药品质量风险评估报告

药品质量风险评估报告药品生产过程质量风险评估报告模板 XXXX胶囊生产过程质量风险管理报告 起草人：审核人：审核人：批准人：质量风险管理号： QRM-起草日期： 审核日期： 审核日期： 批准日期：XXXXW业有限公司年月年月年月年月日日日日目录XXXX胶囊生产过程质量风险管理报告 1、简介 2、目的 3、范围 4、引用资料 5、风险管理小组组员及职责分工 6、质量风险管理流程 7、风险管理过程 8、风险管理总结及结论9、风险管理回顾审核XXXX交囊生产过程质量风险管理报告1.简介：1.1产品概述：XXXX交曩为以化学原料药XXXW口适量等辅料制成的化学药胶囊剂制剂，为耳鼻喉科及皮肤科用药类非处方药药品。用于缓解过敏性鼻炎有关的症状，如喷嚏、流涕、鼻痒、鼻塞以及眼部痒及灼烧感。口服药物后，鼻和眼部症状及体征得以迅速缓解。亦适用于缓解慢性荨麻疹、瘙痒性皮肤病及其他过敏性皮肤病的症状和体征。规格为10毫克；贮藏：遮光，密闭保存；包装：铝塑泡罩包装。每板6粒，每盒 1板；每板 6粒，每盒 2板；每板 12粒，每盒 1板，每板 4粒，每盒 1板。有效期：30个月。1.2生产批量： 35万粒，140万粒。1.3主要生产工艺过程及参数：1.3.1过筛：取XXXX乳糖、硬脂酸镁及羟丙纤维素分别过 100目筛。预混合：批量为35万粒用SYH-200型三维运动混合机进行，混合速度 900转/分，混合时间 20分钟；批量为 140万粒的预混合和35万粒相同，但原辅料均分 4等分进行 4次混合。粘合剂15%聚维酮K30的乙醇溶液的配制：按聚维酮K30:95%乙醇量 =1.5：8.5（重量比）进行配置，溶解完全 100目滤布过滤。制软材：上述预混合好的细粉，用GHL-250型高效混合制粒机中（每次35万粒量），设定混合 I和切割I开动设备混合 10分钟后，徐徐加入粘合剂（15%聚维酮K30的乙醇溶液），加完后继续混合3-4分钟，收集软材。制粒：用YK-160型摇摆式颗粒机制粒，筛网目数为24目。干燥：湿颗粒用GFG-120型高效沸腾干燥机干燥，每次干燥量为35万粒胶囊的颗粒量，控制干燥温度为 50c〜70C,干燥时间20分钟。整粒：干燥好的颗粒用YK-160型摇摆式颗粒机整粒，筛网目数为24目。总混：批量为35万粒的总混：用SYH-20悭三维运动混合机进行，混合速度 900转/分，混合时间 20分钟；批量为 140万粒的总混：用EYH-1000型二维运动混合机进行，混合时间 35分钟（此设备无速度调节）充填、抛光：根据对总混颗粒XXXX勺含量、总颗粒量、规格计算胶囊充填量。用NJP-1200C-四全自动胶囊充填机，二号胶囊充填模具，用二号空心胶囊进行充填， 装量差异控制在充填量的 ±8%范围内， 充填速度为800〜1200粒/分。充填过程中，每 20分钟检查一次装量。将充填好的胶囊用HTP-II型胶囊、片剂抛光机抛光。铝塑泡罩包装：用DPP-138A型平板式铝塑泡罩包装机或DPP-250®平板铝塑泡罩包装机进行泡罩包装，同时产品冲印批号、有效期。按4粒/板、6粒/板或 12粒/板泡罩规格采用相应的二号胶囊泡罩模具，上、下封温度约为 120℃，热封温度为 160℃。外包装：每盒一张说明书， 每个盒子及纸箱均打印产品批号、生产日期、有效期，电子监管码？；按6粒/板XI板/盒X20瞌/箱或12粒/板x1板/盒X20瑜/箱或6粒/板X2板/盒X20流/箱或4粒/板XI板/盒X20噫/箱的包装规格进行包装。中间产品的贮存要求：XXXX胶囊颗粒（总混后）用洁净塑料袋盛装，扎紧袋口置洁净的不锈钢桶中密闭，在口服制剂车间中间站贮存，贮存期：天；XXXX胶囊（内包前）用洁净塑料袋盛装，扎紧袋口置洁净的不锈钢桶中密闭， 在口服制剂车间中间站贮存， 贮存期：天；xxxx交囊待包装半成品在口服制剂车间中间站或外包间暂存区暂存,贮存期：天。生产环境条件：整个生产过程中外包装工序在一般生产区，称量、筛粉、预混合、配粘合剂、制粒、干燥、整粒、总混、充填、抛光、铝塑泡罩包装工序 D级洁净区。XXXX交襄作为公司的主要产品，自2006年正式生产以来，生产产品批，产品均符合标准规定，未产生过质量事故，也发生过严重的毒副作用及不良反应。2、目的：2.1通过对XXXX交囊生产过程质量风险管理，对其带来的质量风险进行有效控制，保证产品质量。面进行风险梳理识别。7.1.2.2风险分析、 评价及控制措施 （1）风险严重程度、 发生几率、发现的可能性评分标准及风险级别评判标准及风险控制措施：见下表1.表2.表3.表4.表中的顾客一词，可以是内部顾客，例如一下工序，也可以是最终用户。表3.发现的可能性注：风险可接受标准的制定：严重程度：结果的严重性：中等，对生产线造成较小的破坏，可能有部分产品需报废（但无需挑选）或需对 100%产品进行返工。顾客感觉到不方便或有些不满。得分： 3分； 发生几率：中等：偶尔发生的失败。得分： 3分；发现的可能性：中等可能性：目前的方法有中等的可能性可以检测出失败模式，得分：3分；最低可接受标准：3X3X3=27分（2）风险评价及控制措施：通过检索资料、产品质量回顾与总结历史经验等方法识别确定潜在的失效模式，列出每个失效模式的潜在结果，对每一个失效模式给出严重性分数， 识别每个失效模式的原因，给出每个原因的发生几率分数，识别用于发现失效模式的当前控制手段，对每一个原因和控制手段给出发现的可能性分数。计算FMEA中每一条风险分值：风险分值=严重性分数饯生几率分数啰:现的可能性分数。根据风险分值对照上表 4.风险级别评判标准及风险控制措施的要求制定风险预防控制措施，具体见后附的《XXXX交囊生产过程质量风险评估与控制表》 。从后附的《XXXX交囊生产过程质量风险评估与控制表》可见，从XXXX交囊生产过程所涉及到的人、机、料、法、环等各方面进行风险源梳理识别，对XXX灶产工艺、操作规程及生产过程涉及的人员、厂房设施、设备等等 45项风险进行评估。39项风险按现行控制措施进行管理其风险属于低风险级别，可以接受，只需按现行控制措施控制，不需要采取新的更多的控制措施。6项风险属于中等风险， 需要采取有效措施控制解决， 控制措施见该表。风险控制措施实施计划制定审核批准根据《XXXX交囊生产过程质量风险评估与控制表》制定风险预防控制措施制定的口服固体制剂车间空调净化系统风险控制实施计划交相关责任人审核批准，见后附的《xxxx交囊生产过程质量风险控制实施计划表》。风险控制措施实施计划实施、落实跟踪XXXX交囊生产过程质量风险控制实施计划实施情况及跟踪检查确认，见后附的《XXXX交囊生产过程质量风险控制实施计划落实跟踪记录表》 及后附的文件： 7.2风险控制执行完毕后的风险再评估风险控制措施实施计划完成后对其效果进行评估，见后附的《XXXX胶囊生产过程质量风险采用控制措施后的风险再分析与评价表》，从《XXXX交囊生产过程质量风险采用控制措施后的风险再分析与评价表》可见，风险控制措施计划均规定实施完成，风险均已降低到接受标准，风险得到有效控制，未产生新的风险。8、风险管理总结及结论 8.1本次按公司质量风险管理规程进行了XXXX交囊生产过程质量风险管理。对xxxx交囊生产过程质量风险进彳f了调查研究讨论，从xxxx交囊生产过程所涉及到的人、机、料、法、环等各方面进行风险源梳理识别，对XXXX交囊生产工艺、操作规程及生产过程涉及的人员、厂房设施、设备等 45项风险进行评估。从评估结果来看， 39项风险按现行控制措施进行管理其风险，属于低风险级别，可以接受，只需按现行控制措施控制，不需要采取新的更多的控制措施。6项风险属于中等风险， 制定风险控制措施及实施计划， 落实实施完成，并进行实施效果评估，风险均已降低到接受标准，风险得到有效控制，未产生新的风险。通过此次质量风险的管理，使xxxx交囊生产过程质量风险将得到更有效的控制，保证产品质量。8.2以后在XXXX胶囊生产过程要继续严格执行好现行控制措施，有效的控制质量风险， 确保产品质量 9、风险管理回顾审核 9.1对xxxx胶囊生产过程风险管理的过程、结果应进行定期回顾评估：对风险控制措施的有效性等进行再评估，风险审核每年一次。9.2XXXX胶囊生产过程风险管理回顾评估审核应同时结合最新的知识和经验进行，质量风险管理结果应根据新知识、新环境而更新，通过回顾评估审核确认是否达到可接受标准。9.3在相关法律、法规变更或XXXX交囊生产过程对产品质量产生影响的物料、 生产工艺、 操作规程及生产过程涉及的人员、 厂房设施、设备等改造、变更、或重要部件维修更换时等情况下，要及时进行风险评估，是否产生新的风险，风险是否均能接受，如不能接受应按要求制定控制措施，并实施控制。-8--9--10--11--12--13--14--15--16--17--18--19药品经-营企业质量风险评估报告（最新版）XX医药有限公司质量风险评估报告报告起草人： 起草日期：报告审核人：审核日期：报告批准人： 批准日期： 一、评估时间及流程安排：XXXX医药有限公司计划于2014年9月-2014年12月开展质量风险评估的活动，由质管部组织，各部门积极参于。（一）时间安排：第一阶段（ 2014年09月07日）1、制定风险评估方案，对药品进销存等环节中的质量风险进行广泛信息收集。2、确定参加此次风险评估工作的人员及职责。3、制定评审要求、标准、风险评估的方法和可接受标准。4、依据新版GSP的要求，收集的风险点进行打分，确定风险等级。5，制定风险控制措施和预防措施第二阶段（ 2014年12月）根据制定风险评估方案，对药品进销存等环节中的质量风险点在采取风险控制措施和预防措施后的风险评估，对各部门的风险点再次确定风险等级。第三阶段（2014年12月）由质管部根据评估结果起草本次质量风险评估报告，经质量副总批准后完成此次质量风险评估活动。（二）风险评估的范围和目标中药饮片产品质量风险评估分析报告北京同科远大科技有限公司中药饮片产品质量风险评估分析报告 2.质量风险概述 3.质量风险识别 4.风险分析 4.1风险失败模式建立…4.2风险分析 4.2.1员风险……4.2.殁备、仪器风险••…4.2.3用物料风险••…4.2.4生产操作方法风险…4.2.5生产环境风险•••4.2.6检验风险……5.评估总论与建议--6本风险评估依据与文件资料……产品名称：产品阶段：生产全过程 评估小组成员： 评估日期：我公司中药饮片产品的工艺规程、质量标准以及包装标签上的信息均按上述信息执行，与注册信息相符合。2、中药饮片产品的质量风险概述本报告中药饮片产品的质量风险进行系统的分析评估，对中药饮片产品涉及的生产过程所有可能出现的风险进行评估，确定重点控制的目标，制定纠正和预防措施，对于高风险和中等风险的没有管理措施的必须确定降低风险的措施，低风险加强生产过程控制，确保产品质量，降低风险发生的可能性，提高可识别性，将风险控制在可接受水平。如果采用风险控制措施和预防措施后风险仍不可接受，应重新制定降低风险的措施和办法。本风险评估资料来源于公司中药饮片产品质量档案，历年生产记录，各种涉及的偏差、变更、验证、工艺规程、质量标准涉及等中药饮片产品生产的全部记录资料。3、中药饮片产品风险识别中药饮片产品质量风险详细见下表，并逐一展开分析和评价，找出风险点进行控制，把降低风险的措施落实到每个环节。采用表格的形式针对中药饮片产品质量风险， 从人、机、物、料、法、环、测量六大因素进行风险识别分析： 4、风险分析 4.1中药饮片产品失败模式建立上述通过图表识别了中药饮片产品生产主要风险因素，对中药饮片产品生产质量风险有了初步的了解和识别，为了更深入了解中药饮片产品生产过程质量风险，下面通过建立风险失败模式（FMEA）进行详细分解分析中药饮片产品生产风险因素及风险严重程度，通过建立FMEA来减少，控制将来生产过程失败。4.2风险评分：（1）采用ICHQ9推荐的方法FMEA（失败模式及效应分析）进行风险评估和管理。（2）风险RPN值=风险发生的严重性（S）河能性（P）河检测性（D） （3）按受标准RPN值评分标准见表1、2所示。（4）根据以上评分标准， 对列出的各项风险因素进行打分见表 3：失败模式效果分析评分见表 1：失败模式效果优先管理顺序分析 （风险优先系统RPN=SXPX）N见表2:4.3中药饮片产品各项风险分析4.3.1人员风险结论：人员方面经过失效模式分析评估，人员、领料、卫生等均为低风险。人员方面总体风险微小，整体风险可接受，但还是需加强领料等复核和人员卫生方面的管理。违规操作风险虽然微小，但失效风险严重，需要加强有关管理制度的执行。结论：设备、仪器风险经过分析，公司设备、仪器管理健全，不存在严重风险。设备验证、清洁方法验证、管道清洁、设备维护保养润滑、检验仪器验证及检定均是微小风险。整体风险可接受，但应注意设备验证、清洁方法验证、设备维护保养润滑、检验仪器验证及检定的监督管理，设备不易清洁位置应详细规定清洁方法， 应有别于一般表面清洁； 管道应配备足够清洁设施、清洁方法经过验证适用有效、规定具体的清洁检查方法，保证清洁彻完全可接受物料发放失效风险也不严重，平时依然需加强各种管理制度及操作规程的执行管理，不能放松。作方法验证、操作无失误风险微小。设备、公用器具、容器等清洁消毒，因可检测性非常不强，存在中、高风险。在生产过程中重在严格检查、复核，一丝不苟的执行有关操作规程，进一步完善操作与管理，避免失效。其它方面风险微小。中药饮片产品整体风险微小，少数中高风险环节管理措施完善，完全可接受，但注意加强中等及高风险环节的管理。结论：通过中药饮片产品生产环境分析评估，饮用水管道定期维护保养，其它均无中、高等程度风险项目均制定了严格完善的操作规程、监督管理制度，认真执行可以有效控制和降低。因此，中药饮片产品生产环境整体风险小，完全可以接受，但必须认真执行巳制定各项操作规程及监督管理制度，特别要对易出现的中、高风险项目、失效后果严重的风险项目加强监督管理、有效执行结论：经过对检验的风险分析评估，仪器确认或验证、仪器检定（校准）、检验方法确认或验证、取样等由于加强了完善风险项目管理措施，风险项目微小，但一旦失效，可能导致检验结果误差或进行错误指导生产操作和质量监管，最终威胁产品质量。因此，虽然风险微小，但依然不能放松管理。检验风险总体可接受，但必须认真执行巳制定各项操作规程及监督管理制度；保证有效执行。5、评估总结论与建议综合评估分析，中药饮片产品生产过程中质量风险比较小，完全可接受，但建议做好以下管理：加强本风险评估确定存在的接近于中风险项目管理，保证各项措施落实到位、有效执行，同时兼顾本风险回顾确定风险微小，但一旦失效后果严重的项目管理，避免失效发生。每年对该品种的生产过程质量控制情况结合新的知识与经验进行风险回顾，分析评估原因风险控制和改进情况，分析、评估、确认是否出现新的风险，如果出现新的风险是否对风险进行了评估，并制定了纠正和预防措施，将风险降低至可接受限度。TOC\o"1-5"\h\z6、本风险评估参考文献资料 （1）《GMP》2010年版修订 （2）《药品GMP〉指南2011年出版（3）中药饮片产品工艺规程及涉及全部质量标准 （4）历年涉及投诉、召回、质量缺陷等质量档案 （5）历年相关变更与偏差 （6）公司质量体系全部管理制度及操作规程 （7）涉及相关设备、工艺、清洁、厂房设施等的验证（ 8）历年日常监控、监测记录与总结报告（ 9）历年设备使用、批生产检验、稳定性考察等记录（10）年度产品质量回顾分析（ 11）涉及相关风险评估与年度总结报告（12）其它涉及有关资料、记录中药饮片产品质量风险评估分析报告-中药饮片产品质量风险评估分析报告 1.注册相关信息 2.质量风险概述 3.质量风险识别 4.风险分析 4.1风险失败模式建立…4.2风险分析 4.2.1员风险……4.2.殁备、仪器风险••…4.2.3用物料风险••…4.2.4生产操作方法风险…4.2.5生产环境风险•••4.2.6检验风险……5.评估总论与建议--6本风险评估依据与文件资料……我公司中药饮片产品的工艺规程、质量标准以及包装标签上的信息均按上述信息执行，与注册信息相符合。2、中药饮片产品的质量风险概述本报告中药饮片产品的质量风险进行系统的分析评估，对中药饮片产品涉及的生产过程所有可能出现的风险进行评估，确定重点控制的目标，制定纠正和预防措施，对于高风险和中等风险的没有管理措施的必须确定降低风险的措施，低风险加强生产过程控制，确保产品质量，降低风险发生的可能性，提高可识别性，将风险控制在可接受水平。如果采用风险控制措施和预防措施后风险仍不可接受，应重新制定降低风险的措施和办法。本风险评估资料来源于公司中药饮片产品质量档案，历年生产记录，各种涉及的偏差、变更、验证、工艺规程、质量标准涉及等中药饮片产品生产的全部记录资料。3、中药饮片产品风险识别中药饮片产品质量风险详细见下表，并逐一展开分析和评价，找出风险点进行控制，把降低风险的措施落实到每个环节。采用表格的形式针对中药饮片产品质量风险， 从人、机、物、料、法、环、测量六大因素进行风险识别分析： 4、风险分析 4.1中药饮片产品失败模式建立上述通过图表识别了中药饮片产品生产主要风险因素，对中药饮片产品生产质量风险有了初步的了解和识别，为了更深入了解中药饮片产品生产过程质量风险，下面通过建立风险失败模式（FMEA）进行详细分解分析中药饮片产品生产风险因素及风险严重程度，通过建立FMEA来减少，控制将来生产过程失败。4.2风险评分：（1）采用ICHQ9推荐的方法FMEA（失败模式及效应分析）进行风险评估和管理。（2）风险RPN值=风险发生的严重性（S）河能性（P）河检测性（D） （3）按受标准RPN值评分标准见表1、2所示。（4）根据以上评分标准， 对列出的各项风险因素进行打分见表 3：失败模式效果分析评分见表 1：失败模式效果优先管理顺序分析 （风险优先系统RPN=SXPX）N见表2:4.3中药饮片产品各项风险分析4.3.1人员风险结论：人员方面经过失效模式分析评估，人员、领料、卫生等均为低风险。人员方面总体风险微小，整体风险可接受，但还是需加强领料等复核和人员卫生方面的管理。违规操作风险虽然微小，但失效风险严重，需要加强有关管理制度的执行。结论：设备、仪器风险经过分析，公司设备、仪器管理健全，不存在严重风险设备验证、清洁方法验证、管道清洁、设备维护保养润滑、检验仪器验证及检定均是微小风险。整体风险可接受，但应注意设备验证、清洁方法验证、设备维护保养润滑、检验仪器验证及检定的监督管理，设备不易清洁位置应详细规定清洁方法，应有别于一般表面清洁；管道应配备足够清洁设施、清洁方法经过验证适用有效、规定具体的清洁检查方法，保证清洁彻底。完全可接受。物料发放失效风险也不严重，平时依然需加强各种管理制度及操作规程的执行管理，不能放松。作方法验证、操作无失误风险微小。设备、公用器具、容器等清洁消毒，因可检测性非常不强，存在中、高风险。在生产过程中重在严格检查、复核，一丝不苟的执行有关操作规程，进一步完善操作与管理，避免失效。其它方面风险微小。中药饮片产品整体风险微小，少数中高风险环节管理措施完善，完全可接受，但注意加强中等及高风险环节的管理。结论：通过中药饮片产品生产环境分析评估，饮用水管道定期维护保养，其它均无中、高等程度风险项目均制定了严格完善的操作规程、监督管理制度，认真执行可以有效控制和降低。因此，中药饮片产品生产环境整体风险小，完全可以接受，但必须认真执行巳制定各项操作规程及监督管理制度，特别要对易出现的中、高风险项目、 失效后果严重的风险项目加强监督管理、 有效执行。结论：经过对检验的风险分析评估，仪器确认或验证、仪器检定（校准）、检验方法确认或验证、取样等由于加强了完善风险项目管理措施，风险项目微小，但一旦失效，可能导致检验结果误差或进行错误指导生产操作和质量监管，最终威胁产品质量。因此，虽然风险微小，但依然不能放松管理。检验风险总体可接受，但必须认真执行巳制定各项操作规程及监督管理制度；保证有效执行。5、评估总结论与建议综合评估分析，中药饮片产品生产过程中质量风险比较小，完全可接受，但建议做好以下管理：加强本风险评估确定存在的接近于中风险项目管理，保证各项措施落实到位、有效执行，同时兼顾本风险回顾确定风险微小，但一旦失效后果严重的项目管理，避免失效发生。每年对该品种的生产过程质量控制情况结合新的知识与经验进行风险回顾，分析评估原因风险控制和改进情况，分析、评估、确认是否出现新的风险，如果出现新的风险是否对风险进行了评估，并制定了纠正和预防措施，将风险降低至可接受限度。6、本风险评估参考文献资料 （1）《GMP》2010年版修订 （2）《药品GMP〉指南2011年出版（3）中药饮片产品工艺规程及涉及全部质量标准（ 4）历年涉及投诉、召回、质量缺陷等质量档案 （5）历年相关变更与偏差（ 6）公司质量体系全部管理制度及操作规程（ 7）涉及相关设备、 工艺、清洁、厂房设施等的验证 （8）历年日常监控、监测记录与总结报告（ 9）历年设备使用、批生产检验、稳定性考察等记录（10）年度产品质量回顾分析（ 11）涉及相关风险评估与年度总结报告（12）其它涉及有关资料、记录膏药提取工序质量风险评估报告 目的：建立膏药提取生产过程质量风险评估报告，使膏药提取过程的质量风险降低到可接受的水平， 避免质量事故或药害事件的发生，保护患者的切身利益。范围：适用于公司膏药提取生产过程质量风险评估管理责任者：风险管理委员会对本规程的有效实施负责，风险管理小组对负责本规程的具体实施，质量部负责档案的管理。内容：1.膏药提取基本过程炸药炼油是黑膏药生产过程中较为关键的两个步骤，下丹收膏是是黑膏药生产过程中重要技术，因为在同一岗位完成，所以在一起进行风险评估。炸药是将经过粗碎或切制的中药材、中药饮片与植物油一起置锅中，炸至药材表面深褐色，内部焦黄，过滤，去除药渣，得到药油。炼油是将去渣后的药油继续加热，熬炼至一定稠度，以适应制膏要求。下丹收膏是在已经炼好的药油中加入经过处理的铅丹，使药油和铅丹在高温下发生化学反应而生成脂肪酸铅盐的过程，铅盐又进一步促使油脂氧化、聚合、增稠而成稠膏。下丹方法分为火上下丹和离火下丹两种方法。火上下丹法：将药油微炼后，边加热边下丹，丹下完后，必须继续加热熬炼成膏。离火下丹法：将炼好的药油离开火源，放置于平稳处，趁热加入铅丹，边加边用木棍向同一方向搅拌，除去油烟。去火毒是将熬好的膏药以细流倾入冷水中，并强烈搅拌，当洗涤水变热时另换冷水，待膏药凝结成团块后，将团块浸入冷水中，少则一天，多则数日，使火毒去净。取出团块，反复揉搓，挤出内部水分，制成团块供摊涂用。亦可将膏药于净水中浸渍较长时间以去净火毒。首先检查膏药提取间，应有《清场合格证》并在效期内；提取设备应悬挂《设备正常》和《已清洁》标识并在效期内。依据《生产指令单》，领取待提取的中药材或中药饮片粗料（应有检验报告单或合格证），并运至提取岗间。再领取植物油（应有检验报告单或合格证）。依据批投料量、锅的大小进行称配分料，一人称量、一人复核，确定每锅投料量（将药材按药味分成一锅锅的投料量），并将每锅料码放在一*起。按照《膏药提取岗位操作规程》开始投料，先加植物油，再加药材，进行炸药提取、出料、出渣（第二锅••均同）先炸扶持质地坚硬、肉质及新鲜药材，等药材表面枯黄时再加入花、叶、果及皮类药材，炸至药材外焦内黄时，滤出药渣。药材一味一味逐一炸。然后将药油继续加热熬炼。药油熬炼成后，再下丹收膏。最后再去火毒。称重，放置于规定容器内，填写并贴挂《物料标签》 ，移置于中间站并办理入站手续。填写《请验单》 ，交予取样人员后，对膏药提取间进行先清场后清洁操作，经质量检查员验收合格并签发《清场合格证》 。.风险识别： 膏药炸药炼油下丹去火毒是在同一工序进行， 连接紧密，故一并进行质量风险管理。膏药提取过程出现问题有：配料出错，药材提取不到位，油液过老或过嫩，膏粘手或发脆，火毒未去净，操作过程中起火等。.风险分析： 选择风险评估工具应用失效模式效果分析 （FMEA），对风险发生的可能性、严重性及可检测性进行确认。依据《质量风险管理常用工具管理规程》进行如下分析： 4.风险评估：从发生的风险的严重性、可能性及可检测性分析，提取、浓缩工序的FMEA排列5.风险降低依据风险评估得分，制定措施预防风险发生。6.风险接受提取工序发生问题的严重性、可能性及可检测性，都分别评估完成并且达成一致，即可以定义为风险可接受标准。使用失败模式效果分析 （FMEA）的标准认定风险的等级并完成了提取工序风险的综合评估。7．风险沟通和回顾根据以上分析评估，我公司膏药提取工序质量风险基本可控。日常管理工作中还应加强以下几点： 7.1.认真做好培训工作。将膏药提取过程中可能发生的质量风险贯彻到每个操作人员思想意识中。.严格执行操作规程。不能有任何侥幸心理。操作前严格按规定配料分料，提取中严格按规定执行，配料分料后、各工序操作后的检查必须彻底，清场时不得有任何死角。各项检查工作必须坚持做到，不能有任何的松懈。往往万一的事情就发生在很多巧合的时候。控制后的风险审核： 提取工序操作过程要及时监控出现其他任何的偏差，一旦出现偏差或者出现新的情况，需要进行重新评估。药品质量风险评估药品生产质量风险管理 随着新版 GMP的正式实施，制药企业对药品生产质量风险管理的重视度日深。但是，国内系统性地介绍制药企业如何进行质量风险管理，以及如何使用质量风险管理工具的指导性资料还不是很多。近年来，风险管理工具被有效应用于许多领域， 包括财务、 保险、职业安全、公共健康、药物安全等。质量风险管理在制药行业推行的重要性不言而喻，它是质量管理体系的有效组成部分，这一概念现已逐渐被行业所接纳。目前，国际通行的几大制药法规如cGMP、EUGMRICH等，对质量风险管理都有具体的要求。新版GMP亦明确：质量风险管理是在整个产品生命周期中采用前瞻或回顾的方式，对质量风险进行评估、控制、沟通、审核的系统过程。应根据科学知识及经验对质量风险进行评估，以保证产品质量。质量风险管理过程所采用的方法、措施、形式及形成的文件应与存在风险的级别相适应。由于风险管理是一个专业性很强的管理方法，通常要求风险管理人员具有一定的OE(OperationExcellence)F景知识，并且能够正确使用风险分析工具。针对风险管理工具的使用，笔者从国家食品药品监督管理局培训中心培训师张秋处了解到一些相关情况。据其介绍，在传统质量管理中，质量风险的评估和管理常采用非正式的方法，即更多依靠风险分析人员的经验和知识来评估风险的大小。随着一些统计分析工具和新方法的开发，以及在制药工业领域的使用，风险评估中公认的风险管理工具涵盖了流程图；过程图；检查表；失败模式和影响分析 （失败模式、影响及危害性分析 ）；故障树型图分析；危害分析和关键控制点；基础危害分析；辅助统计工具；因果关系图等多个方面。根据国外经验，风险管理流程通常可分为三个部分 ——风险评估、风险控制和风险回顾。而在不同的过程中，将通过使用不同的分析工具评估、控制和回顾风险，从而达到控制风险的目的。第一步：寻找潜在风险风险评估是风险管理的第一步。主要是对潜在危害源的识别和对接触这些危害源造成的风险的分析与评估。包括风险确认、风险分析和风险评价三个部分。风险确认首先，应关注的首要问题是：某个产品或工艺中将出现的问题是什么？这是进行质量风险管理的基础 ——即首先系统地利用各种信息和经验，确认工艺、设备、系统、操作等过程中存在的风险，指出将出现的危害在哪里。其次，确定研究的过程、 产品、问题区域、 系统或者研究的对象。再次，识别潜在的风险源。如审计、法规检查、验证过程、定期产品回顾、变更控制、供应商 /承包商变更、设施设计和参数、技术转移、改正和预防行动、投诉、产品质量风险评估以及其他风险评估。接下来，才是使用风险识别的工具，包括脑力激荡、 FMEA、SWOT分析、Kaizen实地调查（GEMBA）鱼骨图分析、流程图、险兆事故、内外部审计、经验、历史数据或回顾等，列出所有可能失败的因素，并列出所有发生错误的可能。例如设备停机、故障等，可以使用鱼骨图等工具分析；对于生产工艺，可使用生产流程图进行分析。风险分析风险分析需要关注的是：问题发生的可能性有多大？问题发生的后果有多严重？问题发生的可识别性有多大？对已经确认的风险及其危害进行分析，一旦识别和列出可能的失败，就必须逐一评估。包括问题的严重性；发生的可能性；发生的可识别性、可检测性等。要对问题的严重性进行评估时，可对所有问题分类，对每类问题制定 1~5分的打分标准，分数越高问题越严重。再对发生的可识别性、可预测性进行评估，例如将发生的可识别性、可预测性分成五个级别，对应 1~5分，分数越高说明越难识别。在整个风险评估过程中，风险分析是最重要的环节，需要相当有经验的技术人员以及质量相关人员共同完成。此外，还要确保所有相关部门都参与评估，所有参与风险分析的人员必须理解风险的评估过程。风险评价风险评价是指根据预先确定的风险标准， 对已经确认并分析的风险进行评价。即：先通过评价风险的严重性和可能性，从而确认风险的等级。在风险等级划分中，可以采用定性描述，比如高、中或低；或采用定量描述，比如具体的数值，数值越高说明风险越大。第二步：实现风险可控在质量风险管理中，风险控制的目的在于将风险降低到可以接受的水平，风险控制重点反映在以下几个方面：采取什么样的措施降低、控制或消除风险？在控制已经确认的风险时会否产生新的风险？利益、风险和资源之间的平衡点是什么？风险是否在可以承受的范围？ 根据一些外企的经验， 风险控制的实施一般包括风险降低和风险接受两个部分。风险降低所谓风险降低，是针对风险评估中确定的风险，当其质量风险超过可接受水平时，所应采取的降低风险的措施。包括降低风险的严重性和可能性， 或者提高发现质量风险的能力。在实施风险降低措施过程中，有可能将新的风险引入系统，或增加了其他风险发生的可能。因此，应当在措施实施后重新进行风险评估，以确认和评价风险是否发生新变化。至少可以采取四项措施降低风险， 一是消除风险发生的根本原因；二是将风险结果最小化；三是减少风险发生的可能性；四是风险转移或分担。也可以使用根本原因分析工具来减少风险的可能性。根本原因分析工具包括 5个为什么分析、鱼骨图分析等。对于所有已经确定风险消减行动计划的执行，必须按照纠正预防行动管理的方法进行。即为每个行动设定明确的行动方案、负责人、完成日期、完成情况，有专人定期跟踪行动完成情况，以确保所有的风险消减行动计划高品质地完成。如果预定的风险消减行动计划需要延期，要经过正式批准，并对延期的风险进行评估，以评估延期对风险是否有影响，会否增加风险的危害性或者发生的可能性等。风险接受降低风险之后，还要对能否把风险降低到可以接受的范围内进行确认。而所谓风险接受，是指在实施了降低风险的措施之后，对残余风险接受的决定。对于某些类型的风险，即使最好的质量风险管理手段也不能完全消除，因此，在综合考虑各方面因素后， 要做出是否接受风险的决定。在此前提下，我们可以认为已采取了最佳的质量风险管理策略，并且质量风险已经降低到可以接受的水平，不必再采取更严格的整改措施。第三步：在回顾中总结在整个风险管理流程的最后阶段，应审核风险管理结果。风险管理是持续性的质量管理过程，应建立定期回顾检查机制，回顾频率则基于相应的风险水平确定。通常情况下，如果某风险能够满足以下 8个条件，则可以认为风险已被正确管理：正确的描述风险；识别根本原因；有具体的消减风险解决方案；已确定补救、纠正和预防行动计划；行动计划有效；行动有负责人和目标完成日期；随时监控行动计划的进展状态；按计划进行并完成预定的行动。对于制药企业来说，风险管理应当是质量管理过程中持续并行的组成部分，企业须建立相应机制，审核或监控各种事件，并定期召开会议讨论所有的风险，包括已有风险和确认新提起的风险。会议主题可包括：现有风险的回顾；风险缓解行动计划的执行情况；对产品结果的回顾审核；产品年度回顾；环境年度回顾；变更控制、偏差、审计及调查发现的新风险的讨论确认等。医药公司质量控制风险排查评估报告宁夏方经睦纬医药有限公司质量控制风险排查、评估报告为全面排查公司风险点，制定有效预防措施，加强药品经营质量管理，降低药品在经营环节中出现的安全事件的风险，我公司于 2014年11月17日重新进行了风险排查与评估，具体情况报告如下：一、召开风险排查动员会议，部署风险排查工作开展计划为明确此次药品经营质量风险排查工作的重要性，质量负责人高华于 2014年11月17日召开风险排查动员会议， 在会议上对此次风险排查工作的文件进行学习，讨论制定相关工作计划，并根据文件要求，布置风险排查工作的实施。二、对公司各岗位环节进行分析，查找可能存在的质量问题及风险2014年11月17日上午，质管部召集公司各部门召开风险排查会议，对各部门各个环节可能存在的质量问题重新进行了统计分析，列出了各环节的风险点。最后，质管部根据整理汇总了本公司的《药品经营各环节质量风险管理评价与控制表》 ，找出了质量风险点共 17条。三、按风险指数矩阵图要求对每个风险点进行分析运用有用的信息和风险指数矩阵图要求， 对已经识别的每个风险点和问题进行分析，估计影响的因素、范围、关联、趋势；确认将会出现问题的可能性有多大，出现的问题是否能够及时地发现， 以及造成后果的严重性如何。2014年11月17日下午，质管部组织各部门对列出的本公司风险点进行分析，风险分析就是对风险的严重性和可能性进行分析判断。严重性（S）就是对风险源可能造成的后果的衡量，可能性（ P）就是有害事件发生的频率或可能性。它们分别分三级，分级标准如下：第 1页共1页四、开展风险评价，确定风险级别根据预先确定的风险标准，对已经识别并分析的风险进行评价： 1、风险评价的标准： 根据风险发生的可能性和严重性，用风险指数矩阵图来综合评价风险的等级。2、风险综合指数：风险综合指数=危害严重性指数值蜒害可能性指数值；3、风险级别：低风险（1〜2）是可接受风险，可不必主动采取风险干预措施；中等风险（3〜4）是合理风险，通过实施风险控制措施，风险得以降低，达到接近可接受水平；不可接受风险（ 6〜9）,指风险可能导致的伤害严重，必须采取有效干预措施，以规避风险。4、风险评定结果： 根据评估结果， 得到本公司的， 中等风险 1个，高风险4个。五、制定风险控制措施风险评估之后，对各风险环节制定风险控制措施，其中高风险要求相关部门高度重视，加强管理，以减少风险给公司带来的危害。六、风险沟通在风险管理程序实施的各个阶段，公司领导与相关部门人员经常对风险程序及信息进行交换和共享，通过风险沟通，促进了风险管理的实施，使各岗位人员更全面的掌握质量风险信息，从而改进了工作，实现降低风险的效果。七、风险审核公司质量负责人高华在风险管理程序的后期，对风险评定结果进行了审核，尤其是对那些风险综合指数较高的风险进行重点审核。八、开展风险总结 2014年11月17日下午召开风险总结会议，会议要求以下 3点：1、将风险评估情况与各部门负责人进行交流。2、依据《药品经营质量管理规范》 （2012版）和附录，建立风险管理档案。3、质量控制人员认真学习相关文件， 减少风险给公司带来的损失。宁夏方经睦纬医药有限公司 2014.11.17第 2页共2页药品生产质量风险评估标准操作规程 1.目的建立药品生产质量风险评估标准操作规程，规范产品生产质量风险点的评估、控制及审核操作行为，从而降低药品的质量风险。.范围适用于本公司产品生产风险点的质量风险评估、 控制及审核管理，包括供应商管理的风险评估、生产过程风险点的评估、检验风险点的评估、空调系统风险点的评估、工艺用水制水系统风险点的评估等。.职责 3.1高层管理者 :负责各部门间的质量风险管理协调； 确保质量管理风险机制的建立，确保相应的资源保障。质保部：负责组织进行质量风险评估、控制及审核协调、管理等相关事宜。风险评估小组：负责药品生产各环节质量风险评估。各职能部门：负责本制度的实施。.内容 4.1药品生产质量风险分析标准操作规程概述 4.1.1选择的风险分析模式：应用失败模式影响分析模式（FMEA）对质量风险点各环节进行风险评估。.1.2进行风险分析后出具各环节的风险分析报告， 并经风险评估组审核、总工程师 /质量受权人批准后执行。风险分析流程 4.2.1风险识别：对药品生产的各环节（包括供应商管理的风险评估、生产过程风险点的评估、检验风险点的评估、空调系统风险点的评估、工艺用水制水系统风险点的评估等）中的关键点进行分析，找出质量风险点，然后进行失败模式风险分析，找出各个关键点（质量风险点）生产过程中的风险关键点。风险分析：应用失败模式效果分析，识别潜在的失败模式，对风险的严重程度 （SEV）、发生几率（OCC）和发现的可能性评分 （DET）,评分实行 10分制，即从低到高依次评分为 1、2、3、4、5、6、7、8、10分.如表 1、表 2、表3所示。风险评估：识别、分析和评价潜在的风险。在对4.2项下主要生产工序风险控制进行全面的分析后， 对其可能的失败模式进行影响的严重程度S,其原因的发生几率O和现有控制手段后的发现的可能性 D，将其相乘， 计算便得到每个关键工艺过程的风险优先数（即风险等级）RPN=SOXD即FMEA中每一条风险优先数（RPN）,基于RPN确定失败模式和原因的优先次序。根据计算所得到的RPN分值大小排序，便得到了风险控制中的关键控制点。根据我公司情况，定义需要采取行动的 RPN值为 100，即对RPN>100勺失败模式进行关注与分析。风险等级排序如表 4所示：4.2.4风险控制 4.2.4.1风险降低：确定所采取的整个行动，基于整改完成后情况再重新评估后计算 RPN。在采取了相应的改进措施后，再次对其严重程度 S、发生几率O和发现的可能性D进行重新评估后，整改后的RPN值降低了。即通过全面的过程失败模式影响分析后，针对关键风险控制点进行了相应的控制，从而降低了整个过程的质量风险。如表5所示：4.2.4.2风险接受：确定可接受的风险最低限度。经过上述 4.2.4.1采取了最佳的质量风险策略，质量风险已经降低至可接受水平。风险沟通：文件和批准：相关的风险评估文件获得批准，涉及需要进行的变更、CAP碍获得批准。沟通：完成相关人员的沟通和培训。高层管理者及其他人员间交换或分享风险及其管理信息，参与者可以在风险管理过程中的任何阶段进行交流。通过风险的沟通，能够促进风险管理的实施，使各方掌握更为全面的信息从而调整或改进措施及其效果。操作质量风险分析模版： 对已发生事件进行操作质量风险分析。操作质量分析模版是工艺质量风险分析模版的一种补充，通常也使用FMEA发掘潜在的问题，通过对与工艺相关质量记录的考查（如偏差历史、生产批次的失败，投诉等）和对质量问题所导致的风险隐患等级的判断，对这些事件评估并分级，从而采用适当的对策，最终达到避免重复发生的目的。操作质量风险分析模版也是一种用于质量持续改进的模版，改进的目的是通过结合风险评估和工艺控制统计，不断提高工艺控制的质量。风险等级的评估和计算按照 4.2.2项下模式进行， 所以问题的最低风险评估值为1X1X1=问题的最高风险评估值为10X10X10=1000于每个出现的问题将依据以上的评估系统， 采取一定的对策以降低风险，直至风险等级降到可接受的范围，使出现的问题得到足够的改进，避免问题的重复发生。所有的对策可归纳为以下几种类型：技术方面、人员方面、组织机构方面、物料方面等。操作质量风险分析模版可以运用于药物生产流程中全部的操作过程，例如：生产智能部门将原始物料生产为所需产品的过程；生产操作、像制粒、内包装等。一个完善的操作质量风险分析模版应依据产生的新信息而进行定期的更新，执行模版如下表 6：5.相关文件与记录风险评估及风险等级表RSQA00061A采取措施后风险水平降低评估 RSQA00062A操作质量风险评估表RSQA00063阂品生产过程中防止差错与混淆管理质量风险评估报告药品生产过程中防止差错与混淆管理质量风险评估报TOC\o"1-5"\h\z告 目 录 1目的 4 2 适 用 范围 4 3 定义 4 4风险管理成员及其职责 45风估 5 6 风 险 分析 76.1药品生产过程差错与混淆风险分析表 7 6.2风险评价 TOC\o"1-5"\h\z 8 7. 风 险 控制 8 7.1降低风险控制措施表 8 8风险评估结论 .. 9 9风险管理结果和回顾 9.1目的：本次风险管理主要是按 《药品生产质量管理规范》 （2010年修订）要求，对药品生产过程中产生差错与混淆的风险进行管理活动的策划。通过风险评估确认药品生产中差错与混淆的潜在风险，以及应采用的控制措施以最大限度地降低风险。适用范围：适用于药品生产过程中防止产生差错与混淆措施的质量风险评估。定义：3.1风险：危害发生的可能性和严重性组合。质量风险管理： 在整个产品生命周期中采用前瞻和回顾的方式，对质量风险进行评估、控制、沟通和审核的过程。质量风险： 质量风险为危害出现的可能性和危害严重性的结合。风险识别：系统的使用信息以确定危害的可能来源，是关于风险问题或问题描述。风险分析：与一些确定危害相关的风险估计。风险评估：在质量风险管理过程中，用于支持风险决定的信息进行组织的系统程序。风险控制：执行质量风险管理决定的措施 3.8风险降低：为了降低伤害出现的可能性和严重性而所采取的措施 3.9风险接受：接受风险的决定 3.10风险沟通：在决策者和相关方之间进行风险和质量风险管理方面的交流和共享。5风险评估5.1风险评估方法遵循FMEA技术（失效模式与影响分析）：5.1.1风险确认：可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险； 5.1.2风险判定：包括评估先前确认风险的后果，其基础建立在严重程度、可能性及可检测性上；5.1.3严重程度（S）:测定风险的潜在后果，主要针对可能危害产品质量、患者健康及数据 5.1.4可能性程度（P）:测定风险产生的可能性。根据积累的经验、工艺 /操作复杂性知识 5.2风险级别评判标准5.2.1RPN铲重，性（S）河能，性（P）河检测性（D） 6风险分析6.2风险评价：药品生产过程防止差错与混淆的质量风险主要中高风险点存在于人员资质、清场管理、物料状态标志管理、生产操作、称量误差、配料中间站管理两个批号以上（含两个）同时包装未采取有效隔离措施、产品领头包装管理不规范及批记录信息传递错误等，因此。在药品生产中应作为检查监控的重点，防止药品生产过程产生差错与混淆。7.风险控制 8风险评估结论生产过程产生差错和混淆可考虑到的质量风险，都以FMEA的方式进行了辨识。所有的风险以及相关推荐的防范措施已在 FMEA表格中按影响差错和混淆的质量因素进行分析，所有可能产生的风险可以进行控制并在可接受范围内。将存在的中高风险作为药品生产过程防止差错和混淆的监控重点，防止产生新的风险。9风险管理结果和回顾 10.1通过对药品生产过程防止差错和混淆的风险评估结论，针对不同等级的风险采取不同的控制措施，并通过人员资质、药品生产现场监控、生产状态标识管理、文件执行情况和批记录信息审核等进行控制，将质量风险管理的机制引入，对所有已知的风险均采取了针对性措施：硬件方面从设计、安装杜绝风险的发生，软件方面通过文件规定、培训、检查监控来降低风险。10.2计划回顾周期每 3年开展一次，如果在评估之后详细设计发生了变更或生产的过程中有任何偏差产生，必须重新对系统进行部件关键性回顾性评估，以保证之前被判定为关键部件或非关键部件没有新获得任何关键功能。医药批发企业质量控制风险排查评估报告同分医药有限公司 质量控制风险排查、评估报告为全面排查公司风险点，制定有效预防措施，加强药品质量管理，降低药品在经营环节中出现的安全事件的风险，我公司于 2014年6月19日重新进行了风险排查与评估，具体情况报告如下：一、召开风险排查动员会议，部署风险排查工作开展计划为明确此次药品经营质量风险排查工作的重要性，质量副总李玉于2014年6月17日召开风险排查动员会议， 在会议上对此次风险排查工作的文件进行学习，讨论制定相关工作计划，并根据文件要求，布置风险排查工作的实施。二、对公司各岗位环节进行分析，查找可能存在的质量问题及风险2014年6月19日上午，质管部召集公司各部门召开风险排查会议，对各部门各个环节可能存在的质量问题重新进行了统计分析，列出了各环节的风险点。最后，质管部根据整理汇总了本公司的《风险点列表》 ，找出了质量风险点共 98条。三、按风险指数矩阵图要求对每个风险点进行分析运用有用的信息和风险指数矩阵图要求， 对已经识别的每个风险点和问题进行分析，估计影响的因素、范围、关联、趋势；确认将会出现问题的可能性有多大？出现的问题是否能够及时地发现？以及造成后果的严重性如何？2014年6月19日下午，质管部组织各部门对列出的本公司风险点进行分析，风险分析就是对风险的严重性和可能性进行分析判断。严重性（S）就是对风险源可能造成的后果的衡量，可能性（ P）就是有害事件发生的频率或可能性。它们分别分三级，分级标准如下： 第1页共1页四、开展风险评价，确定风险级别根据预先确定的风险标准，对已经识别并分析的风险进行评价： 1、风险评价的标准：根据风险发生的可能性和严重性，用风险指数矩阵图来综合评价风险的等级。2、风险综合指数：风险综合指数=危害严重性指数值蜒害可能性指数值；3、风险级别：低风险（1〜2）是可接受风险，可不必主动采取风险干预措施；中等风险（3〜4）是合理风险，通过实施风险控制措施，风险得以降低，达到接近可接受水平；不可接受风险（6〜9）,指风险可能导致的伤害严重，必须采取有效干预措施，以规避风险。4、风险评定结果：根据评估结果，得到本公司的低风险有 6个，中等风险 26个，高风险 66个。五、制定风险控制措施风险评估之后，对各风险环节制定风险控制措施，其中高风险要求相关部门高度重视，加强管理，以减少风险给公司带来的危害。六、风险沟通在风险管理程序实施的各个阶段，公司领导与相关部门人员经常对风险程序及信息进行交换和共享，通过风险沟通，促进了风险管理的实施，使各岗位人员更全面的掌握质量风险信息，从而改进了工作，实现降低风险的效果。七、风险审核公司质量副总李玉在风险管理程序的后期，对风险评定结果进行了审核，尤其是对那些风险综合指数较高的风险进行重点审核。八、开展风险总结 2014年6月20日上午召开风险总结会议，会议要求以下 3点：第2页共2页1、将风险评估情况与各部门负责人进行交流。2、依据《药品经营质量管理规范》 （2012年版）和附录，建立风险管理档案。3、质量控制人员认真学习相关文件， 减少风险给公司带来的损失。第3页共3页2014.6.20同分医药有限公司药品质量风险评估管理规程分发部门： QA办、QC办、粉针车间、合成车间、设备办、物控办、人力资源部、 行政办、研发部、销售部Distributionto:R&D,QA,QC,APIWorkshop,PowderforinjectionWorkshop,Logistics,Engineering,HR,Administration、Sales1.目的Objective建立质量风险管理程序， 对可能影响到最终产品质量的风险因素进行确定，评估和控制，保证最终的产品质量。指导公司规避质量事故或药害事件的发生， 保护患者的切身利益。TheQualityRiskManagementProcedureisestablishedtodefine,evaluateandcontrolpotentialriskstoproductquality,andtohelptoavoidadversequalityissuesoraccidentssoastoassurepatientbenefit.2.范围Scope适用于公司质量体系内的质量风险管理。ThisprocedureappliestoqualityriskmanagementofGosunqualitysystem.3.责任Responsibilities?」所有人员职责：按本规程执行质量风险评估，准备文件。ItistheresponsibilityofallpersonnelconductingQualityRiskAssessmentandpreparingthedocumentstoadheretothisprocedure.3.2质量风险管理组长 Teamleaderofqualityriskmanagement3.2.1负责协调跨职能和部门的质量风险管理。Takeresponsibilityforcoordinatingqualityriskmanagementacrossvariousfunctionsanddepartmentsoftheorganization.3.2.2确保质量风险管理程序按本SOPB定执行，并且有充足的资源可用。AssurethatthequalityriskmanagementprocessasdefinedinthisSOPisfollowedandthatadequateresourcesareavailable.3.质量受权人：负责批准《质量风险评估表 》及关闭风险管理程序。TheQualifiedPerson:approveandclosingofariskmanagementprocess.3.4QA办：负责审核在产品生命周期内对其质量风险进行评估、控制、信息交流和回顾评审的系统化过程。QAOffice:reviewthesystematicprocessofevaluation,control,communicationandreviewofqualityrisksduringthelifecircleofproducts.4.引用标准及文件References《药品生产质量管理规范(现行版)》(current)EUGMP指南 Volume4ICHQ95.内容Contents5.1定义Definition5.1.1可测定性：发现或测定危险源存在的能力Detectability-theabilitytodiscoverordeterminetheexistence,presence,orfactofahazard.5.1.2危害：对健康的伤害，包括产品质量缺陷或可获得性造成的伤害 Harm-damagetohealth,includingthedamagethatcanoccurfromlossofproductqualityoravailability.5.1.3危险源： 潜在的危害来源。Hazard-thepotentialsourceofharm.5.1.4质量风险管理：一套系统的程序，用于药物产品生命周期中的风险评估、控制、信息交流以及回顾。Qualityriskmanagement-asystematicprocessfortheassessment,control,communicationandreviewofriskstothequalityofthedrug(medicinal)productacrosstheproductlifecycle.5.1.5可能性：有害事件发生的频率或可能性。Likelihood-frequencyorprobabilityoftheadverseeventoccurring.5.1.6严重性：对危险源可能造成的后果的衡量 Severity-Ameasureofthepossibleconsequencesofahazard.5.1.7风险评估：对可能造成系统故障的原因进行仔细检查，以便做出合理可行的决策，减少或者预防故障的发生。RiskAssessment-Acarefulexaminationofwhatcouldcausefailureofthesystemsothatdecisionscanbemadeaboutwhatisreasonablypracticabletoreduceorpreventmalfunctions.5.2质量风险管理程序的适用范围包括并不局限于以下情况：Thisqualityriskmanagementprocedureappliesbutnotlimitedtothefollowingissues:5.2.1确定洁净房间和洁净空气设施的监控位置。DefiningenvironmentalmonitoringpositionsofcleanroomandHVACsystems;5.2.2设定生产的标准和工艺参数。Establishinglimitsandparametersofmanufacturingprocess;5.2.3评估变更影响。Evaluatingeffectofchanges;524t定偏差调查和纠正措施的程度。Determininglevelsofdeviationinvestigationsandcorrectionactions;5.2.5评估工艺的薄弱和高风险区。Evaluatinganddefiningweaknessandhigh-riskissuesofmanufacturingprocess.5.3质量风险管理流程 QualityRiskManagementProcess5.4启动质量风险管理程序 InitiatingaQualityRiskManagementProcess.5.4.1执行以下步骤，启动并计划质量风险管理程序。Aqualityriskmanagementprocessisplannedandinitiatedasfollows:5.4.1.2确定风险项目 Definetheriskquestion确定难题或风险问题，包括对相关潜在风险的设想。质量风险评估从一个定义明确的难题或风险疑问开始。Definetheproblemand/orriskquestion,includingpertinentassumptionsidentifyingthepotentialforrisk.Qualityriskassessmentsbeginwithawell-definedproblemdescriptionorriskquestion.5.4.1.3组建质量风险管理小组 Organizeaqualityriskmanagementteam由难题或风险问题部门负责人或其指定的人员担任组长，风险管理小组的成员应该至少包括该难题或风险问题部门的成员及 QA人员。同时根据需要，也可以邀请其他相关部门的专业成员参加。Thepersoninchargeoforthepersondesignatedbythepersoninchargeofthedepartmentwhichpossessestheproblemorriskquestionisdesignatedastheleaderofqualityriskmanagementteam,andpersonnelengagedinthedepartmentwhichpossessestheproblemorriskquestionQApersonnelshouldbeinvolvedinthequalityriskmanagementteamatleast.Expertsofotherrelevantdepartmentmightbeinvolvedintheteam,wherenecessary.5.4.1.4风险管理小组组长，搜集潜在危险源、危害或风险评估相关的人员健康影响的背景资料或数据，并向风险管理小组的成员讲解整个项目的情况，帮助风险管理小组成员了解整个项目。Theleaderofqualityriskmanagementteamassemblesbackgroundinformationand/ordataonthepotentialhazard,harmorhumanhealthimpactrelevanttotheriskassessmentandexplainstheprogramtoteammemberstohelpthemgettoknowthisprogram.5.4.1.5风险管理小组成员依据自己的专业， 使用5.6中介绍的质量风险管理方法， 找到该项目中可能存在的影响到产品质量的危险源，并对这些危险源进行分析讨论，确认各类危险源对最终产品质量影响的严重性，风险管理小组组长根据最后的风险分析的结果， 起草《质量风险评估表》 (编号：G04.016-R1）第一部分内容，《质量风险评估表》第一部分的内容应包括但不限于：风险项目名称、存在的危险源、风险发生后的危害、目前的控制方式等。Accordingtotheirexpertise,qualityriskmanagementteammembersemploythequalityriskmanagementtoolslistedinarticle5.6toidentifyandanalyzepotentialrisksourcesthatmayaffectproductqualityanddefinetheseverity;theteamleaderpreparethefirstpartofQualityRiskassessmentSheet（No.:G04.016-R1）basedontheconclusionofriskanalysis.ThecontentofQualityRiskassessmentSheetincludesbutisnotlimitedtonameoftheriskquestion,existinghazardresources,possibleconsequencesandcurrentcontrols,etc.5.4.1.6明确风险评估的计划开始时间和完成时间 Specifythetimelineofriskmanagementprocess.5.4.2质量风险分析报告交相关部门会审，QP批准质量风险评估的启动。Afterbeingfinished,thequalityanalysisreportisreviewedbyrelevantdepartmentsandapprovedbyQualifiedPersonbeforethequalityriskassessmentprogramisinitiated.5.4.啾质量管理部文件QA处取得质量风险评估编号，按以下方式编号： QRAyy-mm-dd,yy为两位年号，mm为两位月号， dd为两位月度流水号。文件QA发放编号的同时登记《质量风险管理台帐》 （编号：G04.016-R3）。TheQApersonnelinchargeofdocumentationassignsanumbertoqualityriskassessmentintheformofQRAyy-mm-dd,whereyyisthelasttwofiguresoftheyear,mmisthetwofiguresindicatingthemonth,andddisthetwosequentialnumberswhicharerenewedmonthly.TheassignednumberisrecordedinQualityRiskManagementLog(No.:G04.016-R3)bytheQApersonnelinchargeofdocumentation.5.5执行正式风险评估Deployariskassessment5.5.1按以下步骤执行风险评估 Theriskassessmentisdeployedasfollows:5.5.1.1质量风险评估启动后，由风险管理小组组长组织小组成员，或邀请其它相关部门的专业成员，填写《质量风险评估表》(编号：G04.016-R1第二部分内容一执行正式风险评估，第二部分的内容应包括但不限于：数据评估(总结数据的充分性，有效性及其他相关方面) 、风险识别、风险分析及评估、拟定采用的控制方式，风险控制实施的标准等。Afterariskassessmentisinitiated,membersofthequalityriskmanagementteamand/orexpertsofrelevantdepartments,organizedbytheteamleader,filloutthesecondpartofQualityRiskassessmentSheet(No.:G04.016-R1)with(includingbutnotlimitedto)dataassessment(adequacy,effectivenessandotherrelatedaspectsofthedata),riskidentification,riskanalysisandevaluation,proposedriskcontrolmethods,acceptancecriteriaofexecutionofriskcontrol,etc.5.5.1.1.1由风险管理小组组长组织小组成员，或邀请其它相关部门的专业成员，收集相关数据(历史数据、理论分析、已知的见解或相关利益者的关注点) ，并总结数据的充分性、有效性及其他相关方面。填入《质量风险评估表》(