安全带卡扣冲压模设计

38/79江阴职业技术学院毕业设计（论文）讲明书课题：安全带卡扣冲压模设计专业模具设计与制造学生姓名班组学号指导教师沈杏林、朱国兴完成日期2015.12.30摘要本次设计为汽车安全带卡扣的冲压模具设计，设计了一套冲孔、落料的复合模具。模具冲压件模具的分析与模具设计的选择，模具类型的设计将在设计过程中的各个部分都表现出来。这件模具的性能靠得住，运转安稳，使产品质量和生产效率有了专门大进步，让劳动强度与出产成本下降。关键词：安全带；卡扣；复合模；设计AbstractDiestampingdieanalysisandselectionofdiedesign,diedesignwillbeinthedesignprocessofthevariouspartsareshown.Thismoldperformancereliable,smoothoperation,theproductqualityandproductionefficiencyhasbeengreatlyimproved,sothatthelaborintensityandproductioncostdecreased.Keywords:safetybelt;clasp;compositemold;design目录第一章绪论1第二章工艺分析32.1材料分析32.2零件结构32.3尺寸精度3第三章冲裁方案的确定53.1冲裁工艺方案的确定53.2冲裁工艺方法的选择5第四章模具总体结构的确定64.1模具类型的选择64.2送料方式的选择64.3定位方式的选择64.4卸料方式的选择64.5导向方式的选择6第五章工艺参数计算75.1排样方式的选择75.1.1搭边值的确定75.1.2材料利用率的确定85.2冲压力的计算95.2.1总冲裁力的计算105.2.2卸料力、推件力的计算105.2.3总冲压力的计算115.2.4初选压力机115.2.5压力中心的确定12第六章刃口尺寸计算146.1冲裁间隙的确定176.2刃口尺寸的计算及依据与法则18第七章要紧零部件设计197.1凹模设计197.1.1凹模外形的确定197.1.2凹模刃口结构形式的选择197.1.3凹模精度与材料的确定197.2凸模的设计227.2.1凸模结构的确定227.2.2凸模材料的确定227.2.3凸模精度的确定227.2.4凸模高度的确定227.3凸凹模设计237.3.1凸凹模外形的确定237.3.2凸凹模材料的选取237.3.3凸凹模精度的确定23286897.3.4凸凹模壁厚的确定23162877.3.5凸凹模洞口类型的选取23100697.3.6凸凹模尺寸的设计 24319377.4定位零件的选用 25265597.5卸料装置的选定 25292337.5.1卸料装置的选用 2523137.5.2卸料螺钉的选用 26187627.5.3卸料板外型设计 26176917.5.4卸料板材料的选择 26255847.5.5卸料板的结构设计 26241367.5.6卸料板整体精度的确定 264207.5.7卸料橡胶的选用 26234417.6推件装置的选定 28205367.6.1推件块的设计 29163007.6.2推板的选用 30192077.6.3推杆的选用 3056287.7上下模座的选用 31162537.8连接及固定零件的选用 31285577.8.1螺钉与销钉的选用 31139727.8.2模柄的选用 3112857.8.3凸模固定板的设计 32295837.8.4凸凹模固定板的设计 3333397.8.5垫板的设计 3331035第八章冲压设备的校核与选定 3448488.1冲压设备的校核 34211108.2冲压设备的选用 3414242第九章压力机的选用 3532730第十章模具结构简述 3622316结论 37绪论随着社会的进展，科学的进步。模具行业日新月异地进展，大到航天科技小到生活用品。我们的周围都有着模具的身影。它就在我们的生活中到处可见。是我们的生活中不能缺少的一部分。它在我国的经济中有着专门大的的作用。中国是一个进展中国家，工业化的起步比较晚，然而进展却是专门快的。在汽车，电器，通信产品中又专门大部分差不多上依靠模具成型的，因此它带动着我们国家的经济进展，也是我国综合国力提升的重要依据。近年来，我国模具制造业取得让人瞩目的成绩。在当今那个互联网飞速进展的时代，当模具遇到互联网的时候正好能够借力助互联网飞速的传播力与阻碍力去带动我国制造业的全面进展，同时能够借助互联网产生的数据，使模具行业发觉自己的长处与缺陷，从而做出适当的调整，使其产生巨大的进展空间。又因为我国这几年成为了世界上模具进口最大的国家，而且国内模具进展差不多遇到了瓶颈，因此创新进展已是模具制造业的必经之路。模具又有五金模和塑料模，而冲压模又是五金模中专门重要的一部分。而且冲压所制造的工件在我们的生活中有了广泛的应用，因此我们更加要去大力进展它。而它的进展又必定伴随着各项新技术的广泛使用，如此就促进了我国模具业和国外的模具制造业的交流合作，又能够让社会生产更加的精准，让我国的制造业得到进一步的进展，带动我国经济更快更稳定地持续增长。本设计采纳了CAD技术,加快了冲压模具设计时制图与造型的速度，缩短了不必要的时刻，也合理的解释了该模具的工作过程及一些加工时应注意的难点。而我采纳的是冲压的方法。它的因素是冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料。冲压在技术与经济上有许多优点，如下：(1)冲压一般不切断材料生产，消耗的材料比较少，一般为85%到70%，便于实现机械化和自动化；(2)在形状和尺寸的准确性更好，正常能直接满足装配与使用要求；(3)冲压能够得到一些不行加工的工件，并能加工尺寸范围大、形状复杂的零件，(4)要确保模具冲压件的尺寸和形状，并确保材料的表面质量。(5)冲裁用的能量比较少。因此零件有成本低、重量轻的优点。现代工业多用大批量生产。冲压技术的进展特征是：(1)冲压成形的科学化、数字化和可控性；(2)有“精、省、净“的优势；(3)冲压成形能够完成对全过程的把控；(4)产品从设计开始考虑工艺；第二章工艺分析图2-1安全带卡扣零件讲明：工件材料厚度1mm是用的35钢，没有标注公差，差不多是用大批量生产2.1材料分析该冲裁件的材料为35钢，是优质碳素结构钢，塑性、强度、硬度、工艺性能都专门好，适合此次零件的设计。2.2零件结构冲裁件构造单一。2.3尺寸精度本零件要求的精度都经IT12查表2-2得：零件内形尺寸：L7、W24、定位孔尺寸：13±0.18、7±0.15又因为内孔采纳冲孔，零件的外形轮廓采纳落料。由查公差等级表得出一般冲裁能够达到零件的精度要求。表2-1标准公差数值（摘自GB/T1800.3-1998）第三章冲裁方案的确定3.1确定冲裁方案依照工艺、经济和切削加工过程以及冲裁件的特点，对切削过程和切削顺序进行了配合和安排。3.2选择冲裁工艺单工序冲裁：一次行程完成一个冲压工序。复合冲裁：一次行程完成两个或两个以上的冲压工序。级进冲裁：多个冲压件按一定顺序排列，在压力机上的不同位置同时完成工序的过程。表3-1单工序冲裁、级进冲裁和复合冲裁性能分析表3-1得出：模具结构简单，需要2个工序两副模具，生产效率比较低。只要一副模具，出产效率较高。比方案一复杂，零件的外形又有点简单，因此模具制造相对容易。需一副模具，因生产效能较高。为了让生产率更好，依照上面几种方案的对比，得出最好采纳第二种方案。第四章模具总体结构的确定4.1模具类型的选择倒装和正装式两种复合模的介绍，见表4-1。倒装式复合模的凸凹模安装在下模，落料凹模和冲孔凸模装在上模。它的结构较简单，不宜冲制孔边距离较小的冲裁件。方便操作，是机械化的基础，因此使用广泛。而正装复合模具的安装和倒装模相反。适用于材质较软或材料较薄的平直度较高的冲裁件。因此模具选用的是倒装式复合模。4.2选择送料方式最好选用手动送料方式，采纳大量生产。4.3定位方式的选择定位包括进给方向和进给方向的材料的操纵。4.4选择卸料方式用固定卸料板结构。它会促进生产力的进展。4.5导向方式的选择方案一：对角导柱模架。让模具的模座更加地稳定。方案二：后侧式导柱模架。送料和操作方便。方案三：四导柱模架。稳定、准确、刚性好。方案四：中间导柱模架。只能一个方向送料。图4-1导柱模架通过比较及结合模具结构形式和送料方式得出应该采纳方案二。第五章工艺参数计算5.1选择排样方式排样确实是制件在板料上的布置方式。有以下三种方案：一：有废料排样。它对材料的需要比较多。二：少废料排样。它对材料的需要相对而言比较少。三：无废料排样。它对材料的需要最少，且没有搭边，沿直线或曲线切断条料得到冲件。然而又受条料宽度误差及条料导向误差的阻碍，应采纳方案一。又设计的制件有圆弧零件，因此采纳有废料直排法为佳。如图5-1图5-1直排徘样图5.1.1确定搭边值搭边是工件间的边缘。搭边既不能过大也不能过小，太大的材料白费，过小，会阻碍质量。如表1＜50mm所示：依照此表和工件的形状能够确定，A和A1能够通过1.2mm，1.5mm，A1，确定更为合理，5-1。表5-1搭边a和a1数值模具无导料板，有侧压装置。表5-2条料宽度公差mm因此依照以上理论数据由公式（5-1）得出：条料宽度：=（44+2×1.5）=47mm5.1.2材料利用率它是用来衡量是否合理利用材料的一个指标。一般用下式描述：η=A/BS×100%式中:A-表示的是冲裁件的实际面；B-表示的是条料宽度；S-表示的是步距。由图5-1和图5-2；公式（5-2）得：A=[（11+26.79）×25.92]×1/2+（26.79×4.08×0.5）+π142－πR2×146°/360°－7×7=489.7584+54.6516+615.75－249.7217－7×7≈860mm送料步距为：S=29.2mm条料宽度为：B=47mm一个步距内的材料利用率为：η=（/BS）×100％=（860/47×29.2）×100％=62.663％：图5-2排样图5.2冲压力为了选择我们所需要的压力机，我们应该先算出那个模具的冲裁力，同时它的值要小于压力机的吨位，然后再去设计同时检查设计出来的模具，让它满足前提要求。平刃冲裁模冲裁力计算公式：Fp=KptLτ含义:τ-材料抗剪强度，见表5-4；L-冲裁总周长；T-材料厚度。当不检查剪切强度，拉伸强度能够用来代替Bστ，近似计算方法和KP=1.3计算。由于35钢的力学性能查表5-4可得：抗剪强度τ取450MPa表5-4部分材料抗剪强度5.2.1计算总冲裁力因为有弹性卸料装置和自然卸料装置两种方式不同的冲裁模。F冲=F1+F2式中:F冲-总冲裁力；F1-落料冲裁力；F2-冲孔冲裁力。落料周长为：L1=52.26+22.38×2+6.38×2+3.6=113.38mm冲孔周长为：L2=2×3.14×3.5×2+4×7=71.96mm落料冲裁力：F1=KptL1τ=1.4×1×113.8×451=66337.3N冲孔冲裁力：F2=KptL2τ=1.3×1×71.96×450=42096.6N因此可求总冲裁力由公式(5-4)得：F冲=F1+F2=66327.3+42096.6=108423.9N5.2.2卸料力、推件力的计算当上模冲裁时，工件或废材料进入凹模内，由于弹性膨胀，材料被卡在凹模中。为了使冲裁工作进行，要对凸模上的材料进行刮除，将其推入工件或废料中。。为了使冲压工作连续化，操作方便，材料必须设置在凸模上，并在凹模内或废材上下或上顶。所需的力来吹离的材料从冲床，称为卸载力。模具用弹性卸料装置与推件结构，凹模扣直壁高度H=6mm，推件力、卸料力计算公式如下：F推=nK推F冲(5-5)F卸=K卸F冲(5-6)表5-5卸料力、推件力和顶件力系数K推-通过表得到推件力系数K推＝0.055；通过公式5-5得知：F推=nK推F冲5-6=4/1×0.054×109423.9=23855.238NK卸-通过上表得到卸料力系数K卸＝0.045；将数据带入5-6式子：F卸=K卸F冲=0.044×108413.9=4869.0755N5.2.3总冲压力F总=F冲+F卸+F推=107423.9+23855.238+4879.0755=137158.2135N5.2.4初选压力机压力机分为摩擦压力机、曲柄压力机、高速冲床，还有油压机与水压机。又想到了经济、加工要求，因此选开式压力机。通过计算以及联系初选压力机得出应该选用J23-16型的压力机。表5-6开式双柱可倾压力机规格及参数5.2.5确定压力中心冲压时冲压合力作用的点确实是我们要找的压力中心，能够用复杂形状零件的压力中心的分析方法计算出，该模具的多孔模、压力中心。该基础是一个坐标轴的重量的转矩代数和等于轴扭矩的合理的力量，力作用点坐标的位置，即模具的压力中心。设零件坐标0（0，0）如图5-3，算出各组成线段的压力中心，弧线的压力中心公式57，合力的压力公式5-8和5-9。y=（180Rsinαπ）/（πα）=Rs/b（5-7）式中：R-表示半径A-表示角度B-表示弧长π取3.1415式中：Ln-表示各线段的长度Xn-各线段中的X坐标Yn-各线段中的Y坐标X0-表示总力的X坐标Y0--表示总力的Y坐标各值代入公式，计算得出的值如表5-7所示。表5-7各个参数之间的坐标值由上表5-7能够得知压力中心是（23，11，0）。刃口尺寸计算6.1确定冲裁间隙因为冲裁间隙会阻碍冲裁的工艺参数，因此我们一定要选正确的间隙。并保证间隙合格。间隙尺寸要紧阻碍模具的磨损和间隙的扩展。模具和模具之间的间隙能够减少，模具的磨损能够减少。然而，当间隙接着增加，放电容量的增加，也阻碍到模具寿命。图6-1冲裁间隙通过查表让我们明白了35钢的最小双面间隙是Zmin=0.100mm，最大双面间隙Zmax=0.140mm。表6-1冲裁模初始双边的间隙值6.2刃口尺寸的计算及依据与法则刃口尺寸的决定要有下列因素：1.确定凹模尺寸减小凸模大小保证间隙。2.刃口尺寸要接近工件的极限尺寸.在模具制造中使用2种方法，以确保合理的间隙：（1）分不加工法。（2）单配加工法。关于采纳分不加工的凸模和凹模，应保证下述关系：│δ凸│＋│δ凹│≤Zmax－Zmin本套模具采纳分不加工法进行加工。分开加工时计算公式如下：落料：D凹=(Dmax-xΔ)6-1)D凸=(D凹-Zmin)=(Dmax-xΔ-Zmin)(6-2)冲孔：d凸=(dmin+xΔ)(6-3)d凹=(d凸+Zmin)=(dmin+xΔ+Zmin)(6-4)式中:D凸、D凹-分不为落料凹模和凸模的差不多尺寸；d凸、d凹-分不为冲孔凹模和凸模的差不多尺寸；Dmax-落料件的最大极限尺寸；dmin-冲孔件的最小极限尺寸；△-冲裁件公差；Χ-磨损系数；由上表6-1可得：Zmin=0.100mmZmax=0.140mmZmax－Zmin=(0.140－0.100)mm=0.040mm由表6-3得，x=0.75；故由上面的计算结果可知：不满足以上要求。 因此，只有缩小、，提高制造精度，才能保证间隙在合理范围内，由此可取：故：表6-2简单形状（方形、圆形）冲裁时凸、凹模制造偏差表6-3磨损系数mm工作零件刃口尺寸如图6-2，依照以上公式（6-1）、（6-2）、（6-3）、（6-4）分不计算工作零件刃口尺寸见表6-4。落料冲孔尺寸及分类尺寸转换计算公式结果落料D凹=(Dmax-χ△)D凸=(Dmax-χ△-Zmin)D凹=4.910+0.08D凸=4.810+0.083.6D凹=3.510+0.016D凸=3.410-0.012D凹=413.8650+0.012D凸=13.7650+0.018D凹=44.190+0.01644D凸=44.290-0.024冲孔7d凸=(dmin+χ△)d凹=(dmin+χ△+Zmin)d凸=7.1120-0.03d凹=7.2120-0.03R3.5D凸=3.590-0.04d凹=3.690-0.04定位孔1313±.0.18Ld=L±1/8△Ld=13.235±0.02577±0.15Ld=7.212±0.025表6-4工作零件刃口尺寸的计算通过上述对工作零件刃口尺寸的计算，落料凹模、凸模的尺寸如图6-3。（1）凹模（2）凸模图6-3落料凹模、凸模的尺寸要紧零部件设计7.1凹模的设计7.1.1确定凹模外形凹模有矩形凹模和圆形凹模。如图7-1所示。7.1.2凹模刃口结构形式的选择冲裁模的刃口有2种直筒型和圆锥形。7.1.3确定凹模精度与材料因为凹模是工作零件，因此精度要求较高。形状精度IT11，内腔IT7，粗糙度ra1.6um，它的上、下平面的平行度为0.02，材料选9sicr。图7-1凹模外形尺寸的确定凹模各个尺寸的公式：（7-1）凹模边厚度公式H=Kb1（7-2）凹模边厚度公式c=(1.5～2)H（7-3）凹模板长度公式L=b1+2c（7-4）凹模板边宽度公式B=b2+2c式中：b1-工件横向的最大的极限尺寸；b2-工件纵向的最大的极限尺寸；K-表系数，表7-1。表7-1系数k值查表得到：K=0.2。通过公式我们能够算出落料凹模板的厚度尺寸：凹模厚度：H=Kb1=0.3×43=12.9mm通过公式我们能够算出凹模边的壁厚尺寸：c=(1.6～2)H=(1.6～2.1)×13.3=19.3～26.6mm将凹模边的壁厚定为24mm。 通过凹模的厚度和边壁的厚度能够得到凹模板的长度和宽度的尺寸。通过（7-3）能够得到凹模的长度尺寸：L=b1+2c=43+2×25=93mm通过（7-4）能够得到凹模的宽度尺寸：L=b2+2c=46+2×24=94mm即：L×B×H=93mm×94mm×25mm查表7-2得凹模尺寸为125mm×100mm×25mm。表7-2矩形和圆形凹模外形尺寸mm阐述了冲压模具的进展现状。对模具的重要性和设计的意义进行了解释。凹模外形简7-2凹模简图7.2凸模设计7.2.1确定模具凸模结构因为凸结构一般都分为两大类。一类是镶拼式的，另一类是整体式的。7.2.2确定材料模具要具有专门高的使用寿命。以及专门高的耐磨性能，同时能够同意较大的冲击力，冲压，冲压材料应选Cr12MoV，60~64HRC的热处理材料。7.2.3凸模精度由于凸模一般是需要工作的，因此精度的要求相对比而言较高，因此确定了IT7级的材料，表面粗糙度为Ra1.6um，同轴度0.02。7.2.4高度的确定由于零件形状简单，因此将冲孔模设计成台阶式凸模。如下图所示。图7-3凸模的高度高度尺寸是：L=h1+h2+（1.1～2）式中:h凸-h1=20mm；h凹-h2=25mm；1.1～2-表示的是后面附加的长度。附加的长度又包含研磨冲床，冲至冲深。（附加长度2mm）由公式(7-5)得：L=20+25+2=47(mm)由以上可得凸模简图如图7-4所示：图7-4凸模简图7.3凸凹模设计7.3.1凸凹模外形的确定依照模具的形状对冲压成形件进行确定。7.3.2选取凸凹模材料因为凸模选用了复合模，因此材料的选用一定要具有专门高的耐磨性以及专门高的强度等，因此选择了Cr12MoV钢。7.3.3确定凸凹模精度受到零件成型的阻碍，对凸凹模精度的要求比较高，外形精度公差为IT7。7.3.4凸凹模壁厚的确定正装复合模的凸凹模最小壁厚可比倒装的小一些。冲孔模是与冲压件和冲压模件的复合模。它的内外边缘的刀片，壁厚取决于冲压件之间的内部和外部边缘的大小。表7-3凸凹模的最小壁厚在设计时凸凹模的侧壁的时候，要求其强度得达到要求。7.3.5选取凸凹模洞口类型因为这套设计用的是倒装式复合模，因此凸凹模装在了下模部分，又因为采纳了下出料的方式，因此要有凸凹模洞口，以排出积存的废料。综上所述，本设计选用a型洞口。图7-5凸凹模洞口的类型7.3.6凸凹模尺寸的设计凸凹模高度尺寸如图7-6所示，计算公式如下：L=h+h1+h2+h3（7-6）式中：h-表示的是增加的长度；h1-表示的是弹性卸料板的厚度；h2-表示的是橡胶的厚度；h3-表示的是凸凹模固定板的厚度；图7-6凸凹模高度尺寸依照公式（7-6）凸凹模高度：L=h+h1+h2+h3=2+8+13+20=43mm图7-7凸凹模简图7.4定位零件的选用在设计挡料销时要注意：（1）工件形状简单，孔位于孔内的形状复杂。（2）为了放置毛坯和取出工件方便，确保操作安全，定位要可靠。该模具中的挡料销和导料销选用标准GB/T7649.10-94中的A型挡料销。选取直径d＝6mm的A型固定挡料销。7.5卸料装置的选定7.5.1卸料装置的选用弹性卸料装置由卸料板、弹性元件、卸料螺钉等零件组成。弹性卸料起到指导作用，卸料板与冲床H7/h6与制造，但差距应小于凸，凹隙，现在，凸模与固定板与H7。另外，在模具的开启状态下，脱模板应高于叶片的模具工作部位，以顺利排出。弹性卸料装置简图如图7-8所示：1-卸料板；2-弹性元件；3-卸料螺钉图7-8弹压卸料装置简图7.5.2卸料螺钉的选用查得卸料螺钉选择为：圆柱头卸料螺钉M16×60mmJB/T7650.5。7.5.3卸料板外型设计因为要用弹性卸料装置，因此采纳卸荷板卸荷。它还能够用于凸凹模之间的导向7.5.4选择卸料板材料因为要具有足够的强度和硬度，而且还要有良好的塑性和韧性，因此选用45钢。7.5.5卸料板的结构设计由于有间隙配合，因此要保留与凸凹模有0.1mm的间隙。表7-4卸料板与凸凹模间隙值通过查表7-4得知，卸料板与凸凹模间隙符合条件。7.5.6确定卸料板的整体精度它对卸料板的外轮廓精度要求是不高的，因此选用了IT14级的材料；而内轮廓的精度的要求比较高，因此选择了IT11级；又因为两个螺纹孔的作用和挡料销、导料销有定位的作用，精度IT7级，粗糙度Ra3.2。7.5.7选择卸料橡胶（1）确定其高度H自H自=L工/(0.25～0.31)+h修模其中：L工-工作进度，对冲裁模来讲，L工=t+1；h修模-表示了事先留下的修模量，取值范围在4～6mm。由公式得知：H自=L工/（0.26～0.31）+h修模=2/（0.26～0.31）+（4～6）=（6.7～8）+（4～6）=10.7～14=13（mm）（2）确定L预和H装L预=（0.1～0.15）H自（7-8）式中：L预-橡胶的预压缩量。依照公式（7-8）得：L预=(0.1～0.15)×13=1.3～1.95=1.6（mm）H装=H自-L预（7-9）式中：H装-冲模装配好以后橡胶的高度。依照公式（7-9）得：H装=H自-L预=13-1.6=11.4（mm）（3）确定橡胶橫截面积AA=F/g（7-10）式中：F-所需的弹压力（F=4879.0755N）；G-橡胶在预压缩状态下的单位压力：g=0.26～0.50MPa。依照公式（7-10）得：A=F/g=4879.0755/0.40=12197.62（mm2）结合上面的述讲，得出卸料板与凹模有一样的形状尺寸，又因为我们差不多明白了模具的大小，因此能够得知推板尺寸。又因为材料选用了优质碳素结构45钢，因此它的性能比较稳定而且波动比较小。热处理后，具有良好的机械性能，以及较高的强度和硬度，同时也有良好的塑性和韧性。依照表7-5得知，卸料板厚度是8mm。卸料板简图如图7-9所示：图7-9卸料板简图7.6选择推件装置通过查询得知共有两种备选推件装置:（1）弹性推装置：在下模中设有总装配，其具有压料作用，冲裁件质量好，但推力小。常用于形式或复合模冲裁模。（2）一个刚性推装置：一般安装在上模内，使用力推力，因为推力大，推的是可靠的，而不是与压力。常用于倒装芯片。按照本次模具的要求，使用刚性推送装置。刚性推件装置由打杆、推板、连接推杆和推件快组成，打杆、推板、连接推杆和推件快组成了刚性推件装置，其结构如图7-10所示：图7-10推件装置示意图7.6.1推件块的设计推件的目的是将制件从凹模中推出。推件块简图如图7-11所示：图7-11工件图7.6.2推板的选用依照零件的尺寸和参考书的标准自己的模具设计，我们选择零件的最终尺寸：的推板尺寸为60mm×12mm×3mm。板材料：45钢作为原材料，43~48HRC热处理硬度依照以上确定推板的结构尺寸如图7-12所示：图7-12推板简图7.6.3推杆的选用依照上模座、凸模固定板、以及凹模尺寸。设计选取的推杆尺寸如下：D=6mm，L=36mm。推杆材料的选择：用的材料是45钢，热处理硬度43～48HRC。依照以上确定推杆零件简图如图7-13所示：图7-13推杆简图7.7上下模座的选用这件模具是使用了后侧导柱、导套来确保模具上、下模准确导向。导柱标准：A20h6×180×36GB/T2861.2导套标准：A38115×80×44GB/2861.6通过查询得知模座尺寸为L/mm×B/mm＝200mm×180mm,而上模座的厚度通过查询标准得知其值为30mm，下模座厚度通过查标准得知其值为30mm、7.8选择连接以及固定的零件7.8.1螺钉与销钉的选用它们差不多上标准件，螺钉牢固零件，销钉起定位功能。螺钉多用四个，而销钉多用两个。冲模中广泛使用内六角螺钉（紧固可靠、螺钉头部不外露）和圆柱销钉。中、小型模具通用M6~M16的螺钉和4~20的销钉。一起使用时，销钉公称直径可取与螺钉的螺纹规格数值相同或小一个规格。7.8.2选用模柄模柄是使上模在压力机上有一个比较准确的位置，同时压力机的滑块在上升时,也需要模柄来传递上模向上运动的动力。在我们周围比较常见的模柄有：整体式带台阶的压入式带螺纹的旋入式有凸缘的模柄。（5）浮动式模柄。依照我们模具的结构，选用带台阶的凸缘式模柄。综合以上，本模具模柄选用：A32JB/T7646.3-1994。7.8.3凸模固定板的设计因为凸模固定板是固定在那的，如此能够让冲床有足够的强度，落下落料模，上模底板以及定位凸模等。它和固定板按H7/m6配合。又其厚度为：H凸固=（0.7～0.9）H凹又依照公式得知凸模固定板的厚度：H凸固=（0.7～0.9）H凹=（0.7～0.9）H凹=（0.7～0.9）×25=16～22mm因此我们将凸模固定板的厚度定为20mm。其尺寸见下图所示：图7-14凸模固定板简图7.8.4设凸凹模固定板要使凸凹模有较高的强度，让凸凹模与卸料版，下模座，垫板的定位更好。因此一定得有凸凹模固定板。它的厚度为：H凸凹固=（0.7～0.9）H凹（7-12）又通过公式我们得知凸凹模固定板厚度：H凸凹固=（0.7～0.9）H凹=（0.7～0.9）H凹=（0.7～0.9）×25=16～22mm凸凹模固定板厚度20mm。如图7-15所示：图7-15凸凹模固定板简图7.8.5垫板的设计垫板从字面上理解也确实是模具的底部基座，所有垫板都固定在模具座上，在结束部分的凸模和上模座位垫板以防止损坏模具。垫板，是用来缓冲冲裁力的。查参考文献中古模具设计大典并综上所述，结合总体设计中对零件图样的设计，最终确定垫板尺寸是125mm×100mm×8mm。第八章冲压设备的校核与选定8.1冲压设备的校核那个模具的闭合高度是下面几个部件高度相加的总和。H闭=H上+H下+H垫+L+H-h（8-1）将数据带入公式：H闭=H上+H下+H垫+