新乳化工艺规程(内容)

乳化炸药生产安全技术操作规程PAGEPAGE44黑龙江盛安民用爆破器材有限责任公司双鸭山分公司1安全守则1.1物品危险、有害性说明1.1强氧化剂，能助长燃烧火势并引起着火，与可燃物粉末混合能发生激烈反应而爆炸。受强烈震动也会起爆。各种有机杂质均能显著地增加硝酸铵的爆炸灵敏性。将硝酸铵加热融化即慢慢分解。在通风不良的密闭条件下储存，会发生分解，分解速度随温度升高而加速，温度升高到302℃分解就急剧加速，放出有毒气体，甚至燃烧、爆炸。硝酸铵对呼吸道、眼睛、皮肤有刺激性，吸入粉尘时会出现恶心、呕吐、头痛，甚至意识丧失、呼吸困难等症状，大量接触可引起高铁血红蛋白症，口服过量可致死。火灾时往往会发生有毒的氧化氮气体，吸入会中毒。1.1强氧化剂，遇可燃物着火时，能助长火势。与易氧化物、硫磺、亚硫酸氢钠、还原剂、强酸接触能引起燃烧或爆炸。燃烧分解时，放出有毒氮氧化物。受高热分解，产生有毒的氮氧化物。硝酸钠对呼吸道、眼睛、皮肤有刺激性，大量口服可引起剧烈腹痛、呕吐、血便、休克、全身抽搐、昏迷，甚至死亡。1.1.3氯化钾消焰剂，加热到1500℃时即能升华，远离火种、热源。无臭无毒，口服过量氯化钾有毒。1.1.4可燃物，当环境温度过高及周围有明火时，容易发生燃烧事故。专用复合油相中含有少量的苯。甲苯、二甲苯等，在加热溶化过程中易挥发到空气中，长期接触，以神经衰弱综合症为主，如头晕、头痛、失眠、精神不振、乏力、四肢疼痛、记忆减退、情绪激动和食欲减退，重者有震颤、共济失调。1.1.5无机氧化剂，与有机物、可燃物的混合物能燃烧和爆炸，并放出有毒和刺激性的氧化氮气体。与铵盐、可燃物粉末火氰化物的混合物会爆炸。加热或遇酸能产生剧毒的氮氧化物气体。亚硝酸钠毒害作用为麻痹血管运动中枢，呼吸中枢及周围血管，形成高铁血红蛋白，并可引起多种疾病。1.1.6在大直径条件下有的有雷管感度。乳胶基质或半成品在密闭容器中被高速搅拌或剪切或加热，达到一定条件即可发生爆炸。1.1.7在明火、高温或有雷管起爆等较强能量的作用下，能发生火灾或爆炸。炸药成品燃烧时会产生有毒气体，吸入会中毒。1.2个人防护要求1.2.1进入危险工（库）房的人员，必须穿戴好劳保用品，严禁穿带铁钉鞋、高跟鞋、拖鞋。1.2.2产生噪声的设备应采取措施满足国家相关规定，作业场所操作人员应采取个体防护措施。1.2.3进入罐体或电焊操作人员要穿绝缘胶靴，带绝缘手套，工作灯要采用安全电压，现场配备灭火器材、通风设施，设专人进行监护。1.2.41.2.5操作中，有粉尘的工艺环节设备1.2.61.2.71.3主要安全设施及使用方法1.3.1干粉灭火器的使用方法使用干粉灭火器时，应手提灭火器提把，迅速赶到着火处。在距离起火点5米左右处，放下灭火器。若在室外使用时，应占据上风方向。使用前，先把灭火器上下颠倒几次。先拔下保险销，一只手握住喷嘴，另一只手用力压下压把，干粉便会从喷嘴喷射出来。当火焰被赶出容器时，应迅速向前，将余火全部扑灭。灭火时应注意不要把喷嘴直接对准液面喷射，以防干粉气流的冲击力使油液飞溅，引起火势扩大，造成灭火困难。在扑救固体物质火灾时，应使灭火器嘴对准燃烧最猛烈处，左右扫射，并应尽量使干粉灭火剂均匀地喷洒在燃烧物的表面，直至把火全部扑灭。使用干粉灭火器应注意灭火过程中应始终保持直立状态，不得横卧或颠倒使用。干粉灭火器指针范围——绿色表示正常，红色表示压力不足，黄色表示压力过大。1.3.2室内、外消防栓的使用方法打开消火栓门或井盖，一人接好枪头和消防带奔向起火点，另一人接好消防带和阀门口，需要使用消防栓扳手，逆时针打开阀门水喷出即可。注：电起火要确定先切断电源。1.3.3安全保护可编程控制器——西门子S7-300综合控制，周期自检自身状态，有程序错误、通讯错误自动全线停机。水油相罐的蒸汽是自动跟踪调节，当温度值上升超过设定值时，智能调节器能马上降低输出值，直至关断阀门。水油相温度超高时，自动报警，停止水、油相泵。每个电机有过热的硬件保护，当有电机过载时系统停止运行。操作台面板及生产现场都有急停按钮，有任何故障可确保立即停车。主要设备有电流检测，电流异常时报警，持续超流将停车。水油相罐液位保护。预乳罐料位高时停止水、油相泵，低时停止基质泵。乳胶泵料位高时停止基质泵、水相泵、油相泵，低时停止乳胶泵、发泡剂泵、敏化器。基质泵压力大自动停机。乳胶泵压力大自动停机。过载后自动分段停车，组态读出过载的设备。发泡剂泵管路超压时卸压阀打开。基质泵、乳胶泵管路装有卸爆片。敏化器轴承冷却水断水报警，及延时停车。装药机冷却水断水报警，及延时停机。1.3.4系统急停控制按钮控制室和生产现场均设有系统急停控制按钮。当乳化炸药生产出现紧急情况来不及通知控制室或值班主任时，巡视员或现场作业人员应立即按下系统急停控制按钮（现场操作柱急停按钮），使乳化炸药生产的关键危险设备停止运转。1.4作业现场管理1.4.1应做到轻拿轻放和保持无声无尘作业，保持作业场所整齐清洁，疏散通道畅通。1.4.2危险工房内外通道、安全出口（含安全窗口）及安全疏散通道等应设置明显警示标志，严禁堆放任何物品，严禁设置坎、沟、台阶等。1.4.3应对作业场所的人员、物料、成品、工具及其在制品实行定置管理。定置区域线应清晰，相关物品应放置在区域线内。定置、定量标识牌应醒目。1.4.4危险工房、设备检修前、后应彻底清扫，清扫的垃圾存放在指定地点并统一定期销毁。1.4.5各工序严格执行定员定量管理制度，并在危险工房外墙显著位置设立警示标志牌。外来参观、工作检查的人员每次进入危险工房的人数不应超过三人且不应超过最大允许定员，按规定定量组织生产，不得超能力组织生产。1.4.6定员、定量要求配料工序：操作定员2人；定量：水相材料10吨。油料材料1.5吨制药工序：操作定员1人；定量：乳化炸药0.4吨。装药工序：操作定员1人；定量：乳化炸药1.1吨(含冷却)。包装工序：操作定员3人；定量：乳化炸药1吨。中转库：操作定员2人；定量：乳化炸药5吨。1.4.7生产区严禁吸烟，严禁酒后上岗作业及班中喝酒，严禁在工房内打闹、睡觉。1.4.8车间巡视员、控制室操作员为生产关键人员，必须选用思维敏捷、技术达标、身体健康、责任心强的人员，严禁脱岗、串岗、倒小班。其他岗位人员不得随意进入制药工房和控制室。1.4.9操作中要做到严、细、稳、准，对危险品应轻拿轻放，当发现异声异状时应立即停机，同时采取相应的安全措施，然后报告值班主任，事后做完整的记录。1.4.10应严格执行交接班制度，并做好交接班记录。1.5现场应急程序乳化炸药生产线生产过程中不得断水、断电、断汽（气）。电源电压允许波动范围5%，总蒸汽汽压不低于0.4MPa，压缩空气气压不低于0.6MPa，水压不低于0.3MPa，循环水量在108吨/时以上。遇特殊情况断水、断电、断汽（气）时，应采取如下应急措施：1.5.1断水1.5.11.5.1.2热水罐的补水。如果在补水期间断水，通知控制室和班长采取相应措施。1.5.11.5.1.4装药间的敏化1.5.2热水断水。整个制药过程中部分工艺管路需要热水保温，以防止物料温度下降过多导致堵塞管路。因此如果保温热水断水，需立即通知控制室和班长，然后按照操作规程执行停机操作。1.5.3蒸汽断汽1.5.3.1原料制备区里的水相溶化和油相熔化间在生产时需要使用蒸汽加温来制备水、油相。如果配料过程中突然断汽，则立即停止投料（尤其是硝酸铵），同时制备罐保持继续搅拌。随后通知控制室和班长。如果工人在投料时没有注意到蒸汽断汽，控制室操作人员还可以通过观察制备罐的料温来判断，温度过低（＜60℃）则通知投料人员停止投料。1.5.3.2热水罐需要使用蒸汽控制热水的温度，如果停汽，则会导致水温持续下降。1.5.4断电如果生产过程中发生突然断电，所有电动设备都将无法运转，生产线全线停车。1.5.4.1原料制备区立即停止投料。1.5.4.2水油相存储间立即关闭水、油相罐放料阀，打开水、油相过滤器排污阀，将粗乳器前三通阀切换至旁通位置，排放完管路存料后打开压缩空气开始吹扫管路。吹完后切换油相管路末端的三通阀门至关闭与主管连通状态，开始水相管路的冲洗。1.5.4.3关闭各冷热水阀门。1.5.4.4水油相输送间。立即关闭基质螺杆泵后的蝶阀，开始基质螺杆泵后管路的吹扫。关闭乳胶泵后的蝶阀，开始乳胶泵后管路以及敏化器的吹扫。1.5.4.5装药机剪断塑膜，然后从成型器末端接料，开启压缩空气吹扫敏化器后管路与装药机成型器。1.5.4.6如果停电较短时间（1小时以内），来电后，先给粗乳器、管路、基质螺杆泵、乳胶泵、管路以及敏化器预热15～20分钟，装药机预热到开机温度，然后开启装药机、敏化器和乳胶泵等，将乳胶泵料仓里的基质装完。之后再开始按照操作规程开机步骤重新开机。如果预计停电时间太长（超过1小时或者下班前也不能送电），则需将粗乳器的物料用工具舀出来，允许有少许残留,以物料不高于搅拌轴的下叶片下端为宜。将乳胶泵料仓里的乳胶基质用工具舀出来另外存放。1.5.5压缩空气断气如果生产过程中压缩空气断气，则上膜机会停机，随后装药机部分立即停机。操作人员需要立即停止乳胶泵、敏化器，然后通知控制室和班长。水、油相存储间立即关闭放料阀，停止水油相泵，切换粗乳罐前三通阀到旁通位置放掉管内物料，然后清洗水相管路。其后视停气时间来决定后续工作安排，如果剩余气压能吹通基质螺杆泵和乳胶泵后管路，则立即用压缩空气吹通管路。如果无法吹通，则用手动试压泵从压缩空气接口打入水，挤出管路中的基质或乳胶。其余步骤参考上（1.5.4断电）。1.5.61.5.6.1火灾发生后，立即停止生产并切断电源，要立即报告分公司领导和分公司应急指挥部，在统一指挥下，隔离火源分片灭火，防止蔓延。1.5.6.2要查明燃烧物质的特性及存量，将附近危险品转移至安全地点，防止爆炸事故的发生。1.5.6.3可能发生爆炸、爆裂、喷溅等危险情况时，应有序迅速疏散人员至安全地点。1.5.6.4消防人员应采取自我保护措施，利用现场的地形、地物开展灭火救援工作。1.5.71.5.7.1发生爆炸时，现场及周边人员必须迅速疏散至安全地点，防止发生二次爆炸。1.5.7.2要立即报告分公司领导和分公司应急指挥部，在统一指挥下组织抢救。1.5.7.3停止爆炸后，待确定不再发生爆炸和存在危险时，按照总指挥指令，组织人员清理现场，抢救人员，消除隐患。1.5.7.4设立警戒线，除救援抢险队外无关人员不得进入爆炸现场。指挥部人员做好事故伤亡人员的搜寻、清点、救治工作，保护好事故现场。1.6特许作业审批规定1.6.1进行特许作业前，施工单位应提出申请，办理相应特许作业证。1.6.2在危险区域内焊接与动火作业时，应严格执行焊接与动火许可审批制度，在危险生产区内设置固定的焊接动火地点，固定的焊接动火地点由安全监察部审定。1.6.3在危险场所施工或检修危险品生产设备时，作业人员必须了解危险品的性能和应急处理措施，并持证上岗。1.6.4在危险性建筑物和构筑物内，生产期间或停产后未进行彻底清理和未经安检人员验收，严禁办理相应特许作业证。1.6.5在特许作业期间，安监部门必须派安监人员和施工单位共同监护，工作结束后彻底清理现场，确认无误后方可离开。1.6.6双鸭山分公司各种特许作业审批管理规定详见《危险作业场所动火动焊作业审批规定》、《危险作业场所临时用电线路审批规定》。2工艺规程2.1工艺流程2.1.1水相溶液配制水经流量计自动定量加入水相罐，打开蒸汽阀（蒸汽压力不宜超过0.4MPa）进行加热，当温度升到60～70℃时，就可以加硝酸铵，将经破碎机破碎后的硝酸铵由螺旋输送机送入水相罐，同时开动搅拌，继续加热到符合工艺温度要求时，进行自动保温程序，保温备用。水相罐的温度通过电动调节阀自动调节控制，使水相控制在工艺要求范围内。在制药前，对水相必须进行晶析点测定，高出晶析点时，要加水调至规定值。必要时应测定PH值并调至规定值。2.1.2油相熔液配制 油相材料经称量后加入油相熔蜡槽，进行熔化，达到工艺温度的油相材料备用。油相制备罐的温度都通过电动调节阀自动调节控制，使油相控制在工艺要求范围内。2.1.3连续乳化配制好的水相溶液经放料阀、水相管路、水相过滤器，在PLC的控制下，由水相泵输送，经水相流量计计量，送入粗乳器。配制好的油相熔液经放料阀、油相管路、油相过滤器，在PLC的控制下，由油相泵输送，经油相流量计计量，送入粗乳器。水相和油相溶液按工艺配比由微机自动测控连续进入粗乳器进行粗乳，然后由基质螺杆泵送入精乳器进行精乳。2.1.4乳胶流到乳胶料仓，达到一定量后，装药机开机，同时打开乳胶泵、敏化器和发泡剂泵，乳胶的流量和发泡剂的流量是根据工艺参数在PLC的跟踪计算下自动匹配的。在此不需降温即完成化学敏化。2.1.5装药、凉药、包装、加入发泡剂的乳胶经迪博泰装药机进行塑膜包装。装好的药卷经皮带运输到凉药水槽，经皮带运输机送入冷却吹干系统形成具有雷管感度的成品乳化炸药。风干后的药卷经自动理料、包中包、自动开箱、装箱、捆扎后用运输皮带运入转运平台或中转库。2.1.7工艺流程图：水的自动计量硝酸铵破碎油相材料水的自动计量硝酸铵破碎油相材料水相配制油相配制水相配制油相配制过滤过滤过滤过滤泵送泵送泵送泵送计量计量计量计量粗乳搅拌粗乳搅拌基质泵送基质泵送发泡剂泵送精乳*发泡剂泵送精乳*计量乳胶泵送计量乳胶泵送敏化器混合敏化器混合装药*装药*凉药风干凉药风干自动包装自动包装成品入库成品入库备注：标注*号的工序为关键工序。2.1.8类别重量%成分名称乳化炸药名称2号岩石二级煤矿许用三级煤矿许用硝酸铵(NH4NO3)87.0～88.084.0～85.082.0～83.0硝酸钠(NaNO3)7.0～8.06.0～7.06.0～7.0氯化钾（KCL）--3.0～4.05.0～6.0水(H2O)11.0～12.011.0～12.011.0～12.0乳化专用复合油相6.1～6.26.0～6.16.0～6.12.2原材料、辅助材料技术标准2.2.1原材料质量指标要求2.2.1.1硝酸铵应符合GB2945-1989中工业硝酸铵的要求硝酸铵的质量指标序号指标名称指标入厂复验项目1结晶状一级品--2硝酸铵含量(以干基计)（％）≥99.5检验3酸度甲基橙指示剂不显红色--4灼烧残渣（％）≤0.05--5游离水含量(％)≤0.5检验610%水溶液PH值≤5.5自定检验项目注：多孔粒状硝酸铵、加防结块剂的硝酸铵都不能用于乳化炸药的生产。2.2.1.2抽检方法、验收规则2.2.1.2.1硝酸铵含量、水分含量、酸度(颗粒状为10%水溶液的PH值)和外观为必检项目，500吨为一批，其总包装单元数小于500单元时按下表规定取样。选取采样单元数的规定总体物料的单元数选取的最小单元数1～10全部单元11～491150～641265～811382～10114102～12515126～15116152～18117182～21618217～25419255～29620297～34321344～39422395～45023451～51224当总体物料的单元数大于500单元时，推荐按总体单元立方根的三倍数，即3N1/3(N为总体单元)数取样，如遇有小数时，则进为整数。2.2.1.2.2取样方法：在袋子中部均匀取样，总取样量不少于500g将样品装于清洁干燥的带磨口的广口瓶中，并粘贴标签，注明生产厂名称、产品名称、批号和取样日期及取样人的姓名。2.2.1.2.3如发现其中有一项指标不符合本标准规定，应重新从两倍数量的包装单元取样，重新检验。复验结果即使只有一项指标不符合本标准要求，则整批硝酸铵不能验收。2.2.1.2.4所检测项目的数据应建立记录，并妥善保管。2.2.2硝酸钠2.2.2.1硝酸钠应符合下列要求。硝酸钠质量指标要求序号指标名称指标入厂复验项目一级二级1外观白色细小结晶允许带淡灰色或淡黄色检验2硝酸钠(NaNO3)含量(以干基计)(％)≥99.298.5--3氯化物(以Cl计)含量(以干基计)(％)≤0.240.4--4亚硝酸钠(NaNO2)含量(以干基计)(％)≤0.020.15--5水不溶物含量(％)≤0.060.08--6碳酸钠Na2CO3)含量(以干基计)(％)≤0.10--7铁（Fe）含量(％)≤0.005--8水分(％)≤1.82.0检验920%水溶液PH值≤7.8自定检验项目2.2.2.2抽检方法、验收规则2.2.2.2.1每次到货为一批，硝酸钠的质量分数、水分质量分数、PH值及外观为必检项目，其总包装单元小于500时，按下表规定取样。选取采样单元数的规定总体物料的单元数选取的最小单元数1～10全部单元11～491150～641265～811382～10114102～12515126～15116152～18117182～21618217～25419255～29620297～34321344～39422395～45023451～51224当总体物料的单元数大于500单元时，推荐按总体单元立方根的三倍数，即3N1/3(N为总体单元)数取样，如遇有小数时，则进为整数。2.2.2.2.2取样方法：从每个选取的包装袋中的上方斜插至料层深度的3/4处取出不小于50g的样品。将选取的样品混匀后，用四分法缩分约500g，立即装于清洁干燥带磨口的广口瓶中，贴上标签，注明生产厂名称、产品名称、批号和取样日期和采样者姓名。2.2.2.2.3如果检验结果有一项不符合标准要求时，应重新从两倍量的包装中取样进行复验，复验结果即使只有一项指标不符合本标准要求时，则整批硝酸钠不能验收。2.2.2.2.4所检测项目的数据应建立记录，并妥善保管。2.2.3氯化钾2.2.3.1氯化钾应符合下列要求。氯化钾的质量指标序号项目指标入厂复验项目优等品一等品合格品1外观白色或微红色结晶体，无外夹杂物检验2氧化钾(K2O)含量(％)≥6059573氯化钠(NaCl)含量(％)≤2.04钙镁(Ca+Mg)含量(％)≤0.45钙(Ca)含量(％)≤-0.50.8--6镁(Mg)含量(％)≤-0.40.6--7水不溶物含量(％)≤0.38水分(H2O)(％)≤246检验2.2.3.2抽检方法、验收规则2.2.3.2.1氯化钾含量、水分、PH值、外观为必检项目。每次到货为一批，其总包装单元小于500时，按下表规定取样。选取采样单元数的规定总体物料的单元数选取的最小单元数1～10全部单元11～491150～641265～811382～10114102～12515126～15116152～18117182～21618217～25419255～29620297～34321344～39422395～45023451～51224当总体物料的单元数大于500单元时，推荐按总体单元立方根的三倍数，即3N1/3(N为总体单元)数取样，如遇有小数时，则进为整数。2.2.3.2.2取样方法：从每个选取的包装袋的最长对角线插入采样针至袋深的3/4处取出不小于100g的样品，每批采样总量不少于2000g。将选取的样品混匀后，用四分法缩分不少于500g，装于清洁干燥的带磨口的广口瓶中或聚乙烯瓶中，并粘贴标签，注明生产厂名称、产品名称、批号和取样日期和采样者姓名。2.2.3.2.3如果检验结果有一项不符合标准要求时，应重新从两倍量的包装中取样进行复验，复验结果即使只有一项指标不符合本标准要求时，则整批氯化铵不能验收。2.2.3.2.4所检测项目的数据应建立记录，并妥善保管。2.2.4复合油相2.2.4.1复合油相应符合下列要求。复合油相质量指标要求序号指标名称指标自检项目检验方法1滴点℃48～52自检GB/T25392含油量%20～25GB/T35543外观褐色或深褐色GB/T49854酸值(mgKOH/g)≤3GB/T35555水分%≤0.52.2.4.2抽检方法、验收规则2.2.4.2.1每次到货为一批，每批必检复合蜡的外观、滴熔点、密度项目。机械杂质为抽检项目。2.2.4.2.2取样方法：从每批中任意抽取5%的包装件进行验收，批量小时，每次抽样应不少于3袋，分装于两个清洁干燥的聚乙烯塑料袋中，并粘贴标签，注明生产厂名称、产品名称、批号和取样日期和采样者姓名，一份由检验部门检验，另一份在室温下保留3个月，以备查验。2.2.4.2.3如果检验结果有一项不符合标准要求时，应重新从两倍量的包装中取样进行复验不合格项，复验结果仍不符合本标准要求时，则整批复合蜡不能验收。2.2.4.2.4所检测项目的数据应建立记录，并妥善保管。2.2.52.2.5亚硝酸钠质量指标要求序号指标名称指标入厂复验项目一级二级1外观白色或微带淡黄色结晶检验2亚硝酸钠(NaNO2)含量(以干基计)(％)≥98.598.0--3硝酸钠（NaNO3）含量(以干基计)(％)≤l.001.90--4氯化物(以NaCl计)含量(以干基计)(％)≤0.170.17--5水不溶物含量(以干基计)(％)≤0.060.10--6水分（％）≤2.02.5检验720%水溶液升温至70℃有无气泡放出自定检验项目2.2.52.2.5选取采样单元数的规定总体物料的单元数选取的最小单元数1～10全部单元11～491150～641265～811382～10114102～12515126～15116152～18117182～21618217～25419255～29620297～34321344～39422395～45023451～51224当总体物料的单元数大于500单元时，推荐按总体单元立方根的三倍数，即3N1/3(N为总体单元)数取样，如遇有小数时，则进为整数。2.2.6.2.2取样方法：从每个选取的包装袋的最长对角线插入采样针至袋深的3/4处取出不小于100g的样品，每批采样总量不少于2000g。将选取的样品混匀后，用四分法缩分不少于500g，装于清洁干燥的带磨口的广口瓶中或聚乙烯瓶中，并粘贴标签，注明生产厂名称、产品名称、批号和取样日期和采样者姓名。2.2.52.2.52.2.6塑料薄膜2.2.6.1塑料薄膜应符合下列要求。塑料薄膜尺寸偏差明细表序号膜的宽度（mm）长度偏差（%）宽度偏差（mm）厚度偏差（%）1≤150±2±1±122﹥150±4±2±153﹥250±6±2±15各种不同直径的塑料卷膜尺寸明细表药卷直径（mm）膜宽度（mm）膜厚度（mm）每米克重（g/m）Ф29105～1070.07～0.0757.5～8.5Ф32115～1170.07～0.087.8～8.8Ф35124～1260.07～0.089.0～9.5Ф120389～3910.10～0.1143.0～44.0塑料薄膜外观质量标准序号项目要求1折皱允许有轻微的间断折皱，但不得多于产品总长度的5%2痕迹允许有轻微的粘合剂涂布不匀或压辊造成的痕迹3划伤、穿孔、烫伤、分层、粘连不允许4气泡不明显5膜卷松紧搬动时不出现膜间滑动6膜卷暴筋允许有不影响包装的轻微暴筋7膜卷端面不平整度不大于2mm物理机械性能序号项目指标入厂复验项目A类B类1拉断力（N）（纵/横向）≥40/4538/43--2断裂伸长率（%）（纵/横向）≥75/6570/60--3剥离力（N）（纵/横向）≥4.0/6.04.0/6.0--4撕裂力（N）（纵横向）≥6.05.8--5热合强度（N）≥1515--6抗摆锤冲击能（J）≥0.90.9--7耐热、耐介质性包装后内、外无明显变形、分层、破损--2.2.6.2抽检方法、验收规则2.2.6.2.1每次到货为一批，每批必检外观、材质、规格、密封性、拉力测定项目，质量为抽检项目。2.2.6.2.2外观、规格、质量按（5，5/0，2；1，2）方案验收。2.2.6.2.3检测项目有一项不合格，此批塑料薄膜验收。2.2.6.2.4所检测项目的数据应建立记录，并妥善保管。2.2.72.2.72.2.7箱体制作选用开槽型（０２型）对盖双楞（两层瓦楞纸三层平板纸）纸箱，箱面全部印油不留空白底。箱内放一张双楞隔板和两张单楞（一层瓦楞两层平板）垫板。2.2.7乳化炸药瓦楞纸箱技术指标序号项目技术指标入厂复验项目1外观箱体方正，表面不起泡、裂皮，没有折线，印油均匀、图案、字迹清晰检验2内径尺寸尺寸偏差为+3mm检验3空箱耐静压总负荷280kg/24h检验4箱板含水量（％）10～15--5箱底、盖耐折度（次）≥10--6包装标志印刷内容见附录A标注检验箱体规格尺寸表序号产品名称产品规格纸箱外型尺寸（长×宽×高mm）偏差（mm）12号岩石乳化炸药Φ32mm×300g390×350×245±322号岩石乳化炸药Φ120mm×5000g480×270×190±33三级煤矿许用乳化炸药Φ29mm×150g480×340×230±34三级煤矿许用乳化炸药Φ35mm×300g400×320×265±32.2.7.1.32.2.7.1.4箱面吸水性：水滴总吸收率≯2.2.7.1.5摇盖耐折：瓦楞纸箱的摇盖应牢固，可以经受多次开合，经试验后面层不得有裂缝，里层裂缝长总和不大于70mm2.2.72.2.72.2.72.2.72.2.72.2.82.2.8塑料打包带质量指标要求宽度mm厚度mm每米克重g/m12.5±0.50.9±0.1≤102.2.8.22.2.8.22.2.8.22.2.8.22.2.8.22.3主要工艺技术参数2.3.1水相配制工序2.3.1.1固体物料需经破碎后才能进入水相罐内。2.3.1.2水相温度控制：投料温度不低于60℃；溶解温度不超过105℃；保温、放料温度95±5℃。2.3.1.3水相密度(85℃)1.45±0.01g/cm3。2.3.1.4水相析晶点：煤矿型炸药为75℃；岩石型炸药为80℃。2.3.1.52.3.1.6仪器设备检查校准2.3.1.6.1检查各设备保证其处于完好状态。2.3.1.6.2温度传感器（热电阻）检查：对各温度传感器上电情况进行检查，确认各传感器通讯正常后，方可进行开机生产。如发现温度显示控制仪显示的温度与实际不符，应及时查明原因，排除后方可进行生产。2.3.1.6.3温度传感器（热电阻）校准：采用标准温度计进行校准，校准方法如下：2.3.1.6.3.1准备一块由计量检测中心校准的0～150℃的温度表并安装在温度传感器附近。2.3.1.6.3.2正常生产时每间隔一小时对现场温度表与温度显示仪显示数据进行一次记录。2.3.1.6.3.3校验误差不应超过1℃，如超出此范围，应以校准的现场温度表为基准调整控制仪参数，以保证控制仪与微机温度曲线和现场温度表读数保持一致。2.3.1.6.4每生产半个月，必须将水相罐内所积砂石、纤维等杂质清理干净。每生产1个月，标定一次温度传感器准确度，发现异常时，应加密标定频次。以上要求应建立记录。2.3.1.6.5台秤、压力表等仪器每年由计量检定机构进行检定并贴好检定标识。2.3.1.6.6发现设备管道漏水、漏汽、仪器准确度波动较大，可能对产品质量造成影响时，立即停机处理。2.3.1.7抽检方法及验收规则2.3.1.7.1每班开机前必检所配水相的外观、密度、析晶点等项目。2.3.1.7.2每班测水相析晶点至少2次/罐。水相密度1次/罐。并做好记录。2.3.1.7.3测试结果有一项不合格，立即通知控制室及生产车间值班主任采取措施，直至检测结果合格后，方可进入下道工序。2.3.1.7.4生产出现异常时，各检测项目加密检测次数。2.3.1.7.5以上检验结果应做好记录并妥善保管。2.3.2油相配制工序2.3.2.1外观：深棕或棕色，油状液体，无可见不熔物。2.3.2.2油相密度（85℃）：0.84±0.01g/cm3。2.3.2.3油相温度控制：熔化温度不超过100℃；保温温度95±5℃。2.3.2.4油相无可见不熔物。2.3.2.52.3.2.5.1检查各设备保证其处于完好状态。2.3.2.5.2油相熔解槽、储罐温度变送器检查：对各温度变送器上电情况进行检查，确认各传感器通讯正常后，方可进行开机生产。如发现温度显示控制仪显示的温度与实际不符，应及时查明原因，排除后方可进行生产。2.3.2.5.3油相溶解槽、储罐温度变送器校准：采用标准温度计进行校准，校准方法如下：2.3.2.5.3.1准备一块由计量检测中心校准的0～150℃的温度表并安装在温度变送器附近。2.3.2.5.3.2正常生产时每间隔一小时对现场温度表与温度显示仪显示数据进行一次记录。2.3.2.5.3.3校验误差不应超过1℃，如超出此范围，应以校准的现场温度表为基准调整控制仪参数，以保证控制仪与微机温度曲线和现场温度表读数保持一致。2.3.2.5.4每生产2个月，清理一次油相熔化槽内杂质；每生产1个月，标定一次温度变送器准确度。发现异常时，应加密标定频次，以上要求应建立记录。2.3.2.5.5压力表等仪器每年由计量检定机构进行检定并贴好检定标识。2.3.2.5.6发现设备管道漏水、漏汽、仪器准确度波动较大，可能对产品质量造成影响时，立即停机处理。2.3.2.6抽检方法及验收规则2.3.2.6.1每班配制的油相必检其外观、密度项目。2.3.2.6.2每班每次所配油相密度检测次数为1次/罐。并做好记录。2.3.2.6.3测试结果有一项不合格，立即通知控制员及生产车间值班主任采取措施，直至检测结果合格后，方可进入下道工序。2.3.2.6.4生产出现异常时，各检测项目加密检测次数。2.3.2.6.5以上检验结果应做好记录并妥善保管。2.3.3乳胶制备工序2.3.3.1主要工艺技术参数和质量控制指标2.3.3.1.1确定精乳器芯已经安装在精乳器上。（注意精乳器规格与产量的配套）2.3.3.1.2开机前打开热水泵热水循环20分钟，热水温度95℃以上。2.3.3.1.3检查水、油相温度是否符合工艺温度。2.3.3.1.4检查设置产能是否与要求一致，水、油相配比是否符合工艺要求。2.3.3.2仪器设备检查校准2.3.3.2.1检查各设备保证其处于完好状态。2.3.3.2.2水相质量流量计检查：对流量计上电情况进行检查，确认流量计通讯正常后，方可进行开机前标定。每班完工后，用清水对流量计进行充分清洗，以避免残留水相溶液析晶造成流量计堵塞。2.3.3.2.3水相质量流量计校准：采用人工计量与微机流量曲线对比方法进行自校，校准方法如下：2.3.3.2.3.1准备校准工具秒表、容器、台称（精度为50g）等。2.3.3.2.3.2用固定频率启动水相泵，待流量稳定后，用准备好的容器持续接1分钟。2.3.3.2.3.3用台称称量后计算每分钟平均流量与微机显示流量曲线进行对比，流量误差不允许大于1％。2.3.3.2.3.4如发现误差超过1％，应及时调整流量计各项参数使之在误差允许范围内。2.3.3.2.4油相质量流量计检查：对流量计进行充分预热；对流量计转换器上电情况进行检查，确认流量计通讯正常后，方可进行开机前标定。每班完工后，应对流量计前端过滤器进行排污，以避免杂质过多堵塞流量计。2.3.3.2.5油相质量流量计校准：采用人工计量与微机流量曲线对比方法进行自校，校准方法如下：2.3.3.2.3.1准备校准工具秒表、容器、台称（精度为50g）等。2.3.3.2.3.2用固定频率启动油相泵，待流量稳定后，用准备好的容器持续接五分钟。2.3.3.2.3.3用台称称量后计算每分钟平均流量与微机显示流量曲线进行对比，流量误差不允许大于1％。2.3.3.2.3.4如发现误差超过1％，应及时调整流量计各项参数使之在误差允许范围内。2.3.3.2.4压力变送器（正压）检查：对变送器上电情况进行检查，确认变送器通讯正常后，方可进行开机生产。2.3.3.2.5压力变送器（正压）校准：采用现场压力表与显示控制仪和微机压力曲线对比方法进行自校，校准方法如下：2.3.3.2.5.1准备一块由计量检测中心校准的0～2.5MPa的压力表并安装在变送器附近。2.3.3.2.5.2正常生产时每间隔一小时对现场压力表与显示控制仪和微机压力曲线显示数据进行一次记录，共记录三次。2.3.3.2.5.3把记录数据进行对比，误差不应大于5％。2.3.3.2.5.4如误差大于5％，应以校准的现场压力表为基准调整显示控制仪参数，以保证显示控制仪和微机压力曲线与现场压力表读数保持一致。2.3.3.2.6水相泵前过滤网，油相泵前过滤网当油相管道压力达到0.8MPa时，清理过滤网，各级过滤网要及时更新。每半年对变送器进行一次校准。2.3.3.2.7每班清理1次水相过滤网，过滤网为60目筛；每生产2个月标定一次水相流量计精确度；当更换影响水相流量的设备时，也应及时标定水相流量计准确度；发现异常时，应加密标定频次，以上要求应建立记录。2.3.3.2.8每班清理油相过滤网，过滤网为60目筛；每生产2个月标定一次油相流量计精确度；当更换影响油相流量的设备时，也应及时标定油相流量计准确度；发现异常时，应加密标定频次，以上要求应建立记录。2.3.3.2.9架盘天平、压力表等仪器每年由计量检定机构进行检定并贴好检定标识。2.3.3.2.10发现设备管道漏水、漏汽、仪器准确度波动较大，可能对产品质量造成影响时，立即停机处理。2.3.3.3抽检方法及验收规则2.3.3.3.1每班必检胶体外观、密度项目。2.3.3.3.2每班测胶体密度至少1次/2小时，并做好记录。每次开机后，10分钟内应对其测试。2.3.3.3.3检验结果有一项不合格，立即通知生产车间值班主任采取措施，直至检测结果合格后，方可进入下道工序。2.3.3.3.4生产出现异常时，各检测项目加密检测次数。2.3.3.3.5以上检验结果应做好记录并妥善保管。2.3.4发泡剂配制工序2.3.4.1外观：无色清净液体2.3.4.2配比：NaNO2：促进剂A：促进剂B：水＝20:20:10:502.3.4.3配发泡剂用水一般用蒸馏水或锅炉冷凝水。2.3.4.4仪器设备检查校准2.3.4.4.1检查各设备保证其处于完好状态。2.3.4.4.2发泡剂质量流量计检查：对流量计上电情况进行检查，确认流量计通讯正常后，方可进行开车生产。2.3.4.4.3发泡剂质量流量计校准：采用人工计量与微机流量曲线对比方法进行自校，校准方法如下：2.3.4.4.3.1准备校准工具秒表、容器、台称（精度为5g）等。2.3.4.4.3.2用固定频率启动发泡剂泵，待流量稳定后，用准备好的容器持续接三分钟。2.3.4.4.3.3用台称称量后计算每分钟平均流量与微机显示流量曲线进行对比，流量误差不允许大于3％。2.3.4.4.3.4如发现误差超过3％，应及时调整流量计各项参数使之在误差允许范围内。2.3.4.4.3.5每生产半年对流量计电极进行一次清污处理。2.3.4.4.4每生产10天清理一次发泡剂过滤网，过滤网为60目筛；每生产1个月，清理一次发泡剂罐内杂质；每生产2个月，标定一次发泡剂流量计及计量螺旋的精度。每生产1个月，标定一次温度传感器精确度。发现异常时，应加密标定频次，以上要求应建立记录。2.3.4.4.5架盘天平等仪器每年由计量检定机构进行检定并贴好检定标识。2.3.4.4.6发现设备管道漏水、漏汽、仪器准确度波动较大，可能对产品质量造成影响时，立即停机处理。2.3.4.5抽检方法及验收规则2.3.4.5.1每班必检炸药半成品外观、密度项目。2.3.4.5.2每班皮带炸药密度测试至少1次/2小时，并做好记录。2.3.4.5.3每班测发泡剂密度、发泡情况，至少1次/罐（一次加入）。2.3.4.5.4测试结果有一项不合格，通知生产车间值班主任采取措施，直至检测结果合格后，方可进入下道工序。2.3.4.5.5生产出现异常时，各检测项目加密检测次数。2.3.4.5.6以上检验结果应做好记录并妥善保管。2.3.5装药工序2.3.5.1自动装药药卷规格直径Φ29mmΦ32mmΦ35mmΦ45mmΦ65mmΦ80mmΦ90mmΦ100mmΦ120mm重量150g±5g300g±10g1000g±50g1500g±50g2000g±50g3000g±80g5000g±100g2.3.5.2打开装药机、敏化机轴承冷却水，控制室能检测到断水保护信号。2.3.5.3药卷外观整洁、干净，胶封、卡扣牢固。2.3.5.4装药密度不大于1.15g/cm3（特殊品种按用户要求生产）。2.3.5.5仪器设备检查校准2.3.5.5.1检查各设备保证其处于完好状态。2.3.5.5.2检查装药机的气压系统是否正常，发现问题及时处理。2.3.5.5.3检查喷码机是否正常，发现问题及时处理。2.3.5.5.4电子称、架盘天平、压力表等仪器每年由计量检定机构进行检定并贴好检定标识。2.3.5.5.5发现设备异常可能对产品质量造成影响时，立即停机处理。2.3.5.6抽检方法及验收规则2.3.5.6.1每班必检药卷外观、药卷质量、药卷密度项目。药卷外径为抽检项目。2.3.5.6.2药卷外观按（5，5/0，3；3，4）方案验收，药卷质量按（20，20/2，5；6，7）方案验收，药卷登记标识按（20/0，1）方案验收，药卷密度按（2/0,1）方案验收，药卷外径按（5/0，1）方案验收。2.3.5.6.3生产过程中，测试结果有一项不合格，通知生产车间值班主任采取措施，直至检测结果合格后，方可进入下道工序。2.3.5.6.4生产出现异常时，各检测项目加密检测次数。2.3.5.6.5以上检验结果应做好记录并妥善保管。2.3.6包装工序2.3.6.1药卷的重量误差不得超过工艺规定。2.3.6.2药卷外壁清洁、无漏药。2.3.6.3药卷的长度误差不得超过工艺规定。2.3.6.4包装工序质量指标 包装工序质量指标要求项目指标外观药卷排列整齐，数量准确，无粘药现象。装箱外观药卷排列整齐，数量准确无误，药卷无粘药等现象，箱盖折叠平整，打包带牢固平直，纸箱不应有破损、标志（包含企业名称、炸药名称、规格、批号、制造日期、条码、班次、净重、毛重、体积、贮存期、“防火、防晒、防湿、轻放”、“不得与雷管放在一起”爆炸品标志及商标、安全标志编号，生产许可证等字样，箱内符有产品合格证及产品说明书）齐全无误。药卷外径（mm）Φ35±1Φ32±1Φ29±1药卷质量（g）300±10300±10150±5中包药卷数量（根）202020中包质量（kg）≥6.06.03.0中包装箱数量（包）448中包装箱净重（kg）≥242424中包装箱毛重（kg）≥2525252.3.6.5仪器设备检查校准2.3.6.5.1检查各设备保证其处于完好状态。2.3.6.5.2检查气压系统是否正常，发现问题及时处理。2.3.6.5.3检查打包机工作是否正常，发现问题及时处理。2.3.6.5.4电子称、架盘天平、压力表等仪器每年由计量检定机构进行检定并贴好检定标识。2.3.6.5.5发现设备异常可能对产品质量造成影响时，立即停机处理。2.3.6.6抽检方法及验收规则2.3.6.6.1每班生产的同品种同规格炸药为一批，每批数量不超过302.3.6.6.2生产过程中，每班测装包装箱2.3.6.6.32.3.6.6.42.3.6.6.52.3.6.6.62.3.6.6.72.3.6.6.82.4乳化炸药主要性能指标2.4.1乳化炸药理化性能类别指标项目乳化炸药型号2号岩石二级煤矿许用三级煤矿许用药卷密度（g/cm3）1.00～1.251.00～1.201.00～1.20乳化炸药外观膏状2.4.2乳化炸药爆炸性能指标：类别指标项目乳化炸药型号2号岩石二级煤矿许用三级煤矿许用爆速（m/s）≥320030003000猛度（mm）≥12108殉爆距离（cm）≥322作功能力（ml）≥260220210岩石6个月或煤矿4个月内满足18095-2000《乳化炸药》要求。2.4.3乳化炸药安全性能指标：类别指标项目乳化炸药型号2号岩石二级煤矿许用3级煤矿许用有效期（月）64撞击感度(爆炸概率)(%)≤8%磨檫感度(爆炸概率)(%))≤8%热感度不燃烧不爆炸爆炸后有毒气体含量(L/kg)≤502.5设备仪表技术指标生产线生产能力5～10吨/小时加水电磁流量计量精度0.2%水相质量流量计精度0.2%油相质量流量计精度0.2%发泡剂质量流量计精度0.2%温度传感器计量精度0.2%各仪表计量精度0.2%2.6不合格品和废品管理2.62.6.2日常生产过程中出现的废旧炸药，按其分类进行处理，要存入专门的废品库中，定期处理为降级产品或销毁；2.6.3废品库要做好收发记录，专人管理；2.62.62.6.6产生的废品应由质检人员监督按《3操作规程3.1水相配制工序3.1.13.1.1.1上岗前必须穿戴好劳动防护用品。确保工作场所干净无杂物，严防砂石、玻璃、铁器等混入破碎机中，检查送料螺旋、破碎机内是否有杂物或累积的硝酸铵，严禁带负荷起动；检查蒸汽管道、阀门是否泄露蒸汽；检查放料阀是否关严，水相是否有泄漏现象；检查水相溶罐排污阀和放料阀是否关好，3.1.1.2制药操作前，启动水相3.13.13.1.2.1.1水相材料粉碎启动程序：确定待投料的罐后开启分料螺旋，开动送料螺旋，再开动破碎机，待送料螺旋、破碎机运转正常后，开始投料。3.1.2.1.2水相配料启动程序：控制室操作员在确保水相溶罐液位处于正常状态，先点动搅拌器，再开动搅拌，罐中若存有结晶体时，先送汽升温，待搅拌器电机点动成功后方可启动搅拌，送汽升温，打开该水相罐回汽阀，记录水相罐温度。3.13.1.2.2.1按工艺配比要求的水量加入确认好的水相溶罐中，误差不超过±1。3.1.2.2.2打开水相溶罐加热蒸汽阀门，通蒸汽加热水和物料。蒸汽压力控制在0.4MPa范围内。观查罐内残存的溶液是否溶化，如果未溶化并凝结住搅拌器，此时切忌启动搅拌器，待物料加热全部溶化后，方可启动搅拌器。3.1.2.2.3启动搅拌器，并确认分料螺旋的旋转方向是否正确，将工艺配比要求的原料经加料系统加入相应的水相溶罐中，投料过程为先投入一半量的硝酸铵，然后投入全部的硝酸钠及煤矿型的消焰剂，最后投入另一半硝酸铵。3.1.2.2.4物料温度低于60℃时，不能加料，待温度上来后再均匀加料。电动调节阀会自动调节溶液温度至工艺温度±5ºC（按配方给定要求为准），并使溶液一直保持在这个温度范围内保温备用。3.1.2.2.5水相放料前，应启动水相溶罐搅拌装置搅拌3分钟，以使罐内溶液均匀化。生产过程中，每隔20分钟搅拌一次，搅拌时间为1～3分钟。3.1.2.2.6投入破碎机的原料必须洁净，检验不合格及混有杂质的原料不准投放。大块状硝酸铵须使用木锤初碎后加进破碎机.3.1.2.2.7加料过程中，应注意观察物料输送是否畅通。如发现堵塞应停机检查，待疏通后再开启加料系统。运转时严禁用锹、木棍等器具去捅。3.1.2.2.8对加料过程中撒落的物料应清扫干净并称重。若未被污染，则可将它直接加入水相溶罐中。否则，应补加与被污染的料等量的物料于水相溶罐中。3.1.2.2.9加料过程中，严禁将铁屑、细沙、碎编织袋等污物夹带进水相原料中而加进水相溶罐。3.1.2.2.10投料完毕，控制室将水相罐升温至903.13.13.13.13.13.1.3安全注意事项3.1.3.1投入破碎机的原料必须洁净，检验不合格及混有杂质的原料不准投入。大块状硝酸铵须使用木锤初碎后加进破碎机。3.1.3.2加料过程中，应注意观察物料输送是否畅通。如发现堵塞应停机检查，待疏通后再开启加料系统。设备运转时严禁使用锹、木棍等器具。3.1.3.3水相放料前，应启动水相溶罐搅拌装置搅拌3分钟，以使罐内溶液均匀化。生产过程中，每隔20分钟搅拌一次，搅拌时间为1～3分钟。3.1.3.4如搅拌轴出故障，需进罐内处理时，须排清罐内物料，待罐内温度降至常温进行并给搅拌断电，挂警示牌，有专人监护3.2油相配制工序3.2.1开机前安全检查及准备3.2.1.1上岗前必须穿戴好劳动防护用品。确保工作场地干净无杂物，严防砂石、玻璃、铁器等混入3.2.1.2投料前检查油相熔化槽、油相储罐放料阀是否关好；检查搅拌器是否完好，并试运转。确认已3.2.1.3检查油相制备过程中过滤网是否干净、完好；熔化槽中存有的塑料、碎片、纸屑等杂物及时打捞干净。3.2.1.4对温度传感器上电情况进行检查，确认传感器通讯正常后，方可进行下一步操作。如发现温度显示仪显示的温度与实际不符，应及时查明原因，进行处理。3.2.2操作程序3.2.2.1启动程序在投料前20分钟，打开油相配料管路保温蒸汽阀，给油相配料管路预热。打开熔化槽放料阀，打开油相熔罐蒸汽阀，启动油相搅拌器，待物料温度达到温度后，关闭油相熔罐蒸汽阀、关闭油相搅拌器。3.23.2.2.2.1投料员将一体化复合油相放至该熔化槽的上方，将一体化复合油相除净包装物后轻放入熔化槽内，防止迸溅烫伤人。3.2.2.2.2投料员将油相加入熔化槽中熔化，待完全熔化后放入指定油相熔罐中，打开油相熔罐加热蒸汽阀门，通蒸汽至油相熔罐加热油相材料。蒸汽压力控制在0.4MPa范围内。3.2.2.2.3待油相材料放入熔罐内后，确认可开启搅拌器时，启动搅拌器搅拌，以使物料加速熔化和均匀混和，电动调压阀会自动调节熔液温度至工艺温度±5℃。3.2.2.2.4制药过程中，每隔20分钟搅拌一次，搅拌时间为1～3分钟。并根据油相溶液温度变化情况，电动调节阀会自动调节阀门开度，以确保油相溶液的温度符合工艺温度要求。3.2.2.2.5车间巡视员取样检测密度，检测结果合格后，保温待用；油相化蜡槽最多一次可配油相400kg。3.2.2.2.6长时间不使用，需放净罐内残液并清冼干净。3.2.2.3收工程序3.2.2.3.1收工后工房内不得存放投料完毕后的原材料包装袋，应放到指定地点。3.2.2.3.2工作结束时，关闭储罐搅拌和保温蒸汽，随时做好生产工艺记录。3.2.2.3.3油相制备完毕，擦洗设备。文明生产，清理工作场地，注意防滑跌跤。3.2.2.3.4当班工作结束后，应关闭电源，关闭汽、水阀门，关好门窗，方可离开。3.2.33.2.3.1工作中严防滑倒摔伤，烫伤等。搬运一体化3.2.3.23.2.3.3.2.3.43.2.3.53.3乳胶制备工序3.3.13.33.3.1.2检查水、油相3.33.3.1.4检查水、油相温度是否符合工艺温度。3.3.1.5检查设置产能是否与要求一致，水、油相配比是否符合工艺要求。3.33.33.3.2.1.2水、油相管路上三通阀门均置于进入粗乳器的位置上，粗乳器出口蝶阀处于关闭状态，打开基质输送泵出口的蝶阀，基质输送泵输送管路上的三通阀置于旁通位置，关闭乳胶取样口阀门。3.3.2.1.3打开油相熔罐放料阀，打开油相过滤器放料阀，观察到有料流出后关闭放料阀；打开水相罐放料阀，打开水相过滤器放料阀观察到有料流出后关闭放料阀。3.33.3.2.2.1开机前打开热水泵热水循环20分钟，热水温度95度以上。打开水、油相管道预热电动阀，油相物料管道预热要确保油相压力表归零物料有良好的流动性，并检查是否有内漏现象，发现问题及时处理。对传感器周围管路进行充分预热，以保证输送介质与传感器充分接触。3.3.2.2.2启动油相泵，观察油相流量计指示是否正常，油相有正常输送后，按140转/分钟启动粗乳器搅拌，观察到粗乳器内液面到了粗乳器搅拌器的最下面的叶片，立即开启水相泵，观察水相流量计指示是否正常，迅速将粗乳器转速调高至260～280rpm，观察粗乳液的形成。成乳后快速将转速调高至570～590rpm，当粗乳液液面到达工艺要求位置，迅速打开粗乳器下的蝶阀，并启动基质输送泵，调整基质泵转速保持液面，当粗3.3.2.2.33.3.2.2.4生产过程中巡视员、控制室操作员要时刻关注各物料的使用情况（包括水相罐、油相罐、发泡剂罐）做到心中有数保证正常交替连续生产，同时要关注各冷热水的供给情况。3.3.2.3收工程序3.3.2.3.1关机3.3.2.3.1.1关闭水、油相罐放料阀，待水相流量下降时依次停止水相泵、油相泵，打开粗乳器前面的三通阀门至旁通状态，排出管内水、油相。打开油相压缩空气冲洗阀，将油相管路和油水混合管路中余料吹到接料盆中，关闭油相压缩空气冲洗阀；打开水相压缩空气清洗阀，将管路中剩余水相吹到接料盆中。打开油相过滤器放料阀，用桶将放出的油相接出，接出的余料可送回熔蜡槽继续投入熔化使用，油相接完后关闭过滤器放料阀；打开水相过滤器放料阀，将过滤器中水相排出到接料盆中，水相接完后关闭过滤器排污阀；打开热水冲洗阀，启动水相泵，用热水冲洗水相管路，水相管路冲洗干净后停止水相泵，打开水相管路压缩空气冲洗阀门和过滤器排污阀，将水相管路中剩余的水全部从三通阀和过滤器排污口排出，水相管路水吹干净后关闭水相管路压缩空气冲洗阀门，把过滤器中水排干净后关闭水相过滤器放料阀；在粗乳器操作位上，当观察液面降到油水相进口管以下、罐中油水相全部乳化且初乳基质有一定稠度时停止粗乳器搅拌，观察到粗乳器基质排空后停止基质泵，关闭粗乳器出口蝶阀和基质泵出口蝶阀，打开基质泵输出管路上压缩空气冲洗阀，将管路中基质吹到乳胶泵料斗中，吹空后关闭基质泵输出管路上压缩空气冲洗阀，打开基质泵出口蝶阀。3.3.2.3.2每班生产结束后将精乳器芯取出用蒸汽软化乳胶后再用压缩空气吹干净，注意吹压缩空气时从中间以与轴线呈45°方向吹气。将精乳器夹套内壁用抹布擦干净，精乳器芯清理完毕后装回到精乳器夹套中（或由专人保管，下次开机时再装入）。3.3.2.3.3停机后，应保证工艺管路、料斗内无残留的胶体，擦洗设备。对流量计前端过滤器进行排污，以避免杂质过多堵塞管路影响流量计正常工作。3.3.2.3.4收工后，工作场地内不得留有残药、废药。文明生产，清理工作场地，注意防滑跌跤。3.3.2.3.5当班工作结束后，应关闭电源，关闭汽、水阀门，门窗后，方可离开。3.3.33.3.3.1如果中途因故障停车，顺序为：先关闭水、油相罐放料阀，然后粗乳器操作岗位的工人观察流量下降后关掉水相泵、油相泵。打开过滤器排污阀，排空过滤器中剩余水相。打开水相压缩空气清洗阀，吹空管路中剩余水相。打开油相压缩空气清洗阀，吹空管路中剩余油相。3.3.3.23.3.3.33.3.3.4生产过程中，检查水、油相温度是否符合工艺温度，检查设置产能是否与要求一致，水油相配比是否符合工艺要求，如不正常应及时调整。3.3.3.5随时监查罐内发泡剂使用情况，以防断流，确保生产。3.3.3.6各种工具物品不准摆放在机身上，同时加强设备维修保养，设备运转过程中如有异常，应立即停机检查，进行处理，处理时要有专人监护。3.4敏化、装药工序3.43.4.1.13.4.1.2开机前20分钟，对乳胶泵出口至敏化器段通热水保温。3.4.1.3打开装药机、敏化器轴承冷却水，控制室能检测到断水保护信号。3.4.1.4装药机升温，启动装药机观察运转正常后停装药机，给控制室回馈信号。3.4.1.5打开发泡剂罐放料阀、乳胶泵出口蝶阀，将装药机进口三通阀打至旁通位置。3.4.1.6开机生产前30分钟将装药机胶封装置的加热系统开启，分别对挤出机机体，挤出机出口，胶管，胶喷嘴口预热至工艺要求温度（200～240℃3.4.1.73.4.1.8启动装药机对膜进行15秒不带料热封和打卡。将热封、打卡后的膜剪开检查重叠部分是否合适，热封是否有明显二股胶，打卡是否牢固。3.4.1.9一切就绪后，将挤出机速度按生产量调整好（一般100根/分钟对应10%，200根/分钟对应20%，300根/分钟对应30%）。3.43.43.4.2.1.1将发泡剂管路在敏化器前的旁通阀门打开，启动发泡剂泵观察阀门有发泡剂流出时停发泡剂泵，并关闭旁通阀门。3.4.2.1.2启动冷却输送皮带，观察乳胶料斗存半斗料后，依次启动装药机、发泡剂泵、敏化器和乳胶泵，观察进装药机三通阀有稳定的料流出并且料温达到工艺温度后将三通阀切换到通向装药机的位置开始装药。待药卷快要送出水池时，打开吹干系统。3.43.4.2.2.1操作员打开控制室装药机控制电源，打开空压机，开启操作柱3.4.2.2.2具备开机条件后设定好乳胶泵的转速，并在触摸屏输出乳胶泵可以开启命令。现场即可以开启乳胶泵、发泡剂泵、敏化器。如果装药机中途出现故障，在触摸屏上点击乳胶泵停止命令，乳胶泵、发泡剂泵、3.4.2.2.2装药机开机后关闭乳胶泵出口至敏化器段热水，观3.4.23.4.2.3收工程序3.4.2.3.1停机顺序：观察乳胶料斗中乳胶快排空的时候通知装药机岗位准备停机，乳胶料斗中乳胶排空后通知装药机岗位停止装药机、乳胶泵、发泡剂泵、敏化器；将装药机前三通阀打至旁通位置，将乳胶泵出口至敏化器管路段通上热水，关闭乳胶泵出口蝶阀，打开乳胶管路压缩空气吹洗阀，将管路中乳胶从装药机前三通阀旁通出口接出，管路吹通后关闭压缩空气吹洗阀，将装药机前三通阀打向通装药机位置，打开乳胶管路压缩空气吹洗阀，将装药机成形器中乳胶吹通后关闭乳胶管路压缩空气吹洗阀，打开乳胶泵出口蝶阀，将装药机前三通阀打至旁通位置。3.4.2.3.2冷却输送皮带线上药卷全部输送完后停止冷却输送皮带，关闭吹干系统。停止热水泵。3.4.2.3.3最后停空压机，等关闭后，关闭装药机控制电源。3.4.2.3.4文明生产，剩余包装材料定置摆放，清理工作场地，注意防滑跌跤。3.4.2.3.5当班工作结束，应关闭电源，门窗后，方可离开3.4.33.4.3.13.43.43.5包装工序3.5.1开机前安全检查及准备3.5.1.1检查供电、供气是否处于正常，气缸运行时的噪音是否正常。导轨、轴承、导杆润滑是否良好。各个传感器安装是否牢固，感应是否灵敏。驱动部件的各个紧固螺栓有无松动断裂。气缸是否漏气。各个设备的传动机构是否正常。3.5.2操作程序3.5.2.1启动程序3.5.2.1.1在配电室启动机器人工业炸药智能自动包装系统的电源；打开气源给设备供气；打开机器人控制柜电源，开启控制机；给纸箱成型机、包装机装纸箱、封口胶带，给捆扎机安装捆扎带；从控制柜的触摸屏上启动包装机，设置包装机的热合包装薄膜的温度，从触摸屏启动捆扎机，设定热合扎带的温度，等待包装机、捆扎机的温度达到设定值，