精益生产简介及推进方法介绍课件

精益生产简介及推进方法介绍2022/12/19精益生产简介及推进方法介绍精益生产简介及推进方法介绍2022/12/18精益生产简介及1目录第一部分精益生产简介第二部分系统推进主要做法第三部分关注点精益生产简介及推进方法介绍目录第一部分精益生产简介精益生产简介及2第一部分精益生产简介精益生产简介及推进方法介绍第一部分精益生产简介精益生产简介及推进方法介绍3“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益；一、什么是精益生产第一部分精益生产简介精益生产是贯彻以人为中心的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成本,并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果。精益生产简介及推进方法介绍“精”表示精良、精确、精美；一、什么是精益生产第一部分精4消除一切浪费追求精益求精和不断改善去掉一切不增值的岗位及流程核心：精简第一部分精益生产简介二、精益生产的特点精益生产简介及推进方法介绍消除一切浪费核心：精简第一部分精益生产简介二、精益生产的5第一部分精益生产简介推进精益生产的核心：消除浪费对生产过程中发现的问题，要对照体系文件、主体计划和方针计划，运用PDCA、52W2H、8D、鱼骨图、防错、红牌作战、目视化工厂等各种管理工具和管理方法进行分析，促使各工厂、车间围绕既定目标，以持续改善为重点，消除所有环节中存在的浪费，降低成本。

认识浪费的种类指标衡量体系如何识别这些浪费衡量指标如何促使基层单位消除浪费1、消除一切浪费精益生产简介及推进方法介绍第一部分精益生产简介推进精益生产的核心：消除浪费对生产过61、消除一切浪费等待多余的流程库存多余动作需要時才搬运过去搬运纠错生产过剩七大浪费第一部分精益生产简介精益生产简介及推进方法介绍1、消除一切浪费等待多余的流程库存多余动作需要時才搬运过去搬7第一部分精益生产简介1、消除一切浪费七种浪费等待多余的流程库存多余动作需要時才搬运过去搬运纠错生产过剩真正的利润来自销售，既不是来自中间工序多生产的在制品，也不是效率和产能。市场不需要，而为了片面追求设备效率和提高产能形成的生产过剩的浪费是最大的浪费。“超产能手”不能提倡等待是生产现场最常见的浪费：设备故障以及生产线平衡效率出现差异；因等待零配件或原材料、辅料或上道作业而待机；品种切换；在机器旁边监视机器的等待浪费。搬运也是浪费：上道工序与下道工序能否减少搬运？没有搬运比减少搬运更好；生产线设计、设备布局、批量生产缺乏连续流的作业所致，造成大量的人力和时间浪费库存浪费是万恶之源：任何一个企业都有销售计划不均衡、设备或生产线故障、产品质量等各种问题，因此，为了满足市场需求，必须要有一定的安全库存，安全库存量设置过高就掩盖了内部的问题；产品制造企业内、外物流环节的库存数量是衡量企业经营能力和管理水平的尺子；制造不合格产品是最无效的工作：纠错：通过检查、整改、修理使产品和服务满足顾客需要；产品在制造过程中，任何不良品的产生都会造成材料、设备、人工等方面的浪费；制造不合格品是品质成本意识的问题，返工纠错都是额外的成本支出；不应该有的浪费：工位布局不合理，导致过多的走动、弯腰；零部件不在方便的使用点，导致多余的动作；工作场所组织差，经常要搜索工具；与顾客需求和满意度无关的、不必要的或多余的作业流程：产品要求已变，而作业流程未同步改变，多余的步骤；顾客的需求不明确；操作者缺乏培训和利用作业指导书，把精力放在了顾客不关心的地方；机构发生变化，业务流程随之变化，产生了多余的工作流程；部门间因业务职能交叉、互相争权夺利，产生了多余的办事流程精益生产简介及推进方法介绍第一部分精益生产简介1、消除一切浪费七种浪费等待多余的流8三、推行效果1.所需人力资源最多可降至1/22.新产品开发周期最低可减至1/2或2/33.生产过程的在制品库存最低可减至1/104.工厂占用空间最低可减至1/25.成品库存最低可减至1/46.产品质量可大幅度提高30%第一部分精益生产简介精益生产简介及推进方法介绍三、推行效果1.所需人力资源最多可降至1/22.新产品开发周9四、实施主要内容及要求1、实施精益生产的基础---通过5S活动来提升现场管理水平第一部分精益生产简介①・整理（SEIRI)③・清扫（SIKSOU)②・整頓（SITON)④・清洁（SIKETU)⑤・素养（SHITSUKE)+・明确哪些是不必要的东西・对不必要的东西进行清除处理・需要用的东西能够立即取到・进行目视化标识，让谁都能够明白・进行细致的检查清扫・经常保持清洁・经常保持干净的状态・保守规定并执行・养成习惯5S起源于日本，丰田公司将其发扬广大，后逐渐被各国的管理界所认识和推广，根据企业进一步的发展，一些企业在5S的基础上又增加了节约（Safe）以及安全(Safety),形成了“7S”+精益生产简介及推进方法介绍四、实施主要内容及要求1、实施精益生产的基础---通过5S活102、准时化生产—JIT生产系统在顾客需要的时候，按顾客需要的量，提供需要的产品。由一系列工具来使企业实现准时化生产，主要工具有：¨

平衡生产周期--单件产品生产时间TaktTime==CycleTime¨

持续改进KAIZEN（ContinuousImprovement）¨

一个流生产—OnePieceFlow

¨

单元生产CellProduction--U型布置¨

价值流分析VA/VE

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方法研究IE¨

拉动生产与看板PULL&KANBAN¨

可视化管理¨

减少生产周期—LEADTIME减少¨

全面生产维护（TPM）

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快速换模（SMED）第一部分精益生产简介四、实施主要内容及要求精益生产简介及推进方法介绍2、准时化生产—JIT生产系统在顾客需要的时候，按顾客需要113、

6σ质量管理原则，要贯彻与产品开发和生产全过程。主要包括：¨

操作者的质量责任¨

操作者主动停线的工作概念¨

防错系统技术¨

标准作业SO&作业标准OS¨

先进先出控制FIFO¨

根本原因的找出（5个为什么）5WHY第一部分精益生产简介四、实施主要内容及要求精益生产简介及推进方法介绍3、

6σ质量管理原则，要贯彻与产品开发和生产全过程。主要包124.发挥劳动力的主观能动性强调“发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运行方式。”要鼓励团队精神，推倒企业各部门之间的墙壁。第一部分精益生产简介四、实施主要内容及要求精益生产简介及推进方法介绍4.发挥劳动力的主观能动性强调“发挥团队的主观能动性是精益135、目视管理。不仅是管理者，而且要让所有员工对公司的状况一目了然。信息充分沟通，最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上，可视化而不是暗箱操作。第一部分精益生产简介四、实施主要内容及要求精益生产简介及推进方法介绍5、目视管理。不仅是管理者，而且要让所有员工对公司的状况一目146、不断追求完美。企业管理理念和员工的思想非常关键，纵然永远达不到理想的完美，也要不断前进，即使浪费是微不足道的，进步是点点滴滴的！第一部分精益生产简介四、实施主要内容及要求精益生产简介及推进方法介绍6、不断追求完美。企业管理理念和员工的思想非常关键，纵然永远15第二部分系统推进主要做法精益生产简介及推进方法介绍第二部分系统推进主要做法精益生产简介及推进方法介绍164321系统设计逐步推进对标提升建立标准四个步骤：精益生产简介及推进方法介绍4321系统设计逐步推进对标提升建立标准四个步骤：精益生产简17长安股份公司从2005年初，借鉴合资公司长安福特马自达FPS体系，依据长安的具体情况，编写完成了CPS十二大要素一层次的纲领性文件《CPS体系评估手册》。

同步化物流全员生产维护工业物流工作小组培训制造工程安全环境工位过程控制领导能力QOS

工业物流工作小组培训制造工程安全环境CPS运作体系行为规范1、以福特FPS为标杆建立CPS纲领性文件第一步系统设计精益生产简介及推进方法介绍长安股份公司从2005年初，借鉴合资公司长安福特马自182005年，在经过公司、工厂、专责组之间几上几下多轮讨论之后，完成了五十余个CPS相关流程的二层次文件的制定，规范了相关业务流程。2007年对各制造工厂的体系文件进行了清理;2008年对CPS体系文件进行修订，增强了体系的系统性、完整性和可操作性。

管理体系纲领性文件

描述实施管理体系相互关联过程和活动的文件详细的作业文件

证实活动完成或取得成果的证据文件评估手册A层程序文件B层作业指导书和其它文件C层记录D层2、建立CPS四层次文件体系第一步系统设计精益生产简介及推进方法介绍2005年，在经过公司、工厂、专责组之间几上几下多轮讨论19

根据CPS各要素推进重点，结合公司、工厂的管理现状，制定了推进主体计划及方针展开主体计划，与日常工作紧密结合，确保各项计划有效实施。

SQDCME方针展开主体计划CPS要素推进主体计划3、制定推进主体计划第一步系统设计精益生产简介及推进方法介绍根据CPS各要素推进重点，结合公司、工厂的管2006年，确立了118项与制造过程密切相关的CPS管理指标，建立了CPS月度分析制度；07年，指标精简到70个；08年，强化指标的分级管理，确定了公司级CPS管理指标12项，工厂再根据公司的目标层层分解到工厂、车间和班组。记分卡：从安全（S）、质量（Q）、交付（D）、成本（C）、士气（M）和环境（E）六个方面，拟定CPS管理指标。06年118项07年70项08年12项4、确定CPS管理指标体系第一步系统设计精益生产简介及推进方法介绍06年，确立了118项与制造过程密切相关的CPS管理指标，建21监督生产状态。通过单件工时数的实际值与标准工时的差异，找到生产过程中的问题所在，制订改善措施，提高工效，降低生产成本。可以监控工具工装的使用情况，对工具质量和操作者的操作行为进行管控，降低工具成本。对反复出现虚惊事件和微小伤害的工作区域，应查明具体原因，是管理的问题？还是设备的问题？还是操作者规范的问题？针对问题制定整改措施，防患于未然。可对大额辅料的消耗量进行监控，结合当月产量，分析波动原因，找出并消除浪费，降低辅料成本。单件工时数单件工具工装成本虚惊事件、微小伤害辅料消耗前五项CPS衡量指标4、确定CPS管理指标体系第一步系统设计精益生产简介及推进方法介绍监督生产状态。通过单件工时数的实际值与标准工时的差异，找到生224、确定CPS管理指标体系第一步系统设计衡量指标如何促使工厂积极消除浪费建立CPS管理指标体系，设定指标的年度目标，通过指标的收集、分析及对标管理，来发现制造系统各个环节的各种浪费，并运用PDCA问题循环处理工具进行闭环处理，以此来消除浪费，促进CPS工作的有效开展。

车间整体运行的晴雨表：SQDCME记分卡精益生产简介及推进方法介绍4、确定CPS管理指标体系第一步系统设计衡量指标如何促使工234、确定CPS管理指标体系第一步系统设计ChanganAutomobile(Group)liabilityCorp.,LtdSQDCME记分卡衡量指标如何促使工厂积极消除浪费精益生产简介及推进方法介绍4、确定CPS管理指标体系第一步系统设计ChanganA244321系统设计逐步推进对标提升建立标准四个步骤：精益生产简介及推进方法介绍4321系统设计逐步推进对标提升建立标准四个步骤：精益生产简251、搭建组织机构为确保CPS管理的顺利推行，长安公司成立了由公司领导小组亲自参与，CPS办公室具体推进，从公司延伸至班组级的CPS四级组织机构。公司层面按业务归口管理的原则，以6个专责组的形式，负责CPS推进、协调、管理、考核、体系完善工作。第二步逐步推进精益生产简介及推进方法介绍1、搭建组织机构为确保CPS管理的顺利推行，长安公司262、宣传与培训充分利用公司内部资源，采取各种宣传方式，营造良好的精益生产氛围。充分利用公司报纸、电台、电视、网站等宣传媒体，在公司范围内，从不同角度，吸引了公司广大员工的注意力，提升全员参与性，促进了精益生产管理在公司各个区域的顺利推行。

第二步逐步推进改变已有习惯是行动的第一步！精益生产简介及推进方法介绍2、宣传与培训充分利用公司内部资源，采取各种宣传方式27培训师资培训对象培训形式全员培训，包括中层领导干部、后备中干、技术管理人员、基层管理人员、班组长及一线班组成员；针对不同的培训对象，培训的内容和方式也不相同。

内部培训师为主：公司CPS要素管理员（公司级）、CPS要素负责人、协调员（工厂级）、CPS工程师（车间级）；外部培训师为辅：邀请了大学教授、管理咨询公司专家、外籍专家等外部培训师对公司相关人员进行精益生产工具的专业知识培训。

在不同阶段分别采取课堂培训、现场指导培训、实地参观学习培训、CPS交流活动、教学光盘、CPS知识共享平台等不同的方式进行培训，通过形式多样的培训活动，确保了CPS的培训实效。

培训模式分级培训制，按照公司—工厂—车间三级培训网络进行分级培训，逐级负责，强力宣灌。公司对工厂培训并负责，工厂对车间培训并负责，车间对班组长培训并负责，班组长对班组成员培训并负责，层层递进，逐级落实。第二步逐步推进2、宣传与培训改变已有习惯是行动的第一步！精益生产简介及推进方法介绍培训师资培训对象培训形式全员培训，包括中层领导干部、后备中干28CPS看板CPS专栏网站CPS专用服务器CPS数据采集系统3、硬件平台建设第二步逐步推进精益生产简介及推进方法介绍CPS看板CPS专栏网站CPS专用服务器CPS数据采集系统329第二步逐步推进4、重点环节提升持续改善能力以生产现场为主要对象以WG班组管理能力建设为基础以识别与消除浪费为核心以PDCA循环为工作原则精益生产简介及推进方法介绍第二步逐步推进4、重点环节提以生产现场为主要对象以WG30深化阶段提升阶段参与阶段基础阶段班组自主改善能力提升识别与消除浪费的能力培养CPS精益工具应用数据收集着力建设WG班组基础管理能力以WG班组管理能力建设为基础第二步逐步推进4、重点环节精益生产简介及推进方法介绍深化阶段提升阶段参与阶段基础阶段班组自主改善能力提升识别与消31从06年10月开始，公司从识别和消除七大浪费入手，对工厂生产现场进行精益整改活动，涉及安全、制造、质量和物流等方面。到目前，共开启问题449个，解决问题318个，正在整改的问题22个，暂时无法实施整改的96个，问题整改率达到93%。以生产现场为主要对象的精益改善第二步逐步推进4、重点环节库存是万恶之源！精益生产简介及推进方法介绍从06年10月开始，公司从识别和消除七大浪费入32图片故事展班组活动发表会工厂成果发布会中干发布会合理化建议识别与消除浪费以识别与消除浪费为核心的各种主题活动第二步逐步推进4、重点环节精益生产简介及推进方法介绍图片故事展班组活动工厂中干发布会合理化建议识别与消除浪费以识33以PDCA持续改善为基本原则分领域推进……目视化标准化作业FTT提升同步化物流TPM6S现场管理第二步逐步推进4、重点环节精益思想的本质：持续改进与提升！精益生产简介及推进方法介绍以PDCA持续改善为基本原则分领域推进……目视化标准化作业34以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进4、重点环节・作业是从定位置停止线开始、在定位置停止线终止。・作业未完了的情况下要在定位置停止线停止生产线。工序Ｎｏ：２Ｎｏ：３Ｎｏ：４Ｎｏ：５作业区域定位置停止线呼叫线刻画线「红色」「黄色」「白色」工序管理板：电子显示停止运转工序Ｎｏ呼叫停止１２３４５蓝色当因作业发生问题时、使用呼叫按钮呼叫班组长红色红色黄色表示发生问题的工序装配线以定时定位置管理为基础的标准化作业精益生产简介及推进方法介绍以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进435以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进4、重点环节作业开始作业未完成时生产线停止呼叫线作业终了作业延误（异常）定位置停止线作业以定时定位置管理为基础的标准化作业精益生产简介及推进方法介绍以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进436以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进4、重点环节（1）08年各工厂对作业指导书进行了一次改版，提升作业指导书的可指导性，以指导作业人员严格按照作业指导书进行标准作业。以定时定位置管理为基础的标准化作业精益生产简介及推进方法介绍以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进437以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进4、重点环节（2）工作要素表是按照TS16949对作业步骤、产品检查、工艺规程、零件进行质量控制。以定时定位置管理为基础的标准化作业精益生产简介及推进方法介绍以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进438以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进4、重点环节（3）小泽先生建议用摄像机对作业人员的动作全程记录，对动作进行分解记录，找出作业改善点。以定时定位置管理为基础的标准化作业精益生产简介及推进方法介绍以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进439以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进4、重点环节以定时定位置管理为基础的标准化作业改善前改善后（4）进行工位平衡，消除瓶颈工位，提高生产效率。精益生产简介及推进方法介绍以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进440以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进4、重点环节以定时定位置管理为基础的标准化作业（5）确定线边物料的摆放位置，记录员工取件的路径，以持续改善员工取件和走路的时间。⑥

①②③③④⑤⑤精益生产简介及推进方法介绍以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进441以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进4、重点环节过程质量控制过程质量控制：以提升FTT为目标，开展品质不良整改活动，各车间成立品质小组（VRT小组），负责质量角管理看板数据的收集、处理、发布，对问题进行跟踪，提出解决方案，并进行现场监督，防止问题再发生。过程质量控制品质管理看板宣传标语：不制造流出不良品：１、全体员工群策群力努力打造中国ＮＯ、１品牌：２、你正在创造中国ＮＯ、１品质的产品目标２００８、１２一次下线合格率达到９０％１、合格率＆目标２、每天各部门阻碍合格率通报３、焊接不良阻碍５、总装不良阻碍４、涂装不良阻碍６、另部件不良阻碍７当月30个最坏不良记录８、各部门１０个不良记录焊接涂装总装另部件焊接責任不良涂装責任不良总装責任不良另部件責任不良１３、焊接部責任不良９、焊接登录項目焊接登录項目涂装登录項目总装登录項目品检部登录項目１０、涂装登录項目１１、总装登录項目１２、品检部登录項目１４、涂装部責任不良１５、总装部責任不良１６、品检部責任不良各账票尺寸可用Ａ３纸书写１７、合格率改善事例１８、优秀技能能手质量问题可视化精益生产简介及推进方法介绍以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进4424321系统设计逐步推进对标提升建立标准四个步骤：精益生产简介及推进方法介绍4321系统设计逐步推进对标提升建立标准四个步骤：精益生产简43体系标准化作业标准化主题活动标准化推广定时定位置标准化作业方式持续完善标准化作业指导书及相关程序识别与消除浪费全员参与CPS评估、控制手册标准化管理指标标准化达级评估标准化培训标准化

标准化通过精益生产的深入推进，总结各阶段推进经验，形成体系、作业、主题活动三方面的CPS标准化运行方式。第三步建立标准精益生产简介及推进方法介绍体系标准化作业标准化主题活动标准化标准化通过精益生产444321系统设计逐步推进对标提升建立标准四个步骤：精益生产简介及推进方法介绍4321系统设计逐步推进对标提升建立标准四个步骤：精益生产简45长安把合资子公司长安铃木和长安福特马自达公司以及丰田公司作为竞争标杆，作为比、学、赶、帮、超的对象。将长安各工厂SQDCME六个方面的数据与标杆进行对比分析。确立标杆按照SQDCME六个方面，持续优化公司、工厂、车间、班组4级CPS管理指标体系，统一指标口径，建立完善基础数据的层层收集上报制度，提高数据的真实性、准确性和及时性。优化指标各单位严格按照牵头单位责任制层层落实本单位的指标数据的及时采集和月度分析工作，以对标分析为手段、以数据分析为基础，找出差距，不断改进，持续提高。形成公司、工厂、车间三级月度对标分析网络。三级对标对于车间、工厂、公司对标分析后找出的问题，各单位认真按照牵头单位责任制，运用PDCA循环管理工具，明确具体的时间节点，责任到具体的人，并严格检查。整改提升第四步对标提升精益生产简介及推进方法介绍长安把合资子公司长安铃木和长安福特马自达公司以及丰田公司作为46第三部分关注点精益生产简介及推进方法介绍第三部分关注点精益生产简介及推进方法介绍47关注点追求产量对质量、成本的关注事前预防、事中控制PCAD方法运用和数据决策以销定产经验管理事后结果管理以产促销精益生产（一）精益化思想、理念和工作方式深入员工精益生产简介及推进方法介绍关注点追求产量对质量、成本的关注事前预防、事中控制PCAD方48（二）构建了一套完整的管理体系架构，初步形成一套实用的工作体系PDCA编制推进主体计划形成标准分级培训模式建立指标体系对标分析网络建立成独特的考核机制《运行指标分析报告》建立“最佳作业方式推广”机制精益生产简介及推进方法介绍（二）构建了一套完整的管理体系架构，初步形成一套实用的工作体49（三）、持续推进技巧关注这是一项企业长期坚持的重要工作，如何持续有效地推进精益生产工作显得十分重要。关注基层班组激励与考核并行主管职能部门主动推进工作机制持续改进精益生产简介及推进方法介绍（三）、持续推进技巧关注这是一项企业长期坚持的重要工作，如何50（四）自发的、深度的CPS工具应用提升消除浪费推进精益生产在系统完善、过程管控及精益行为的基础上，尤其关注全员精益工具应用及效果呈现，达到最终目标最低的成本、最好的质量、最短的交货期。精益生产简介及推进方法介绍（四）自发的、深度的CPS工具应用提升消除浪费51（五）全价值链的精益化管理提升服务……采购销售设计全面提升全价值链精益化制造精益生产简介及推进方法介绍（五）全价值链的精益化管理提升服务……采购销售设计全52演讲完毕，谢谢听讲!再见，seeyouagain3rew2022/12/19精益生产简介及推进方法介绍演讲完毕，谢谢听讲!再见，seeyouagain3rew53精益生产简介及推进方法介绍2022/12/19精益生产简介及推进方法介绍精益生产简介及推进方法介绍2022/12/18精益生产简介及54目录第一部分精益生产简介第二部分系统推进主要做法第三部分关注点精益生产简介及推进方法介绍目录第一部分精益生产简介精益生产简介及55第一部分精益生产简介精益生产简介及推进方法介绍第一部分精益生产简介精益生产简介及推进方法介绍56“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益；一、什么是精益生产第一部分精益生产简介精益生产是贯彻以人为中心的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成本,并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果。精益生产简介及推进方法介绍“精”表示精良、精确、精美；一、什么是精益生产第一部分精57消除一切浪费追求精益求精和不断改善去掉一切不增值的岗位及流程核心：精简第一部分精益生产简介二、精益生产的特点精益生产简介及推进方法介绍消除一切浪费核心：精简第一部分精益生产简介二、精益生产的58第一部分精益生产简介推进精益生产的核心：消除浪费对生产过程中发现的问题，要对照体系文件、主体计划和方针计划，运用PDCA、52W2H、8D、鱼骨图、防错、红牌作战、目视化工厂等各种管理工具和管理方法进行分析，促使各工厂、车间围绕既定目标，以持续改善为重点，消除所有环节中存在的浪费，降低成本。

认识浪费的种类指标衡量体系如何识别这些浪费衡量指标如何促使基层单位消除浪费1、消除一切浪费精益生产简介及推进方法介绍第一部分精益生产简介推进精益生产的核心：消除浪费对生产过591、消除一切浪费等待多余的流程库存多余动作需要時才搬运过去搬运纠错生产过剩七大浪费第一部分精益生产简介精益生产简介及推进方法介绍1、消除一切浪费等待多余的流程库存多余动作需要時才搬运过去搬60第一部分精益生产简介1、消除一切浪费七种浪费等待多余的流程库存多余动作需要時才搬运过去搬运纠错生产过剩真正的利润来自销售，既不是来自中间工序多生产的在制品，也不是效率和产能。市场不需要，而为了片面追求设备效率和提高产能形成的生产过剩的浪费是最大的浪费。“超产能手”不能提倡等待是生产现场最常见的浪费：设备故障以及生产线平衡效率出现差异；因等待零配件或原材料、辅料或上道作业而待机；品种切换；在机器旁边监视机器的等待浪费。搬运也是浪费：上道工序与下道工序能否减少搬运？没有搬运比减少搬运更好；生产线设计、设备布局、批量生产缺乏连续流的作业所致，造成大量的人力和时间浪费库存浪费是万恶之源：任何一个企业都有销售计划不均衡、设备或生产线故障、产品质量等各种问题，因此，为了满足市场需求，必须要有一定的安全库存，安全库存量设置过高就掩盖了内部的问题；产品制造企业内、外物流环节的库存数量是衡量企业经营能力和管理水平的尺子；制造不合格产品是最无效的工作：纠错：通过检查、整改、修理使产品和服务满足顾客需要；产品在制造过程中，任何不良品的产生都会造成材料、设备、人工等方面的浪费；制造不合格品是品质成本意识的问题，返工纠错都是额外的成本支出；不应该有的浪费：工位布局不合理，导致过多的走动、弯腰；零部件不在方便的使用点，导致多余的动作；工作场所组织差，经常要搜索工具；与顾客需求和满意度无关的、不必要的或多余的作业流程：产品要求已变，而作业流程未同步改变，多余的步骤；顾客的需求不明确；操作者缺乏培训和利用作业指导书，把精力放在了顾客不关心的地方；机构发生变化，业务流程随之变化，产生了多余的工作流程；部门间因业务职能交叉、互相争权夺利，产生了多余的办事流程精益生产简介及推进方法介绍第一部分精益生产简介1、消除一切浪费七种浪费等待多余的流61三、推行效果1.所需人力资源最多可降至1/22.新产品开发周期最低可减至1/2或2/33.生产过程的在制品库存最低可减至1/104.工厂占用空间最低可减至1/25.成品库存最低可减至1/46.产品质量可大幅度提高30%第一部分精益生产简介精益生产简介及推进方法介绍三、推行效果1.所需人力资源最多可降至1/22.新产品开发周62四、实施主要内容及要求1、实施精益生产的基础---通过5S活动来提升现场管理水平第一部分精益生产简介①・整理（SEIRI)③・清扫（SIKSOU)②・整頓（SITON)④・清洁（SIKETU)⑤・素养（SHITSUKE)+・明确哪些是不必要的东西・对不必要的东西进行清除处理・需要用的东西能够立即取到・进行目视化标识，让谁都能够明白・进行细致的检查清扫・经常保持清洁・经常保持干净的状态・保守规定并执行・养成习惯5S起源于日本，丰田公司将其发扬广大，后逐渐被各国的管理界所认识和推广，根据企业进一步的发展，一些企业在5S的基础上又增加了节约（Safe）以及安全(Safety),形成了“7S”+精益生产简介及推进方法介绍四、实施主要内容及要求1、实施精益生产的基础---通过5S活632、准时化生产—JIT生产系统在顾客需要的时候，按顾客需要的量，提供需要的产品。由一系列工具来使企业实现准时化生产，主要工具有：¨

平衡生产周期--单件产品生产时间TaktTime==CycleTime¨

持续改进KAIZEN（ContinuousImprovement）¨

一个流生产—OnePieceFlow

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单元生产CellProduction--U型布置¨

价值流分析VA/VE

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方法研究IE¨

拉动生产与看板PULL&KANBAN¨

可视化管理¨

减少生产周期—LEADTIME减少¨

全面生产维护（TPM）

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快速换模（SMED）第一部分精益生产简介四、实施主要内容及要求精益生产简介及推进方法介绍2、准时化生产—JIT生产系统在顾客需要的时候，按顾客需要643、

6σ质量管理原则，要贯彻与产品开发和生产全过程。主要包括：¨

操作者的质量责任¨

操作者主动停线的工作概念¨

防错系统技术¨

标准作业SO&作业标准OS¨

先进先出控制FIFO¨

根本原因的找出（5个为什么）5WHY第一部分精益生产简介四、实施主要内容及要求精益生产简介及推进方法介绍3、

6σ质量管理原则，要贯彻与产品开发和生产全过程。主要包654.发挥劳动力的主观能动性强调“发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运行方式。”要鼓励团队精神，推倒企业各部门之间的墙壁。第一部分精益生产简介四、实施主要内容及要求精益生产简介及推进方法介绍4.发挥劳动力的主观能动性强调“发挥团队的主观能动性是精益665、目视管理。不仅是管理者，而且要让所有员工对公司的状况一目了然。信息充分沟通，最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上，可视化而不是暗箱操作。第一部分精益生产简介四、实施主要内容及要求精益生产简介及推进方法介绍5、目视管理。不仅是管理者，而且要让所有员工对公司的状况一目676、不断追求完美。企业管理理念和员工的思想非常关键，纵然永远达不到理想的完美，也要不断前进，即使浪费是微不足道的，进步是点点滴滴的！第一部分精益生产简介四、实施主要内容及要求精益生产简介及推进方法介绍6、不断追求完美。企业管理理念和员工的思想非常关键，纵然永远68第二部分系统推进主要做法精益生产简介及推进方法介绍第二部分系统推进主要做法精益生产简介及推进方法介绍694321系统设计逐步推进对标提升建立标准四个步骤：精益生产简介及推进方法介绍4321系统设计逐步推进对标提升建立标准四个步骤：精益生产简70长安股份公司从2005年初，借鉴合资公司长安福特马自达FPS体系，依据长安的具体情况，编写完成了CPS十二大要素一层次的纲领性文件《CPS体系评估手册》。

同步化物流全员生产维护工业物流工作小组培训制造工程安全环境工位过程控制领导能力QOS

工业物流工作小组培训制造工程安全环境CPS运作体系行为规范1、以福特FPS为标杆建立CPS纲领性文件第一步系统设计精益生产简介及推进方法介绍长安股份公司从2005年初，借鉴合资公司长安福特马自712005年，在经过公司、工厂、专责组之间几上几下多轮讨论之后，完成了五十余个CPS相关流程的二层次文件的制定，规范了相关业务流程。2007年对各制造工厂的体系文件进行了清理;2008年对CPS体系文件进行修订，增强了体系的系统性、完整性和可操作性。

管理体系纲领性文件

描述实施管理体系相互关联过程和活动的文件详细的作业文件

证实活动完成或取得成果的证据文件评估手册A层程序文件B层作业指导书和其它文件C层记录D层2、建立CPS四层次文件体系第一步系统设计精益生产简介及推进方法介绍2005年，在经过公司、工厂、专责组之间几上几下多轮讨论72

根据CPS各要素推进重点，结合公司、工厂的管理现状，制定了推进主体计划及方针展开主体计划，与日常工作紧密结合，确保各项计划有效实施。

SQDCME方针展开主体计划CPS要素推进主体计划3、制定推进主体计划第一步系统设计精益生产简介及推进方法介绍根据CPS各要素推进重点，结合公司、工厂的管7306年，确立了118项与制造过程密切相关的CPS管理指标，建立了CPS月度分析制度；07年，指标精简到70个；08年，强化指标的分级管理，确定了公司级CPS管理指标12项，工厂再根据公司的目标层层分解到工厂、车间和班组。记分卡：从安全（S）、质量（Q）、交付（D）、成本（C）、士气（M）和环境（E）六个方面，拟定CPS管理指标。06年118项07年70项08年12项4、确定CPS管理指标体系第一步系统设计精益生产简介及推进方法介绍06年，确立了118项与制造过程密切相关的CPS管理指标，建74监督生产状态。通过单件工时数的实际值与标准工时的差异，找到生产过程中的问题所在，制订改善措施，提高工效，降低生产成本。可以监控工具工装的使用情况，对工具质量和操作者的操作行为进行管控，降低工具成本。对反复出现虚惊事件和微小伤害的工作区域，应查明具体原因，是管理的问题？还是设备的问题？还是操作者规范的问题？针对问题制定整改措施，防患于未然。可对大额辅料的消耗量进行监控，结合当月产量，分析波动原因，找出并消除浪费，降低辅料成本。单件工时数单件工具工装成本虚惊事件、微小伤害辅料消耗前五项CPS衡量指标4、确定CPS管理指标体系第一步系统设计精益生产简介及推进方法介绍监督生产状态。通过单件工时数的实际值与标准工时的差异，找到生754、确定CPS管理指标体系第一步系统设计衡量指标如何促使工厂积极消除浪费建立CPS管理指标体系，设定指标的年度目标，通过指标的收集、分析及对标管理，来发现制造系统各个环节的各种浪费，并运用PDCA问题循环处理工具进行闭环处理，以此来消除浪费，促进CPS工作的有效开展。

车间整体运行的晴雨表：SQDCME记分卡精益生产简介及推进方法介绍4、确定CPS管理指标体系第一步系统设计衡量指标如何促使工764、确定CPS管理指标体系第一步系统设计ChanganAutomobile(Group)liabilityCorp.,LtdSQDCME记分卡衡量指标如何促使工厂积极消除浪费精益生产简介及推进方法介绍4、确定CPS管理指标体系第一步系统设计ChanganA774321系统设计逐步推进对标提升建立标准四个步骤：精益生产简介及推进方法介绍4321系统设计逐步推进对标提升建立标准四个步骤：精益生产简781、搭建组织机构为确保CPS管理的顺利推行，长安公司成立了由公司领导小组亲自参与，CPS办公室具体推进，从公司延伸至班组级的CPS四级组织机构。公司层面按业务归口管理的原则，以6个专责组的形式，负责CPS推进、协调、管理、考核、体系完善工作。第二步逐步推进精益生产简介及推进方法介绍1、搭建组织机构为确保CPS管理的顺利推行，长安公司792、宣传与培训充分利用公司内部资源，采取各种宣传方式，营造良好的精益生产氛围。充分利用公司报纸、电台、电视、网站等宣传媒体，在公司范围内，从不同角度，吸引了公司广大员工的注意力，提升全员参与性，促进了精益生产管理在公司各个区域的顺利推行。

第二步逐步推进改变已有习惯是行动的第一步！精益生产简介及推进方法介绍2、宣传与培训充分利用公司内部资源，采取各种宣传方式80培训师资培训对象培训形式全员培训，包括中层领导干部、后备中干、技术管理人员、基层管理人员、班组长及一线班组成员；针对不同的培训对象，培训的内容和方式也不相同。

内部培训师为主：公司CPS要素管理员（公司级）、CPS要素负责人、协调员（工厂级）、CPS工程师（车间级）；外部培训师为辅：邀请了大学教授、管理咨询公司专家、外籍专家等外部培训师对公司相关人员进行精益生产工具的专业知识培训。

在不同阶段分别采取课堂培训、现场指导培训、实地参观学习培训、CPS交流活动、教学光盘、CPS知识共享平台等不同的方式进行培训，通过形式多样的培训活动，确保了CPS的培训实效。

培训模式分级培训制，按照公司—工厂—车间三级培训网络进行分级培训，逐级负责，强力宣灌。公司对工厂培训并负责，工厂对车间培训并负责，车间对班组长培训并负责，班组长对班组成员培训并负责，层层递进，逐级落实。第二步逐步推进2、宣传与培训改变已有习惯是行动的第一步！精益生产简介及推进方法介绍培训师资培训对象培训形式全员培训，包括中层领导干部、后备中干81CPS看板CPS专栏网站CPS专用服务器CPS数据采集系统3、硬件平台建设第二步逐步推进精益生产简介及推进方法介绍CPS看板CPS专栏网站CPS专用服务器CPS数据采集系统382第二步逐步推进4、重点环节提升持续改善能力以生产现场为主要对象以WG班组管理能力建设为基础以识别与消除浪费为核心以PDCA循环为工作原则精益生产简介及推进方法介绍第二步逐步推进4、重点环节提以生产现场为主要对象以WG83深化阶段提升阶段参与阶段基础阶段班组自主改善能力提升识别与消除浪费的能力培养CPS精益工具应用数据收集着力建设WG班组基础管理能力以WG班组管理能力建设为基础第二步逐步推进4、重点环节精益生产简介及推进方法介绍深化阶段提升阶段参与阶段基础阶段班组自主改善能力提升识别与消84从06年10月开始，公司从识别和消除七大浪费入手，对工厂生产现场进行精益整改活动，涉及安全、制造、质量和物流等方面。到目前，共开启问题449个，解决问题318个，正在整改的问题22个，暂时无法实施整改的96个，问题整改率达到93%。以生产现场为主要对象的精益改善第二步逐步推进4、重点环节库存是万恶之源！精益生产简介及推进方法介绍从06年10月开始，公司从识别和消除七大浪费入85图片故事展班组活动发表会工厂成果发布会中干发布会合理化建议识别与消除浪费以识别与消除浪费为核心的各种主题活动第二步逐步推进4、重点环节精益生产简介及推进方法介绍图片故事展班组活动工厂中干发布会合理化建议识别与消除浪费以识86以PDCA持续改善为基本原则分领域推进……目视化标准化作业FTT提升同步化物流TPM6S现场管理第二步逐步推进4、重点环节精益思想的本质：持续改进与提升！精益生产简介及推进方法介绍以PDCA持续改善为基本原则分领域推进……目视化标准化作业87以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进4、重点环节・作业是从定位置停止线开始、在定位置停止线终止。・作业未完了的情况下要在定位置停止线停止生产线。工序Ｎｏ：２Ｎｏ：３Ｎｏ：４Ｎｏ：５作业区域定位置停止线呼叫线刻画线「红色」「黄色」「白色」工序管理板：电子显示停止运转工序Ｎｏ呼叫停止１２３４５蓝色当因作业发生问题时、使用呼叫按钮呼叫班组长红色红色黄色表示发生问题的工序装配线以定时定位置管理为基础的标准化作业精益生产简介及推进方法介绍以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进488以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进4、重点环节作业开始作业未完成时生产线停止呼叫线作业终了作业延误（异常）定位置停止线作业以定时定位置管理为基础的标准化作业精益生产简介及推进方法介绍以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进489以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进4、重点环节（1）08年各工厂对作业指导书进行了一次改版，提升作业指导书的可指导性，以指导作业人员严格按照作业指导书进行标准作业。以定时定位置管理为基础的标准化作业精益生产简介及推进方法介绍以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进490以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进4、重点环节（2）工作要素表是按照TS16949对作业步骤、产品检查、工艺规程、零件进行质量控制。以定时定位置管理为基础的标准化作业精益生产简介及推进方法介绍以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进491以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进4、重点环节（3）小泽先生建议用摄像机对作业人员的动作全程记录，对动作进行分解记录，找出作业改善点。以定时定位置管理为基础的标准化作业精益生产简介及推进方法介绍以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进492以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进4、重点环节以定时定位置管理为基础的标准化作业改善前改善后（4）进行工位平衡，消除瓶颈工位，提高生产效率。精益生产简介及推进方法介绍以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进493以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进4、重点环节以定时定位置管理为基础的标准化作业（5）确定线边物料的摆放位置，记录员工取件的路径，以持续改善员工取件和走路的时间。⑥

①②③③④⑤⑤精益生产简介及推进方法介绍以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进494以PDCA持续改善为基本原则分领域推进第二步逐步推进4、重点环节过程质量控制过程质量控制：以提升FTT为目标，开展品质不良整改活动，各车间成立品质小组（VRT小组），负责质量角管理