涂装培训教材课件

《涂装培训教材》《涂装培训教材》

目录第一章汽车涂装概论第二章工艺流程知识介绍第三章

漆膜缺陷介绍及预防第四章

油漆车身检验及仪器使用目录第一章汽车涂装概论3第一章汽车涂装概论3第一章汽车涂装概论1.1涂装定义涂装系指将涂料涂覆于（基底表面）物面上，经干燥成膜的工艺。1.2涂装功能

☆保护作用在物体表面上涂装形成具有一定耐水性、耐候性和耐化学品等性能的涂膜，可获得保护物体．延长其使用寿命的效果。

☆装饰作用涂装可使被涂物具有色彩、光泽、鲜映性、平滑性、立体感和标志等，给人以美的视觉感受。

☆特种功能涂装能调节热、电等能量的传导性，防止微生物的附着（杀菌），示温，控制声波的散发、反射和吸收，产生夜光等。1

涂装的定义及功能1.1涂装定义1涂装的定义及功能

涂装工程的关键：涂装材料、涂装工艺和涂装管理这三个要素。2.1涂装材料涂装材料的质量和作业配套性是获得优质涂层的基本条件。2.2涂装工艺涂装工艺包括所采用的涂装技术（工艺参数）的合理性和先进性，涂装设备和涂装工具的先进性和可靠性，涂装环境条件以及涂装操作人员的技能、素质等。2.3涂装管理涂装管理包括工艺管理、设备管理、工艺纪律管理、质量管理、现场环境管理、人员管理等。2涂装的三要素涂装工程的关键：涂装材料、涂装3

涂层基础知识1、涂层名称

通常车身油漆的涂层共4层，从里到外依次是：电泳层、中涂层、色漆层、清漆层。①电泳层：使汽车涂层获得耐久性和耐腐蚀性。②中涂层：具有与电泳底漆和面漆涂膜的良好附着结合力、耐崩裂性、耐气候性、提高面漆遮盖性和高级外观功能性。③色漆层：具有装饰性、具有使中涂和清漆两者的良好附着力，具的一定的自身保护性。④清漆层：处于最外层，和色漆层结合具有防紫外线功能，防透水性能，耐气候性、保色性、耐酸雨性、抗划伤性等功能。涂层分布示意图2、涂层作用3涂层基础知识1、涂层名称①电泳层：使汽车涂7第二章工艺流程知识介绍7第二章工艺流程知识介绍人工预清理热水洗预脱脂脱脂一次水洗二次水洗表面调整磷化三次水洗四次水洗一次纯水洗二次纯水洗新鲜纯水洗去电泳生产线图例水泵板式换热器过滤器除油机磷化除渣机斜板沉淀槽硝酸槽热水槽1前处理流程图（动画）人工热水洗预脱脂脱脂一次二次表面磷化三次四次一次二次新鲜去电

2.1车身转挂

焊装车身转入，并对车身质量进行检查，并对质量缺陷进行返修工作（焊渣、坑包），检查方法：目视、手感、用油石推（光两点）、用直尺量；并且升降机下不得站人，以免出现安全事故。2.2手工预清理

白车身在焊装过程中有很多灰尘、铁屑等杂物，在进入前处理槽液前要进行清理，对车身进行简单清理；车身表面无明显油污、无铁屑杂物等杂物。另外，在预清理发现严重变形和少焊反馈通知质检人员（或焊装车间）进行处理。2.3上件

安装车门工装；保证工装安装正确、牢固，表面无磕碰划伤。2.4洪流冲洗

冲洗掉表面灰尘、铁屑；并加热车身。车身表面无可见油污、铁屑及灰尘。2前处理简述2.1车身转挂2前处理

2.5预脱脂

对车身外表面油污进行初步清除，槽液呈碱性，主要通过碱性皂化机理将车身各种油脂清除，处理方式是板喷半浸式；并加热车身。车身外表面清洁度无可见油污铁屑及灰尘。2.6主脱脂对车身表面油污进行彻底清除；槽液成分与预脱脂成分相同，但总碱度比预脱脂碱度高，采用全浸式，处理后车身表面洁净度无油污。2.7水洗1

脱脂后车身残液的清理，提高车身表面的光洁度，有助于提高后续磷化质量；冷却车身。车身外表面清洁，无成片的脱脂液残留。2.8水洗2

避免车身残留的碱性液污染表调和磷化槽液，彻底去除脱脂残液；同时能冲掉车身上部分残留的颗粒；冷却车身。脱脂质量，车身水膜连续。2.9表调

调整微碱性，活化形成膜核，表面调整，为磷化膜提供结晶核，使磷化膜均匀致密。2前处理简述2.5预脱脂2前处理

2.10磷化

白车身与磷化液反应生成致密、均匀、表面粗糙、具有防腐性能的磷化膜，提提高车身防腐及增加电泳底漆与车身的结合力（附着力）；干燥的磷化膜不导电，在漆膜破损时它具有拟制腐蚀的作用。2.11水洗3

采用半喷半浸式初步去除除磷化残液；外表面无磷化残液。2.12水洗4

采用全浸式彻底去除磷化残液；外表面无磷化残液。2.13一次（循环）纯水洗

去除车身杂质离子。2.14新鲜去离子水洗

去除车身与吊具上面的杂质（导电）离子，提高泳涂质量。2.15沥水沥水时间不能过长，保持车身表面湿润；磷化膜外观呈灰色，致密、连续、无发花发黄现象。2前处理简述2.10磷化2前处理简

车身阴极电泳生产线工艺流程示意图去底涂线电泳UF1水洗UF2水洗UF3水洗一次纯水洗二次纯水洗电泳烘干燃气加热器过滤器换热器UF超滤器过滤器过滤器过滤器阳极液槽过滤器过滤器过滤器过滤器+—3车身电泳流程图（动画）去底涂线电泳UF1UF2UF3一次二次电车架涂装工艺流程示意图人工预清理预脱脂脱脂一次水洗表面调整循环纯水洗阴极电泳UF水洗纯水洗烘干热水槽硝酸槽磷化二次水洗沥水工位沉淀槽压滤机换热器冷水槽极液槽下线3车架电泳流程图（动画）

4.1电泳

在车体（工件）表面形成电泳漆膜，有电泳、电解、电沉积、电渗四个过程，主要作用是提高整车的耐腐蚀性,延缓腐蚀；根据车身带电极性分阴极电泳和阳极电泳，我公司电泳线为阴极电泳，车身在电泳涂料中作为阴极；在车身上沉积一种均匀的、水不溶的涂膜，膜厚一般控制大约在18~25μm左右，漆膜外观漆膜完整、连续、光滑平整，无返溶、生锈、粗糙、密集缩孔、针孔等现象。4.2UF1喷淋

采用喷淋方式去除车体（工件）表面浮漆，通过超滤方式回收利用电泳漆，提高车体（工件）表面质量。4.3UF2浸洗

采用浸的方式对电泳车身进一步的清洗去除车体（工件）表面浮漆和涂料的回收利用，UF2水洗能进一步提高车身表面的光洁度，提高车体（工件）表面质量。4.4UF3喷淋

同UF2原理相同，但UF水洗不适宜过度、压力不宜过大，否则会使电泳漆膜变薄、表面粗糙。4电泳简述4.1电泳4电泳简述

4.5二次（循环）纯水洗

采用浸的方式去除车体（工件）表面UF液，提高车体（工件）表面质量。4.6二次新鲜纯水洗

采用喷淋的方式去除车体（工件）表面UF液，提高车体（工件）表面质量。为电泳工序的最后一道水洗。2.22沥干

将车内积水沥出并保持车体表面湿润，因湿漆膜变干会导致表面粗糙，故沥水时间不宜过长，保持车身是湿润状态。4.7转挂

将车体（工件）从吊具转移到滑橇上。4.8烘干

将在车体(工件)表面形成电泳漆膜烘干,对车体起保护作用。温度在160~190℃，分保温和加热两个阶段。4电泳简述4.5二次（循环）纯水洗

4.9强冷

使车体（工件）表面温度降低，方便后工序操作。4.10治具交换

将电泳用治具卸下，将电泳后用治具安装。4电泳简述4.9强冷4电泳简述

5.1粗密封

对白车身内面焊缝进行密封增加车身密封性，具有防雨、防噪音、防灰尘左右；密封外观，涂胶平整、严实，不漏涂、全部覆盖焊缝、非打胶部位无残留胶渣。

5.2铺阻尼胶板

在车身规定的位置铺贴相应的阻尼胶板；胶板铺贴质量，无错铺、漏铺脱落、滑移、下垂、开裂、起大泡（直径大于20mm）等不良现象,不应引起可见的工件变形。目的是加强钢板强度，具有减震、隔热、隔噪音效果。

5.3细密封

5涂胶工艺介绍

5.1粗密封5涂胶工艺介绍

车体大顶、车门包边、机舱包边焊缝等部位涂焊缝密封胶，增加车身密封性；密封外观质量，胶面流畅、平整，涂严涂实，不漏涂、全部覆盖焊缝、非打胶部位无残留胶渣。具有装饰外观作用。5.4车身底部焊缝密封

密封外观质量胶面流畅、平整，涂严涂实，不漏涂、全部覆盖焊缝、非打胶部位无残留胶渣。主要作用是抗石击。

5.5检查（擦净）

用布头擦净非涂胶部位的残胶，对车身涂胶状态、阻尼胶板铺贴进行目视检查,对缺陷处及时进行修整，并固定好车门。5.6PVC烘干

将车身密封烘干，防止漏雨、漏气，烘烤沥青板，使其固定。5涂胶工艺介绍

车体大顶、车门包边、机舱

5.7强冷

使车体（工件）表面温度降低，方便后工序操作。5.8底漆打磨

去除电泳漆膜疵病，为中涂提供平整的表面。漆膜外观，打磨光滑、平整，不得存在颗粒、流痕、缩孔针孔、砂纸纹、磕碰划伤，无明显打磨痕迹、无漏打磨、不得打磨露铁，不得赤手摸车、不得污染漆膜打磨完毕擦净粉尘污物。5涂胶工艺介绍

5.7强冷5涂胶工艺介

6.1底漆吹净擦净

先用压缩空气将内外表面及滑撬上的粉尘吹净，而后用粘性擦布擦净车身内、外表面的喷涂区域。吹擦净的好坏直接影响车身喷涂的质量。

6.2自动吹净及吸尘

车身通过离子风系统，除去表面灰尘及静电荷。

6.3手工喷涂内表面

喷涂喷涂顺序先上后下，先里后外。

6.4机器人喷涂外表面

监控机器人对车身外表面喷涂中涂漆，如有异常紧急处理，防止设备损坏。6中涂工艺介绍

6.1底漆吹净擦净6中涂工艺介绍

6.5手工检查

检查车身表面漆膜，如有漏喷、虚喷等现象，对其进行补喷。

6.6中涂晾干

喷涂后的中涂漆自然流平，以减少桔皮，避免漆膜疵病。

6.7中涂预烘干

加热车身使油漆中水分初步挥发以利于高温固化得到良好的涂膜效果。

6.8中涂烘干

利用天然加热方式烘烤中涂漆膜，使其固化，外观、性能达到要求。

6.9强冷6中涂工艺介绍

6.5手工检查6中涂工

利用冷却空气使车身冷却。

6.10中涂烘干后存储

对强冷后的车身进行暂时存储并进行漆膜相关的性能检测。

6.11中涂打磨

对中涂漆膜疵病进行打磨处理，为面漆提供合格的中涂车身。漆膜外观打磨光滑、平整，不得存在颗粒、流痕、缩孔针孔、砂纸纹、磕碰划伤，无明显打磨痕迹、无漏打磨、不得赤手摸车、不得污染漆膜，打磨完毕擦净表面粉尘污物。6中涂工艺介绍

6中涂工艺介绍

7.1手工吹净

用洁净压缩空气吹净车身外表面、车身内腔外露部分及车门内外板交接的边角部分。

7.2擦净

用粘性擦布擦净车身内、外表面的喷涂区域及内外板连接的边角部位。

7.3自动吹净及吸尘

车身通过离子风系统，除去表面灰尘及静电荷。

7.4手工喷涂内表面

手工喷涂部位，喷涂顺序先上后下。7面漆工艺介绍

7.1手工吹净7面漆工艺介绍

第一章概论7.5机器人喷涂外表面

监控机器人对车身外表面喷涂色漆，如有异常需紧急处理，防止设备损坏。

7.6人工检查

检查车身表面漆膜，如有漏喷、虚喷等现象，对其进行补喷。7.7面漆预烘干、强冷

通过加热系统，加速水的挥发，以达到与清漆“湿碰湿”的固体份要求；冷却车身达到清漆喷涂要求。

7.8手工内表面罩光

手动对车门内板及后门框喷涂色漆区域喷涂清漆，对车体起装饰和保护作用。7面漆工艺介绍

第一章概论7.5机器人

第一章概论7.9机器人外侧罩光

监控机器人在车身外表面喷色漆区域的清漆喷涂，清漆对车身外板起装饰和保护作用。

7.10手工检查

检查车身表面漆膜，如有漏喷、虚喷等现象，对其进行补喷。

7.11面漆晾干喷涂清漆后自然流平，使烘干之前溶剂挥发，减少桔皮，避免漆膜弊病。

7.12面漆烘干

利用天然加热方式烘烤面涂漆膜，使其固化，外观、性能达到要求。7面漆工艺介绍

第一章概论7.9机器人

7.13强冷

利用冷却空气使车身冷却

7.14面漆烘干后存储

对强冷后的车身进行暂时存储并进行漆膜相关的性能检测。

7.15机器人外侧罩光

监控机器人在车身外表面喷色漆区域的清漆喷涂，清漆对车身外板起装饰和保护作用。

7面漆工艺介绍

7.13强冷7面漆

8.1检查

检查漆膜缺陷，并做好标识.

8.2精磨

用2000#砂纸蘸水的方法对颗粒纤毛渣点粗糙等缺陷部位进行打磨.

8.3研磨抛光

对精磨部位进行研磨抛光.

8.4检验

研磨抛光部位进行复查.。8修饰、小修工艺介绍

8.1检查8修饰、小修工艺介绍

8.5补漆对终检线不能处理的车身，进行打磨补漆处理。8.6精磨用2000#砂纸蘸水的方法对颗粒纤毛渣点粗糙等缺陷部位进行打磨。8.7研磨抛光对精磨部位进行研磨抛光。8.8换件对于不能通过研磨抛光以及补漆修复以及变形不能修复的部件进行换件处理。

8.9检验检查漆膜缺陷。8修饰、小修工艺介绍

8.5补漆8修饰、小修工艺介绍

29第三章漆膜缺陷介绍及原因分析29第三章漆膜缺陷介绍及原因分析人机料法环品质问题▼质量人机料法环品质问题▼质量一、露底二、流漆三、失光四、橘皮五、缩孔六、针孔七、痱子八、气泡九、咬底十、丰满度不良十一、泛白十二、渗色十三、条纹十四、起皱十五、清漆层脱皮十六、附着力不强十七、色差十八、聚银十九、干燥不良二十、颗粒二十一、打磨砂纹二十二、原子灰印二十三、雾漆二十四、抛光痕二十五、水泡二十六、锈蚀二十七、鼓泡1常见缺陷目录

二十八、鼓泡一、露底二、流漆三、失光四、橘皮五、缩孔六、针孔七、痱子八、现象：

因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况常常发生在难以喷漆的区域，车身下保护板或尖锐的边角处。成因：

•

喷涂方法不当。

•

使用过份慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流。

•

油漆混合不均匀或过份稀释。

•

由于研磨、抛光过度，减小了色漆层的厚度，或喷涂层数太少。

•

使用了劣质不良的稀释剂。▼2露底

现象：

因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见3流漆（流淌、挂流、流泪）现象：

汽车涂料在涂装、干燥过程中，垂直物面上的过量油漆形成由上向下流挂或涂膜下边缘增厚的现象。成因：

•

喷涂方法不当。

•

涂料粘度低。

•

环境因素。

•

采用湿碰湿喷涂工艺，间隔时间太短。

•

被涂物表面光滑。

•

喷枪压力过小，喷枪口径大。

•

喷幅已降低，未能相应地减低出漆量。▼3流漆（流淌、挂流、流泪）现象：

汽车涂料在涂装3失光（失去光泽或低光泽）现象：

漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。成因：

•

底漆原因。

•

稀料或固化剂太差或不配套•

油漆调配或喷涂方法不当。

•

由于湿度太大或温度太低。

•

车体受污染。

•

清洗及抛光方法不当。

•

面漆或清漆喷得太薄。▼3失光（失去光泽或低光泽）现象：

漆膜干燥前光4橘皮现象：

漆膜表面呈凹凸不平状，类似橘子皮、柚子皮的外观。成因：

•

稀释剂挥发速度过快。

•

施工粘度过高，漆膜流平性差。

•

喷涂方法不当。

•

流平时间不足，过早进入烘房。

•

涂装时温度过高或基底表面温度过高。

•

喷涂过厚或过薄。▼4橘皮现象：

漆膜表面呈凹凸不平状，类似橘子皮、5缩孔\鱼眼（弹孔、走珠）现象：

漆膜表面出现大量的大小从针孔到直径1cm的火山口状空洞或凹痕。通常大尺寸的凹痕单独出现。而小凹痕则以较小密度成片出现。在凹痕的中心一般可发现有小的杂质颗粒存在，类似鱼眼形状。成因：

油漆表面张力发生变化。造成的原因有：

•

喷漆环境中或基底表面上存在含硅的有机化合物。

•

其它污染源

•

底漆中含有不匹配的成分。

•

喷漆室内蒸气饱和。▼5缩孔\鱼眼（弹孔、走珠）现象：

漆膜表面出现大量6针孔（坑洞）现象：

涂料在涂装后由于稀释剂急剧的挥发，使漆液来不及补充，而产生针孔状小孔或象皮革毛孔一样的现象。成因：

•

稀释剂中低沸点类溶剂用量过多。

•

被涂物表面不良。

•

流平时间不足，进烘房后升温过急，表面干燥过快。

•

压缩空气或涂料、稀释剂中含有水分。

•

被涂物的温度过高或喷涂得太厚。

•

涂料搅拌后产生的气泡未消失就施工或施工压力太大。▼6针孔（坑洞）现象：

涂料在涂装后由于稀释剂急剧7痱子（溶剂泡）现象：

水气渗入漆膜内，使面漆呈现小泡和泡痕。成因：

•

喷漆前表面已被污染。

•

漆面真正干燥前持续曝露于严重高湿环境中。

•

漆膜喷涂过厚。

•

使用了太快干稀释剂或固化剂。

•

烤房气流不足，加温干燥前静置时间不足。

•

喷枪喷嘴（口径）不正确，气压太低，喷涂粘度过高。▼7痱子（溶剂泡）现象：

水气渗入漆膜内，使面漆呈8气泡现象：

在涂装的过程中，漆膜表面产生气泡状小圆点突起，或在涂膜内部

有空气膨胀透过漆膜。成因：

•

原子灰、填眼灰或底漆的施工方法不当，导致空气陷入漆膜。

•

漆膜盖在缝隙或死角上，使漆膜下面形成空隙。

•底漆内形成的气泡或气孔。

•

没有正确地处理及封闭基底。

•

烘干漆膜时温度太高。▼8气泡现象：

在涂装的过程中，漆膜表面产生气泡状小9咬底现象：

上层漆将底层漆的漆膜软化，产生皱纹、膨胀、气泡的现象。成因：

•

底、面涂层不配套。

•

上层漆的稀释剂溶解力太强。

•

底层未干透就涂面漆，或底漆。▼9咬底现象：

上层漆将底层漆的漆膜软化，产生皱纹、10丰满度不良现象：

涂层外表面显得干瘪、很薄的现象。成因：

•

涂料粘度低。

•

底材不平滑，且吸收涂料。

•

过量地加入稀释剂。▼10丰满度不良现象：

涂层外表面显得干瘪、很薄的现11泛白/发白（白雾钝光）现象：

挥发性涂料在施工过程中，涂膜表面呈现乳白色之模糊外观，光泽降低。此系漆内溶剂急速挥发，使表面温度降低，致使大气中湿汽渗入漆膜分子内形成，常被误为“表面发花”。成因：

•

施工湿度太大，稀释剂挥发速度过快。

•

喷涂设备中含有太多水分。

•

被涂物的温度低于室温。

•

涂料或稀释剂中含有水分。▼11泛白/发白（白雾钝光）现象：

挥发性涂料12渗色现象：

喷涂的面漆把底层漆的漆膜软化或渗入溶解，使底层漆的颜色渗透到新喷面漆中，从而使漆膜表面变色。严重时漆膜颜色完全改变，通常在红色漆、褐色漆或黄色漆表面喷漆时会发生此现象。成因：

•底漆未干就喷涂面漆。

•

底漆为深色，面漆为浅色，易引起。•

面漆涂层中含有溶解力强的溶剂。▼12渗色现象：

喷涂的面漆把底层漆的漆膜软化或渗13条纹状颜色效果现象：

在涂装过程中，涂膜的颜色局部不均匀，出现斑纹、条纹和色相杂乱的现象。成因：

•

喷枪每次喷扫间的重叠不适当。

•

喷枪拿得过份靠近表面。

•

喷枪喷幅过窄，喷涂不均匀，气压不稳定，喷咀调整不正确。

•

层与层间静止时间太短。

•

施工的温度和所用的稀释剂不合适。▼13条纹状颜色效果现象：

在涂装过程中，涂膜的颜14起皱现象：

在漆膜干燥的过程中，由于里层和表层干燥速度的差异，涂膜表面急剧收缩向上收拢，形成油漆表面鼓起、起皱、软化、膨胀，出现凹凸不平现象。成因：

•

涂膜喷涂过厚，造成涂膜表干里不干。

•

各涂层间干燥时间不足，或高温加速烘烤干燥，或在烈日下曝晒。

•

在污染空气中干燥涂膜。

•

自干时，条件不良或喷后表面空气流动量过大。

•

底材原因。▼14起皱现象：

在漆膜干燥的过程中，由于里层和表层15清漆层脱皮现象：

清漆层整片揭起脱落。成因：

•

底色漆层漆膜太厚。

•

静止和干燥时间太短。

•

底色漆溶剂未挥发干净，有留存。

•

使用了不配合不相溶的材料。▼15清漆层脱皮现象：

清漆层整片揭起脱落。成因16附着力不强/涂膜剥落现象：

由于涂层附着力差，受外力作用产生涂膜成块或整片脱落的现象。成因：

•

被涂物表面太光滑，打磨不足。

•

被涂物表面受到污染。

•

底、面漆不配套，或底漆与底材不配套。

•

底漆未干就喷面漆。

•

稀释剂的溶解力差。

•

静止或烘干时间太短。

•

喷漆时，底材表面温度过高或过低。

•

喷涂间温度不定，造成漆层表面收缩。▼16附着力不强/涂膜剥落现象：

由于涂层附着17色差现象：

因涂装完的涂膜色相、明度、彩度与标准板或整车的色相、明度、颜色有差异的现象。成因：

•

使用的材料不同或不配套。

•

油漆混合不均匀。

•

喷涂方法不当。

•

颜色异构现象（不同的光线下漆膜颜色发生变化）。

•

配色不准确或差异色配方选择错误。▼17色差现象：

因涂装完的涂膜色相、明度、彩度与18聚银、斑点（金属闪光色不匀）现象：

在喷涂金属闪光面漆时，因油漆流挂或喷涂厚薄不均匀，所选用溶剂与涂料不配套，而使涂膜外观不均匀，使银粉、珍珠色离位。成因：

•

喷涂的粘度过低或过高。

•

漆膜厚薄不均匀。

•

面漆与罩光漆采用“湿碰湿”施工工艺的间隔时间过短。

•

施工空气压力过高或过低，不正确喷枪口径，或输漆量多，雾化差。

•

用了不合适的稀释剂。▼18聚银、斑点（金属闪光色不匀）现象：

在喷涂金19干燥不良/漆膜软现象：

漆膜干燥时间太长或不能充分固化，出现漆膜发软、硬度低、附着力差的现象。成因：

•

底漆未干就喷面漆（自干型涂料）。

•

漆膜太厚。

•

喷涂或干燥的环境条件不良。

•

各道漆间的流平时间不足。

•

稀释剂的用量不足、型号不对或质量太差。▼19干燥不良/漆膜软现象：

漆膜干燥时间太长或20颗粒（脏点）现象：

涂料经涂装后，在涂膜表面局部或整个表面呈现大小不规则、突起颗粒的现象。成因：

•

来自操作者或地面、墙面。

•

空气过滤网老化未更换。

•

喷涂前车体未处理干净。

•

来自空气中漂浮的微粒。•

灰尘混入油漆桶中。

•

喷漆房气压过低。

•

在喷漆区域内进行干式磨土、碾磨等。

•

使用旧的有灰尘的遮盖纸张。▼20颗粒（脏点）现象：

涂料经涂装后，在涂膜表21打磨砂纹（砂纸痕）现象：

面漆涂装和干燥后就能清晰地看见刮痕、砂纸痕等。是漆膜在干燥的过程中，由于漆膜收缩，表面呈现出底漆表面的打磨或其他处理痕迹。成因：

•

底漆表面处理的方法不当。

•

底漆打磨前没有充分硬化。

•

漆膜的厚度不够，或干燥速度太慢。

•

油漆未充分混合。▼21打磨砂纹（砂纸痕）现象：

面漆涂装和干燥后22原子灰印现象：

漆膜上出现鼓起或环状，光泽不同，有清晰的边界或轮廓的地图状区域。成因：

•

原子灰或填眼灰调配不均匀，没有喷底漆或封闭底漆。

•

底材没有完全硬化，以致吸收了面漆。

•

面漆使用了不合适的稀释剂。•

打磨方法不正确，打磨不平滑；▼22原子灰印现象：

漆膜上出现鼓起或环状，光泽不23雾漆现象：

漆膜表面出现一片片粘在或部分陷入漆膜的团粒状油漆颗粒。成因：

喷涂时多余的油漆落在漆膜表面。造成这种情况的原因是：

•

遮蔽不严。

•

后续喷涂的油漆微粒落在漆膜上。

•

压缩空气的压力太高。

•

排风或通风不畅。▼23雾漆现象：

漆膜表面出现一片片粘在或部分陷入24抛光痕（蜡印）现象：

漆膜表面可以看见细微的条纹或划痕；有时缺陷部位会露出底漆；抛光后留下的白斑。成因：

•

漆膜未充分硬化就进行抛光处理。

•

抛光机的压力太大或转速太快。

•

使用的研磨膏太粗或有碱性，抛光膏不适合，抛光布轮太脏、太粗糙。

•

漆面不平坦，以致抛光时擦过凸起的部份。•

研磨后抛光不彻底。▼24抛光痕（蜡印）现象：

漆膜表面可以看见细微的25水泡/水渍现象：

漆膜上出现一片片直径在6mm以上的圆形印记或水泡。通常印记内的颜色比周围漆膜的颜色稍淡。成因：１.喷涂前车体上有水存在。

２.水滴落在漆膜表面然后蒸发。其原因是：

•

在漆膜未完全硬化前，受到雨淋或溅上了水滴。

•

雨水或水滴溅落在过厚的抛光蜡膜上。•

漆膜过厚，干燥时间太短。

•

使用了不合适的稀释剂。▼25水泡/水渍现象：

漆膜上出现一片片直径在626锈蚀/生锈现象：

涂膜下出现红丝或透过涂膜出现锈点的现象。成因：

•

底材涂装前表面处理不好。

•

漆膜划伤或破坏的细微裂缝未被涂覆。

•

漆膜偏薄。

•

涂装环境差或有腐蚀介质的侵蚀。

•

覆盖金属层的油漆被没有戴手套的人手触摸过，留下的手印。▼26锈蚀/生锈现象：

涂膜下出现红丝或透过27锈蚀/生锈现象：

涂膜下出现红丝或透过涂膜出现锈点的现象。成因：

•

底材涂装前表面处理不好。

•

漆膜划伤或破坏的细微裂缝未被涂覆。

•

漆膜偏薄。

•

涂装环境差或有腐蚀介质的侵蚀。

•

覆盖金属层的油漆被没有戴手套的人手触摸过，留下的手印。▼27锈蚀/生锈现象：

涂膜下出现红丝或透过28鼓泡现象：

漆膜表面出现较大的鼓泡或气泡，通常出现刮涂原子灰处。成因：

•

原子灰质量太差。

•

原子灰刮涂太厚。

•

原子灰刮涂后烘烤温度太高。

•

未对底层进行打磨处理，使原子灰附着力下降。▼28鼓泡现象：

漆膜表面出现较大的鼓泡或气泡，通常漆膜上出现的小的圆的凹坑29缩孔漆膜上出现的小的圆的凹坑29缩孔Primer基材污染物油漆涂层流体低高表面张力缩孔是由于表面张力的梯度造成的改正方法：找出并消除污染源添加表面活性剂改善漆膜表面张力采用慢干剂使缩孔流平29缩孔Primer基材污染物油漆涂层流体低高表面张力缩孔是由“A”型缩孔

基材涂层顶部看不出颗粒表面张力低的物质掉落到工件或油漆上，或油漆本身被油，

脂或其他低表面张力的液态物质污染造成的缩孔。A型缩孔出现的中心小洞不应与颗粒混淆。29缩孔“A”型缩孔基材涂层顶部看不出颗粒表面张力低的Primer基材窄，深的缩孔：溶剂气泡小泡气体冒出顶部看“C”型缩孔

29缩孔Primer基材窄，深的缩孔：顶部看“C”型缩孔Primer基材顶部可见纤维顶部可见颗粒外界物体落在湿的油漆表面或者在喷涂前工件已经被污染。“B”型缩孔

29缩孔Primer基材顶部可见纤维顶部可见颗粒外界物体落在湿的油漆缩孔不穿透到下一层涂膜。通常是污染源的浓度很低时。主要来源于喷涂厂用的清洗溶剂中残留的污染源或涂料厂的制漆设备。另外，靠近工件的阀门中清洗溶剂的溅落也会引起此类缩孔。基材顶部看无颗粒“B”型缩孔

29缩孔缩孔不穿透到下一层涂膜。通常是污染源的浓度很低时。主要来源于小的，园的凹坑，大的缩孔能看见轻微突起。29缩孔“漆雾”型缩孔

小的，园的凹坑，大的缩孔能看见轻微突起。29缩孔“漆雾”检查底漆或基材所可能造成污染源另一层涂料造成的不相容漆雾空气流动不充分烘箱里新鲜空气不足来自调漆间输送系统的污染等空气管道到喷枪之间存在油脂29缩孔“漆雾”型缩孔

29缩孔“漆雾”型缩孔缩孔设备材料人环境方式Perfumes香水Coveralls工作服CleaningMaterials清洁原料SoundDeadeners隔音材料PurgeSolvents清洗溶剂

Solvents溶剂HandLotions润肤液

Sealers密封垫LubricatingOils润滑油HairSpray喷发胶BuildingAir环境空气Sweat汗

CompressedAir压缩空气SolventWipe溶剂擦拭BoothAir房间空气FeatherDusters羽毛掸帚ConveyorOiler传送机油Blow-off漆雾飞逸Skids/Shocks滑道/缓冲装置

Compressors空压机

HandTools手工具ApplicationEquipment应用设备

BoothFilters喷房净化器

TackRags黏性布BodyOils人体油Hair头发Gloves手套SealerClean-up密封器清洁Tack-off

粘布失去粘性

SandingOperations打磨操作

Blow-off漆雾飞逸Antiperspirants防汗剂

Sandpaper砂纸Paints(油漆)Water/DIW水Greases(润滑油)Ovens烘房AirDryers空气干操器

Rinses冲洗

BoothFilters喷房净化器Application施工缩孔设备材料人环境方式Perfumes香水Coverall69第四章油漆车身检验69第四章油漆车身检验1.1检验手段：漆膜测厚仪检测1.2检验步骤：

（1）车身电泳漆膜厚度检测：①动作要领：将膜厚仪测头垂直对准电泳车身如右图数字位置（详细操作方法见漆膜测厚仪操作方法），随着一声“滴”，提起测头进行读数，重复上述动作；

②判定要点：所测值不在电泳膜厚范围内，则判定为不合格。

（2）车身中涂漆膜厚度的检测：①动作要领：将膜厚仪测头垂直对准中涂车身如右图数字位置（详细操作方法见漆膜测厚仪操作方法），随着一声“滴”，提起测头进行读数，重复上述动作；

②判定要点：所测值不在中涂膜厚范围内，则判定为不合格。（3）车身中涂漆膜厚度的检测：①动作要领：将膜厚仪测头垂直对准面漆车身如右图数字位置（详细操作方法见漆膜测厚仪操作方法），随着一声“滴”，提起测头进行读数，重复上述动作；

②判定要点：所测值不在漆膜总厚度范围内，则判定为不合格。1漆膜厚度检测1.1检验手段：漆膜测厚仪检测1漆膜厚度检测1.3仪器操作方法：

1.将测头置于开放空间，按一下“ON/C键”开机(如图1所示）。

2.检查电源：无“≠”显示，表示电池电压正常；“≠”出现，表示电池电压已低落，应充电；开机后，出现“≠”并自动关机，表示电池电压已低至极限，应立即充电。

3.正常情况下，开机后显示上次关机前的测量值(如图2所示）。

4.仪器校准：（1）、在仪器关闭状态下按住“▼键”再按“ON/C键”开机，随着一声鸣响即进入基本校准方式。屏幕显示如下：“B-Calibrate”（如图3所示）。（2）、先校零值（零点校准：在基体上进行一次测量，仪器显示＜X.Xμm＞；按一下“ON/C键”，屏幕显示＜0.00μm＞即完成零点校准。），可连续重复多次，已获得一个多次校准的平均值，这样可提高校准的准确性。（3）、使用标准片（如图4所示），按厚度增加的顺序做五个厚度的校准（二点校准：在厚度大致等于预计的待测覆盖层厚度的标准片上进行一次测量，屏幕显示＜X.Xμm＞；用“▲键”或“▼”键修正读数，使其达到标准片上的标称值）。每个厚度应至少是上一厚度的1.6倍以上，理想的情况是2倍。（4）、在输入6个校准值后，测量一下零点，仪器自动关闭，新的校准值已存入仪器。当再次开机时，仪器将按新的校准值工作。

5.测量：迅速将侧头与测试面垂直地接触并轻轻压住，随着一声鸣响，屏幕显示测量值，提起侧头可进行下次测量（如图5所示）。

6.关机：在无任何操作的情况下，大约2～3min后仪器自动关机。1漆膜厚度检测1.3仪器操作方法：1漆膜厚度检测1.4技术要求（在工艺范围内算合格）

附图：图1图3图2图4图51漆膜厚度检测1.4技术要求（在工艺范围内算合格）

附图：图1图32.1检验手段：光泽仪2.2检验步骤：1.准备好待测面漆车身；

2.开机：打开仪器开关ON/OFF键，按下需要测试角度的按键（如图1）。

3.定标:打开标准盒，将黑玻璃标准板亮面向上放在平坦的桌面上，将仪器中心定位“倒三角”标志（如图2）对准凹槽内边中心，调整调节旋钮，使仪器读数指示为黑玻璃标准板标称值（如图3）。

4.校准:用定标好的仪器测量白陶瓷板（如图4）（将仪器中心定位“倒三角”标志对准凹槽内边中心）其相应角度的显示数值不应大于白陶瓷标准板标称数值±1.2光泽单位，否则应检查黑白标准板表面清洁程度，或仪器出现故障。如仪器工作正常，此项工作不必经常进行。

5.测量：用定标好的仪器去测量被测样品。

6.当转换不同角度测量时，请按以上2-4步骤重新校对。2光泽检测2.1检验手段：光泽仪2光泽检测角度键倒三角2光泽检测黑白校准板角度键倒三角2光泽检测黑白校准板

3.1检验手段：划格器、3M胶带、刀片、钢板尺、软毛刷、4倍放大镜3.2检验步骤：

（1）电泳附着力的检测：

①动作要领：用划格器/刀片在车身前围外板划垂直交叉直线呈网格状，用胶带纸粘在所划网格后，再用力撕下胶带纸（详细操作方法见漆膜附着力操作方法）；

②判定要点：检测结果网格交叉脱落面积超过5%，则判定为不合格。

（2）中涂附着力的检测：

①动作要领：用划格器/刀片在车身前围外板划垂直交叉直线呈网格状，用胶带纸粘在所划网格后，再用力撕下胶带纸（详细操作方法见漆膜附着力操作方法）；

②判定要点：检测结果网格交叉脱落面积超过5%，则判定为不合格。（3）面漆附着力的检测：

①动作要领：用划格器/刀片在车身前围外板划垂直交叉直线呈网格状，用胶带纸粘在所划网格后，再用力撕下胶带纸（详细操作方法见漆膜附着力操作方法）；

②判定要点：检测结果网格交叉脱落面积超过5%，则判定为不合格。

3附着力检测3.1检验手段：划格器、3M胶带、刀片、钢板尺、软毛刷

3.3测量方法：

1.划格：样板放在坚硬、平直的物面上，以防在实验过程中样板的变形；切割时(划格器）刀片所在的平面要与漆膜保持垂直，刀尖是新的锋利的（图1、图2），相对于漆面保持35°～45°的角度不变.切割时要穿透漆膜到达基板，切割时要用均匀的切割速度在涂层上形成规定的切割数；重复上述的操作，再作相同数量的平行切割线，用软毛刷沿网格图形每一条对角线，轻轻地往复各刷5次.切割速度（20mm/s～50mm/s),切割图形每个方向的切割数应是6；每个方向切割的间距应相等，且间距取决于涂层厚度：（0～60）μm：1mm；（61～160）μm：2mm。重复切割时与原先切割线成90°角相交，以形成网格图形。试板在恒温恒湿条件下调节1h后再进行各种性能测试，现场试验允许采用环境条件进行状态调节.恒温（19～26）℃、恒湿（50±10）%.2.粘胶带：按均匀的速度拉出一段胶粘带，除去最前面的一段，然后剪下约75mm的胶粘带，粘在划好的网格上，用手指尖用力蹭胶粘带.把该胶粘带的中心点放在网格上方，与一组切割线平行，胶带长度至少超过网格20mm，用橡皮擦拭.3.拉起胶带：在粘好胶带（1～2）min后，握住胶带的一端，使胶带与漆膜保持直角在瞬间撕离胶粘带.4.判定：结果判定(允许用4倍放大镜辅助观察）划格器法不适用于车身表面（见图3）.5.记录结果：将胶带粘在试板的背面进行保留，以供查验.检测完毕通知相关班组长对检测部位进行补修处理（不得在出口车身测附着力，特殊情况除外）。3附着力检测3.3测量方法：3附着力检测3.4技术要求：

3附着力检测3.4技术要求：3附着力检测4.1检验手段：削笔刀、中华H、HB铅笔、400#砂纸、橡皮（电泳：1次/班；中涂、面漆：1次/周。1台/次）4.2检验步骤：

1.准备工作：准备好待测车身，根据检测对象选择相应级别的中华铅笔.削铅笔没有硬度符号的一端(见图1),不要削到铅芯。削好后芯长约(5～6)mm,用400#水砂纸磨平铅芯，至平整光滑的圆形横截面，且边缘没有碎屑和缺口。

2.划线：单手持削好的铅笔用以不折断铅芯的最大力在涂面上朝实验人前方划写.每刮划一道要将铅笔尖端重新研磨，对同一硬度标号的铅笔重复划五道。铅笔成45°角，以均一的速度划出约1cm的长度，以划写速度为（0.5～1）mm/s向离开操作者的方向推压至少7mm（图2）。4.3判断要领：在五道刮划试验中，如无擦伤痕迹即判定为合格。如在试验处的涂膜，无伤痕，则可用橡皮擦除去碳粉（图3），以对着垂直于刮划的方向与实验样板的面成45°角进行目视检查，能辨别的伤则认为是擦伤.4硬度检测4.1检验手段：削笔刀、中华H、HB铅笔、400#砂纸

7mm7mm4硬度检测划线方向由下向上7mm4硬度检测划线方向由下向上5.1检验手段：色差仪、标准色板（1次/班，5%）5.2检验步骤：1.准备好待测面漆车身和标准色板

2.安装电池：打开仪器底板后端的电池盖，放入两节1.5V5号电池，请注意正负极的对应放置。

3开/关机:电源开关（ON/OFF）（如图1）开机后仪器将自动清零，进入准备测量状态。5分钟后所有按键未动作，仪器进入待机状态。如果再次操作，请按LIGHT键1.5秒，仪器进入工作状态。（如图2）.4.背光灯开/关:在背光灯开启状态下按背光灯键“LIGHT”，背光灯关闭；在背光灯关闭状态下按背光灯键“LIGHT”，背光灯重新开启。仪器待机5分钟后，背光灯将自动关闭，以减少耗电。

5取样：选定被测面，将色差仪对准物体所需测量部位，用左手按紧仪器头部两侧，使其与被测面紧密贴合，然后用右手轻轻按下测量键约1秒，此时显示该点的Lab值，完成取样。

6.测量：取样后，然后移动第二点测量位置，按键按下后此时显示两点的色差值△E以及两点Lab的差值△（Lab）,如下图：若以同一目标色彩作为标准，而进行另外的产品测量，可直接进行测量，此时显示与取样点的色差值△E以及Lab的差值△（Lab），如上图所示。

5色差检测5.1检验手段：色差仪、标准色板（1次/班，5%）5如要进行另外不同目标颜色测量时，按下“▽”键清零后重新从步骤4开始。如下图所示：注：测量时要稳定机身以保证测量数据精确，如发现数据异常，可进行重新取样测量。

7.查看：色差仪保存当前次的Lab、Lch的数据；一次按“△”键可以查看Lab、Lch，如下图所示：5色差检测如要进行另外不同目标颜色测量时，按下“▽”键清零后重新从步骤6.1检验手段：耐冲击仪、4倍放大镜6.2检验步骤：

（1）准备好待测试板；

（2）放置试板：将涂漆试板漆膜朝上平放在铁砧上让冲头与试板的上表面刚好接触，每个冲击点距边缘不得少于15mm；

（3）按压控制钮:重锤用控制装置固定在滑筒的某一高度，在此高度应预期不会出现破坏，按压控制钮，使重锤落在冲头上,按压控制钮（见图2），重锤即自由落于冲头上，提起重锤取出试板。现场条件允许情况下试板在温度（23±2）℃和相对湿度（50±5）％的条件下至少调节16h，效果更佳;确保滑筒是垂直的且接触部位距试板边缘不少于15mm方可进行耐冲击性检测；

（4）记录高度:记录重锤落于试板上的高度，同一试板进行三次冲击试验,每次冲击试验6.3判定要点：用4倍放大镜观察判断漆膜正面有无裂纹，皱纹及剥落等现象，没有为合格；6耐冲击性能检测6.1检验手段：耐冲击仪、4倍放大镜6耐冲击性能检6耐冲击性能检测6耐冲击性能检测谢谢！谢谢！演讲完毕，谢谢观看！演讲完毕，谢谢观看！《涂装培训教材》《涂装培训教材》

目录第一章汽车涂装概论第二章工艺流程知识介绍第三章

漆膜缺陷介绍及预防第四章

油漆车身检验及仪器使用目录第一章汽车涂装概论88第一章汽车涂装概论3第一章汽车涂装概论1.1涂装定义涂装系指将涂料涂覆于（基底表面）物面上，经干燥成膜的工艺。1.2涂装功能

☆保护作用在物体表面上涂装形成具有一定耐水性、耐候性和耐化学品等性能的涂膜，可获得保护物体．延长其使用寿命的效果。

☆装饰作用涂装可使被涂物具有色彩、光泽、鲜映性、平滑性、立体感和标志等，给人以美的视觉感受。

☆特种功能涂装能调节热、电等能量的传导性，防止微生物的附着（杀菌），示温，控制声波的散发、反射和吸收，产生夜光等。1

涂装的定义及功能1.1涂装定义1涂装的定义及功能

涂装工程的关键：涂装材料、涂装工艺和涂装管理这三个要素。2.1涂装材料涂装材料的质量和作业配套性是获得优质涂层的基本条件。2.2涂装工艺涂装工艺包括所采用的涂装技术（工艺参数）的合理性和先进性，涂装设备和涂装工具的先进性和可靠性，涂装环境条件以及涂装操作人员的技能、素质等。2.3涂装管理涂装管理包括工艺管理、设备管理、工艺纪律管理、质量管理、现场环境管理、人员管理等。2涂装的三要素涂装工程的关键：涂装材料、涂装3

涂层基础知识1、涂层名称

通常车身油漆的涂层共4层，从里到外依次是：电泳层、中涂层、色漆层、清漆层。①电泳层：使汽车涂层获得耐久性和耐腐蚀性。②中涂层：具有与电泳底漆和面漆涂膜的良好附着结合力、耐崩裂性、耐气候性、提高面漆遮盖性和高级外观功能性。③色漆层：具有装饰性、具有使中涂和清漆两者的良好附着力，具的一定的自身保护性。④清漆层：处于最外层，和色漆层结合具有防紫外线功能，防透水性能，耐气候性、保色性、耐酸雨性、抗划伤性等功能。涂层分布示意图2、涂层作用3涂层基础知识1、涂层名称①电泳层：使汽车涂92第二章工艺流程知识介绍7第二章工艺流程知识介绍人工预清理热水洗预脱脂脱脂一次水洗二次水洗表面调整磷化三次水洗四次水洗一次纯水洗二次纯水洗新鲜纯水洗去电泳生产线图例水泵板式换热器过滤器除油机磷化除渣机斜板沉淀槽硝酸槽热水槽1前处理流程图（动画）人工热水洗预脱脂脱脂一次二次表面磷化三次四次一次二次新鲜去电

2.1车身转挂

焊装车身转入，并对车身质量进行检查，并对质量缺陷进行返修工作（焊渣、坑包），检查方法：目视、手感、用油石推（光两点）、用直尺量；并且升降机下不得站人，以免出现安全事故。2.2手工预清理

白车身在焊装过程中有很多灰尘、铁屑等杂物，在进入前处理槽液前要进行清理，对车身进行简单清理；车身表面无明显油污、无铁屑杂物等杂物。另外，在预清理发现严重变形和少焊反馈通知质检人员（或焊装车间）进行处理。2.3上件

安装车门工装；保证工装安装正确、牢固，表面无磕碰划伤。2.4洪流冲洗

冲洗掉表面灰尘、铁屑；并加热车身。车身表面无可见油污、铁屑及灰尘。2前处理简述2.1车身转挂2前处理

2.5预脱脂

对车身外表面油污进行初步清除，槽液呈碱性，主要通过碱性皂化机理将车身各种油脂清除，处理方式是板喷半浸式；并加热车身。车身外表面清洁度无可见油污铁屑及灰尘。2.6主脱脂对车身表面油污进行彻底清除；槽液成分与预脱脂成分相同，但总碱度比预脱脂碱度高，采用全浸式，处理后车身表面洁净度无油污。2.7水洗1

脱脂后车身残液的清理，提高车身表面的光洁度，有助于提高后续磷化质量；冷却车身。车身外表面清洁，无成片的脱脂液残留。2.8水洗2

避免车身残留的碱性液污染表调和磷化槽液，彻底去除脱脂残液；同时能冲掉车身上部分残留的颗粒；冷却车身。脱脂质量，车身水膜连续。2.9表调

调整微碱性，活化形成膜核，表面调整，为磷化膜提供结晶核，使磷化膜均匀致密。2前处理简述2.5预脱脂2前处理

2.10磷化

白车身与磷化液反应生成致密、均匀、表面粗糙、具有防腐性能的磷化膜，提提高车身防腐及增加电泳底漆与车身的结合力（附着力）；干燥的磷化膜不导电，在漆膜破损时它具有拟制腐蚀的作用。2.11水洗3

采用半喷半浸式初步去除除磷化残液；外表面无磷化残液。2.12水洗4

采用全浸式彻底去除磷化残液；外表面无磷化残液。2.13一次（循环）纯水洗

去除车身杂质离子。2.14新鲜去离子水洗

去除车身与吊具上面的杂质（导电）离子，提高泳涂质量。2.15沥水沥水时间不能过长，保持车身表面湿润；磷化膜外观呈灰色，致密、连续、无发花发黄现象。2前处理简述2.10磷化2前处理简

车身阴极电泳生产线工艺流程示意图去底涂线电泳UF1水洗UF2水洗UF3水洗一次纯水洗二次纯水洗电泳烘干燃气加热器过滤器换热器UF超滤器过滤器过滤器过滤器阳极液槽过滤器过滤器过滤器过滤器+—3车身电泳流程图（动画）去底涂线电泳UF1UF2UF3一次二次电车架涂装工艺流程示意图人工预清理预脱脂脱脂一次水洗表面调整循环纯水洗阴极电泳UF水洗纯水洗烘干热水槽硝酸槽磷化二次水洗沥水工位沉淀槽压滤机换热器冷水槽极液槽下线3车架电泳流程图（动画）

4.1电泳

在车体（工件）表面形成电泳漆膜，有电泳、电解、电沉积、电渗四个过程，主要作用是提高整车的耐腐蚀性,延缓腐蚀；根据车身带电极性分阴极电泳和阳极电泳，我公司电泳线为阴极电泳，车身在电泳涂料中作为阴极；在车身上沉积一种均匀的、水不溶的涂膜，膜厚一般控制大约在18~25μm左右，漆膜外观漆膜完整、连续、光滑平整，无返溶、生锈、粗糙、密集缩孔、针孔等现象。4.2UF1喷淋

采用喷淋方式去除车体（工件）表面浮漆，通过超滤方式回收利用电泳漆，提高车体（工件）表面质量。4.3UF2浸洗

采用浸的方式对电泳车身进一步的清洗去除车体（工件）表面浮漆和涂料的回收利用，UF2水洗能进一步提高车身表面的光洁度，提高车体（工件）表面质量。4.4UF3喷淋

同UF2原理相同，但UF水洗不适宜过度、压力不宜过大，否则会使电泳漆膜变薄、表面粗糙。4电泳简述4.1电泳4电泳简述

4.5二次（循环）纯水洗

采用浸的方式去除车体（工件）表面UF液，提高车体（工件）表面质量。4.6二次新鲜纯水洗

采用喷淋的方式去除车体（工件）表面UF液，提高车体（工件）表面质量。为电泳工序的最后一道水洗。2.22沥干

将车内积水沥出并保持车体表面湿润，因湿漆膜变干会导致表面粗糙，故沥水时间不宜过长，保持车身是湿润状态。4.7转挂

将车体（工件）从吊具转移到滑橇上。4.8烘干

将在车体(工件)表面形成电泳漆膜烘干,对车体起保护作用。温度在160~190℃，分保温和加热两个阶段。4电泳简述4.5二次（循环）纯水洗

4.9强冷

使车体（工件）表面温度降低，方便后工序操作。4.10治具交换

将电泳用治具卸下，将电泳后用治具安装。4电泳简述4.9强冷4电泳简述

5.1粗密封

对白车身内面焊缝进行密封增加车身密封性，具有防雨、防噪音、防灰尘左右；密封外观，涂胶平整、严实，不漏涂、全部覆盖焊缝、非打胶部位无残留胶渣。

5.2铺阻尼胶板

在车身规定的位置铺贴相应的阻尼胶板；胶板铺贴质量，无错铺、漏铺脱落、滑移、下垂、开裂、起大泡（直径大于20mm）等不良现象,不应引起可见的工件变形。目的是加强钢板强度，具有减震、隔热、隔噪音效果。

5.3细密封

5涂胶工艺介绍

5.1粗密封5涂胶工艺介绍

车体大顶、车门包边、机舱包边焊缝等部位涂焊缝密封胶，增加车身密封性；密封外观质量，胶面流畅、平整，涂严涂实，不漏涂、全部覆盖焊缝、非打胶部位无残留胶渣。具有装饰外观作用。5.4车身底部焊缝密封

密封外观质量胶面流畅、平整，涂严涂实，不漏涂、全部覆盖焊缝、非打胶部位无残留胶渣。主要作用是抗石击。

5.5检查（擦净）

用布头擦净非涂胶部位的残胶，对车身涂胶状态、阻尼胶板铺贴进行目视检查,对缺陷处及时进行修整，并固定好车门。5.6PVC烘干

将车身密封烘干，防止漏雨、漏气，烘烤沥青板，使其固定。5涂胶工艺介绍

车体大顶、车门包边、机舱

5.7强冷

使车体（工件）表面温度降低，方便后工序操作。5.8底漆打磨

去除电泳漆膜疵病，为中涂提供平整的表面。漆膜外观，打磨光滑、平整，不得存在颗粒、流痕、缩孔针孔、砂纸纹、磕碰划伤，无明显打磨痕迹、无漏打磨、不得打磨露铁，不得赤手摸车、不得污染漆膜打磨完毕擦净粉尘污物。5涂胶工艺介绍

5.7强冷5涂胶工艺介

6.1底漆吹净擦净

先用压缩空气将内外表面及滑撬上的粉尘吹净，而后用粘性擦布擦净车身内、外表面的喷涂区域。吹擦净的好坏直接影响车身喷涂的质量。

6.2自动吹净及吸尘

车身通过离子风系统，除去表面灰尘及静电荷。

6.3手工喷涂内表面

喷涂喷涂顺序先上后下，先里后外。

6.4机器人喷涂外表面

监控机器人对车身外表面喷涂中涂漆，如有异常紧急处理，防止设备损坏。6中涂工艺介绍

6.1底漆吹净擦净6中涂工艺介绍

6.5手工检查

检查车身表面漆膜，如有漏喷、虚喷等现象，对其进行补喷。

6.6中涂晾干

喷涂后的中涂漆自然流平，以减少桔皮，避免漆膜疵病。

6.7中涂预烘干

加热车身使油漆中水分初步挥发以利于高温固化得到良好的涂膜效果。

6.8中涂烘干

利用天然加热方式烘烤中涂漆膜，使其固化，外观、性能达到要求。

6.9强冷6中涂工艺介绍

6.5手工检查6中涂工

利用冷却空气使车身冷却。

6.10中涂烘干后存储

对强冷后的车身进行暂时存储并进行漆膜相关的性能检测。

6.11中涂打磨

对中涂漆膜疵病进行打磨处理，为面漆提供合格的中涂车身。漆膜外观打磨光滑、平整，不得存在颗粒、流痕、缩孔针孔、砂纸纹、磕碰划伤，无明显打磨痕迹、无漏打磨、不得赤手摸车、不得污染漆膜，打磨完毕擦净表面粉尘污物。6中涂工艺介绍

6中涂工艺介绍

7.1手工吹净

用洁净压缩空气吹净车身外表面、车身内腔外露部分及车门内外板交接的边角部分。

7.2擦净

用粘性擦布擦净车身内、外表面的喷涂区域及内外板连接的边角部位。

7.3自动吹净及吸尘

车身通过离子风系统，除去表面灰尘及静电荷。

7.4手工喷涂内表面

手工喷涂部位，喷涂顺序先上后下。7面漆工艺介绍

7.1手工吹净7面漆工艺介绍

第一章概论7.5机器人喷涂外表面

监控机器人对车身外表面喷涂色漆，如有异常需紧急处理，防止设备损坏。

7.6人工检查

检查车身表面漆膜，如有漏喷、虚喷等现象，对其进行补喷。7.7面漆预烘干、强冷

通过加热系统，加速水的挥发，以达到与清漆“湿碰湿”的固体份要求；冷却车身达到清漆喷涂要求。

7.8手工内表面罩光

手动对车门内板及后门框喷涂色漆区域喷涂清漆，对车体起装饰和保护作用。7面漆工艺介绍

第一章概论7.5机器人

第一章概论7.9机器人外侧罩光

监控机器人在车身外表面喷色漆区域的清漆喷涂，清漆对车身外板起装饰和保护作用。

7.10手工检查

检查车身表面漆膜，如有漏喷、虚喷等现象，对其进行补喷。

7.11面漆晾干喷涂清漆后自然流平，使烘干之前溶剂挥发，减少桔皮，避免漆膜弊病。

7.12面漆烘干

利用天然加热方式烘烤面涂漆膜，使其固化，外观、性能达到要求。7面漆工艺介绍

第一章概论7.9机器人

7.13强冷

利用冷却空气使车身冷却

7.14面漆烘干后存储

对强冷后的车身进行暂时存储并进行漆膜相关的性能检测。

7.15机器人外侧罩光

监控机器人在车身外表面喷色漆区域的清漆喷涂，清漆对车身外板起装饰和保护作用。

7面漆工艺介绍

7.13强冷7面漆

8.1检查

检查漆膜缺陷，并做好标识.

8.2精磨

用2000#砂纸蘸水的方法对颗粒纤毛渣点粗糙等缺陷部位进行打磨.

8.3研磨抛光

对精磨部位进行研磨抛光.

8.4检验

研磨抛光部位进行复查.。8修饰、小修工艺介绍

8.1检查8修饰、小修工艺介绍

8.5补漆对终检线不能处理的车身，进行打磨补漆处理。8.6精磨用2000#砂纸蘸水的方法对颗粒纤毛渣点粗糙等缺陷部位进行打磨。8.7研磨抛光对精磨部位进行研磨抛光。8.8换件对于不能通过研磨抛光以及补漆修复以及变形不能修复的部件进行换件处理。

8.9检验检查漆膜缺陷。8修饰、小修工艺介绍

8.5补漆8修饰、小修工艺介绍

114第三章漆膜缺陷介绍及原因分析29第三章漆膜缺陷介绍及原因分析人机料法环品质问题▼质量人机料法环品质问题▼质量一、露底二、流漆三、失光四、橘皮五、缩孔六、针孔七、痱子八、气泡九、咬底十、丰满度不良十一、泛白十二、渗色十三、条纹十四、起皱十五、清