石人子沟隧道施工细则

乌鲁木齐绕城高速公路（东线）第二合同段石人子沟隧道施工细则PAGEPAGE96乌鲁木齐绕城高速公路（东线）第二合同段石人子沟隧道施工细则目录TOC\o"1-2"\h\z\u第1章编制依据、原则 31.1编制依据 31.2编制原则 3第2章工程概况 42.1工程简介 42.2沿线地理概况 62.3工程设计概况 62.4工程竣工日期及计划工期 10第3章施工准备及临时工程 113.1施工准备 113.2临时工程 11第4章隧道施工细则 144.1总体思路 144.2总细则 144.3隧道工程施工顺序 164.4工期进度安排 17第5章主要施工方法、施工工艺及施工措施 205.1洞口工程施工 205.2隧道开挖 265.3初期支护 345.4洞内管线布置及出碴运输 405.5洞内通风防尘 405.6防排水施工 415.7二次衬砌 465.8超前地质预报和施工监控量测 535.9隧道控制测量 575.10检验与试验 58第6章隧道施工资源配置 616.1人力资源配置计划 616.2机械设备及机具配置计划 626.3施工物资供应计划 63第7章施工安全、质量、环保和冬季施工保证措施 647.1施工安全保证体系及其措施 647.2施工质量保证措施 717.3施工工期保证措施 797.4文明施工保证措施 817.5环境保护、水土保持措施 817.6冬季施工保证措施 84第8章不良地质地段施工及防灾应急预案 888.1浅埋段软弱破碎围岩的施工 888.2围岩坍方预防措施 898.3应急救援预案 90第1章编制依据、原则1.1编制依据（1）已批复《隧道专项施工方案》。（2）交通运输部现行设计规范、施工规范、验收标准。（3）新疆维吾尔自治区交通厅建设管理处下发的有关文件。（4）现行公路施工、材料、机具设备等定额。（5）中交第一公路勘察设计研究院设计的《乌鲁木齐绕城高速公路（东线）第二合同段两阶段施工图设计》第五册［第一、第二分册］。（6）新疆维吾尔自治区《公路建设标准化管理手册》。1.2编制原则（1）编制施工细则，超前于隧道施工，切实起到指导施工的作用。（2）遵守招标文件的各项条款、各种规范和施工设计图纸的原则。（3）在充分调查施工现场及当地的自然环境、水文地质、气候气象、交通运输等条件的基础上，因地制宜的原则。（4）运用现代科学技术，采用先进可靠的安全保证措施，确保生产安全，做到文明施工。力求体现施工细则的科学性、合理性、经济性，有较强的可操作性和准确实用性。（5）贯彻国家、交通运输部、新疆省交通厅有关安全的各项指示精神，建立健全安全生产责任制，制定严密的安全保证体系和措施，确保施工安全。（6）严格按照国家《环境管理体系》及《职业安全健康体系》认证标准要求组织施工。遵守国家关于环保、野生动物保护、文物保护等法律、法规。做到文明施工及职业安全卫生健康。第2章工程概况2.1工程简介位于乌鲁木齐绕城高速公路（东线）第二合同段的石人子沟隧道地处乌鲁木齐市东山区芦草沟乡石人子村，设计为分离式隧道，左右线间距为35米，其中左线全长393m（ZK30+480～ZK30+873），右线全长447m（K30+425～K30+872）。隧道内轮廓为三心圆曲墙式断面，拱部90°范围内为半径R1=8.50m的圆弧，两侧曲墙半径R2=5.40m，边墙和仰拱连接处为小半径圆弧，半径R3=1.40m，仰拱半径R4=20.0m。隧道建筑限界净高为5.0m，净宽为14.75m，最大开挖断面积为173m2，为三车道高速公路隧道。隧道轴线穿越山体高程约990m，最大埋深为60.7m，平均埋深为36.9米，地形起伏不大。石人子沟隧道为直线隧道，走向为自北向南，左右线纵向坡度均为-2.55%，隧道采用复合式衬砌，初期支护为喷、锚、网及型钢拱架联合支护，二次衬砌为C30钢筋混凝土结构。隧道左右线进口端均采用端墙式洞门，出口端均采用削竹式洞门。2.1.1工程地质特征根据工程地质详细勘察资料显示，本隧道的工程地质特征如下：1、地形、地貌在构造、剥蚀切割作用下，隧道段地形陡峭，进口坡度为58°，出口边坡陡峭，坡度为68°，地貌单元为低山、丘陵。隧道入口处地形较陡，坡面有大漂石分布，主要为山坡面流，汇水面积不集中；隧道出口处为宽50～60m，长250～300m的洪沟，沟底及谷底可见漂石、卵石。隧道顶部南侧为两个小山脊形成的汇水区域，底部形成小冲沟，冲沟宽为1.0m。切割深度为0.3～0.5m，隧道植被发育，为自然草场。2.1.2地质构造及不良地质作用根据本次工程地质测绘、物探资料及区域性地质资料，隧址区未发现区域性的大断层经过，未见滑坡、泥石流等不良地质现象。隧道进出口和洞身场地整体稳定。但由于洞口位置山体的洪沟谷底分布有漂石、卵石，在春季融雪洪水期，松散堆积体在洪流、片流作用下，形成短期泥石流，对工程有不利影响，应考虑采取工程措施。乌鲁木齐地处北天山地震带中段，不同构造单元交汇地带。新生代地层褶皱、断裂较为发育，地震频繁。据国家地震局《中国地震动参数区划图（GB18306-2001）》西北区划一览表，本场址区抗震设防烈度为Ⅷ度区，基本地震动峰值加速度为0.15-0.20g，设计基本加速度值为0.20g，特征周期0.4s。根据乌鲁木齐幸福路观测站资料，最大冻土深度为1.39m，根据《中国季节性冻土标准冻深线图》知，本区标准冻深为140cm。2.1.3水文地质条件本隧道区无地表水流，偶尔有大气降水、春季积雪融化水，地下水水位较低。2.1.4洞身围岩分级根据隧道围岩的岩性特征及岩性完整程度等定性指标和设计资料，本隧道围岩级别定为Ⅴ级，按照洞身地表覆盖层厚度将隧道分为明洞、浅埋段和深埋段。左线：ZK30+480-ZK30+497、ZK30+858-ZK30+873为明洞，总长32m；ZK30+497-ZK30+580、ZK30+858-ZK30+790为Ⅴ级围岩浅埋段，总长151m；ZK30+580-ZK30+790为Ⅴ级围岩深埋段，总长210m；右线：K30+425-K30+443、K30+859-K30+872为明洞，总长31m；K30+443-K30+550、K30+800-K30+859为Ⅴ级围岩浅埋段，总长166m；K30+550-K30+800为Ⅴ级围岩深埋段，总长250m。石人子沟隧道围岩分段长度一览表石人子沟隧道明洞（m）Ⅴ级浅埋（m）Ⅴ级深埋（m）总长（m）左线32151210393右线311662504472.2沿线地理概况乌鲁木齐绕城高速公路（东线）是乌鲁木齐绕城高速公路的重要组成部分，与国道312、国道314、国道216、乌奎高速公路、吐乌大高速公路共同形成国省干线过境路网。本项目是国家高速公路网的重要组成部分，同时也是新疆维吾尔自治区2001-2020年公路网规划中提出的“三横两纵两环八通道”网络中“环一”的重要组成部分，对于贯彻落实国家战略，完善国家高速公路网和自治区干线公路网，改善乌鲁木齐市交通条件，构建综合交通运输体系，促进新疆经济社和谐发展，保障新疆长治久安具有重要意义。2.3工程设计概况2.3.1设计技术标准（1）公路等级：双向六车道高速公路；（2）设计行车速度：100km/h；（3）隧道建筑限界：隧道净宽：0.75+0.5+3×3.75+1.0+1.0=14.5隧道净高5.0m；（4）隧道路面横坡：单向坡，1.5%；（5）隧道内纵坡：-2.55%；（6）设计荷载：公路—Ⅰ级。2.3.2线路平、纵断面隧道左右线均位于直线上，断面为设置双侧检修道的三心圆曲墙式断面，纵坡为单面坡，纵坡坡率：左线-2.55%，右线为-2.55%。石人子沟隧道设计参数表里程地质情况洞门型式全长(m)通风方式照明方式进口端出口端ZK30+480～ZK30+873泥岩、中风化砾岩端墙式削竹式393自然通风电光照明K30+425～K30+872端墙式削竹式4472.3.3洞身结构2.3.3.1开挖支护（1）明洞段为减少对洞口自然环境的破坏，实现“早进洞、晚出洞”，隧道进出口两端均设计了明洞，由于地形的复杂，明洞采用C30钢筋混凝土结构。洞门墙、明洞段地基承载力不小于300KPa，如果地基承载力不足时采取换填、加固等处理措施。仰拱回填采用C15片石混凝土。洞顶回填高度不小于1m，最大高度不大于5m；墙背回填应两侧同时进行，墙背与岩壁空隙采用浆砌片石回填密实，明洞拱背回填采用碎石土，应对称分层夯实，每层厚度不得大于0.3m，其两侧回填的上面高差不得大于0.5m。回填至拱顶齐平后，应立即分层满铺填筑至要求高度，顶部铺0.5m粘土隔水层，粘土隔水层要与边、仰坡搭接平顺，封闭密实，防止地表水下渗，使用机械回填应待拱圈混凝土达到设计强度且由人工夯实填至拱顶1.0m后方可进行。（2）Ⅴ级围岩浅埋段根据隧道洞口段的地质情况，在隧道进口段和出口浅埋段设加强衬砌，为复合式衬砌结构，初期支护为喷、锚、网和I22b钢架，二次衬砌及仰拱采用模筑混凝土，并辅以超前大管棚预支护，以确保洞口段稳固安全。施工时，可根据出露的地质情况，调整加强衬砌段长度。（3）Ⅴ级围岩深埋段隧道洞身按新奥法原理设计，采用复合式衬砌结构，初期支护以喷射混凝土、锚杆、钢筋网和I20b钢架为主要支护手段，喷射混凝土标号为C25，二次衬砌采用C30泵送防水混凝土结构，并辅以超前小导管预注浆支护。2.3.3.2隧道防排水系统（1）洞身防排水隧道防排水遵循“以防为主，防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则，达到排水畅通、防水可靠、经济合理、不留后患的目的。隧道洞身防水采用复合防水结构，即在初期支护与二次衬砌之间铺设350g/m2无纺土工布和EVA塑料防水板构成柔性防水层。全隧道二次衬环向施工缝处设置背贴式止水带和带注浆管的橡胶止水条（厚度14mm）、变形缝和伸缩缝全断面设置背贴式止水带和中埋式橡胶止水带。隧道排水设置：在隧道环向铺设Φ100Ω型排水盲沟将水引入两侧边墙脚设置的φ110半边打孔PVC纵向排水管（壁厚5mm），然后通过φ100PVC横向排水管将水引入隧道中央排水管排出洞外，并在出水口采取保温措施。路面水通过路缘铁箅子流入两侧排水沟排出洞外，与洞外的天沟、排水沟、截水沟形成完整的排水系统。（2）洞口防排水结合洞口的地形情况，于洞口边仰坡坡顶5m外设洞顶2.3.3.3路面主洞全长范围内路面采用沥青水泥复合式路面。路面结构(从上到下)为：厚4cm的细粒式SBS改性沥青混凝土AC-13C和厚6cm的中粒式沥青混凝土AC-20C（0.3%抗车辙剂）下面层，沥青面层与混凝土面层之间设置厚度为1cm的沥青粘层。沥青粘层下设置厚26cm的水泥混凝土面板(抗折强度大于5.0Mpa)，在水泥混凝土面层下设置20cm厚的C20砼2.3.3.4隧道装修隧道全断面设置厚5cm的F13-1型PU硬质聚氨酯保温板，保温板规格为600mm×1200mm×50mm，每隔30m全断面设置一道25mm宽的伸缩缝，板与板之间相接预留2-3mm变形缝，接缝处用专用防火腻子和网带进行填实。2.3.3.5机电及消防设施（1）隧道照明隧道内设照明配电箱洞室，预埋照明电缆管，灯具沿隧道顶两侧布置，照明回路电缆由洞口箱式变电站经洞内电缆沟引到配电柜，配电后，由穿紧定式镀锌金属钢导管暗设于洞壁拱顶内。隧道内还设置了EPS应急照明系统。（2）消防设施在洞内行车方向右侧墙上设置消防箱预留洞，洞室间距为50m，每个洞室内置4个MFZL6型手提式磷酸铵盐干粉灭火器。为提高隧道服务水平，洞内还设置了完善的隧道监控系统。隧道主要工程数量见招标文件工程量清单。2.4工程竣工日期及计划工期开工日期为2011年8月26日，计划完工日期为2013年8月26日。工期24个月。施工工期包括准备期及机电安装、调试、交工验收工期。第3章施工准备及临时工程3.1施工准备施工准备的主要内容有：队伍驻地建设、修建施工便道、洞口“三通一平”、洞口控制网加密、洞口放样、复核施工图纸、编制实施性施工细则、熟悉相关技术规范等。3.1.1现场调查组织有关人员到现场进行技术和施工调查，现场核对设计文件，查看地形、地质，了解当地材料、气候、水文、交通运输、动力和生活资源等供应情况。3.1.2技术准备技术准备工作分为内业技术准备和外业技术准备。内业技术准备主要包括：编写实施性施工细则；编写各种针对性的保证措施；结合工程施工特点，制定技术管理办法和实施细则；施工人员岗前技术培训。外业技术准备主要包括：现场桩位交接埋设与复测；进行地材调查、室内试验；各种检测仪器设备的标定，办理计量合格证书；各种砼、砂浆配合比的配制选定等。3.1.3施工队伍及机械设备进场施工队伍及机械设备根据项目工期及建设单位要求，结合现场工序实际情况分期分批进场。3.2临时工程3.2.1施工驻地建设生活区设在隧道右洞出口右侧的山腰上，临时征用大约2500m2搭建活动房以及喷射混凝土拌合站及型钢加工场。3.2.2施工便道由于洞口位置较高，出口端地形陡峭，本施工点交通不便。为便于开挖出渣和支护供料，决定从山脚既有土路沿隧道左侧山体修筑一条便道至隧道洞口。便道修筑到山腰位置后，由主便道修建一条引道到生活区。主便道长约1.3km，路面宽度为6m，靠山一侧设排水沟，路面用泥结碎石。约300米设一处会车道，会车平台宽度不小于8m。施工便道线路纵坡约为9.0％，便道路基填方段必要时做浆砌边坡防护，挖方边坡进行喷锚临时防护，以保证路基和边坡稳定，过排水沟设φ100cm圆管涵。在会车平台转向处设置防护设施和指示标志，以确保行车安全。3.2.3供风、水、电供风：在两隧道口之间设一处空压机房，面积200m2，设5台21m3电动空压机作为隧道施工风动力站，用φ1供水：附近地区地表水贫乏，地下水量不均，施工用水采取打井抽取地下水的方式，用多级泵将水提到高山水池的办法进行供水，于相对洞底高程高于15m处的右洞右侧山丘顶上，用钢板焊接一个约50m3高位水池，用φ100mm无缝钢管引至施工用水点以满足施工需要，施工前应进行水质化验。生活采用打井取水，给水干管路长约250m。供电：本隧道工程的电力供应由东山区芦草沟乡石人子村附近地方电网引入，于隧道出口设630KVA变压器两台。洞外低压线路采用三相五线制架空线，进洞后采用电缆线和胶皮线联合使用供电，严禁采用花线。隧道出洞口配备1台330KVA的柴油发电机组，作为应急备用电源。3.2.4拌和站及材料堆场及钢材加工场喷射混凝土拌和站设于隧道出口左侧的山腰上，与生活区和钢材加工场分开设置。拌和设备采用1台JS750型强制式搅拌机及配套配料机，拌和站约500m2。场地硬化处理：先用20cm厚碎石进行整平压实，再浇筑20cm厚C20混凝土。砂、石料堆场用隔墙分隔，分料墙下部预留孔洞，避免积水。场地设置3%的流水坡，四周设置排水沟，排水沟底面采用M7.5砂浆进行抹面。钢材加工场面积450m2，场地硬化处理措施跟拌合站一致。第4章隧道施工细则根据本隧道的地形、地质条件、工程特点及施工的难易程度，为确保质量、工期、安全、环保、文明施工目标的实现，总体施工安排如下：4.1总体思路以安全为前提，以浅埋段隧道的施工为难点，以保证Ⅴ级围岩施工质量和进度为重点，按“统筹兼顾、突出重点、科学组织、合理安排、均衡生产、全面展开”的指导思想，施工严格遵守“早预报、勤量测、管超前、弱爆破、短进尺、强支护、快封闭、紧衬砌”的原则，确保快速、优质按期完成本隧道工程施工。4.2总细则4.2.1首先与隧道进口相邻路基、桥梁工程进行联测贯通，确保隧道施工线位准确无误。洞外控制测量每个洞口端设置三个固定坐标控制点，两个高程控制点。测设过程中保证精度符合测量规范的规定。隧道中线测量采用精密导线测量。及时进行洞内控制网平差和中线调整，接续布设导线基线。隧道高程测量采用Ⅳ等水准测量。由洞外高程控制点传递，洞内每隔100m设立一高程控制点，利用导线基线控制点作高程控制点，进行往返观测，观测限差和精度符合规定等级的精度。4.2.2石人子沟隧道采用从出口端单向掘进的施工方案，开挖采用简易钻孔台架钻眼，浅眼松动爆破、人工手持风镐修边相结合，在开挖过程中以严格控制循环进尺，并不断修正爆破参数的方法来进行超欠挖控制，用非电毫秒导爆管起爆。出碴采用侧卸装载机装碴，自卸车运输。根据规范和设计要求，Ⅴ级围岩浅埋段采用双侧壁导坑法施工，为便于上台阶出碴，台阶长度控制在5～10m，上台阶每次开挖循环进尺不得大于3榀拱架间距（1.5m），边墙开挖每循环不得大于4榀拱架的间距（2m），仰拱离中上导坑掌子面的距离控制在45m以内，二衬离中上导坑掌子面的距离控制在55m以内。隧道掘进按每天一个循环考虑，日进尺1.5m，每月综合成洞45m；Ⅴ级围岩深埋段采用CD法施工，施工台阶长度3～5m，上台阶每次开挖循环进尺不得大于3榀拱架间距（2.1m），边墙开挖每循环不得大于3榀拱架的间距（2.1m），仰拱离上台阶掌子面控制在35m以内，二衬距掌子面控制在45m以内，仰拱离临时支护的距离不得大于15m。隧道掘进日进尺2.1m，每月综合成洞63m；4.2.3围岩本隧道Ⅴ级围岩浅埋、破碎带地段采用φ108管棚、φ50超前小导管等辅助支护措施预支护，Ⅴ级围岩深埋段采用φ50超前小导管作为超前支护。系统锚杆为均为φ25中空注浆锚杆。联合支护所用的钢架与钢筋网片于洞外钢筋加工厂集中制作，洞内安装。喷砼采用GSP-D湿喷机湿喷工艺。4.2.本隧道通风防尘采用“以通风降尘净毒为主，优化管道通风方式；狠抓机械净化，减少污染源；实施水幕降尘，加强综合治理”的通风管理方案，通风采用送风式通风，在左右洞出口处各置一台FP-110KW射流风机供风，风管采用Ф150cm软管，采用钢丝绳悬挂于隧道右侧衬砌内壁上。4.2.严格按照设计和规范要求，引进专业监控量测单位，加强超前地质预报和围岩监控量测，以信息化施工手段指导施工。4.2.二次衬砌采用9.0m的模板衬砌台车整体灌注施工，采用6m3砼运输车运输砼，利用砼输送泵泵送入模。仰拱及铺底超前拱墙衬砌先行施工。4.2.严格做好结构防排水，同时加强施工用水的管理，确保排水及时通畅，严防有水浸泡软化拱（墙）脚。4.2.石人子沟隧道出渣量约为15.1万方，隧道弃渣能作为洞内衬砌材料或路面材料的很少，原设计将隧道弃渣全用于路基填方。但是，由于隧道进口端不具备进洞条件、施工用水、用电、及施工便道均难以通达施工现场，因此只能从出口端进洞。由于出口端接石人子沟特大桥无法利用弃渣，因此必须增设弃渣场。弃渣场设置在隧道出口左侧的山凹处，弃渣前应修筑挡墙，渣场周围设置60×80cm排水沟，底部设置盲沟，防止春季雪融形成泥石流淹没下游农田。弃碴前将原地表耕作土推至弃土场一侧，待弃土完成后将原地表耕作土覆盖于碴场表面进行还耕，4.3隧道工程施工顺序具体施工顺序为：洞门刷坡并对边仰坡进行支护→超前大管棚（小导管）支护→隧道开挖→初期支护→围岩变形量测→仰拱或铺底砼施工→防水层安设→拱墙衬砌砼施工→水沟电缆槽、路面的施工→洞门及附属工程施工。4.4工期进度安排4.4.1施工总工期本工程计划于2011年8月26日正式开始施工，到2013年8月26日完工。施工总工期24个月。4.4.2各工序施工日进度指标1、开挖支护：Ⅴ级围岩浅埋段采用双侧壁导坑法施工，每日进尺1.5m，每月开挖支护45m；ⅤⅤ级围岩浅埋段掘进指标（双侧壁导坑法的一个导洞）Ⅴ级围岩深埋段掘进指标（CD法的一个导洞）2、仰拱二衬及填充（分开浇注）3天一循环，每循环7m，月进尺70m，拱墙衬砌4天浇注一板，长9m，月进尺67.5m。路面调平层根据现场工序情况进行浇注。4.4.3施工进度计划1、各工序计划施工进度A人员机械设备进场：2011年8月B施工便道的修建、大临设施的建设：2011年8月27日至2011年9月20日；C成洞面开挖防护、截水沟施工：2011年9月21日至2011年10月15日；D洞口大管棚施工：2011年10月16日至2011年11月20日；E正洞施工：2012年10月16日至2012F洞门及附属工程及路面施工：2013年3月1日至2013年6月26日；G机电照明及消防设施安装：2013年6月27日至2013年8月26日。第5章主要施工方法、施工工艺及施工措施5.1洞口工程施工本隧道设计为左右线分离式隧道，间距仅35米，且开挖断面大，所以，为了保证安全、减小爆破对相邻洞的扰动，两洞纵向必须保持一定的距离错开施工，考虑到右洞较长、左线出口仰坡要进行小导管注浆加固需要较长时间，故考虑右洞先行施工，左洞紧跟。洞口施工主要项目有洞口排水系统、洞口土石方开挖、边仰坡的临时支护、大管棚进洞辅助措施的施工、洞门以及洞口相关工程等。施工以“减少干扰，利于施工，确保安全进洞”为原则，做好统筹规划，科学安排各项目的施工顺序，严密组织，精心施工，确保隧道洞口施工顺利进行。5.1.1洞顶截水沟施工及成洞面边仰坡开挖防护洞口土石方开挖之前，在对洞门、边仰坡按设计放线后，先施工洞顶截水沟(截水天沟距边仰坡开挖线距离不小于5m)，完善洞口排水系统，防止地表水冲刷及渗透，影响成洞及施工安全；截水沟采用M10浆砌片石砌筑，为倒置直角梯形断面，沟顶宽120cm，沟底宽60cm，沟深60cm，沟墙厚30cm，隔一定距离应预留沉降缝，缝宽2cm，缝中采用沥青木板。成洞面施工以挖掘机开挖为主，如遇岩层较硬或遇较大孤石，则采用松动爆破，将孤石震裂，岩石震松，然后以挖掘机挖掘，并辅以风镐开挖。以此减少对洞口风化严重部分围岩的扰动，保证顺利进洞。自上而下分层开挖洞口土石方至成洞面，并进行边、仰坡和成洞面临时防护，临时防护采用锚、喷、网防护，具体要求为：喷C20砼10cm，采用Φ8钢筋网，网格间距为20×20cm，锚杆为Φ22砂浆锚杆，长度为3.5m，梅花形布置，间距120×120cm，施工时可根据实际情况适当调整。石人子沟隧道左洞出口仰坡需进行注浆加固，具体要求为：在临时边坡第一级台阶以上采用Φ42注浆小导管注浆，钢管间距为1.0×1.0m，钢管长5m，梅花形布置，注浆材料为水泥浆，水灰比为0.6:1～3:1（重量比），注浆压力为0.5～1.0MPa，浆液配合比和注浆压力可通过现场试验确定，注浆浆液的浓度应由稀到浓，注浆压力由低到高逐级变换。第一级台阶以下采用Φ22中空注浆锚杆加固，锚杆间距为1.2m×1.2m，梅花形布置，整个仰坡坡面喷C20混凝土10cm，挂设20cm×20cmΦ8钢筋网。在开挖洞门、边仰坡的同时，认真仔细地观察边仰坡土体的稳定性，如若土体不稳或有滑动迹象，对边仰坡进行及时的加固和防护措施，以保证施工安全。边仰坡开挖需要爆破时应对布眼、装药参数重点控制，切忌装药量过多。爆破后，应及时清除松动石块。根据边仰坡开挖暴露的围岩情况及时进行挂网、锚喷，做到随挖随护，以强化边、仰坡稳定性，并随时监测、检查山坡稳定情况。洞口开挖施工时设临时集水坑和排水沟，并及时抽排积水，确保洞口基岩不被水浸泡。5.1.2洞口大管棚施工本隧道进、出口均为Ⅴ级围岩浅埋，左右洞进口和出口设计均采用φ108管棚超前预支护。在明暗洞交接处纵向设置2m长的套拱，套拱厚70cm，管棚为壁厚6cm的热轧无缝钢管，长40m，环向间距中至中为40cm，每环一共53根。为了防止钻孔过程中钻杆下垂导致管棚侵入隧道开挖断面内，钻孔仰角设置为1～3°。根据管棚施工的机械设备情况，在明洞开挖至管棚位置时预留下台阶不开挖，作为施工管棚的操作平台。管棚所用钢管、钢材进场必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求。管棚具体施工要点如下：（1）导向墙施工：导向墙采用2.0×0.7m的C30混凝土护拱作为管棚的导向墙、止浆墙，护拱在明洞衬砌外轮廓线以外，紧贴洞口仰坡面。套拱内按50cm的间距设置4榀I20b刚拱架做支撑，并预埋Φ133×6钢管作为导向管。管棚的导向管用Φ12Ω型固定筋焊接在钢拱架上，外插角由导向管控制。刚拱架的制作和安装必须结合围岩情况预留足够变形量，导向墙立模采用木模板拼装。套拱基础采用M10浆砌片石回填。（2）钻孔：采用管棚机（或水平地质钻机）钻孔。钻孔直径：φ127mm。为减少钻机位移引起钻孔偏差，钻机立轴位置要严格控制准确，在钻进过程中经常用测斜仪量测钻杆钻进的偏斜度，发现偏斜及时纠正。管棚钻孔允许偏差序号项目允许偏差1方向角1o2孔位±50mm3孔深±50mm（3）清孔、验孔：钻孔到设计深度后用高压风清孔，并报现场监理验收，检验合格后方可进行管棚安装。（4）管棚制作及安装管棚采用φ108mm热轧无缝钢管制作，管壁打孔，孔径12mm，间距30mm，呈梅花形布置，尾端留3.5m不打孔作为止浆段。钢管采用机械顶入，接头采用丝扣连接，丝扣长15cm，接头错开，隧道纵向同一断面钢管接头数不得大于50％，相邻两接头应错开≥1m。管节分节长度为3m和6m，钢管依次编号为1～53#，施工时应先打编号为单号的钢花管，注浆后再打编号为双号的钢花管，编号为双号的钢花管作为注浆质量的检查管，如单号钢花管注浆有不密实之处，应在双号钢花管中注浆填实。大管棚施工工艺流程图管棚施工准备管棚施工准备钻机就位钻孔清孔、验孔顶第一节管棚接第二节管棚钻机上安装钢管，顶进连接套顺次顶第三节至N节管棚（直至设计深度）向管内注水泥砂浆注浆机水泥砂浆浆拌制水泥砂浆配合比选定下一管棚注浆封孔清洗管路导向墙施工安装钢筋笼（5）管棚注浆管棚注浆采用水泥浆液，穿越粉土段时可采用水泥—水玻璃双液浆。岩石隧道水泥浆水灰比为1:1（重量比）；注浆压力为2.0～2.5MPa。注浆机械选用KB50／70型注浆泵。注浆前先进行现场注浆试验，注浆压力在土层中不小于2Mpa。注浆前先在钢管中沿管壁安设φ15mm的硬塑料管至孔底，在管口处焊接堵浆塞排气孔，作为排气孔。注浆采用从孔口一次性注入，为使管内浆夜饱满密实，等排气孔有浆液流出时，再进行终压注浆，直至达到设计注浆压力或设计注浆量时终止，然后关闭阀门，清洗管路，移至下一钢管注浆。注浆结束标准：单孔注浆量达到设计注浆时可作为结束注浆标准；注浆压力逐步升高，达到设计终压并终压不少于10min时，可结束注浆。注浆结束后及时清除管内浆液，并用快硬水泥砂浆紧密充填管口，以增强管棚的刚度和强度。隧道贯通前两个月必须开始进口端洞顶截水沟、边仰坡开挖防护及管棚的施工，尽可能从进口端掘进10～20m，严禁在隧道洞口段贯通。洞口浅埋段谨慎稳妥施工，以防坍塌，在条件允许的情况下尽快修筑明洞和洞门，以策安全。5.1.3明洞施工明洞施工前，先测量放样，标定明洞与暗洞的开挖分界线，进行边坡整修，基底清理。明洞洞身衬砌前先作仰拱，确保明洞边墙有足够的地基承载力，避免整体下沉和拱圈开裂。明洞洞身施工前，注意按照设计要求设置拱背排水设施。明洞洞身混凝土拱墙采用液压钢模衬砌台车一次性模筑，外模、挡头板及外支撑采用定制木模和钢管支撑，整体式灌注。钢筋在钢筋加工场集中加工制作，运输车辆运到施工现场人工安装绑扎，施工中注意预留孔洞和安设预埋件。混凝土采用集中拌合站拌制，混凝土运输车运到工作面，混凝土输送泵泵送入模。其具体施工方法同暗洞洞身衬砌，并加强各部位的内外支撑，防止模板移位。明洞防水层在明洞混凝土强度达到设计要求后拆除外模支架，采用人工按设计立即进行施做，在其外沿铺找平层，先铺设一层350g/m2的无纺土工布后再铺设EVA塑料防水板，之后再铺设一层土工布。并根据实际情况表面涂M10水泥砂浆保护层。施工中注意将明洞防水板、排水盲管跟暗洞防水板、排水盲管可靠连接，排水管坡度要与隧道纵坡一致。施工缝处注意设置中埋式橡胶止水带和带注浆管的橡胶止水条（厚度14mm）进行防水处理。防水层设置后，明洞墙背、拱背采用夯填土回填。墙背两侧回填时应两侧对称均匀同时进行，以保证回填的密实性和洞身的均匀受力。拱背回填土对称分层夯实，每层厚度不得大于30cm，其两侧回填的土面高度不得大于50cm，压实度大于95%，回填至拱顶齐平后，应立即分层满铺填筑至要求高度，顶部铺0.5m粘土隔水层，粘土隔水层要与边、仰坡搭接平顺，封闭密实，防止地表水下渗，使用机械回填应待拱圈混凝土达到设计强度且由人工夯实填至拱顶1.0m后方可进行。明洞仰拱、铺底、水沟、路面施工同暗洞施工。5.1.4洞门施工洞门及洞顶防排水系统在雨季前施工完毕，洞门端墙、台阶墙施工前，先完成明洞、洞顶天沟、截水沟的施工，做好边、仰坡的加固处理和防护工作。为保证洞门整体稳定性，隧道端墙与相邻段明洞衬砌同时施工，洞门墙施工前应进行地基承载力试验，洞门墙地基承载力不应小于300KPa，若地基承载力不足须采取换填、加固等措施处理。洞门墙采用C25模筑混凝土并采用HRB335Φ22钢筋与明洞连接成整体。洞门端墙、台阶墙混凝土采用组合钢模板拼装，钢管和方木加固，整体式一次浇筑成型，为使洞门美观，采用大理石饰面。按照混凝土浇筑施工技术规范，混凝土在搅拌站集中拌和，混凝土输送车运输，混凝土输送泵入模，插入式振捣棒密实。洞门顶设截水沟，截水沟采用M10浆砌片石进行砌筑。5.2隧道开挖5.2.1超前小导管注浆施工隧道开挖前必须做好超前预支护，石人子沟隧道超前支护除了洞口第一环采用超前大管棚以外，其余段落均采用超前小导管进行支护，具体设计参数：隧道拱部范围内设φ50mm（壁厚4mm）超前小导管，浅埋段导管长度L=5.0m，环向间距为35cm，搭接长度为1.92m，每环53根；深埋段导管长度L=4.5m，环向间距为40cm，搭接长度为1.63m，每环53根，导管外插角均为10°。超前导管施工工艺流程图施工准备施工准备测量布孔钻孔作业清孔钻孔验收安装导管注浆效果分析下道工序浆液制备调整注浆参数满足要求不合格不合格导管超前注浆一般采用水泥浆，水泥浆水灰比为1:1，注浆压力初压为0.5～1.5MPa,终压可适当加大。导管壁上按15cm间距交错设置注浆孔，孔径为8mm，管口段50cm范围内不开孔作为止浆段，导管端头配备止浆塞止浆。超前小导管的施工应注意以下几点1、为便于超前小导管插入围岩内，钢管前端10cm做成尖锥状。安设采用钻孔打入法，先采用风钻按设计要求钻孔，钻孔直径比钢管直径大3～5mm，然后将钢管穿过钢架，用人工配合风钻将钢管顶入，如遇故障，用高压风或掏勺清孔，将钢管内的砂石清出，然后再将管插入。超前小导管和钢架配合使用，打设完毕后，检查钻孔的倾斜度和方向，将小导管尾部焊接于钢拱架上；2、小导管安设后，用塑料泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，以防止工作面坍塌，注浆前进行压水试验，检查机械设备运行是否正常，为加快注浆速度，采用群管注浆（每次3～5根），注浆顺序由拱脚向拱顶进行；超前小导管施工允许偏差序号项目允许偏差1方向角2°°2孔口距±50mm3孔深+50mm，03、压浆管用铁丝绑扎于钢管尾端，按照设计标号现场拌制注浆液，通过试验确定注浆浆液参数，按试验室提供配合比严格执行，在注浆压力达到终压，并稳定15分钟后，终止注浆，以保证钻孔四周均匀注满浆液，注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆；4、隧道的开挖长度小于小导管的注浆长度，预留部分作为下一次循环的止浆墙，导管不得侵入隧洞开挖界内，相邻的钢管不得相撞或立交；5、小导管施工时注意两排导管之间的搭接长度应满足设计，并且不小于1m，以利整体受力。整个过程做好记录，内容包括打孔的角度、间距、深度、钢管长度，注浆压力、注浆数量、起止时间等。施工中设专人对注浆质量进行控制。5.2.2超前锚杆施工Ⅴ级围岩深埋段导洞超前支护设计为超前锚杆支护，超前锚杆为Φ25砂浆锚杆，L=4.5m，环向间距45cm，外插角为10°。合格合格定位施工准备钻孔吹洗检验配料插入锚杆和排气管注浆安装垫板锚杆抗拔力检查验收5.2.3V级围岩浅埋段—双侧壁导坑法正洞Ⅴ级围岩浅埋段开挖采用双侧壁导坑法开挖。施工前先对拱部进行超前支护，在通过超前地质预报探明前方围岩情况后开挖隧道两侧的导坑，并进行初期支护，再分部开挖中间剩余部分，最后开挖左、中、右侧下导坑，最终初支封闭成环。双侧壁导坑法的原理是：把隧道大断面分成多个小断面施工，每个断面单独掘进，最后形成一个大的隧道，且利用围岩在开挖过程中短时间的自稳能力，采用网状支护形式，使围岩和土层表面形成密贴薄壁支护结构，且用中隔壁承担部分受力。本隧道双侧壁导坑法采用浅眼弱爆破配合人工手持风镐修边，先开挖一侧导坑，及时进行初期支护，每个循环开挖长度控制在2～3榀拱架距离即（1.0～1.5m）。待导坑掘进10～15m距离后即可进行另一侧导坑施工，此时两侧导坑可以相互独立作业继续往前掘进。当两侧导坑超前中槽部位10m左右即可进行拱部开挖，开挖预留核心土平台便于修边和初期支护的施工。然后即可进行下台阶的开挖，以及仰拱施工。具体施工步骤如下：1）施做两侧拱部超前支护，开挖两侧上台阶，及时施做初期支护及临时支护，打设拱脚锁脚锚管，必要时架设横撑；2）继续向下开挖两侧土体，施做初期支护及临时支护，打设墙脚锁脚锚管，必要时架设底部横撑；3）打设超前导管进行中部拱部超前支护，开挖中部上台阶土体，施做拱部初期支护。4）继续向下开挖中部土体，必要时架设中部横撑。5）向下开挖两侧剩余土体，施做初期支护。6）向下开挖中部剩余土体，封闭初期支护结构。7）拆除部分临时支护，先施做仰拱二衬，然后施工仰拱填充。8）施作防排水体系，绑扎衬砌钢筋后浇筑拱部二衬，封闭结构。双侧壁导坑工法工序横断面示意图5.2.4V级围岩深埋段—CD法石人子沟隧道洞身Ⅴ级围岩深埋段采用浅眼微震爆破配合机械开挖，用人工手持风镐修边并清除危石后进行初期支护。爆破采用非电毫秒雷管光面爆破施工工艺，但是由于双侧壁导坑法或CD法断面小，导洞断面形式不同于一般隧道断面，因此在炮眼布置、装药结构、雷管时间差等方面不可以照搬照抄光面爆破参数，要根据现场浅眼弱爆破的效果不断摸索出与本隧道相适应的爆破参数，严格控制超挖，提高成洞效果。周边眼装药结构是影响光面爆破效果的重要因素，严格控制周边眼装药量，采用不耦合装药结构，不耦合装药系数控制在2.0～2.5范围内，周边眼必须安装导爆索。选用有丰富打钻经验的工人进行钻眼及装药，定位定人、必要时打设中空眼增加爆破临空面并建立奖惩机制，有水地段周边眼选用乳化炸药，其余用2号岩石硝铵炸药。按照早预报、管超前、弱爆破、短开挖、强支护、紧衬砌、勤量测的施工原则，提前制定施工安全措施及应急预案。开挖中密切注意围岩及地下水等的变化情况。出碴采用装载机装车，自卸车运输出渣。Ⅴ级围岩CD（中隔壁法）法开挖步骤如下:中隔壁法工序横断面示意图1）施做左侧拱部超前支护，开挖左侧上台阶，及时施做初期支护及临时支护，打设拱脚锁脚锚管（杆），必要时架设横撑；2）继续向下开挖左侧土体，施做初期支护，接长临时支护，打设墙脚锁脚锚管，施作左侧仰拱初期支护；3）施作右侧拱部超前支护，开挖右侧上台阶土体，施做拱部初期支护，必要时施作临时仰拱。4）继续向下开挖右侧土体，施做初期支护和右侧仰拱，封闭初期支护结构。5）根据监控量测数据拆除部分临时支护，施做仰拱二衬后施工仰拱填充。6）施作防排水体系，绑扎衬砌钢筋后浇筑拱部二衬，封闭结构。5.2.5双侧壁导坑法向中隔壁开挖（CD）法的工序转换隧道开挖方法的合理转换，是隧道开挖作业安全的重要因素，在接近开挖方法变换里程时，应提前计划，确定合理的临时支护参数，转换时应不减弱设计支撑参数。当围岩地质条件由Ⅴ级浅埋段过渡到Ⅴ级深埋段时，相应的施工方法由双侧壁导坑法向CD法转换。由双侧壁导坑法转换为CD法施工时，待施工至设计里程后，继续向前按双侧壁导坑施工，同时将中部竖向临时支撑逐渐靠拢，直到过渡到CD法。施工时可以采用相应的临时横撑，并及时支护封闭成环，转换过程中要重视如下问题：对施工安全引起足够的重视，加强施工照明、注意观察支护变化的情况；转换的思路要清晰，安排好顺序，最后进行转换施工；加固、排险、注浆等各种措施要一起使用，不能偏废；转换过程中要注意加强监控量测，密切注意支护的变形情况，以指导施工中支护参数的调整。5.2.6开挖过程中的安全质量控制为便于检查开挖断面的尺寸及形状，在施工中应设置控制点。中线施工控制点在曲线地段宜每5m设一个，中线控制点设在拱顶处，水平施工控制点每10m设一个。距开挖面每50米埋设一个中线桩，每100米设一个临时水准点，通过测量放样布眼。钻眼：按照不同孔位，将钻工定点定位。钻工熟悉炮眼布置图，能熟练的操作凿岩机械，特别是钻周边眼，一定要由有较丰富经验的老钻工司钻，有专人指挥，确保周边眼有准确的外插角，使两茬炮交界处台阶不大于15cm。同时，根据眼口位置岩石的凹凸程度调整炮眼深度，保证炮眼底在同一平面上。施工时控制好炮眼的角度、深度、密度，使之符合设计要求，保证光爆质量，为此，应符合下列精度要求：掏槽眼：眼口间距误差和眼底间距误差不大于5cm。辅助眼：眼口排距、行距误差均不大于5cm。周边眼：沿隧道设计断面轮廓线上的间距误差不大于5cm；眼底不超出开挖断面轮廓线10cm，最大不超过15cm；眼深误差不宜大于100mm。周边眼外插角按钻机操作净空、孔深要求确定，以2～3°为宜，支架式凿岩机的炮眼外倾斜率不大于50mm/m。当开挖面凸凹较大时，应按实际情况调整炮眼深度，并相应调整药量，力求除掏槽眼外的所有炮眼底在同一垂直面上。清孔及成孔检查：钻眼完成后，应严格成孔检查。按炮眼布置图进行检查并做好记录，有不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后才能装药爆破；装药前，用高压风水将炮眼内泥浆、石屑吹洗干净。装药：装药需分片分组，按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”，要定人、定位、定段别，不乱装药。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm（采用预裂爆破时，从药卷顶端进行堵塞）。联结起爆网路：按设计的联接网络实施。起爆网路为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时要注意：导爆索的连接方向和连接点的牢固性；导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上处，网路联好后，要有专人负责检查。起爆：非点炮人员撤离安全区后引爆。爆破后，如有瞎炮，要进行专门处理，并及时检查光爆效果，分析原因，调整爆破设计。施工中坚持“短开挖、严注浆、强支护、勤量测、早封闭”的施工原则。一次开挖进尺和支护参数相匹配，短进尺、多循环进行施工。以“爱护围岩”为基础，严格控制周边眼装药量，减少围岩扰动。用“动态施工”监控量测和超前地质预报为手段，及时反馈围岩和支护的变化，通过对量测数据分析处理，按照时间—位移曲线规律，及时调整和加强初期支护。强调支护的时效性：初期支护必须紧跟掌子面，做到一掘一喷，及时封闭围岩，以充分发挥围岩的自承能力。及时落底，实现支护闭合，保证整体受力。强调支护的刚度和强度，以抑制围岩的变形。除按设计进行初期支护外，视围岩变形情况，及时采取加强措施，二次衬砌及时施作，提高安全储备。保证各台阶锁脚锚管的施工质量，下台阶开挖视上台阶稳定情况进行。支护闭合成环做到稳扎稳打，步步为营，确保工期、质量、安全、效率等各项目标的实现。5.3初期支护5.3.1喷射混凝土施工采用TK-961型湿喷机及配套湿喷技术。混凝土采用强制式拌合机拌和，自动计量；由6m3搅拌运输车运到现场后，经湿喷机二次拌合，以高压风为动力，经喷头射至受喷面。本隧道喷射混凝土工艺示示意图细骨料细骨料粗骨料水泥水外加剂砼搅拌机砼运输车砼喷射机喷头高压风管液体速凝剂喷射混凝土的施工应注意以下几点：（1）砼喷射前应认真检查隧道断面尺寸，清除杂物，冲洗受喷面。全面检查调试喷射作业系统。砼在洞外自动计量拌和站，采用分次投料工艺，按配比集中生产。成品砼采用6m3砼搅拌运输车运至TK-961型湿喷机转子活塞凸轮喂料斗，TX-1型液态速凝剂在湿喷机专用入口添加，由计量泵将速凝剂通过胶管压入喷嘴，依靠喷射管中压缩空气将速凝剂雾化与物料充分混合后喷出。湿喷机工作时要求系统风压不小于0.5Mpa，风量不小于10m3/min，工作风压一般控制在0.4～0.5Mpa（2）分段、分片，由下而上喷射作业，每段长度不超过6m。喷射时，喷头距岩面距离以0.6m～1.2m为宜，与受喷面基本垂直；喷射料束螺旋形运动，环形旋转水平移动并一圈压半圈，环形旋转直径0.3m。喷射行间搭接2～3cm；喷砼厚度用标志钢筋外露长度控制；表面平整度目测平顺为宜；（3）一次喷射厚度据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度4cm。初喷砼着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。岩面有严重坑洼处采用锚杆吊模模喷砼处理。一次喷射砼厚度拱部不超过10cm，边墙不超过15cm；（4）后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面应用高压风水清洗干净。作业开始时，先送风，后开机，再给料，待砼从喷嘴喷出后，再供给速凝剂；结束时，先关闭速凝剂计量泵，之后停止供料，待喷嘴残留的少量砼和速凝剂完全吹净后，再停风；（5）钢架喷射砼先喷钢架与壁面之间的混凝土，后喷钢架之间的混凝土，由两侧拱脚向上对称喷射，将钢架覆盖。喷射砼表面平整，无空鼓、裂缝、松酥。喷砼终凝2h后，应喷水养护，养护时间不少于7d。5.3.2系统锚杆施工本隧道系统锚杆为φ25中空注浆锚杆，中空厚壁全螺纹杆体，外径25mm，内径15mm。可任意切割，便于安装配件，同时作为锚杆，齿峰凹槽进一步提高锚固力。设计Ⅴ级浅埋段锚杆长L=4.0m，间距为100cm（环）×50cm（纵）。Ⅴ级深埋段锚杆长L=4.0m，间距为100cm（环）×70cm（纵）。施工采用凿岩机钻孔，人工将锚杆推送入孔内，注浆泵注浆。锚杆孔开孔偏差及钻孔角度偏差不得大于规范要求，以充分发挥锚杆的穿连和楔形分块的作用。锚杆钻孔应圆而直，孔口岩面整平，并使岩面与钻孔方向垂直。中空注浆锚杆的注浆压力控制在0.3Mpa左右，注浆持续15min。具体施工顺序为：YT-28风镐钻孔、清孔→锚杆插入锚孔→锚杆尾端安装止浆塞→连接锚杆尾端和注浆泵→注浆。φ25中空注浆锚杆施工工艺流程图施工准备施工准备锚杆孔位布置钻锚杆孔、锚杆安装注浆戴杆头封堵帽进入下道工序浆液配制不合格合格注浆质量综合检查5.3.3钢筋网钢筋网施工先在钢筋加工场用Φ8钢筋按设计网格间距（20cm×20cm）制成边长1.5m左右大小的网片，点焊节点不少于全部的20%；网片运到现场后，点焊固定在锚杆头或钢架上，网片间搭接长度不小于20cm，钢筋网按双层布置。钢筋规格、材质应满足设计要求，使用前应清除锈蚀。钢筋网宜在岩面喷射一层混凝土后随受喷面起伏铺设，并在锚杆安设后进行，要求与受喷面间隙宜控制在20～30mm之间。第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设，钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动。挂网工艺施工工艺流程图施工准备钢筋除锈网片制作施工准备钢筋除锈网片制作挂网焊联检查验收下道工序5.3.4钢架制作安装钢架必须严格按照图纸加工，加工过程中必须按照要求放大留足预留变形量，Ⅴ级围岩浅埋段预留变形量按18cm考虑，深埋段按15cm考虑，后期根据监控量测数据进行调整，以不侵入二衬断面为原则。钢拱架加工安装必须注意以下几点：（1）钢架加工在工厂集中制作，加工后试拼，允许误差为：沿隧道周边轮廓偏差为±3cm，平面（翘曲）偏差±2cm，不合格禁用；（2）初喷砼后，严格按设计架设钢架，钢架安装允许偏差横向为±5cm，竖向不低于设计高程，倾斜度不得大于2°（3）钢架两侧拱脚基础须牢固坚实。安装前清干净底脚处浮碴；拱脚标高不足时，设置钢板或用砼调整；安装先将钢架节段预组装成安装段，拧紧连接螺栓。钢架立起后，据中线、水平将其校正到正确位置，然后用定位筋固定，并用纵向连接筋将其和相邻钢架连接牢靠，钢架与壁面间用钢楔或混凝土垫块楔紧。钢架安装工艺流程图测量放样测量放样清除底脚浮碴安装钢架钢架组拼加工质量验收和系统锚杆焊连定位打锁脚锚管加设垫块焊纵向连接筋锚管注浆检查验收（4）锁脚锚管的安装质量是控制拱顶下沉量大小的重要影响因素，施工中在上台阶拱脚30cm高处按下倾45°角紧贴拱架打设两根L=4.5m的Φ50锁脚注浆小导管。两根导管高度要一致，用“L”型或“U”型钢筋卡与拱架肋面满焊，并对导管注浆密实。施工应严格按规范做好监控量测工作，随时掌握围岩及支护的变形情况，以便及时修正支护参数，改变施工方法。5.3.5初期支护主要质量标准5.3.5(1)、喷射砼的早期（1d）强度必须符合设计要求。(2)、喷射砼的厚度和表面平整度要求：①平均厚度大于设计厚度。②检查点数的90%及以上大于设计厚度。③最小厚度不小于设计厚度的0.5倍且不小于50mm。（3）、喷射砼终凝2h后，按施工技术方案及时采取有效措施进行养护，养护时间不少于7d。5.3.5(1)、锚杆安装数量必须符合设计要求。(2)、锚杆孔内灌注砂浆饱满密实。(3)、锚杆安装允许偏差：①锚杆孔的孔径符合设计要求。②锚杆孔的深度大于锚杆长度的10cm。③锚杆孔距允许偏差为±5cm。④锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且位于孔的中心。5.3.5(1)、钢筋网的安装位置符合设计要求，并与锚杆或其他固定装置联结牢固。(2)、钢筋网与受喷岩面的最大间隙不宜大于30mm。(3)、网格尺寸允许偏差为±10mm。网格搭接长度为1～2个网孔，允许偏差为±50mm。5.3.5(1)、制作钢架的钢材品种和规格必须符合设计要求。(2)、钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，相邻钢架及各钢架间的连接应符合设计要求。钢架砼保护层厚度不得小于4cm，表面覆盖层厚度不得小于2cm(3)、沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或砼预制块与初喷层顶紧，钢架与初喷层间的间隙应采用喷射砼填密实。(4)、钢架安装允许偏差：钢架间距±50mm；钢架横向±50mm；钢架高程不低于设计高程5.4洞内管线布置及出碴运输洞内风水电管路布置要求为：高压风管悬挂在右侧边墙，水管布置在右侧边墙，电力线路悬挂在左侧拱脚处，通风管悬挂在右侧拱脚处，随开挖进尺延伸距掌子面15m左右。三管二线布置图隧道内出渣及供料采用无轨运输方式，为保证洞内道路畅通，出碴快速有序，施工中做到：（1）确保运输车辆性能良好，坚持轻车让重车，不抢道、占道。（2）运输道路设专人进行维修和养护，使其经常处于平整、畅通状态。道路两侧的废碴和余料随时清除。（3）行车速度，在施工作业地段和错车时不大于15km/h，成洞地段不大于20km/h，尤其是通过施工便桥时，更要慢和稳。（4）车辆装碴不应太高、太满，以免沿路抛洒，影响施工安全和文明施工。5.5洞内通风防尘本隧道通风防尘采用“以通风降尘净毒为主，优化管道通风方式；狠抓机械净化，减少污染源；实施水幕降尘，加强综合治理，强化现场通风管理”方案。隧洞施工采用无轨运输方式，污染源主要有两个：一是爆破产生的有害气体；二是无轨运输施工机械设备排放的尾气。为此应制定专门人员对通风系统进行管理，全面负责风管的接长、检查、补漏、顺直、开机及其它管理工作，确保管道漏风率及内摩阻力，保证洞内掌子面风速在0.25m/s以上，但不得大于6m/s。同时采取综合防尘技术，炮后立即喷雾洒水，出碴过程中派专人洒水，湿式钻孔，湿喷混凝土作业。与此同时，加强挖机、装载机、出渣车等设备维修管理，减少排放尾气、废气，达到综合防尘效果，并随时进行洞内环境监测，配置风速仪掌握通风情况及环境情况，确保洞内空气清新，创造良好的劳动环境。石人子沟隧道施工通风防尘安排如下：（1）通风采用管道压入式通风方式。进口均配备一台FP-110KW风机压入式配Φ1500mm软质风管，向工作面供风。（2）防尘采用湿式凿岩和水幕降尘措施，施工人员佩带防尘口罩。（3）加强对进洞机械车辆的维修保养，在柴油中加入净化剂，禁止排烟净化未达标的车辆进入洞内。（4）健全通风管理制度，设专人管理，做好通风系统的维护。5.6防排水施工隧道结构防排水遵循“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则施工，特别要做好结构自身防水，对可能的疑点进行引排和封堵，以达到建成后“洞内无渗漏水，安装孔眼不漏水，洞内路面不冒水、不积水”的标准。具体施工方法及措施如下：（1）对岩面渗漏水预先进行有效引排处理。（2）喷砼是结构防水的一道重要防线，要确保和围岩充分密贴。（3）用超前小导管预注浆和系统中空锚杆，对围岩裂隙发育地段注浆止水。（4）按设计施作排水设施：在围岩和初期支护间设置环向排水盲沟，将水引排至边墙脚纵向排水管，纵向排水管通过横向排水管与隧道中央排水沟连接。（5）铺挂复合防水卷材土工布与EVA防水板。要认真做好开挖时的排水工作，在保证排水畅通的同时，重点要对两侧临时排水沟铺砌抹面，防止基底软化。5.6.1排水盲管和防水板的施工5.6.1.1排水盲管的施工石人子沟隧道环向盲沟采用Φ100mm的Ω型塑料盲沟，4m设置一道，局部水量大时刻酌情增加。为了使环向排水管与岩面密贴，隧道开挖后先喷2～5cm厚的混凝土。当岩面大面积淋水段，应先用排水半管引排水，上覆铁丝网后再喷混凝土。环向排水管安装时应注意：（1）安装时应使环向纵向Ω型排水管与初喷岩面密贴固定；（2）喷混凝土时不能将环向排水管冲击、损伤或冲掉，并尽可能将其覆盖；（3）注意一定要将环向排水管通过三通接入纵向排水管。（4）三通管的安装要带一定的倾角，不能竖直向下，目的是让排水有一定的冲击力冲走泥沙，防止其在横向排水管内沉积堵塞横向排水管。纵向盲管采用φ110mm的半边打孔PVC排水管，全隧道埋设，纵向坡度与隧道相同，并用防水板对其进行反包。横向排水管为Φ100mm的PVC管，设置间距与环向排水管相对应，4m一道，安装时要与纵向排水管连接牢靠且保证有足够的横坡。隧道中央排水管为Φ400mm预制钢筋混凝土管，管身采用C30混凝土制作，基座采用C15混凝土，施工时先做好接口处的混凝土基座，再开槽埋管。接口处管外壁及套环内壁应刷净，用沥青麻絮填塞。预制圆管时，上面预留Φ20mm泄水孔，纵向间距50cm，梅花形布置。中央排水管出口应按照设计采取保温措施。为了便于对排水系统的检修及其清理，隧道左右线量测均设置了纵向盲管检查井和中央排水沟检查井，施工中注意按照设计要求预留其位置。此外，隧道在路面两测设置了侧式排水沟，在上坡隧道出口端或下坡隧道进口端设置了拦水沟，施工中应将洞顶截水沟、洞内排水沟、洞口拦水沟以及路基排水沟有效顺接，形成完整的排水系统。5.6.1.2防水板的施工防水板施作前，对隧道净空进行量测检查，对欠挖地段、凸凹不平、锚杆头外露等处基面进行处理，确保表面平顺，跨深比不大于1/6，以满足净空及基面要求。铺设土工布与防水板。先铺设土工布，再铺设防水板。铺设前先将外露锚杆头切掉，用射钉枪和圆形塑料垫片固定土工布。根据防水板上预设吊带的位置用射钉枪固定配套的吊环，然后跟进吊挂。勒紧吊带。整个隧道的防水板为一整体，采用专用爬行熔接器焊接，双道焊缝，不得有漏焊点，破损处必须补焊。衬砌时设专人检查防水板是否被损坏。防水板拼接采用自行式爬焊机双焊缝焊接，要求搭接宽度不小于10cm，控制好热合机的温度和速度，避免漏焊或过焊，保证焊缝质量。焊缝宽度尺量检查。铺挂应松紧适度，沿隧道纵向一次铺挂长度至少要比本次灌注砼长度多1.0m左右，并认真做好工中防护工作。施工中要特别注意防水板的搭接顺序，接缝处纵向一定是下坡侧压焊接钢筋时在其周围用石棉水泥板进行遮挡，以免溅出火花烧坏防水层。及时灌注砼进行保护，二次衬砌时，在正对砼输送管口的防水板处设置保护层，避免损坏防水板。振捣人员经严格培训，杜绝振捣棒点触防水板现象，以免造成破坏。防水板施工完毕后，质检员查看其是否与喷射混凝土密贴；查看防水板是否有划破、扯破、扎破、烧穿、烤黄等现象，一经发现立即敦促班组进行修补和返工处理；查看粘接缝宽是否符合要求；采用充气试验查看是否有漏粘、假粘现象。防水板在钢筋绑扎完毕要进行二次检查，发现破损用红漆圈出重补，并报监理验收合格后方可进行下道工序。加强对现场工人的教育，提高对防水板的保护意识。防水板安装工艺流程图准备工准备工作洞外准备材料检查洞内准备中线检查工作台就位基面处理固定无纺布设预留密贴防水板搭接焊缝质量检查移工作台下一循环结束5.6.2止水带的施工沉降缝和施工缝是结构自身防水的薄弱环节。石人子沟隧道沉降缝采用中埋式橡胶止水带加背贴式止水带的复合防水措施，环向施工缝处采用背贴式止水带以及带注浆管的遇水膨胀止水条（14×30mm）进行处理。止水带的施工应注意以下几点：（1）止水带在安装时以及在混凝土浇捣作业过程中，不得被钢筋、石子和钉子刺破，如发现有刺破、割裂现象，必须及时修补；（2）沿衬砌设计轴线间隔0.5m在挡头板上钻一Φ10钢筋孔，将加工成型的Φ10钢筋卡由待模筑砼一侧向另一侧穿入，内侧卡紧一半止水带，待模筑砼凝固后拆除挡头板，弯曲Φ10钢筋卡套上止水带另一半，模筑下一环砼。通过钢筋卡固定止水带，防止浇筑砼过程中止水带偏移；止水带安装示意图（3）加强砼振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和砼紧密结合；（4）坚决杜绝用穿铁丝的方法固定止水带，一方面穿丝刺破了止水带，同时容易导致止水带跑偏，影响止水效果。5.6.3施工排水加强施工用水的管理，做好施工排水是现场文明施工的重要标志。同时也是保证洞内施工安全的重要举措，施工排水应注意以下几点：（1）为及时排除洞内渗水，保持洞内干燥，将洞内积水排至侧沟，分别在线路的左侧和右侧设一条0.4m×0.2m的排水侧沟，水沟表面用砂浆抹平，以加快流速，并作好日常的疏导和维护工作。顺坡排水至洞外污水处理池中。（2）洞内施工排放的污水经沉淀过滤和净化合格后排放。滤碴由带挖斗机械装至自卸车上运出。(3)施工中做好地质超前预报探明前方水文地质情况，提前疏排及做好其它措施准备，并预备抽水设施，迅速排水，确保施工安全。5.7二次衬砌5.7.1仰拱初支施工为了使初期支护及早封闭成环，增强初期支护的整体受力，改善洞内作业环境，加快施工进度，仰拱与填充要尽早施工。仰拱开挖后先施作仰拱初支，再浇筑仰拱二衬，最后施工填充。仰拱与仰拱填充分开浇筑。仰拱施工段设置栈桥，保证道路畅通。每段仰拱施工设两个栈桥，每个栈桥宽1m，长12m，采用4根I20a工字钢作骨架，上面铺上1cm厚的钢板，钢板上横向设置Φ12钢筋为防滑筋与钢板焊接，栈桥两端各设置1.8m长的斜坡。栈桥采用挖掘机配钢丝绳进行移动。仰拱开挖采用分段间隔作业方法。一次施工长度为3m左右。人工配合挖装机清碴，汽车运碴。清碴时，安排在非正面开挖出碴时段进行，单侧开挖，另一侧维持交通，待一侧开挖完成后，铺架临时栈桥维持交通，再开挖另一侧仰拱。仰拱的施工质量对整个隧道的影响巨大，施工中一定要严格把控，具体要注意以下几个方面：仰拱测量放线要准确，每次开挖时要测量放样，严禁欠挖，技术员每班尺量仰拱开挖深度，同时，坚决杜绝超挖后用虚渣回填；仰拱钢拱架必须与边墙拱架满焊、仰拱封闭顶死焊牢，许多作业队伍由于加工的拱架与开挖的仰拱弧度不一致，任意切断扭曲拱架且焊接不牢，起不到初支环形受力的效果；仰拱初支喷射砼前应将底部虚渣清除干净，严禁将喷射料倾倒在仰拱内。（4）仰拱初支凝固后方可进行钢筋绑扎施工，严禁喷射砼初凝前施工仰拱二衬钢筋踩踏初支导致混凝土变形。5.7.2仰拱二衬施工仰拱钢筋在钢筋场加工，施工现场人工绑扎，加工及绑扎均按设计规范要求执行。先在仰拱底焊接径向定位钢筋，再焊接纵向定位钢筋。施工中一定要注意保证两层钢筋的层间距和钢筋保护层，钢筋进洞时必须进行支垫，拖泥带水、生锈的钢筋严禁使用。仰拱立模采用特制的钢模。仰拱采用C30混凝土，由拌合站拌制混凝土，砼运输车运送至工作面浇注。施作仰拱砼前必须清除隧底虚碴、积水和杂物，超挖部分采用同级砼回填。仰拱砼应分段连续浇筑，一次成型，不留纵向施工缝。仰拱填充砼不得与仰拱砼同时浇筑。仰拱砼采插入式捣固棒捣固密实。混凝土拌合必须严格按配合比执行，浇筑时，混凝土连续一次浇筑完毕，以确保混凝土的连接性能。仰拱顶面高程和曲率应符合设计要求，高程允许偏差为±15mm。混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。仰拱施工工艺流程图5.7.3仰拱填充施工仰拱浇筑完成，混凝土终凝后，方可进行仰拱填充的施工。仰拱填充采用C15片石混凝土。由于考虑隧道进口甘泉堡方向运梁需经过隧道，仰拱填充高度要根据箱梁尺寸和运梁车高度确定初次仰拱填充的允许高度，如果确认仰拱填充一次施作对运梁无影响则可一次施工完成。施工中应严格控制片石尺寸、数量，严禁采用机械直接倾倒片石，应加强混凝土的振捣。混凝土浇筑后，及时进行洒水养护。填充砼强度达到5Mpa后允许行人通过，达到设计强度的100%后允许车辆通行。5.7.4拱墙衬砌5．7.4拱墙二次衬砌应根据监控量测数据，在围岩和初期支护变形基本稳定后施作。当围岩变形量较大，流变特性明显时，二次衬砌应及早施作，以保安全。Ⅴ级围岩浅埋段二衬离中上导坑掌子面的距离控制在55m以内，Ⅴ级围岩深埋段二衬离中上导坑掌子面的距离控制在45m以内。砼二次衬砌施工采用全断面钢模台车，衬砌台车应进行专门设计，满足刚度和强度要求。衬砌台车设计制造时必须以隧道设计断面为准，应考虑施工误差、贯通测量调差及预留沉落等因素，一般应加大5cm，钢结构及钢模必须有足够的强度、刚度和稳定性。由于隧道开挖断面大，一次浇筑混凝土方量大，因此台车不应过长，9m为宜。二衬台车的加工安装必须满足以下要求：（1）衬砌台车安装允许偏差：边墙脚平面位置及高程±15mm；起拱线高程±10mm；模板平整度5mm；相邻浇筑段表面高低差±10mm。（2）二衬砼施工采用整体式自动走行全断面钢模液压台车，钢面板厚度不小于10mm。台车模板定位采用五点定位法，台车顶部加设型钢支撑或千斤顶，以免在浇注边墙砼时台车上浮。（3）在以往施工过程中，浇筑边墙混凝土后台车受到挤压容易在接茬处产生错台，因此浇筑完边墙混凝土后必须对台车进行二次加固。（4）台车安装后由监理工程师组织验收合格后方可使用，发现错台等问题后必须及时联系厂家对台车进行全面检修，以保证二衬外观质量。5．7.4根据隧道设计图，在钢筋加工房用钢筋加工机械加工成型。用I14以上的型钢焊接绑扎工作平台，绑扎平台上设置防护网，定期清理上面的钢筋头等杂物，二衬钢筋在衬砌砼浇注前一环施作。为保证洞身钢筋位置准确，上下垂直，间隔均匀，在平台上按洞身截面尺寸设纵向钢管做托架，架起洞身主筋，并固定钢筋位置，下部与仰拱钢筋搭接焊，然后从下至上对称绑扎钢筋。绑扎前钢筋上用卷尺量出控制点并划线，仰拱钢筋预留搭接长度为35cm，采用双面焊接。在搭接焊周围用石棉水泥板进行遮挡，以保护防水层。钢筋施工允许偏差表项目允许偏差（mm）主筋间距（mm）±10两层钢筋