安全全高度平平面直接的以当前位位置直接接移动至至开始铣铣削点，，直接带带有间隙隙在同一一切削区区域直接接移动，，不同区区域用安安全平面面传递快快速区域之间间的传递递类型：：安全设置置：该选选项是指指区域间间传递使使用定义义的安全全值进行行横越。。前一平面面：每当当刀具切切削完成成一层后后，从现现有的平平面上，，往上抬抬高所指指定的安安全距离离反回到到下刀点点下刀，，安全距距离可根根据情况况定义，，只要安安全即可可（1-----3）mm直接：当当刀具削削完成后后，刀具具不会抬抬起一段段距离，，直接反反回下刀刀点，一一般不采采用最小安全全值Z：刀具切切削完成成每一层层后，都都会反回回到所指指定安全全Z值进行横横越，其其意思接接近于使使用安全全平面毛坯平面面：每切切削完成成一层后后，刀具具都会反反回到毛毛坯的上上表面加加安全距距离，进进行横越越直至切切削完成成。注意：使使用安全全设置比比较安全全，但相相对来说说比较浪浪费时间间，使用用先前平平面可以以有效提提高加工工效率，，如果感感到不安安全时，，可把安安全距离离设定稍稍大一些些（1---3）mm切削参数数关于切削削参数的的设置，，单击进进刀/退刀下的的“切削削“按钮钮，弹出出切削参参数设置置对话框框切削顺序序切削顺序序是当有有多个切切削区域域时，定定义刀未未轨迹的的处理方方式，有有层优先先和深度度优先两两种。层优先指指刀具在在完成同同一切削削深度层层的所有有切削区区域后，，再切削削下一个个切削深深度层，，此种切切削顺序序通常适适用于工工件中有有薄壁凹凹槽的情情况。深度优先先指刀具具先完成成某一切切削区域域的所有有深度上上的切削削，然后后切削下下一个特特征区域域。此功功能可以以减少提提刀动作作。切削方向向切削方向向主要有有四种：：顺铣切切削、逆逆铣切削削、跟随随边界、、边界反反向。顺铣切削削，指铣铣刀旋转转产生切切线方向向与工件件进给方方向相同同。顺铣铣功率消消耗比逆逆铣小，，也更加加有利于于排屑，，一般均均尽量采采用顺铣铣加工。。逆铣切削削，指铣铣刀旋转转产生切切线方向向与工件件进给方方向相反反。在切切削面上上有硬质质层、积积渣或者者工件表表面凹凸凸不平较较显著时时，如加加工锻造造毛坯，，应采用用逆铣法法。跟随边界界，指切切削行进进的方向向与边界界选取时时的顺序序一致。。边界反向向，指切削行进进的方向向与边界界选取时时的顺序序相反。。跟随边边界、边边界反向向只有在在平面铣铣时有效效。毛坯距离离：用来来指定形形成毛坯坯的偏置置距离。。当利用用零件边边界或毛毛坯边界界生成毛毛坯几何何体时，，系统将将偏置该该指定距距离生成成毛坯几几何体。。余量设置置在切削参参数设置置对话框框中单击击毛坯，，进行余余量设置置部件余量量：成品品表面的的整体余余量最终底面面余量：：平面铣铣中底平平面与各各岛屿顶顶面余量量毛坯余量量：设定定毛坯表表面余量量，使刀刀具边缘缘相切于于此毛坯坯的边界界进行第第一刀切切削检查余量量：设置置检查几几何体的的余量修剪余量量：设定定修剪边边界的余余量内公差：：实际零零件表面面偏向CAD模型表面面内部的的允许误误差。外公差：：实际零零件表面面偏向CAD模型表面面外部的的允许误误差。外外公差值值不仅决决定表面面精度，，也影响响粗糙度度。公差差值要根根据实际际要求选选取。区域排序序区域排序序方式提提供各种种自动和和人工的的指定区区域切削削区加工工顺序的的方法，，单击切切削参数数对话框框中的连连接选项项，有四四种方法法。标准：系系统根据据所选择择边界的的次序决决定各切切削区域域的加工工顺序优化：系系统根据据最有效效的加工工时间自自动决定定各切削削区域的的加工顺顺序。优优化也是是最常用用的区域域排序方方法。跟随起点点：各切切削区域域的加工工顺序取取决于在在切削区区中已指指定的切切削区域域起点的的选择顺顺序跟随预钻钻点：各各切削区区域的加加工顺序序取决于于在切削削区中已已指定的的切削区区域预钻钻点的选选择顺序序未切割区区域在切削加加工中可可能有些些区域刀刀具未加加工到，，则会出出现未切切削区域域。这时时，系统统会自动动将未切切削区域域生成边边界类型型为“封封闭的””、刀具具位置为为“相切切”进行行输出。。然后将将这些边边界作为为毛坯几几何体，，在后续续加工中中完全切切除。重叠距离离：指未未切削区区域边界界的偏置置距离。。自动保存存边界：：自动的的对所有有未切削削到的区区域输出出永久性性边界切削深度度“切削深深度”选选项用于于定义平平面铣中中多重深深度切削削层的方方式。深深度由岛岛屿顶面面，底面面，平面面或者输输入的值值来定义义。只有有当刀轴轴垂直于于底平面面或零件件边界平平行于工工作平面面时，切切削深度度参数才才起作用用，否则则只在底底平面上上创建刀刀具路径径。在平平面铣操操作对话话框中单单击“切切削深度度”选项项，弹出出“切削削深度参参数”对对话框。。深度类类型有五五种。用户定义义允许用户户定义多多重切削削的切削削层深度度，是系系统默认认的切削削类型。。此类型型会启动动最大值值、最小小值、初初始的及及最终，，系统依依据设定定的最大大最小值值计算出出最佳的的切削深深度，以以完全切切削至每每一平面面，且以以最少切切削层的的方式完完成多重重切削加加工。如如零件切切削总深深度为20mm，最大值值为10mm，最小值值为0时，刀轨轨如图。。仅底面仅有一层层切削层层，刀具具直接深深入刀底底面切削削。此种种深度设设定通常常用于单单一平面面的精加加工。底面和岛岛的顶面面在底面与与岛屿顶顶面创建建单一的的切削层层，但切切削范围围为每一一个岛屿屿的外形形边界内内，边界界外的区区域则不不加工。。此种深深度设定定通常用用于多平平面的精精加工切切削。岛顶面的的层分多层切切削，切切削层的的位置在在岛屿的的顶部和和底平面面上分别别创建切切削层，，该选项项与“底底面和岛岛的顶面面”区别别是所生生成的切切削层的的刀轨将将完全切切除切削削层平面面上的毛毛坯材料料。通常常用于多多平面，，多岛屿屿层的粗粗加工切切削。固定深度度指定一个个固定深深度值来来产生多多个切削削层。除除最后一一层深度度可能小小于最大大深度值值，其余余层都等等于最大大深度值值。固定定深度切切削方式式容易在在岛屿上上方产生生过多的的余料，，通过勾勾选顶面面岛选项项，系统统会对岛岛屿面进进行加工工。最大值值/最小值值对介于于初始始切削削层与与最终终切削削层间间的每每一个个切削削层，，由最最大深深度与与最小小深度度指定定切削削层的的深度度范围围。对对于固固定深深度方方式，，最大大深度度用来来指定定各切切削层层的切切削深深度。。系统尽尽量用用接近近最大大深度度的数数值来来创建建切削削层。。若岛岛屿顶顶面在在指定定范围围内，，则在在其顶顶面创创建一一个切切削层层，否否则不不创建建切削削层，，可选选择““岛顶顶部的的层”来切削削岛屿屿顶部部余量量。当当指定定最大大深度度为0时，系系统就就只在在底面面创建建一个个切削削层。。初始的的初始深深度值值用来来设定定多深深度平平面铣铣操作作中第第一个个切削削层的的深度度，该该深度度从毛毛坯几几何体体顶面面开始始测量量，如如果没没有定定义毛毛坯几几何体体，将将从零零件边边界平平面处处测量量。如如材料料深度度为20mm，岛屿屿距毛毛坯平平面10mm，初始始深度度设为为2mm，加工工刀轨轨如图图。最终深深度与与顶面面岛最终深深度为为多深深度平平面铣铣操作作定义义的在在底平平面以以上的的最后后一个个切削削层的的深度度，该该深度度从底底面开开始测测量。。如果果最终终深度度值大大于0，则系系统至至少创创建两两个切切削层层，一一个层层在底底平面面之上上的““最终终”深深度上上，另另一个个在底底面上上。采用用用户定定义、、固定定深度度两种种深度度类型型时，，不能能保证证操作作切削削层恰恰好位位于岛岛屿的的顶面面上，，因此此有可可能导导致岛岛屿顶顶面上上有残残余材材料。。勾选选“顶顶面岛岛”选选项，，系统统会在在有残残余材材料的的岛屿屿顶面面上附附加一一层清清理刀刀轨，，将残残余材材料清清除。。测面余量增量量侧面余量增量量为多深度平平面铣操作的的每一个后续续切削层增加加一个侧面余余量值。增加加侧面余量值值，可以保持持刀具与侧面面间的安全距距离，减轻刀刀具深层切削削的应力。实例操作打开文件10-4.prt，打开零件模模型如图设置加工坐标标系及选择工工件和毛坯，，毛坯设置为为自动块。单击创建操作作按钮，弹出出对话框中选选择如图。单击图示四个个平面，材料料侧设为内部部。单击底平面选选项，选择图图示平面设置切削方式式为跟随周边边，选择切削削深度参数，，设置最大值值为0.5单击生成刀轨轨，切削层如如图改变最大值为为1mm，切削层如图图改变最大值为为3mm,切削层如图拐角控制“角”选项预预防刀具在进进入拐角处产产生偏离或过过切。通过这这些选项在凹凹刀轨或凸刀刀轨处增加圆圆弧，并且能能在切削轨迹迹和步距间形形成圆角过渡渡。通常用于加工工较硬的材料料或高速切削削。单击“角角”按钮，弹弹出拐角和进进给率控制对对话框。凸角添加圆弧添加圆弧用于于设置刀具在在铣削至外凸凸圆拐角时插插入一段圆弧弧，其圆心为为凸角的顶端端，半径等于于刀具半径，，以便在拐角角时，是刀具具与零件保持持接触。扩展切线扩展切线用于于沿切线方向向延伸刀轨，，刀具超出边边界形成尖锐锐的刀轨。这这种方法有利利于在零件上上加工出尖锐锐的凸角，不不适合高速加加工圆周进给率补补偿通常，进给率率指刀具中心心的进给速度度。在切削凹凹拐角形成的的圆弧刀轨上上，刀具圆周周上接触材料料的切削刃的的进给率大于于中心进给率率，导致切削削负荷比直线线切削时大，，可能引起过过切材料，表表面质量变粗粗糙。选用圆圆周进给率补补偿后，自动动实现对凹角角和凸角处的的进给率调整整，保证铣削削拐角时刀具具外侧切削速速度不变。圆角圆角指定在刀刀轨的拐角部部位添加一个个圆角，使零零件获得光滑滑的拐角表面面。如果拐角角在指定的角角度范围内，，将添加一段段圆弧到刀轨轨中。其中““在测壁”指指定尽在工件件侧壁的拐角角添加圆弧。。“全部刀路路”则在所有有路径拐角均均采用拐角控控制。尖角角度用于于设置拐角范范围，在角度度范围外的不不认为是拐角角，直接采用用正常切削速速度进行切削削。减速减速可以通过过指定“减速速”选项，在在零件的拐角角处设置刀具具进给减速。。长度通过指定定先前的刀具具或刀具百分分比选项决定定一个距离，，进给速度将将在刀具距凹凹角长度等于于此距离时下下降。减速%定义拐角减速速时最慢的进进给速度，它它是当前正常常进给速度的的百分比。步数设置刀具具进给速度变变化的快慢程程度。刀具在在开始拐角时时减速，步数数设置越大，，减速就越平平缓。进给率进给率用于设设置各种刀具具运动类型的的移动速度。。单击“进给给率”按钮，，打开“进给给和速度”对对话框速度表面速度表面速度为刀刀具旋转时与与零件的相对对速度，即刀刀具切削的线线速度。（根根据手册选取取）每齿进给用来指定刀具