物料需求计划培训教材课件

第七章

物料需求计划

MaterialRequirementPlanning第七章

物料需求计划

MaterialRequirem物料需求计划基本知识物料需求计划的工作原理物料需求计划中的基本概念物料需求计划的编制处理物料需求计划的编制案例物料需求计划的编制练习物料需求计划的更新物料需求计划基本知识1.MaterialRequirementPlanning，MRP2.概念：根据企业MPS制定的用以描述企业所需全部制造件和采购件的时间进度计划一、物料需求计划的基本知识（一）什么是物料需求计划？（二）物料需求计划包含什么内容？1.生产什么？生产多少？（来自MPS）2.要用到什么？（以BOM为依据）3.已经有什么？（库存信息）4.还缺什么？（计算结果——数量）5.何时安排？（计算结果——时间）1.MaterialRequirementPlann（三）MRP报表的形式实例：某原材料的物料需求计划物品代码:A00901物品名称:内存条型号/规格:256M现有数量:150批量规则:固定批量批量:100计划员:李天佑安全库存:20计划日期:2004/6/25计量单位:件已分配数量:25提前期:10天（三）MRP报表的形式物品代码:A00901物品名称:内存条1.将MPS独立需求分解成相关需求2.确保原材料供应和最终交货3.协调库存和生产，缩减库存耗费4.合理安排生产或采购的批量和时间（四）为什么要制定物料需求计划？1.将MPS独立需求分解成相关需求（四）为什么要制定物料MPSBOM库存信息MRP采购计划生产计划其他信息CRP二、物料需求计划的工作原理MPSBOM库存信息MRP采购计划生产计划其他信息CRP二、（一）MPS：计划生产的最终产品种类、数量和日期（包括独立需求的物料）（二）BOM：说明产品或独立需求的物料组成和需求数量（三）库存信息：1.物料数据：现有库存量、计划接收量、已分配库存量2.订单数据：标识码、提前期、安全库存量、批量规则（四）其他信息：低位码、损耗系数（组装废品系数、零件废品系数、材料利用率）（五）能力需求计划（后述）（六）生产计划：生产什么、生产多少、何时开始、何时结束（七）采购计划：采购什么、采购多少、何时开始、何时结束（一）MPS：计划生产的最终产品种类、数量和日期（包括独立需XACBED123时间三、物料需求计划中的基本概念（一）订单标识码：标识项目为采购件（P）还是制造件（M）（二）BOM：与时间轴同向的特殊形式XACBED123时间三、物料需求计划中的基本概念（一）订单（三）BOM层次码：在BOM中，最上层的层级码为0，下一层的层级码则为1，依此类推（四）BOM低位码（LowLevelCode，LLC）：系统分配给BOM上的项目的一个从0至N的与最低层次码对应的数字码1.实质：取项目所处最低层的层次码，即取对应同一项目数字最小的层次码2.作用：指出物料的最早使用时间，简化MRP运算3.实例：（三）BOM层次码：在BOM中，最上层的层级码为0，下一层的XACBEDYFGDKH0层1层2层对应物料D的LLC=2其他如物料X的LLC=0；物料A的LLC=1；物料H的LLC=2XACBEDYFGDKH0层1层2层对应物料D的LLC=2（五）损耗系数：说明在生产或采购过程中的损耗情况1.组装废品系数：用于估计在组装过程中损耗的系数，主要对部件的毛需求量进行调整2.零件废品系数：用于估计在生产或采购过程中损耗的系数，主要对订单数量进行调整3.材料利用率：有效产出与总投入的比率（五）损耗系数：说明在生产或采购过程中的损耗情况1.组装（一）物料需求计划的处理逻辑流程四、物料需求计划的编制和处理（一）物料需求计划的处理逻辑流程四、物料需求计划的编制和处理计算毛需求量统计已投入的前期计划和计划接收量计算预计可用库存和净需求量净需求＞0计算计划产出量计算计划投入量结束评估YNNY确认MRP输入数据统计目前可用库存量核算安全库存量统计提前期和成品率MRP处理逻辑流程图计算毛需求量统计已投入的前期计划和计划接收量计算预计可用库存1.计算毛需求量（1）毛需求量=项目独立需求＋父项相关需求（2）父项相关需求=父项计划订单数量×项目用量因子2.计算净需求量（1）预计库存量=期初库存＋计划接收量－毛需求量（2）判断预计库存量是否大于零，否则计算净需求量（3）净需求量=预计库存的相反数＋安全库存量3.利用批量规则生成订单计划（计划产出数量和需求时间）4.考虑损耗系数和提前期下达订单计划（计划投入数量和开始时间）（二）物料需求计划的计算步骤1.计算毛需求量（二）物料需求计划的计算步骤（一）已知MPS安排在第8个计划时段产出90件产品A，产品A的BOM和成品率如下图所示，试计算各物料的毛需求量和下达订单的时间五、物料需求计划的编制案例A×1LT=4D×1LT=1E×2LT=1B×1LT=3C×2LT=2产品A的物料清单90%80%80%50%50%（一）已知MPS安排在第8个计划时段产出90件产品A，产品A1.根据产品A的MPS计划、提前期和成品率计算产品A的毛需求量和下达订单的数量、时间物料项目提前期MRP项目指标计划周期12345678A4毛需求量90订单下达量1002.根据产品A的订单的数量和时间确定物料B的毛需求量物料项目提前期MRP项目指标计划周期12345678A4毛需求量90订单下达量100B3毛需求量100订单下达量1.根据产品A的MPS计划、提前期和成品率计算产品A的毛3.根据物料B的提前期和成品率确定物料B的订单数量和时间物料项目提前期MRP项目指标计划周期12345678A4毛需求量90订单下达量100B3毛需求量100订单下达量1254.根据产品A下达订单的数量和时间确定物料C的毛需求量和订单数量、时间物料项目提前期MRP项目指标计划周期12345678A4毛需求量90订单下达量100C2毛需求量200订单下达量2503.根据物料B的提前期和成品率确定物料B的订单数量和时间物料项目提前期MRP项目指标计划周期12345678A4毛需求量90订单下达量100B3毛需求量100订单下达量200C2毛需求量200订单下达量250D1毛需求量250订单下达量500E1毛需求量500订单下达量10005.依次计算得物料D、E的毛需求量和订单数量、时间物料提前MRP计划周期12345678A4毛需求量90订单下（二）已知产品X、Y和物料A的MPS以及物料A的BOM，试计算物料A的毛需求量X×1LT=4A×1LT=1B×2LT=3产品X的物料清单Y×1LT=6A×2LT=1C×2LT=4产品Y的物料清单MPS计划周期12345678910111213X253015Y401530A1515（二）已知产品X、Y和物料A的MPS以及物料A的BOM，试计1.根据产品X和Y的MPS及其BOM计算其订单下达数量和时间MRP项目计划周期12345678910111213X的MPS量253015X的订单量253015Y的MPS量401530Y的订单量4015301.根据产品X和Y的MPS及其BOM计算其订单下达数量和2.根据产品X和Y的订单数量和时间计算物料A相对于产品X和Y的毛需求量（相关需求）MRP项目计划周期12345678910111213X的MPS量253015X的订单量253015A的毛需求量1（相关需求）253015Y的MPS量401530Y的订单量401530A的毛需求量2（相关需求）8030602.根据产品X和Y的订单数量和时间计算物料A相对于产品X3.根据物料A的MPS计划量（独立需求）和相对于产品X和Y的相关毛需求量计算物料A的毛需求总量MRP项目计划周期12345678910111213X的MPS量253015X的订单量253015A的毛需求量1（相关需求）253015Y的MPS量401530Y的订单量401530A的毛需求量2（相关需求）803060A的毛需求量3（独立需求）1515A的毛需求量1540803030753.根据物料A的MPS计划量（独立需求）和相对于产品X和（三）已知MPS安排在第8个计划时段产出200件产品A，产品A的BOM如下图所示；物料A、B、C、D的期初库存量分别为20、120、60、70，其安全库存量要求为10；试用直接批量规则计算各物料的净需求量和下达订单的数量、时间A×1LT=1B×1LT=1C×2LT=2产品A的物料清单B×2LT=1D×2LT=2（三）已知MPS安排在第8个计划时段产出200件产品A，产品1.根据产品A的MPS计划、提前期和期初库存量计算产品A的毛需求量、净需求量和下达订单的数量、时间物料项目MRP项目指标计划周期12345678AMPS计划量200毛需求量200净需求量190订单下达量1902.因物料B在BOM中同时处于多层（即被不同层次反复引用），所以B的指标暂不计算而先计算物料C和D的指标值1.根据产品A的MPS计划、提前期和期初库存量计算产品A物料项目MRP项目指标计划周期12345678AMPS计划量200毛需求量200净需求量190订单下达量190C毛需求量380净需求量330订单下达量330D毛需求量660净需求量600订单下达量6003.从BOM最底层开始计算物料B的指标值物料MRP计划周期12345678AMPS计划量200毛需求物料项目MRP项目指标计划周期12345678AMPS计划量200毛需求量200净需求量190订单下达量190C毛需求量380净需求量330订单下达量330D毛需求量660净需求量600订单下达量600B毛需求量660190净需求量550190订单下达量550190物料MRP计划周期12345678AMPS计划量200毛需求（四）已知产品A的相关资料如下，试编制物料B、C的MRPA×1LT=0B×2LT=2C×1LT=3产品A的物料清单产品A的MPS项目计划周期12345678A1010101010101010物料C的独立需求项目计划周期12345678C55555555（四）已知产品A的相关资料如下，试编制物料B、C的MRPA×物料B、C的库存信息项目计划周期期初库存提前期批量规则12345678计划接受量B4065240C3030330物料B、C的库存信息项目计划周期期初提前期批量12345671.根据产品A的MPS计划、提前期计算产品A的毛需求量、净需求量和下达订单的数量、时间物料项目MRP项目指标计划周期12345678AMPS计划量1010101010101010毛需求量1010101010101010净需求量1010101010101010订单下达量10101010101010101.根据产品A的MPS计划、提前期计算产品A的毛需求量、2.根据产品A的订单数量和时间计算物料B的毛需求进而编制其物料需求计划计划周期12345678毛需求量2020202020202020计划接收量40预计库存量6545255255255净需求量1515计划订单入库4040计划订单下达4040物料B的MRP2.根据产品A的订单数量和时间计算物料B的毛需求进而编制3.根据产品A的订单数量和时间及物料C的独立需求计算物料C的毛需求进而编制其物料需求计划计划周期12345678毛需求量1515151515151515计划接收量30预计库存量30150150150150净需求量1515计划订单入库3030计划订单下达3030物料C的MRP3.根据产品A的订单数量和时间及物料C的独立需求计算物料（一）某产品A的物料清单如下图所示，其主生产计划需求和库存信息见下页，其中零件B、C的批量规则为2周净需求之和，零件D的批量规则为3周净需求之和，零件E的批量规则是固定批量80；试根据已知数据编制各种物料的需求计划六、物料需求计划的编制练习A×1LT=0B×1LT=1C×2LT=2产品A的物料清单D×1LT=2E×1LT=1（一）某产品A的物料清单如下图所示，其主生产计划需求和库存信库存物料信息产品A的MPS计划周期12345678910MPS产出量25252020202030303025计划接收量期初库存提前期批量规则12345678A0B381412周净需求C723322周净需求D76523周净需求E22180库存物料信息产品A的MPS计划周期12345678910MP1.根据产品A的MPS计划、提前期计算产品A下达订单的数量、时间计划周期12345678910MPS产出量25252020202030303025MPS投入量252520202020303030252.将计算所的产品A的计划投产数量和时间作为计算下层物料MRP的毛需求量1.根据产品A的MPS计划、提前期计算产品A下达订单的数（1）B的毛需求量=A的计划投入量（2）上期末库存量=现有库存量－已分配量－毛需求量（3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间（4）注意B的批量规则为2周净需求之和，即计算出的批量为刚好满足本期和下期大于0的净需求之和3.物料B的MRP编制计划周期12345678910毛需求量25252020202030303025计划接收量38预计库存量14272200200300250净需求量180200300300计划订单入库38406055计划订单下达38406055（1）B的毛需求量=A的计划投入量3.物料B的MRP（1）C的毛需求量=A的计划投入量×2（2）上期末库存量=现有库存量－已分配量－毛需求量（3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间（4）注意C的批量规则为2周净需求之和，即计算出的批量刚好满足本期和下期大于0的净需求之和4.物料C的MRP编制计划周期12345678910毛需求量50504040404060606050计划接收量72预计库存量33555400400600500净需求量350400600600计划订单入库7580120110计划订单下达7580120110（1）C的毛需求量=A的计划投入量×24.物料C的M（1）D的毛需求量=B的计划投入量（2）上期末库存量=现有库存量－已分配量－毛需求量（3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间（4）注意D的批量规则为3周净需求之和，即计算出的批量刚好满足本期和以下相邻2期大于0的净需求之和5.物料D的MRP编制计划周期12345678910毛需求量38406055计划接收量76预计库存量554343335555000净需求量57计划订单入库112计划订单下达112（1）D的毛需求量=B的计划投入量5.物料D的MRP（1）E的毛需求量=B的计划投入量（2）上期末库存量=现有库存量－已分配量－毛需求量（3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间（4）注意E的批量规则为80，不固定间隔时间6.物料E的MRP编制计划周期12345678910毛需求量38406055计划接收量预计库存量2222646424244444696969净需求量163611计划订单入库808080计划订单下达808080（1）E的毛需求量=B的计划投入量6.物料E的MRPW（1）LT=1X（2）LT=1Y（1）LT=2C（2）LT=1A（1）LT=0B（2）LT=2C（1）LT=1产品W的BOM产品W的MPS（二）试根据以下数据编制相关物料的需求计划计划周期12345678MPS产出量1010101010101010W（1）LT=1X（2）LT=1Y（1）LT=2C（2）LT物料A、B、C的独立需求MPS计划周期12345678A51010B15101010C5555库存物料信息计划接收量期初库存安全库存拖欠订货批量规则12345678X15205510104010101550101050B45258510550C15152595201560物料A、B、C的独立需求MPS计划周期12345678A511.根据产品W的MPS计划、提前期计算产品W的订单投放数量和时间计划周期上期末12345678MPS产出量1010101010101010MPS投入量10101010101010102.将计算所的产品W的计划投产数量和时间作为计算下层物料MRP的毛需求量1.根据产品W的MPS计划、提前期计算产品W的订单投放数（1）X的毛需求量=W的计划投入量×2（2）上期末库存量=现有库存量－已分配量（3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间（4）注意要保证X的预计库存量不低于其安全库存量103.物料X的MRP编制计划周期上期末12345678毛需求量2020202020202020计划接收量1520预计库存量2545252040402040净需求量51010计划订单入库404040计划订单下达404040（1）X的毛需求量=W的计划投入量×23.物料X的M（1）Y的毛需求量=W的计划投入量（2）上期末库存量=现有库存量－已分配量（3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间（4）注意要保证Y的预计库存量不低于其安全库存量54.物料Y的MRP编制计划周期上期末12345678毛需求量1010101010101010计划接收量1510预计库存量155103030201030净需求量计划订单入库计划订单下达（1）Y的毛需求量=W的计划投入量4.物料Y的MRP（1）A的毛需求量=X的计划投入量+A的独立需求量（2）上期末库存量=现有库存量－已分配量（3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间（4）注意要保证A的预计库存量不低于其安全库存量105.物料A的MRP编制计划周期上期末12345678毛需求量40540104010计划接收量101015预计库存量40505055151515251530净需求量1035计划订单入库5050计划订单下达5050（1）A的毛需求量=X的计划投入量+A的独立需求量（1）B的毛需求量=A的计划投入量+B的独立需求量（2）上期末库存量=现有库存量－已分配量（3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间（4）注意要保证B的预计库存量不低于其安全库存量106.物料B的MRP编制计划周期上期末12345678毛需求量10015101001010计划接收量4525预计库存量80306060606075251555净需求量30355计划订单入库505050计划订单下达5050（1）B的毛需求量=A的计划投入量+B的独立需求量（1）C的毛需求量=A的计划投入量＋Y的计划投入量×2+C的独立需求量（2）上期末库存量=现有库存量－已分配量（3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间（4）注意要保证C的预计库存量不低于其安全库存量207.物料C的MRP编制计划周期上期末12345678毛需求量110551155计划接收量151525预计库存量803030405050207575净需求量3040计划订单入库606060计划订单下达606060（1）C的毛需求量=A的计划投入量＋Y的计划投入量×2（一）MRP更新的原因七、物料需求计划的更新1.工程设计改变2.客户订单数量和时间改变3.供应时间和数量改变4.工作完成时间改变5.损耗情况改变6.CWC或工序改变7.计划中的数据改变（一）MRP更新的原因七、物料需求计划的更新1.工程设计1.全重排法（再生法）（二）MRP更新的方法（1）依据：主生产计划的改变（2）原理：更新整个计划系统，重新计算所有数据（3）方法：批处理，由高到低全部更新（4）特点：数据集中处理，效率高、成本低处理结果存在延迟1.全重排法（再生法）（二）MRP更新的方法（1）依据：主2.净改变法（1）依据：库存信息的改变（2）原理：对因改变而受到影响的数据进行处理（3）方法：实时处理，局部分解作业（4）特点：对变化迅速作出反应自清理能力较差数据处理效率低、成本高系统的“敏感性”容易产生问题2.净改变法（1）依据：库存信息的改变28、举一而反三，闻一而知十，及学者用功之深，穷理之熟，然后能融会贯通，以至于此。――朱熹

29、读书之乐乐陶陶，起并明月霜天高。——朱熹

30、读书之法无他，惟是笃志虚心，反复详玩，为有功耳。――朱熹

31、读书无疑者须教有疑，有疑者却要无疑，到这里方是长进。——朱熹

32、为学之道，莫先于穷理；穷理之要，必先于读书。——朱熹

33、读书譬如饮食，从容咀嚼，其味必长；大嚼大咀，终不知味也。——朱熹

34、读书无疑者，须教有疑，有疑者，却要无疑，到这里方是长进。——朱熹

35、举一而反三，闻一而知十，及学者用功之深，穷理之熟，然后能融会贯通，以至于此。——朱熹36、我从未知道过有什么苦恼是不能为一小时的读书所排遣的。——孟德斯鸠

37、喜爱读书，就等于把生活中寂寞无聊的时光换成巨大享受的时刻。——孟德斯鸠38、有时间读书，有时间又有书读，这是幸福；没有时间读书，有时间又没书读，这是苦恼。——莫耶

39、读书人不一定有知识，真正的常识是懂得知识，会思想，能工作。——徐特立28、举一而反三，闻一而知十，及学者用功之深，穷理之熟，然后第七章

物料需求计划

MaterialRequirementPlanning第七章

物料需求计划

MaterialRequirem物料需求计划基本知识物料需求计划的工作原理物料需求计划中的基本概念物料需求计划的编制处理物料需求计划的编制案例物料需求计划的编制练习物料需求计划的更新物料需求计划基本知识1.MaterialRequirementPlanning，MRP2.概念：根据企业MPS制定的用以描述企业所需全部制造件和采购件的时间进度计划一、物料需求计划的基本知识（一）什么是物料需求计划？（二）物料需求计划包含什么内容？1.生产什么？生产多少？（来自MPS）2.要用到什么？（以BOM为依据）3.已经有什么？（库存信息）4.还缺什么？（计算结果——数量）5.何时安排？（计算结果——时间）1.MaterialRequirementPlann（三）MRP报表的形式实例：某原材料的物料需求计划物品代码:A00901物品名称:内存条型号/规格:256M现有数量:150批量规则:固定批量批量:100计划员:李天佑安全库存:20计划日期:2004/6/25计量单位:件已分配数量:25提前期:10天（三）MRP报表的形式物品代码:A00901物品名称:内存条1.将MPS独立需求分解成相关需求2.确保原材料供应和最终交货3.协调库存和生产，缩减库存耗费4.合理安排生产或采购的批量和时间（四）为什么要制定物料需求计划？1.将MPS独立需求分解成相关需求（四）为什么要制定物料MPSBOM库存信息MRP采购计划生产计划其他信息CRP二、物料需求计划的工作原理MPSBOM库存信息MRP采购计划生产计划其他信息CRP二、（一）MPS：计划生产的最终产品种类、数量和日期（包括独立需求的物料）（二）BOM：说明产品或独立需求的物料组成和需求数量（三）库存信息：1.物料数据：现有库存量、计划接收量、已分配库存量2.订单数据：标识码、提前期、安全库存量、批量规则（四）其他信息：低位码、损耗系数（组装废品系数、零件废品系数、材料利用率）（五）能力需求计划（后述）（六）生产计划：生产什么、生产多少、何时开始、何时结束（七）采购计划：采购什么、采购多少、何时开始、何时结束（一）MPS：计划生产的最终产品种类、数量和日期（包括独立需XACBED123时间三、物料需求计划中的基本概念（一）订单标识码：标识项目为采购件（P）还是制造件（M）（二）BOM：与时间轴同向的特殊形式XACBED123时间三、物料需求计划中的基本概念（一）订单（三）BOM层次码：在BOM中，最上层的层级码为0，下一层的层级码则为1，依此类推（四）BOM低位码（LowLevelCode，LLC）：系统分配给BOM上的项目的一个从0至N的与最低层次码对应的数字码1.实质：取项目所处最低层的层次码，即取对应同一项目数字最小的层次码2.作用：指出物料的最早使用时间，简化MRP运算3.实例：（三）BOM层次码：在BOM中，最上层的层级码为0，下一层的XACBEDYFGDKH0层1层2层对应物料D的LLC=2其他如物料X的LLC=0；物料A的LLC=1；物料H的LLC=2XACBEDYFGDKH0层1层2层对应物料D的LLC=2（五）损耗系数：说明在生产或采购过程中的损耗情况1.组装废品系数：用于估计在组装过程中损耗的系数，主要对部件的毛需求量进行调整2.零件废品系数：用于估计在生产或采购过程中损耗的系数，主要对订单数量进行调整3.材料利用率：有效产出与总投入的比率（五）损耗系数：说明在生产或采购过程中的损耗情况1.组装（一）物料需求计划的处理逻辑流程四、物料需求计划的编制和处理（一）物料需求计划的处理逻辑流程四、物料需求计划的编制和处理计算毛需求量统计已投入的前期计划和计划接收量计算预计可用库存和净需求量净需求＞0计算计划产出量计算计划投入量结束评估YNNY确认MRP输入数据统计目前可用库存量核算安全库存量统计提前期和成品率MRP处理逻辑流程图计算毛需求量统计已投入的前期计划和计划接收量计算预计可用库存1.计算毛需求量（1）毛需求量=项目独立需求＋父项相关需求（2）父项相关需求=父项计划订单数量×项目用量因子2.计算净需求量（1）预计库存量=期初库存＋计划接收量－毛需求量（2）判断预计库存量是否大于零，否则计算净需求量（3）净需求量=预计库存的相反数＋安全库存量3.利用批量规则生成订单计划（计划产出数量和需求时间）4.考虑损耗系数和提前期下达订单计划（计划投入数量和开始时间）（二）物料需求计划的计算步骤1.计算毛需求量（二）物料需求计划的计算步骤（一）已知MPS安排在第8个计划时段产出90件产品A，产品A的BOM和成品率如下图所示，试计算各物料的毛需求量和下达订单的时间五、物料需求计划的编制案例A×1LT=4D×1LT=1E×2LT=1B×1LT=3C×2LT=2产品A的物料清单90%80%80%50%50%（一）已知MPS安排在第8个计划时段产出90件产品A，产品A1.根据产品A的MPS计划、提前期和成品率计算产品A的毛需求量和下达订单的数量、时间物料项目提前期MRP项目指标计划周期12345678A4毛需求量90订单下达量1002.根据产品A的订单的数量和时间确定物料B的毛需求量物料项目提前期MRP项目指标计划周期12345678A4毛需求量90订单下达量100B3毛需求量100订单下达量1.根据产品A的MPS计划、提前期和成品率计算产品A的毛3.根据物料B的提前期和成品率确定物料B的订单数量和时间物料项目提前期MRP项目指标计划周期12345678A4毛需求量90订单下达量100B3毛需求量100订单下达量1254.根据产品A下达订单的数量和时间确定物料C的毛需求量和订单数量、时间物料项目提前期MRP项目指标计划周期12345678A4毛需求量90订单下达量100C2毛需求量200订单下达量2503.根据物料B的提前期和成品率确定物料B的订单数量和时间物料项目提前期MRP项目指标计划周期12345678A4毛需求量90订单下达量100B3毛需求量100订单下达量200C2毛需求量200订单下达量250D1毛需求量250订单下达量500E1毛需求量500订单下达量10005.依次计算得物料D、E的毛需求量和订单数量、时间物料提前MRP计划周期12345678A4毛需求量90订单下（二）已知产品X、Y和物料A的MPS以及物料A的BOM，试计算物料A的毛需求量X×1LT=4A×1LT=1B×2LT=3产品X的物料清单Y×1LT=6A×2LT=1C×2LT=4产品Y的物料清单MPS计划周期12345678910111213X253015Y401530A1515（二）已知产品X、Y和物料A的MPS以及物料A的BOM，试计1.根据产品X和Y的MPS及其BOM计算其订单下达数量和时间MRP项目计划周期12345678910111213X的MPS量253015X的订单量253015Y的MPS量401530Y的订单量4015301.根据产品X和Y的MPS及其BOM计算其订单下达数量和2.根据产品X和Y的订单数量和时间计算物料A相对于产品X和Y的毛需求量（相关需求）MRP项目计划周期12345678910111213X的MPS量253015X的订单量253015A的毛需求量1（相关需求）253015Y的MPS量401530Y的订单量401530A的毛需求量2（相关需求）8030602.根据产品X和Y的订单数量和时间计算物料A相对于产品X3.根据物料A的MPS计划量（独立需求）和相对于产品X和Y的相关毛需求量计算物料A的毛需求总量MRP项目计划周期12345678910111213X的MPS量253015X的订单量253015A的毛需求量1（相关需求）253015Y的MPS量401530Y的订单量401530A的毛需求量2（相关需求）803060A的毛需求量3（独立需求）1515A的毛需求量1540803030753.根据物料A的MPS计划量（独立需求）和相对于产品X和（三）已知MPS安排在第8个计划时段产出200件产品A，产品A的BOM如下图所示；物料A、B、C、D的期初库存量分别为20、120、60、70，其安全库存量要求为10；试用直接批量规则计算各物料的净需求量和下达订单的数量、时间A×1LT=1B×1LT=1C×2LT=2产品A的物料清单B×2LT=1D×2LT=2（三）已知MPS安排在第8个计划时段产出200件产品A，产品1.根据产品A的MPS计划、提前期和期初库存量计算产品A的毛需求量、净需求量和下达订单的数量、时间物料项目MRP项目指标计划周期12345678AMPS计划量200毛需求量200净需求量190订单下达量1902.因物料B在BOM中同时处于多层（即被不同层次反复引用），所以B的指标暂不计算而先计算物料C和D的指标值1.根据产品A的MPS计划、提前期和期初库存量计算产品A物料项目MRP项目指标计划周期12345678AMPS计划量200毛需求量200净需求量190订单下达量190C毛需求量380净需求量330订单下达量330D毛需求量660净需求量600订单下达量6003.从BOM最底层开始计算物料B的指标值物料MRP计划周期12345678AMPS计划量200毛需求物料项目MRP项目指标计划周期12345678AMPS计划量200毛需求量200净需求量190订单下达量190C毛需求量380净需求量330订单下达量330D毛需求量660净需求量600订单下达量600B毛需求量660190净需求量550190订单下达量550190物料MRP计划周期12345678AMPS计划量200毛需求（四）已知产品A的相关资料如下，试编制物料B、C的MRPA×1LT=0B×2LT=2C×1LT=3产品A的物料清单产品A的MPS项目计划周期12345678A1010101010101010物料C的独立需求项目计划周期12345678C55555555（四）已知产品A的相关资料如下，试编制物料B、C的MRPA×物料B、C的库存信息项目计划周期期初库存提前期批量规则12345678计划接受量B4065240C3030330物料B、C的库存信息项目计划周期期初提前期批量12345671.根据产品A的MPS计划、提前期计算产品A的毛需求量、净需求量和下达订单的数量、时间物料项目MRP项目指标计划周期12345678AMPS计划量1010101010101010毛需求量1010101010101010净需求量1010101010101010订单下达量10101010101010101.根据产品A的MPS计划、提前期计算产品A的毛需求量、2.根据产品A的订单数量和时间计算物料B的毛需求进而编制其物料需求计划计划周期12345678毛需求量2020202020202020计划接收量40预计库存量6545255255255净需求量1515计划订单入库4040计划订单下达4040物料B的MRP2.根据产品A的订单数量和时间计算物料B的毛需求进而编制3.根据产品A的订单数量和时间及物料C的独立需求计算物料C的毛需求进而编制其物料需求计划计划周期12345678毛需求量1515151515151515计划接收量30预计库存量30150150150150净需求量1515计划订单入库3030计划订单下达3030物料C的MRP3.根据产品A的订单数量和时间及物料C的独立需求计算物料（一）某产品A的物料清单如下图所示，其主生产计划需求和库存信息见下页，其中零件B、C的批量规则为2周净需求之和，零件D的批量规则为3周净需求之和，零件E的批量规则是固定批量80；试根据已知数据编制各种物料的需求计划六、物料需求计划的编制练习A×1LT=0B×1LT=1C×2LT=2产品A的物料清单D×1LT=2E×1LT=1（一）某产品A的物料清单如下图所示，其主生产计划需求和库存信库存物料信息产品A的MPS计划周期12345678910MPS产出量25252020202030303025计划接收量期初库存提前期批量规则12345678A0B381412周净需求C723322周净需求D76523周净需求E22180库存物料信息产品A的MPS计划周期12345678910MP1.根据产品A的MPS计划、提前期计算产品A下达订单的数量、时间计划周期12345678910MPS产出量25252020202030303025MPS投入量252520202020303030252.将计算所的产品A的计划投产数量和时间作为计算下层物料MRP的毛需求量1.根据产品A的MPS计划、提前期计算产品A下达订单的数（1）B的毛需求量=A的计划投入量（2）上期末库存量=现有库存量－已分配量－毛需求量（3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间（4）注意B的批量规则为2周净需求之和，即计算出的批量为刚好满足本期和下期大于0的净需求之和3.物料B的MRP编制计划周期12345678910毛需求量25252020202030303025计划接收量38预计库存量14272200200300250净需求量180200300300计划订单入库38406055计划订单下达38406055（1）B的毛需求量=A的计划投入量3.物料B的MRP（1）C的毛需求量=A的计划投入量×2（2）上期末库存量=现有库存量－已分配量－毛需求量（3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间（4）注意C的批量规则为2周净需求之和，即计算出的批量刚好满足本期和下期大于0的净需求之和4.物料C的MRP编制计划周期12345678910毛需求量50504040404060606050计划接收量72预计库存量33555400400600500净需求量350400600600计划订单入库7580120110计划订单下达7580120110（1）C的毛需求量=A的计划投入量×24.物料C的M（1）D的毛需求量=B的计划投入量（2）上期末库存量=现有库存量－已分配量－毛需求量（3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间（4）注意D的批量规则为3周净需求之和，即计算出的批量刚好满足本期和以下相邻2期大于0的净需求之和5.物料D的MRP编制计划周期12345678910毛需求量38406055计划接收量76预计库存量554343335555000净需求量57计划订单入库112计划订单下达112（1）D的毛需求量=B的计划投入量5.物料D的MRP（1）E的毛需求量=B的计划投入量（2）上期末库存量=现有库存量－已分配量－毛需求量（3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间（4）注意E的批量规则为80，不固定间隔时间6.物料E的MRP编制计划周期12345678910毛需求量38406055计划接收量预计库存量2222646424244444696969净需求量163611计划订单入库808080计划订单下达808080（1）E的毛需求量=B的计划投入量6.物料E的MRPW（1）LT=1X（2）LT=1Y（1）LT=2C（2）LT=1A（1）LT=0B（2）LT=2C（1）LT=1产品W的BOM产品W的MPS（二）试根据以下数据编制相关物料的需求计划计划周期12345678MPS产出量1010101010101010W（1）LT=1X（2）LT=1Y（1）LT=2C（2）LT物料A、B、C的独立需求MPS计划周期12345678A51010B15101010C5555库存物料信息计划接收量期初库存安全库存拖欠订货批量规则12345678X15205510104010101550101050B45258510550C15152595201560物料A、B、C的独立需求MPS计划周期12345678A511.根据产品W的MPS计划、提前期计算产品W的订单投放数量和时间计划周期上期末12345678MPS产出量1010101010101010MPS投入量10101010101010102.将计算所的产品W的计划投产数量和时间作为计算下层物料MRP的毛需求量1.根据产品W的MPS计划、提前期计算产品W的订单投放数（1）X的毛需求量=W的计划投入量×2（2）上期末库存量=现有库存量－已分配量（3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间（4）注意要保证X的预计库存量不低于其安全库存量103.物料X的MRP编制计划周期上期末12345678毛需求量2020202020202020计划接收量1520预计库存量2545252040402040净需求量51010计划订单入库404040计划订单下达404040（1）X的毛需求量=W的计划投入量×23.物料X的M（1）Y的毛需求量=W的计划投入量（