SC基础知识入门

统计过程控制(SPC)S(Statistical):统计应用诸如控制图等统计数据来分析P(Process):过程某一过程或其输出，以便C(Cotrol):控制采取适当的措施来达到并保持一种统计受控的状态，从而提高过程能力。何为SPC:SPC即StatisticalProcessControl的缩写1第一章

背景知识2背景知识探测和预防过程控制系统变差的普通原因和特殊原因局部措施和对系统采取的措施过程控制和过程能力过程控制和改进的工具——控制图控制图的益处3SPC&SQCPROCESS原料測量結果针对产品所做的仍只是在做SQC针对过程的重要控制参数所做的才是SPCRealTimeResponse4探测和预防不要等产品做出来后再去看它好不好而是在制造的时候就要把它制造好过程控制的需要探测——容忍浪费预防——避免浪费5研究的内容什么是过程控制系统？什么原因（变差）影响系统的输出的？统计技术如何区分原因是局部的还是系统的？什么样的过程是统计受控过程？怎样的过程才是具有能力的过程？什么是控制图？如何使用？使用控制图有什么好处？什么是持续改进循环？过程控制对哪一部分起作用？6过程的观念PROCESS原料人機法環測量測量結果好不好7过程控制系统8过程控制系统的四个要素1.过程

供应商、人机料法环测、顾客及反馈的相互作用的有机集合。2.关于过程性能的信息

对过程的本身及内在的变化的研究获得的一些过程特性。如：温度、循环时间、延迟、中断次数。确定特性的目标值，通过检测实际值与目标值的差距以确定是否采取措施纠正过程及采取何种措施。9过程控制系统的四个要素3.对过程采取措施

优点：经济；确保输出稳定性；确保变差保持在可接受范围。

措施：

改变操作

培训操作人员、变换输入材料

改变过程本身更基本的要素

设备、人员沟通方式和联系方式，相互关系10过程控制系系统的四个个要素4.对输出采取取措施作作用：挑选选，纠正，，返工不合合格品。过过程不稳定定或缺乏能能力时使用用。

缺点点：

不经经济、未处处理过程中中的根本问问题结论：重点点是预防而而不是探测测11变差的普通通原因和特特殊原因变差的最低低要求符符合规范的的可接受，，不符合规规范的不可可接受目标要求以以最小的的变差(且考虑到经经济)保持目标值值的位置12变差的普通通原因和特特殊原因13变差的普通通原因和特特殊原因14变差的普通通原因和特特殊原因15普通原因、、特殊原因因普通原因指指始终终作用于过过程的多种种变差来源源.随着时间的的推移,会产生一个个稳定的且且可重复的的分布，称称为：“处处于统计控控制状态””、“统计计受控”，，简称“受受控”。普普通原原因产生的的是一个处处于偶然原原因下的稳稳定状态。。只有变差差的普通原原因存在且且不改变时时，过程的的输出才可可以预测。。16普通原因、、特殊原因因特殊原因：：

指的是是造成不是是始终作用用于过程的的变差的原原因，即当当它们出现现时将造成成(整个)过程的分布布改变。除除非所有有的特殊原原因都被查查找出来并并且采取了了措施，否否则它们将将继续用不不可预测的的方式来影影响过程的的输出。如如果系统统内存在变变差的特殊殊原因，随随时间的推推移，过程程的输出将将不稳定。。

特殊原原因造成的的分布的改改变有些有有害，有些些有利。有有害消除除，有利识识别出来，，固定为过过程的一部部分。对对于一些成成熟的过程程，顾客将将在“过程程的控制计计划能够确确保符合顾顾客的要求求，并保证证过程不受受别的特殊殊原因的影影响”的条条件下允许许一个稳定定发生特殊殊原因的过过程进行下下去。17局部措施和和对系统采采取措施局部措施通常用来消消除变差的的特殊原因因通常由与过过程直接相相关的人员员实施大约可纠正正15%的过程问题题对系统采取取措施通常用来消消除变差的的普通原因因几乎总是要要求管理措措施，以便便纠正大约可纠正正85%的过程问题题普通的统计计过程控制制能探测出出变差的特特殊原因.也能反映变变差的普通通原因的范范围,但需要更详详细的分析析.18过程控制和和过程能力力过程控制的的作用当当出现变变差的特殊殊原因时才才提供统计计信号；当当不存在在变差的特特殊原因时时避免提供供统计信息息。作为评估工工具；作为为持续改进进的工具。。过程控制的的目的对对过程当前前和将来的的状态作出出预测,以便对影响响过程的措措施作出经经济合理的的决定.决定需平衡衡不需要控控制时却采采取了措施施(过度控制或或干预)和需要控制制时未采取取措施(控制不足)的风险.19过程控制和和过程能力力20过程控制和和过程能力力21过程控制和和过程能力力控制与能力力

过程程能力由由变差的普普通原因确确定，通常常代表过程程的最佳性性能。过程程统计受控控，过程能能力可得到到证实。过程性能过过程总的的输出满足足顾客要求求(定义为规范范)的能力。22过程控制和和过程能力力若过程统计计受控,则其分布便便可预测,从分布中可可估计出符符合规范产产品的比例例.只要过程保保持统计受受控,并其分布位位置,宽度,形状不变化化,就可以继续续生产相同同分布的符符合规范的的产品.一旦过程处处于统计受受控,则第一个措措施就是将将过程位置置定在其目目标值上.如分布宽度度不可接受受,通常要求对对系统采取取措施从而而减少普通通原因引起起的变差来来改进过程程的能力,从而符合规规范。首先应通过过探测并消消除变差的的特殊原因因,使过程处于于统计受控控,这样性能就就能预测了了,并可评定其其满足顾客客期望的能能力.这是持续改改进的基础础.23过程的统计计受控过程类型1类，满足公公差要求，，可接受。。2类，必必须减减少普普通原原因造造成的的变差差。3类，需需要识识别变变差的的特殊殊原因因，并并消除除。4类，必必须减减少变变差的的普通通原因因和特特殊原原因。。24过程指指数过程指指数作作用表表征征过程程能力力。过程指指数使使用的的前提提用用于过过程指指数的的计算算的数数据必必须是是从统统计受受控的的过程程收集集的。。过程指指数分分类使使用用子组组内的的变差差估计计进行行计算算；使使用用子组组间的的变差差估计计进行行计算算。25过程指指数注意事事项1.没有一一种指指数可可以广广泛应应用到到所有有过程程中。。2.没有一一个过过程可可以用用一种种指数数来完完全描描述。。3.所有的的指数数都有有不足足之处处且可可能产产生误误导。。4.任何从从计算算的指指数中中得到到的推推断，，都应应该由由计算算这些些指数数所用用的数数据的的适当当的解解释来来驱动动。5.不可仅仅仅只只关注注一些些替代代性指指标，，而不不关注注这些些指标标所代代表的的东西西。6.推荐同同时使使用Cp和Cpk并与图图表技技术一一起使使用26过程改改进循循环和和过程程控制制PLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACT1、分析过过程本过程程应做做些什什么会出现现什么么错误误本过程程正在在做些些什么么达到统统计控控制状状态确定能力2.维护过过程监控过过程性性能查找偏差的的特殊殊原因并采取取措施3.改进过过程改变过过程从从而更更好理解普普通原原因变变差减少普普通原原因变变差27过程改改进循循环和和过程程控制制1、分析过过程本过程程应做做些什什么在在过过程的的每个个步骤骤，期期望得得到什什么？？交交付结结果的的可交交付的的定义义是什什么？？会出现现什么么错误误在在过程程有什什么会会发生生变化化？关关于于过程程变差差我们们了解解什么么？哪哪些些参数数对变变差是是最敏敏感的的？本过程程正在在做些些什么么？是是否否在生生产废废品或或需要要返工工的产产品？？过过程产产生的的输出出是否否处于于统计计受控控状态态？本本过过程是是否有有能力力？本本过过程是是否可可靠？？28过程改改进循循环和和过程程控制制2.维护控控制过过程监控过过程性性能采采取措措施防防止不不希望望的变变化了了解希希望的的变化化并使使之稳稳定控控制图图有助助于有有效地地监控控。3.改进过过程设法使使过程程稳定定并维维持改变过过程从从而更更好理理解普普通原原因变变差减少普普通原原因变变差29控制图图——过程控控制和和改进进的工工具控制图图30控制图图——过程控控制和和改进进的工工具控制图图的使使用1.收集收收集集数据据并描描点在在图上上2.控制从从过过程数数据计计算试试运行行控制制线识识别别变差差的特特殊原原因并并采取取措施施3.分析和和改进进量量化普普通原原因变变差，，采取取措施施将它它较少少。重复此此三阶阶段，，持续续不断断地改改进过过程。。31控制图图——过程控控制和和改进进的工工具控制图图的使使用原原由1.当出现现变差差的特特殊原原因时时，控控制图图能有有效地地引起起人们们的注注意2.控制图图能够够反映映必须须通过过系统统或过过程改改进才才能较较少的的普通通原因因的变变差的的程度度所以控控制图图被长长期运运行，，以便便将两两类错错误的的损失失最小小化。。32控制图图——过程控控制和和改进进的工工具两类错错误1.将属于于系统统(普通原原因)的变差差,描述成成特殊殊原因因的变变差或或错误误.导致过过度调调整(干预)2.将属于于特殊殊原因因的变变差或或错误误描述述成系系统(普通原原因)造成的的.导致““从来来不试试图找找出特特殊原原因””33控制图图——过程控控制和和改进进的工工具控制限限的确确定—休哈特特数据据两个个原则则1.数据总总应该该以这这样的的方式式保存存：使使证据据保存存在这这些数数据中中，所所有的的预测测可由由这些些数据据做出出2.任何时时候使使用均均值,极差,或直方方图汇汇总数数据时时,如果该该数据据基于于时间间做展展示的的话,汇总应应该不不能误误导用用户采采取任任何使使用者者不愿愿采取取的措措施控制图图的经经济性性只只有出出现特特殊原原因时时才采采取措措施。。故可可将样样本的的统计计量与与样本本的控控制限限进行行比较较。34控制图图——过程控控制和和改进进的工工具正态分分布由由过程程位置置(均值)和过程程宽度度(极差或或标准准差)描述,则过程程的改改变就就转化化为过过程位位置和和过程程宽度度的改改变.35控制图图——过程控控制和和改进进的工工具过程位位置改改变的的表征征—样本的的均值值注意:样本的的均值值不一一定等等于分分布的的均值值.样本的的均值值只是是过程程均值值的估估计。。36控制图图——过程控控制和和改进进的工工具中心线线=分析的的统计计量的的均值值UCL=上控制制限=中心线线+3X均值的的标准准差LCL=下控制制限=中心线线-3X均值的的标准准差37控制图图——过程控控制和和改进进的工工具假设设过过程程统统计计受受控控，，则则：：1.超出出控控制制限限，，则则相相信信有有特特使使原原因因存存在在2.所有有（（随随机机））样样本本在在这这些些控控制制限限之之间间显显示示随随机机的的分分布布。。则则一一组组样样本本显显示示一一个个固固定定的的模模式式，，则则相相信信有有特特殊殊原原因因存存在在。。38控制制图图———对现现存存数数据据的的分分析析1评估估数数据据2.数据据描描点点3.分析析数数据据4.采取取适适当当措措施施将数数据据与与控控制制限限相相比比来来确确定定变变差差是是否否稳稳定定,是否否仅仅由由普普通通原原因因引引起起?如果果有有特特殊殊原原因因存存在在,则需需消消除除特特殊殊原原因因,重新新计计算算控控制制限限.过程程受受控控后后,则可可将将控控制制图图作作为为过过程程的的检检测测工工具具.39控制制图图———对现现存存数数据据的的分分析析1.评估估数数据据衡量量指指标标适适当当吗吗?是否否反反映映了了过过程程的的属属性性,并关关系系到到关关键键业业务务的的因因素素?数据据一一致致吗吗?所有有收收集集数数据据的的方方面面都都使使用用相相同同的的可可操操作作的的定定义义吗吗?数据据可可靠靠吗吗?是否否使使用用了了经经策策划划的的数数据据收收集集方方案案?测量量系系统统合合适适和和可可接接受受吗吗?40控制制图图———对现现存存数数据据的的分分析析2.数据据描描点点按时时间间顺顺序序描描点点.与控控制制限限比比较较,判断断是是否否有有点点超超出出控控制制限限?与中中心心线线比比较较,判断断是是否否有有清清晰晰可可判判的的非非随随机机模模式式?41控制制图图———控制制1.开始始前前评评估估数数据据收收集集方方案案2.方案案确确定定后后描描点点3.分析析数数据据4.采取取适适当当措措施施受控控过过程程改改进进的的重重点点,放在在减减少少普普通通原原因因引引起起的的变变差差上上.减小小了了变变差差,就缩缩小小了了控控制制限限.需重重新新计计算算控控制制限限.出现现变变差差的的特特殊殊原原因因,则不不重重新新计计算算控控制制限限.尽可可能能少少重重新新计计算算控控制制限限.只有有当当过过程程发发生生改改变变才才重重新新计计算算控控制制限限.42控制制图图———控制1.开始前前评估估数据据收集集方案案衡量指指标适适当吗吗?是否放放映了了过程程的属属性,并关系系到关关键业业务的的因素素?数据一一致吗吗?所有收收集数数据的的方面面都使使用相相同的的可操操作的的定义义吗?数据可可靠吗吗?是否使使用了了经策策划的的数据据收集集方案案?测量系系统合合适和和可接接受吗吗?43控制图图——控制2.方案确确定后后描点点与控制制限比比较,判断是是否有有点超超出控控制限限?与中心心线比比较,判断是是否有有清晰晰可判判的非非随机机模式式?44控制图图——控制1.采取适适当的的措施施继续运运行,不采取取措施施.或识别特特殊原原因的的来源源并去去除(如果结结果不不可接接受),或加强强(如果结结果可可接受受)或继续运运行,不采取取措施施,并减少少样本本容量量或频频率.或启动一一个持持续改改进的的措施施45控制图图绘制制流程程收集数据绘解析用控制圖是否穩定绘直方圖是否滿足規格控制用控制圖寻找异常原因检讨机械、设备提升过程能力46控制图图绘制制流程程解析用用控制制图决定方方针用用过程解析析用过程能力力研究究用过程控控制准准备用用控制用用控制制图追查不正正常原原因迅速消消除此此项原原因并且研研究采采取防防止此此项原原因重重复发发生之之措施施。解析用穩定控制用47控制图图的益益处合理使使用控控制图图能供正在在进行行过程程控制制的操操作者者使用用有助于于过程程表现现一致致并可可预测测使过程程达到到更高的的质量量更低的的单件件成本本更高的的有效效能力力为讨论论过程程的性性能提提供共共同的的语言言区分变变差的的特殊殊原因因和普普通原原因，，作为为采取取局部部措施施或对对系统统采取取措施施的指指南。。48第二章章控控制制图49控制图图控制图图简介介计计数型型控制制图计量型型控制制图控制图图要素素定义不不受控控信号号点点超超出控控制限限控控制制限内内的模模式或或趋势势特特殊殊原因因识别别准则则控制图图制作作过程程准准备工工作控控制制图结结构建建立立控制制限统统计计受控控的解解释为为持持续控控制延延长控制限限控制图图公式式50控制图图简介介控制图图选取取数数据是是离散散型(通过/不通过过,可接受受/不可接接受)———选取计计数型型控制制图数据是是连续续型（（直径径，长长度））——选取计计量型型控制制图控制图图结合合图表表用于于评价价过程程在最需需要使使用的的地方方使用用控制制图成成本本控制制系统统、使使用者者的抱抱怨、、内部部瓶颈颈如果可可行，，尽可可能使使用计计量型型控制制图同同样的的工作作量，，计量量型数数据提提供更更多有有用的的信息息51控制图图的选选择“n”=10~25控制图的选定资料性质不良数或缺陷数单位大小是否一定“n”是否一定樣本大小n≧2Cl的性質“n”是否較大u图c图np图p图X-Rm图

-R图

-R图

-s图计数型计量型“n”=1n≧1中位數平均值“n”=2~5缺陷数不良数不一定一定一定不一定52控制图图的选选择53计量型型控制制图举例54准确度度与精精密度度Ca(Capabilityofaccuracy):准确度度指标标（望望小））代表平平均值值与与控控制中中心之之偏离离程度度。Ca越大，，则偏离管管制中中心越越远；；Ca不好多多为管管理问问题造造成。。55准确度度与精精密度度Cp(Capabilityofprecision):精密度度指标标（望望大））代表标标准差差（σ）与规规格范范围之之对应应程度度。Cp小，即即（σ）大，，表示示过程程控制制的变变异太太大；；Cp不好多多为过过程条件件不佳佳造成成。Cpk:综合评评价指指标（（望大大）Cpk=CpX(1-Ca)56Ca与与Cp的判判定及及代表表意义义表示Ca佳,Cp佳表示Ca差,Cp佳表示Ca佳,Cp差表示Ca差,Cp差平均值值接近近规格格中心且且变异异小平均值值偏离离规格格中心且且变异异大平均值值偏离离规格格中心但但变异异小平均值值接近近规格格中心但但变异异大57计量型型数据据优点点量化的的值包包含的的信息息更多多（如如直径径1.65mm)较少的的样本本就能能得出出结论论，使使总测测量成成本降降低检出不不受控控信和和采取取有效效措施施间时时间较较短可以分分析过过程的的性能能，量量化所所做的的改进进，对对于持持续改改进非非常重重要计量型型控制制图可可以通通过其其过程程变差差，零零件间间的变变差和和过程程均值值，来来解释释过程程数据据。故计量量型控控制图图常采采用一一对控控制图图一一张用用于过过程均均值，，一张张用于于过程程变差差58常用计计量型型控制制图和R图是最最常用用的计计量型型控制制图是一个小小的子的的算数均均值——对过程均均值的一一个测量量。R是每个子子组的极极差（最最大值-最小值））——对过程变变差的一一个测量量。XX它们并不不适合所所有的情情形59计数型控控制图举举例60计数型数数据存在于任任何技术术或行政政管理过过程中很多情况况下已有有计数型型数据，，仅分析析制成控控制图即即可不需专门门测量技技术，很很快获得得数据很好地运运用在管管理报告告的总结结上61控制图的的要素A、适当的的刻度B、UCL、LCLC、中心线线D、子组顺顺序/时间线E、不受控控的点的的识别F、事件日日志62控制图要要素举例例63控制图的的要素A、适当的的刻度刻度应使使过程的的自然变变差很容容易被观观察到64控制图的的要素B、UCL、LCL控制图要要求有基基于样本本分布的的控制限限。规格限不不应该被被用来代代替控制制限。C、中心线线为确定有有特殊原原因存在在而显示示的非随随机模式式，控制制图要求求有基于于样本分分布的中中心线。。65控制图的的要素D、子组顺顺序/时间线保持数据据被收集集时的顺顺序，显显示“何何时”发发生了特特殊原因因及特殊殊原因是是否是时时间导向向的。E、不受控控的点的的识别不受控的的点应该该在控制制图上被被识别出出来。每一样本本描点后后，应分分析和识识别特殊殊原因。。周期性评评审控制制图，以以检查是是否存在在非随机机模式。。66控制图的的要素F、事件日日志收集额外外的支持持信息：：变差的的潜在来来源及任任何措施施。记录录在事件件日志上上。如果各子子组间过过程没有有任何的的改变，，则不用用在事件件日志上上做记录录。最初的信信息收集集包括那那些被证证明并不不是特殊殊原因的的事件，，这样的的事件不不需要在在后来的的收集活活动被识识别。先期的信信息收集集尽可能能完善。。67控制图的的要素成为报告告或需人人工维护护的控制制图还需需包含的的“标题题”信息息：什么：零零件/产品/服务的名名称和编编号/标识。哪里：操操作/过程步骤骤信息，，名称/标识谁：操作作者和评评价者如何：使使用的测测量系统统，名称称/号码，单单位（刻刻度）多少：子子组容量量，均衡衡的/根据样本本决定的的何时：抽抽样方案案（频率率和时间间）68控制图举举例69控制图制制作准备备工作准备：建立适合合行动的的环境定义过程程根据如下下因素确确定用来来做控制制图的特特征或特特性顾客的需需求当前的和和潜在的的问题区区域特性之间间的相关关性70控制图制制作过程程准备：定义特性性

必须须可操作作地定义义特性（（收集哪哪些信息息，在何何处，如如何以及及在什么么条件下下进行收收集，确确定特性性是定性性的还是是定量的的）定义测量量系统评评价测测量系统统的变差差对总过过程变差差的影响响以及变变差是否否可接受受。71控制图制制作过程程准备：使不必要要的变差差最小化化

保持持过程事事件日志志以记录录所有相相关的事事件。确保抽样样方案对对于探测测期望的的特殊原原因是适适合的。。72控制图制制作步骤骤1、收集数数据2、建立控控制限3、统计上上受不受受控的解解释4、为了持持续控制制延长控控制限73控制图制制作步骤骤1、收集数数据以以子组的的形式收收集样本本。较较大的子子组更易易发现微微小的过过程变化化。1.1建立一个个抽样计计划1.2设置控制制图1.3记录原始始数据1.4计算每一一个子组组的样本本的控制制统计量量1.5将控制统统计量画画到控制制图上74控制图制制作步骤骤1.1建立一个个抽样计计划抽抽样计划划需定义义合理子子组。““合理子子组”指指的是选选择样本本以使得得在一个个子组内内出现特特殊原因因变差的的机会最最小，而而在子组组间出现现特殊原原因变差差的机会会最大。。

连续续取样形形成的子子组，过过程变化化最小，，子组内内的变差差也最小小。子子组内变变差代表表很短时时间内零零件间的的变差，，子组间间出现任任何大的的变差则则代表过过程发生生变化，，需采取取措施。。抽样的频频率取决决于子组组间过程程改变的的时机。。75控制图制制作步骤骤1.1建立一个个抽样计计划1.1.1子组容量量过过程变变化相对对小，子子组容量量相对较较大。子组容量量应保持持恒定。。子子组容量量改变，，控制限限也应发发生改变变。1.1.2子组频率率通通常按按时间顺顺序来取取子组以以探测过过程随时时间发生的的变化。。应应该在在适当的的时间足足够频繁繁地收集集子组，，才能反映映潜在的的变化。。76控制图制制作步骤骤1.1建立一个个抽样计计划1.1.3子组数量量为为建立立控制限限所建立立的原则则：应该该收集足足够的子子组以确确保影响响过程变变差的主主要原因因有机会会出现。。通通常，，25或更多个个子组内内包含100或更多的的单值读读数可以以很好地地用来检检验稳定定性。1.1.4抽样方案案适适当的的抽样方方案应是是一种随随机的（（或概率率）样本本。即总总体中的的每一个个样本点点（合理理子组））都有相相同的机机会（概概率）被被选到。。数数据收集集前，所所有样本本点应该该被确定定。77控制制图图制制作作步步骤骤1.2设置置控控制制图图控控制制图图包包括括如如下下几几部部分分：：包括括过过程程和和抽抽样样方方法法描描述述的的表表头头信信息息记录录/显示示所所收收集集数数据据的的实实际际值值的的部部分分用于于中中间间的的数数据据计计算算的的部部分分对用用于于分分析析的的每每一一个个控控制制统统计计量量描描点点的的部部分分将观观察察记记录录日日志志的的部部分分78控制制图图制制作作步步骤骤1.2设置置控控制制图图对用用于于分分析析的的每每一一个个控控制制统统计计量量描描点点的的部部分分通通常常纵纵坐坐标标表表示示控控制制统统计计量量的的值值，，横横坐坐标标表表示示时时间间的的顺顺序序。。数数据据值值和和控控制制统统计计量量的的描描点点应应该该在在垂垂直直方方向向上上匹匹配配。。应应该该保保持持刻刻度度足足够够宽宽，，以以确确保保包包含含控控制制统统计计量量的的所所有有变变差差。。一一个个有有用用的的指指导导是是：：最最初初所所建建立立的的刻刻度度范范围围应应该该至至少少设设置置成成最最大大值值与与最最小小值值之之差差的的两两倍倍。。79控制制图图制制作作步步骤骤1.3记录录原原始始数数据据记记录录每每一一个个单单值值并并每每一一个个子子组组的的编编号号。。记记录录任任何何有有关关部部门门的的观观察察事事项项1.4计算算每每一一个个子子组组的的样样本本的的控控制制统统计计量量从子子组组的的测测量量数数据据中中计计算算用用于于描描点点的的控控制制统统计计量量。。如如均均值值、、中中位位数数、、极极差差、、标标准准差差等等。。1.5将控控制制统统计计量量画画到到控控制制图图上上描点点后后，，相相邻邻点点用用直直线线连连接接起起来来，，以以显显示示趋趋势势。。数数据据一一旦旦收收集集后后就就应应该该进进行行评评估估以以识识别别出出潜潜在在的的问问题题。。80控制制图图制制作作步步骤骤———建立立控控制制限限控制制图图技技术术基基础础控控制制限限由由控控制制统统计计量量的的变变差差决决定定。。他他们们定定义义了了一一个个只只存存在在变变差差的的普普通通原原因因时时，，控控制制统统计计量量能能够够随随机机落落入入的的一一个个数数值值范范围围。。如如果果计计算算来来自自于于同同一一过过程程的的两两个个不不同同子子组组的的均均值值，，我我们们希希望望它它们们具具有有大大致致相相同同的的值值。。由由于于它它们们是是由由不不同同的的零零件件计计算算出出来来的的，，故故这这两两个个均均值值不不一一定定是是相相同同的的，，但但由由于于随随机机性性，，也也会会对对它它们们被被期期望望的的差差别别有有一一个个限限值值。。这这就就定定义义了了控控制制限限的的位位置置。。81控制制图图制制作作步步骤骤———建立立控控制制限限控制制图图技技术术基基础础如如果果过过程程是是稳稳定定的的（（只只存存在在普普通通原原因因的的变变差差）），，则则对对于于任任何何子子组组样样本本，，本本计计算算的的统统计计控控制制量量落落在在控控制制限限内内的的概概率率很很高高。。如如果果超超过过了了控控制制限限，，则则出出现现了了特特殊殊原原因因。。统计计过过程程控控制制研研究究中中分分两两个个阶阶段段：：1.识别别和和消消除除过过程程变变差差的的特特殊殊原原因因，，以以期期让让过过程程稳稳定定。。2.考虑预测将将来的测量量值，因而而可以验证证过程持续续运行的稳稳定性。实实时消除特特殊原因。。过程一旦旦稳定，过过程便能够够被分析是是否有能力力满足顾客客的要求。。82控制图制作作步骤——建立控制限限确定控制图图的中心线线和控制限限为为有有助于对所所描点的控控制统计量量进行图形形分析，可以以在图上画画线以西安安市估计的的位置（中心线线）和控制制统计量的的控制限。。

这包括括：中心线上控制限(UCL)下控制限(LCL)83控制图制作作步骤——统计受控的的解释如果过程没没有特殊原原因影响变变差，控制制统计量将将随机地落落在控制限限内（没有有明显的非非随机模式式）特殊原因影影响过程的的位置和变变差。分析控制图图的目的在在于识别过过程变差或或过程均值值没有处于于恒定的水水平的证据据——即其中之一一或两者均均不统计受受控——进而采取措措施。除非两个图图都没有不不受控的情情形，否则则一个过程程是不能被被称为稳定定的（统计计受控）。。首先分析变变差的控制制统计量。。变差和位位置的统计计量会单独独分析，但但两者比较较，更可给给出影响过过程的特殊殊原因的额额外信息。。84控制图制作作步骤——统计受控的的解释分析极差图图上的点识别并标识识特殊原因因（极差图图）重新计算控控限限（极极差图）识别和处理理特殊原因因（均值图图）重新计算控控限限（均均值图）85控制图制作作步骤为持续控制制延长控制制限

子组组样本容量量发生变化化，将对用用于极差图图和均值图图的预期的的极差的均均值和控制制限产生影影响。计算方法估估计过程程的标准差差（利用现现有子组容容量计算））：为持续控制制延长控制制限

利用用新子组容容量的常数数计算新的的极差和控控制限。如如上。估计值的符符号为——“sigmahat””86定义不受控控信号点超出控制制限

任何何超出控制制限的点都都是需要分分析的。一一个点超超出任一控控制限通常常是过程在在那一点或或作为一种种趋势的一一部分已发发生变化。。控制限内的的趋势或模模式

当出出现不正常常的模式或或趋势，即即使所有的的极差都在在控制限范范围内，也也表明在模模式或者趋趋势发生的的时期内有有特殊原因因产生影响响。明显非随机机模式87定义不受控控信号点超出控制制限举例UCLCLLCL異常異常88定义不受控控信号点超出控制制限表明控制限发生生计算错误误或描点错错误。在那一点发发生时或作作为一种趋趋势的一部部分，零件件间的差异异或者分布布的宽度已已增加，这这中增加可可以发生在在一个时间间点上，也也可能是整整个趋势的的一部分。。测量系统已已经发生变变化（如不不同的测量量者或量具具）测量系统缺缺乏适当的的分辨率。。89定义不受控控信号对于监控宽宽度的图，，点抵于控控制限表明明控制限或描描点错误。。分布的宽度度已经较小小测量系统已已经发生变变化极差及均值值极差受控，，均值受控控时，均值值的变差与与系统的普普通原因引引起大变差差有关。极差受控，，均值不受受控时，则则存在某些些变差的特特殊原因使使过程位置置不稳定。。90定义不受控控信号控制限内的的趋势或模模式

链——下列情况表表明过程变变化或趋势势已经发生生：

连续续7点位于平均均值的一侧侧。

连续续7点上升（>=）或者下降降UCLCLLCL91定义不受控控信号在极差均值值上方的链链或上升的的链，表明明：

输出出值的分布布宽度增加加，可能是是无规律的的原因（如如工装松动动），或某某个过程要要素变化（（如一批新新的、不一一直的原料料）引起。。

测量系系统的变化化（如新的的检验员或或量具）在极差均值值下方的链链或下降的的链，表明明：

输出出值的分布布宽度减小小，这通常常是一种好好的状况，，应研究推推广应用和和过程改进进。

测量量系统改变变，这样可可能遮掩过过程真实性性能的变化化。92定义不受控控信号与过程均值值相关的链链通常表明明：

过程程的均值已已变化——并可能仍然然在变化。。

测量系系统已变化化（漂移、、偏倚、灵灵敏度等））93定义不受控控信号明显显的的非非随随机机图图形形：：应应依依正正态态分分布布来来判判定定图图形形，，正正常常应应是是有有2/3的点点落落于于中中间间1/3的区区域域。。UCLCLLCL94定义义不不受受控控信信号号如果果明明显显大大于于2/3的点点落落于于中中间间1/3的区区域域。。则则需需调调查查：：控控制制限限或或描描点点已已计计算算错错误误或或描描错错。。过过程程或或取取样样方方法法出出现现分分层层：：每每个个子子组组系系统统地地包包含含了了来来自自不不同同过过程程均均值值的的两两个个或或多多个个过过程程的的测测量量值值（（如如，，零零件件来来自自几几个个型型芯芯轴轴，，抽抽样样时时，，每每个个型型芯芯轴轴抽抽取取一一件件））。。数数据据已已经经过过编编排排（（极极差差远远离离均均值值的的子子组组被被更更改改或或剔剔除除））95定义义不不受受控控信信号号如果果明明显显小小于于2/3的点点落落于于中中间间1/3的区区域域。。则则需需调调查查：：控控制制限限或或描描点点已已计计算算错错误误或或描描错错。。过过程程或或取取样样方方法法导导致致连连续续的的子子组组中中包包含含来来自自变变差差显显著著不不同同的的两两个个基基本本点点或或多多个个过过程程流流的的测测量量值值（（如如，，输输入入材材料料批批次次混混淆淆））如果果有有几几个个过过程程流流存存在在，，应应对对它它们们进进行行识识别别并并分分别别跟跟踪踪。。96定义义不不受受控控信信号号特殊殊原原因因识识别别准准则则97各类类控控制制图图计计算算公公式式见SPC第二二版版资资料料98第三三章章认认识识计计量量型型数数据据的的过过程程能能力力和和过过程程特特性性99过程程术术语语的的定定义义变差差(variation)过程程的的单单个个输输出出之之间间所所不不可可避避免免的的差差异异。。变变差差的的来来源源：：普普通通原原因因和和特特殊殊原原因因固有有变变差差(inherentvariation)仅由由普普通通原原因因引引起起的的过过程程变变差差100过程程术术语语的的定定义义子组组内内变变差差(within-subgroupvariation)仅由由于于子子组组内内的的变变差差所所造造成成的的变变差差。。若若过过程程受受控控，，可可由由/d2或/c2来估估计计。。σcSR101过程程术术语语的的定定义义子组组间间变变差差(between-subgroupvariation)由于于不不同同子子组组间间的的变变差差所所造造成成的的变变差差过过程程受受控控，，变变差差应应为为零零。。102过程程术术语语的的定定义义总过过程程变变差差(totalprocessvariation)由子子组组内内变变差差和和子子组组之之间间的的变变差差共共同同造造成成的的变变差差。。若若过过程程受受控控，，变变差差来来自自普普通通原原因因和和特特殊殊原原因因。。可可由由样样本本的的标标准准差差S来估估计计。。σp103过程程术术语语的的定定义义过程程能能力力仅仅使使用用于于统统计计稳稳定定的的过过程程，，是是过过程程固固有有变变差差的的6范围，式式中通常用/d2或/c2来估计。。过程性能能

过程程总变差差的6σ范围，式式中通通常用样样本的标标准差S来估计。。RS如果过程程统计受受控，过过程能力力将非常常接近过过程性能能。当两两者的6间存在较较大差别别时表示示有特殊殊原因存存在。104可预测过过程的过过程测量量——双边公差差CpCp是能力指指数。它它把过程程能力与与由公差差表示的的最大可可允许的的变差进进行比较较。该指指数反映映了过程程是否能能够很好好地满足足变化要要求。Cp是不受过过程位置置的影响响，这个个指数只只针对双双边公差差而计算算的。105可预测过过程的过过程测量量——双边公差差Cpk这是能力力指数。。它考虑虑了过程程的位置置和能力力。双双边公差差，Cpk,Cp应该一起起进行评评价和分分析.106可预测过过程的过过程测量量——双边公差差Pp性能指数数。反映映了过程程是否能能够很好好地满足足变化要要求.不受过程程位置影影响.107可预测过过程的过过程测量量——双边公差差Ppk性能指数数。它考考虑了过过程的位位置和能能力。双双边公公差，108可预测过过程的过过程测量量——双边公差差109可预测过过程的过过程测量量——单边公差差Cp是能力指指数。它它把过程程能力与与由公差差表示的的最大可可允许的的变差进进行比较较。该指指数对于于单边公公差没有有意义。。如果产品品具有物物理极限限,则Cp就可以用用物理极极限作为为下限的的代替值值来计算算.但这个数数值与Cpk没有处在在双边公公差情况况下的那那种相同同的关系系。110可预测过过程的过过程测量量——单边公差差Cpk这是能力力指数。。它考虑虑了过程程的位置置和能力力。单边边公差，，Cpk可以小于于、等于于或大于于Cp。Cpk直接与过过程所产产生的不不合格品品比例有有关。等等于CPU或CPL。取决于于公差是是USL或LSL.111可预测过过程的过过程测量量——单边公差差Pp性能指数数。它把把过程性性能与由由公差表表示的最最大可允允许的变变差进行行比较。。若产品品具有物物理极限限，Pp就可以用用物理极极限作为为下限的的替代值值来计算算。但这这个数值值与Ppk没有处在在双边公公差情况况下的那那种相同同的关系系。112条件描述述Cp,Cpk,Pp,Ppk可用于如如下场合合：用用随时间间变化的的趋势来来测量持持续的改改进决决定需要要改进的的过程的的有限次次序。Cpk还可以用用来确定定一个过过程是否否有能力力