典型零件的加工工艺

第四章典型零件的加工工艺第四章典型零件的加工工艺本章要点第四章典型零件的加工工艺学习的目的与基本要求:

通过本章学习，使学生掌握轴类加工、熟悉套筒加工、了解箱体加工的具体原则和工艺要求；齿轮加工的一些具体方法。第四章典型零件的加工工艺重点：1、轴类零件的加工；2、箱体加工；3、其他典型零件的加工。难点：1、箱体加工；2、其他典型零件的加工。第一节概述一、轴类零件的功用及结构特点轴类零件是典型的机器零件。用来支承传动件,传递运动和扭矩。结构类型如下图3-1所示:轴类零件的加工二、轴类零件的技术要求1、尺寸精度主要轴颈(指配合,支承轴颈)的尺寸精度,一般为IT9-IT6,机床主轴支承轴颈的尺寸精度为IT5,甚至更高。2、几何形状精度主要有圆度,圆柱度的要求,一般控制在尺寸公差以内。3、位置精度支承轴颈之间有同轴度要求,工作表面,配合表面对支承轴颈有跳动要求。4、表面粗糙度:一般为Ra0.8-0.16µm。5、热处理为了获得具有一定强度,硬度和耐磨性及其它特殊要求的零件,通常要按排热处理及表面处理。一般常采用的热处理方法有:正火,调质,高频淬火等。为表面的美观和防腐,还按排有电镀,发蓝等表面处理方法。6、其它要求对高速回转的轴零件应有静、动平衡的要求;对有安全要求的轴件,应按排探伤检查。三、轴类零件的材料与毛坯1、轴类零件的材料常用材料为45#钢,中等精度,速度较高的轴件如专用机床主轴则采用40Cr,强度高,尺寸大的轴采用30CrMnSi,35CrMnTi,40CrMnTi等合金调质钢。高速重载工作条件下的轴零件，则采用20钢、20Cr、20CrMnTi等低碳或低碳合金钢经渗碳后淬火，以获得具有较高的抗弯曲疲劳强度和较高的表面硬度、冲击韧性和心部硬度。2、轴类零件件的毛坯坯常用毛坯坯为棒料和锻件。形状复复杂的轴轴如曲轴轴,毛坯一般般为铸件件。四、轴类类零件加加工工艺艺分析1、轴类零零件定位位基准与与装夹方方法的选选择在轴类零零件加工工中，为为保证各各主要表表面的相相互位置置精度，，选择定位基准准时，应尽尽可能使使其与装装配基准准重合并并使各工工序的基基准统一一，且考考虑在一一次安装装中尽可可能加工工多的面面。轴类零件件加工时时，精基基准的选选择一般般有两种种：1）采用顶顶尖孔作作为定位位基准。。符合基基准统一一原则。。粗加工前前，先打打顶尖孔孔，以后后的工序序都以顶顶尖孔定定位。此此外对细细长轴还还应有辅辅助支撑撑。2）采用支支撑轴颈颈作为定定位基准准。符合合基准重重合原则则2、轴类零件件中心孔孔的修研研常用方法法：3、轴类零件典典型的加工工工艺路线对一般的传动动轴：下料—锻造—正火—车端面、钻中中心孔—粗车各表面—调质—精车各表面—铣花键、键槽槽等—热处理（淬火火）—修研中心孔—粗磨外圆—精磨外圆—检验。4、车床主轴加加工工艺工作条件和性性能要求：1）承受交变的的弯曲应力和和扭转应力，，有时还受到到冲击载荷作作用；2）主轴大端内内锥孔，经常常与卡盘、顶顶尖有相对摩摩擦；3）花键部分经经常有磕碰或或相对滑动。。4）整体调质后后硬度为，金金相组织为回回火索氏体；；5）B、D、C轴颈、法兰圆圆部分硬度为为52—58HRC。6）大端内锥孔孔硬度45—50HRC。工艺过程如下下表：工艺过程分析析：1、加工阶段的的划分粗、精分开，，以重要的表表面粗、半精精、精加工为为主线，适当当穿插其他表表面的加工工工序。2、定位基准的的选择1）粗基准：毛毛坯外圆。2）精基准：中中心孔，粗车车外圆和端面面。3）精基准：外外圆表面，钻钻中心通孔。。4）精基准：外外圆表面，半半精加工中心心通孔，大端端锥孔和小端端锥孔。3、工序顺序的的安排1）先定位基面面2）其他表面和和次要表面3）深孔加工4、加工方法的的选择1）各外圆表面面的加工2）大端锥孔的的精加工3）中心通孔的的加工5、检验五、细长轴加加工工艺特点点1、改进进工件件的装装夹方方法2、选择择合理理的切切削方方法3、合理理的选选择刀刀具第二节节轴轴类零零件的的工艺艺过程程一、对对滚筒筒轴进进行工工艺分分析滚筒轴轴的零零件图图如图图3-2所示：：图3-2图3-3卷扬机机滚筒筒轴装装配图图如图图3-3所示:1、了解解各项项技术术条件件,提出必必要的的改进进意见见1)零件的的功用用,及使用用条件件分析析滚筒轴轴支承承在两两个轴轴承上上,右端通通过圆圆锥面面和传传动键键同滚滚筒相相连,中部经经花键键与齿齿轮相相连；；动力力经齿齿轮传传递到到滚筒筒轴和和传动动键以以实现现滚筒筒的转转动；；为减减少灰灰尘危危害,设有内内喷雾雾装置置,相应滚滚筒零零件轴轴做成成空心心的,以便钢钢管通通过。。为防防止泄泄漏,还设有有密封封装置置。由由于工工作负负荷较较大,滚筒轴轴将承承受较较大的的扭,弯载荷荷,工作条条件十十分恶恶劣。。2)滚筒轴轴主要要的技技术要要求对支承承轴颈颈的要要求为保证证与轴轴承有有良好好的配配合及及满足足装配配要求求,规定支支承轴轴颈的的尺寸寸精度度为IT6,两支承承轴颈颈与定定位台台阶面面对公公共轴轴线的的跳动动为0.02mm；并能能综合合控制制形,位误差差,表面粗粗糙度度Ra1.6~0.8µm。对配合合锥面面的要要求为使滚滚筒转转动时时,不产生生较大大的跳跳动,规定锥锥面对对公共共轴线线的跳跳动为为0.02mm;为保证证锥面面配合合的可可靠性性,规定锥锥面与与锥孔孔配合合接触触面积积不小小于75%,外锥面面的表表面粗粗糙度度Ra2.5~1.25µm。平键键槽侧侧面对对锥面面轴线线的对对称度度为0.06mm。对其它它表面面的要要求齿轮孔孔与轴轴外花花键的的配合合,为减小小齿轮轮转动动时的的跳动动,规定花花键内内径对对公共共轴线线的跳跳动为为0.02mm,为保证证密封封效果果,还规定定Φ50H7对公共共轴线线的跳跳动为为0.02mm.对花键键用综综合环环规检检验,以保证证装配配精度度。热处理理要求求毛坯锻锻造后后正火火,为提高高材料料的综综合机机械性性能粗粗加工工后应应按排排调质质处理理，硬硬度HB240-280。2、结构构工艺艺性分分析二、选选择毛毛坯滚筒轴轴为阶阶梯轴轴,台阶之之间相相差不不大,但使用用条件件对工工件材材料有有强度度方面面的要要求,应选择择锻件件,零件的的生产产纲领领为中中批生生产,最后确确定为为模锻锻毛坯坯.三、拟拟定工工艺过过程(一)定位基基准的的选择择1、精基基准的的选择择根据定定位精精基准准的选选择原原则:基准重重合与与基准准统一一原则则,应选择择轴的的公共共回转转轴线线作为为统一一的定定位精精基准准。这样既既可避避免基基准不不重合合误差差,也能保保证各各表面面之间间的位位置精精度。。由于滚滚筒轴轴是一一空心心轴,半精车车时可可采用用两端端中心心孔作作为定定位精精基准准,轴心线线上孔孔加工工以后后,应再加加工出出两端端的60ºº内锥面面作为为后续续加工工的定定位精精基准准。2、粗基基准毛坯外外圆。。(二)加工方方法的的选择择1、主要要表面面,两支承承轴颈颈,尺寸精精度IT6,Ra0.8µm,应选:车—磨,的加工工方法法。2、配合合锥面面:Ra1.6µµm,应选车车-磨,3、花键键:内径Ra1.6µm,其余Ra6.4-3.3µµm,选铣铣-磨；；4、Φ30深孔孔:车床床钻钻削削；；5、3-M12螺孔孔:钻床床钻钻-攻加加工工；；6、平平键键槽槽:普通通铣铣床床铣铣削削；；7、其其它它表表面面:均可可采采用用车车床床车车削削；；(三)划分分加加工工阶阶段段1、支支承承表表面面:(根据据精精度度,毛坯坯,批量量,结构构及及尺尺寸寸大大小小)应划划分分为为:粗车车-半精精车车-精车车-磨削削。。2、锥锥面面:粗车车-半精精车车-精车车-磨削削。。3、花花键键:铣两两侧侧面面-铣底底径径-铣空空刀刀槽槽-磨底底径径。。4、Φ30深孔孔:在车车床床上上用用加加长长钻钻削削；；5、3-M12螺孔孔:钻床床钻钻-攻加加工工；；6、平平键键槽槽:普通通铣铣床床铣铣削削；；7、其其它它表表面面:粗车车-精车车；；(四)按排排加加工工顺顺序序1、机机械械加加工工顺顺序序的的按按排排1)基准准先先行行作为为定定位位精精基基准准的的表表面面应应首首先先按按排排加加工工；；由由于于滚滚筒筒轴轴毛毛坯坯为为模模锻锻,毛坯坯精精度度较较低低,加工工余余量量也也较较大大。。加工工前前应应先先划划线线,打洋洋冲冲眼眼,再按按划划线线,打洋洋冲冲眼眼的的位位置置钻钻中中心心孔孔,作为粗车车各外圆圆的定位位精基准准。在后续的的半精车车时,再平两端端面,重钻中心心孔;以消除调调质变形形的影响响,提高定位位精度。。由于滚筒筒轴的具具体结构构,需在轴心心线位置置钻Φ30mm通孔,原有的两两端面定定位中心心孔被切切除,因此,需在两端端面孔口口车出两两60º锥面作为为后面加加工的定定位精基基准。2、主次分分开,划分加工工阶段零件是由由多个不不同类型型的表面面组成的的,在按排这这些表面面的加工工先后顺顺序时,必须把主主要表面面和次要要表面的的加工分分开,先按排主主要表面面的加工工,再视具体体况按排排次要表表面的加加工，对对主要表表面的加加工应划划分加工工阶段。。对滚筒轴轴,中等精度度,批量不大大,可划分为为粗加工工阶段:包括,中心孔,各外圆的的粗车;半精加工工阶段:包括各外外圆的半半精车,深孔的加加工,孔两端台台阶孔,60ºº定位锥面面的加工工；精加加工阶段段:包括各外外圆的精精车,支承轴颈颈的磨削削,锥面的磨磨削。3、先面后后孔这一原则则适用于于支架箱箱体零件件的加工工。4、次要表表面加工工穿插进进行使加工阶阶段的划划分更加加明显,加大各加加工阶段段之间的时时间间隔隔,使残余应应力有足足够的时时间重新新分布以以稳定加加工尺寸寸,保证加工工精度。。在主要表表面的半半精车到到精车之之间穿插插:Φ34mm深孔,两端台阶阶孔,60ºº定位内锥锥面的加加工。Φ34mm深孔的加加工,按排在调调质与半半精车以以后,为深孔的的加工提提供了可可靠的定定位基准准,并避免了了热处理理引起变变形的影影响,可使得壁壁厚均匀匀,保证了在在加工60º定位内锥锥面的精精度,同时提高高了作为为定位精精基准面面的60º定位内锥锥面的定定位精度度。在精车与与磨削之之间穿插插两端面面挡板固固定螺孔孔(4-M16及4-M27)的加工。花键的加工工,由于花键轴轴上,安装动力输输入齿轮,二者之间有有较高的位位置精度,把花键的加加工放在两两支承轴颈颈精加工的的后边,以精加工过过的两支承承轴颈作为为定位精基基准,能保证相关关的加工精精度。为进一步保保证花键的的加工精度度,铣花键后再再按排磨削削,中间穿插锥锥面上平键键槽的加工工,最后按排固固定平键的的3-M12螺孔的加工工。2、热处理工工序的按排排毛坯锻糙后后正火处理理;粗加工后调调质处理。。3、辅助工序序的按排所有工序完完成以后,按排一次抽抽检。五、工序集集中与工序序分散程度度的确定由于滚筒轴轴为中小批批生产,宜采用工序序集中的原原则划分工工序。如外外圆的车削削,粗车,半精车,精车各外圆圆表面,台阶面,都是集中在在一道工序序内完成的的。六、选择机机床及工艺艺装备,确定加工余余量,工序尺寸及及公差,估算工时定定额后即完完成了滚筒筒轴的工艺艺设计。七、滚筒轴轴简要的工工艺过程卡卡如所示:工序号名称工序加工内容定位基面机床01下料锯床02锻造03正火0405060708091011钳工钻粗车热车车车车划中心孔线,打洋冲眼钻中心孔粗车各外圆留5mm余量调质HB240~270半精车各外圆、两端面，钻中心孔钻Φ34通孔车两端台阶孔两60º锥面

精车各外圆,各处余量0.6Ra1.6–0.8,花键外圆尺寸Φ180±0.1

其余按图车到要求尺寸毛坯外圆找正线中心孔外圆、中心孔两支承轴颈两60º锥面车床车床车床车床车床12钻钻-攻4-M16及4-M27螺纹轴颈表面钻床13磨磨削各外圆，靠磨端面至要求花键外圆磨至尺寸两60°内锥面磨床14磨磨1：8锥面至图纸要求两60°内锥面磨床15铣铣花键两侧面两60°内锥面卧铣16铣铣花键底径，留0.4~0.5mm余量卧铣17铣铣底径空刀槽卧铣18铣铣键槽立铣19磨磨花键底径花键磨20钳钻-攻3-M12螺孔,花键两侧到角并去除各处毛刺21检按图样检验钳工台对同一轴零零件,生产条件不不同,工艺过程不不同;不同结构的的轴零件,生产条件相相同,工艺过程也也有所不同同，但拟定定工艺过程程的方法是是相同的。。一、不同生生产批量下下轴零件工工艺过程特特点1、所用机床床设备不同同1)单件小批生生产,使用通用机机床设备,如车削多采采用普通车车床;铣削多采用用普通铣床床;钻削多采用用普通钻床床等。第三节其他他轴零件的的工艺过程程2)大批大量生生产,使用高效率率专用机床床设备如车车削多采用用转塔,自动,半自动多刀刀车床,液压仿形车车床和数控控车床;铣削多采用用多工位或或回转工作作台专用高高效率铣床床及组合铣铣床,龙门铣床等等;钻削多采用用多刀,组合刀具的的专用高效效率组合钻钻床等。2、工序集中中与分散的的程度不同同1)单件小批生生产机械加加工工序相相对集中.如外圆的车车削,阶梯轴上各各外圆,台阶面都可可集中在一一道工序内内完成,件数很少时时阶梯轴上上各外圆,台阶面的粗粗精加工也也都高度集集中在一道道工序内完完成。2)大批大量生生产,则采用工序序分散,以便组成流流水作业,提高加工的的生产率。。3、定位中心心孔的加工工方法不同同1)单件小批量量生产:中心孔在普普通车床上上加工。如如图3-4所示：2)大批大量生生产:中心孔在专专用机床上上加工。如如图3-5所示：图3-4图3-54、毛坯的制制造方法不不同1)单件小批量量生产:锻件毛坯为为自由锻,铸件毛坯为为木模砂型型手工造形形方法制造造的毛坯。。2)大批大量生生产:锻件毛坯为为模锻,铸件毛坯为为高效率毛毛坯制造方方法制造的的毛坯,如金属模砂砂型机器造造形方法制制造的毛坯坯。三、拟定轴轴零件工艺艺过程中的的几个问题题(一)中心孔的修修研作为轴零件件在加工过过程中的主主要定位精精基准,对保证加工工精度起着着重要的作作用。但是是,在加工过程程中力的作作用,及热处理的的影响,都会使中心心孔定位面面产生变形形,将直接影响响定位精度度。为此,须对中心孔孔进行修研研，其方法法有:1、硬质合金金顶尖修研研一般在车床床上进行,一端硬质合合金顶尖,另一端普通通顶尖,工件安装在在两定尖之之间,工人手持工工件不动硬硬质合金顶顶尖在车床床主轴带动动下回转,由硬质合金金顶尖，如如图3-8所示，上的棱边切切除掉一层层微薄的金金属,从而校正了了中心孔的的定位精度度。此种修修研方法,生产率较高高,一般2-5秒即完成修修研，加工工质量高,圆度达0.001mm,粗糙度Ra0.63–0.32µm,适用于一般般精度轴类类零件中心心孔的修研研。2、用油石或或橡胶砂轮轮顶尖修研研如图3-9所示:修研时间约约1-2分钟锥面圆度误误差2-1µµmRa0.16-0,08µµm，适用于精密工具,量具的中心心孔的修研.但磨具磨耗耗快。图3-9图3-83、铸铁顶尖尖修研修修研精度高高,但效率低,适用于大型型精度要求求特高的轴轴类零件中中心孔的修修研。(二)花键的加工工1、花键铣削削1)单件小批生生产,花键在普通通铣床上铣铣削.铣削方法有有以下两种种:盘铣刀铣花花键如图3-10所示:图3-10铣削步骤:先两个三面面刃铣刀铣铣花键的两两个侧面,接下来铣空空刀槽,最后用成形形铣刀铣花花键内径。。这种方法加加工精度和和生产率都都较低,多用于单件件小批生产产。飞刀铣花键键如图3-11所示:图3-11铣削步骤:先用镶硬质质合金成形形刀具铣出出花键槽,再用镶硬质质合金的两两把偏刀铣铣花键的两两个侧面.这种加工方方法生产率率和加工质质量都有所所提高,刀头镶硬质质合金,铣削速度较较高,因此,称为“飞刀刀铣花键””。2)大批大量生生产,花键在花键键铣床上,采用展成法法加工,加工质量好好,生产效率高高。2、花键磨削削对加工质量量要求高,淬硬的花键键,还需要按排排磨削加工工。单件小批生生产在普通通磨床上磨磨削,大批大量生生产在专用用花键磨床床上磨削.在普通磨床床上磨花键键如图3-12所示:(三)单件小批生生产轴零件件的工艺过过程由于生产批批量小为简简化工艺管管理,降低成本,往往采用通通用机床设设备,工序集中的的原则拟定定轴零件的的机械加工工工艺过程程。图3-12单件小批生生产,轴零件工艺艺过程举例例小轴的零件件图如图3-13所示:图3-13工序工工序序内内容容机机床1车端面,钻中心孔;粗车各外圆圆;半精车各外圆,切槽,倒角,车螺纹车车床2磨Φ30±0.0065,Φ35±0.008及Φ5±0.008外圆至尺寸寸要求,靠磨Φ50台阶面。外外圆磨床床3检验外圆表面的加工外圆表面的加工1、外圆车削削概述外圆的车削削,是最常用的的加工方法法。在一般般的机械厂厂，车床的的数量约占占机床总量量的20~50%,外圆车刀一一般用主偏偏角90º,75º,45º的偏刀,所加工材料料的硬度在在30HRC以下。大批大量生生产,外圆在转塔塔,自动,半自动车床床或数控车车床及液压压仿形车床床上加工。。单件小批生生产在外圆圆普通车床床上加工。。2、外圆的车车削阶段1）粗车从毛坯上尽尽可能多的的切除多余余材料。一一般采用大大的切深，，大的进给给量，中等等或较低的的切削速度度。为加强强刀尖,刀具前角后后角要适当当减少，r0=0º～10º,=6º～8º尺寸公差等等级：IT14～IT12,表面粗糙：：Ra50～12.5µµm。2）半精车作为高精度度外圆的预预备加工，，亦作为中中等精度外圆的的终加工。。其切深进进给量均比比粗车为小。加工精度:IT11～IT9,Ra6.3～3.2µm。3）精车精高精度外外圆的终加加工，亦可可作光整加加工前的预预备加工。。一般采用用较高或较较低的切速速，以避免免产生积屑屑瘤的切速速范围，切切深进给量量均较小。。高采用精车车刀，适当当加大前角角r0=12～15º使刀刃更锋锋利；适当当加大后角角=8～12º，减小后刀刀面与工件件的摩擦。。刀尖磨出出R0.2～0.4的圆弧，以以减小残留留面积,降低表面粗粗糙度。刃刃倾角=3～8º，为正，使使切屑流向向待加工表表面。前后后刀面均用用油石打光光可进一步步降低表面面粗糙度。。加加工精度度:IT8～IT6，Ra1.6～0.8µm.3、外圆车削削的工艺特特点1）外圆车削削应用广泛泛。各类零零件上的外外圆均可车车削。2）外圆车削生产率率高。车刀刀结构简单单，安装刃刃磨方便，，刚性好,可高速切削削和强力切切削。3）外圆车削适应性性好。一把把车刀可车车削不同直直径和长度度大小的外外圆。4）外圆车削加工材料料范围广。如如淬火钢、不不淬火钢、铸铸铁、有色金金属和非金属属均可车削。。4、外圆加工方方案车削(主要加工未淬淬火的金属非非金属材料)粗车—半精车IT11~IT9，Ra6.3~3.2µm。粗车—半精车—精车IT8~IT6，Ra1.6~0.8µm。粗车—半精车—精车—研磨IT6~IT4,Ra0.2~0.012µm。车—磨(主要加工淬火火或未淬火的的钢和铸铁等等)粗车—半精车—磨削IT7~IT6，Ra0.8~0.4µm。粗车—半精车—粗磨—精磨IT6~IT5，Ra0.4~0.2µm。粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨(超精加工)IT5~IT3，Ra0.1~0.008µm。套筒零件的加加工第一节概述述一、套筒类零零件的功用及及结构特点，，如图4-1所示：功用：1、支承2、导向特点：1、长度尺寸大大于直径尺寸寸。2、主要表面为为同轴度要求求较高的内、、外旋转表面面，壁厚较薄薄，易变形。。3、内孔起支承承和导向作用用，常与端面面作为设计基基准。4、外圆是支承承表面，常以以过盈或过度度配合同箱体体或机架上的的孔相连接。。1、隔套~传动件的轴向向定位；2、衬套~过渡套、3、轴承套~支承轴颈4、花键套~联接作用5、油缸~液压动力元件件6、导向套~支承导向作用用二、套筒类零零件的技术要要求1、内孔:起支承,导向向作用,尺寸寸精一般IT7-IT6,Ra3.2-0.8µm;油缸内孔尺寸寸精一般要求求较低，为IT10-IT9粗糙度值则较较低，Ra0.4-0.2µµm。内孔形状精度度一般控制在在尺寸公差以以内，为防止止泄漏，除对对孔有圆度要要求外，还有有圆柱度，直直线度等形状状公差的要求求。2、外圆：一般是套类零零件的支承表表面，与机体体上的孔相配配合。尺寸精精度为IT7-IT6，粗糙度值Ra6.3-0.8µm，有的达0.2µm。3、内外圆的的同轴度一般般为0.05–1mm,同轴度要求高高的为0.06mm。4、内孔轴线对对端面的垂直直度，如在使使用或加工过程中承受轴轴向力，其垂垂直度一般为为：0.01–0.04mm。三、套筒类零零件的材料与与毛坯1、材料:大大多数为低碳碳钢或中碳钢钢,如A3,45#钢;少数采用用合金钢如:25CrMo,30CrMnSi,18CrNiWA等,有时也选选用铸铁,青青铜,黄铜等等。2、毛坯:棒棒料,锻件,铸件,无缝缝钢管等.如如油缸常采用用20,35,27SiMn热扎或冷拔无无缝钢管。套筒类零件虽虽然种类众多多，形态各异异，但按其结结构形状来分分，大体上可可分为短套筒和长套筒两类。由于这两类套套筒零件结构构形状上的差差异，其工艺艺过程有很大大的差别。第二节长套套筒类零件工工艺过程分析析一．长套筒零零件的加工分分析液压系统中的的油缸体如图图4-2所示，是比较较典型的长套套筒零件，一一般结构简单单，薄壁容易易变形，加工工面比较少，，加工方法变变化不多。1.油缸体零件的的技术要求主要的加工表表面为内孔及及两端口内外外表面。内孔孔作为油缸零零件导向表面面，要求有较较高的尺寸精精度及较低的的表面粗糙度度，对形状精精度要求更严严。内孔Φ70作为活塞运动动的导向元件件，尺寸精度度为IT11，不算太高，，但表面粗糙糙度为Ra0.4μμm，要求较严，，圆柱度要求求在1685mm内为0.04mm，有较大的加加工难度，两两端口处通常常与支承件相相配合有较高高的位置精度度要求，两孔孔口端面对轴轴线的垂直度度为0.04mm。材料为中碳碳钢无缝钢管管，生产批量量为小批。2.加工方法的选选择内孔Φ70H7为深孔（深径径比L/D=1685/70≈24.1）,其加工方案有有以下几种。。1）粗镗-精镗-珩磨(或滚压),符合粗精分开开的原则。有利于清洗缸缸筒及时发现现和排除废品品次品,刀具简单，易易于调整,能保证加工质质量,生产率低,适用于生产批批量不大的场场合。2）半精镗-精镗-精铰-滚压，同样也也符合粗精分分开的原则,有利于清洗缸缸筒及时发现现和排除废品品次品,刀具简单，易易于调整,能保证加工质质量,生产率低,适用于毛坯精精度高（如热热轧或冷拔无无缝钢管）的的场合。3）粗镗-复合滚镗(精镗滚压合一一),使用组合刀具具,减少了一道工工序,生产率高,但需要复杂的的组合刀具,并进行精细调调整,多用于大批大大量生产。4）复合滚镗(粗镗,精镗,滚压三道工序序合一),一次走刀完成成粗精光整加加工,生产率高,但刀具复杂,不易发现加工工过程中的质质量问题,多用于加工低低碳制造的缸缸筒。5）粗镗-精镗-珩磨,是目前常用的的一种加工方方法,砂条的寿命低低,比滚压生产率率低,但质量稳定,多用于大批大大量生产。6）强力珩磨,生产效率高,钢材利用率高高,加工质量高,但需要专用强强力珩磨设备备,工艺条件要求求高,投资费用高，，主要用于大大批大量生产产，广泛应用用受到限制。。经以上六种加加工方案对比比分析,对液缸体在小小批量生产条条件下，采用用方案2是比较经济合合理。3.拟定工艺路线线按照基准先行的原则作为定定位精准面,应首先按排加加工。液缸体体为一个薄壁壁深孔零件,为防止夹紧力力过大或不均均匀而引起缸缸孔径向变形形,影响加工精度度，应按照基基准重合,基准统一,互为基准原则则,选择定位精基基准。对于套筒类零件,一般以轴线部部位的孔或外外圆作为精基基准,这符合上述定定位基准的选选择原则，由于于为深孔加工工，在机床上上的安装方式式有以下几种种:（1）如图4-3(a)所示，缸筒以以一端止口定定位,用弹性夹头夹夹紧;另一端以架窝窝支承在中心心架上。这种种方法装卸工工件比较麻烦烦,定位精度低,但不需要专用用设备，适用用于单件小批批生产；（2）如图4-3(b)所示，缸筒以以一端止口定定位,用弹性夹头夹夹紧;另一端以30º-60º外圆锥面与压压力头上的专专用内锥套定定位和夹紧。。这种方法装装卸工件比较较方便,定位精度高,须有压力头，，适用于中、、小批生产。。（3）如图4-3(c)所示，缸筒以以一端止口定定位,用螺螺纹纹与与连连接接盘盘连连接接在在机机床床主主轴轴上上;另一一端端以以架架窝窝支支承承在在中中心心架架上上。。这这种种方方法法,用螺螺纹纹传传递递扭扭矩矩,缸体体基基本本不不受受径径向向夹夹紧紧力力作作用用,能保保证证加加工工精精度度，，但但加加工工完完毕毕后后,须切切除除螺螺纹纹部部分分,增加加了了工工序序材材料料的的浪浪费费，，适适用用于于无无专专用用设设备备,小批批量量,试制制新新产产品品时时采采用用。。（4）如如图图4-螺纹纹。。为为获获得得准准确确的的定定位位精精基基准准,应以以毛毛坯坯的的一一端端的的外外圆圆与与另另一一端端的的内内孔孔为为粗粗基基准准，，采采用用““一夹夹、一顶顶”的的方方法法加加工工孔孔口口处处的的外外圆圆与与联联接接螺螺纹纹；；再再以以加加工工过过的的外外圆圆与与联联接接螺螺纹纹为为基基准准采采用用““一联联接接、一托托”的方方法法加加工工内内孔孔。。由于于液液缸缸体体为为薄薄壁壁深深孔孔套套,钢材材的的淬淬透透性性好好,调质质可可按按排排在在下下料料后后,并对对全全长长弯弯曲曲度度提提出出限限制制,弯曲曲度度允允差差小小于于2.5mm。滚滚压压加加工工前前按按排排低低温温回回火火,以改善工工件材料料的加工工性能,保证加工工精度。。为防腐腐耐磨,缸体内孔孔加工完完毕后,表面镀铬铬并抛光光。深孔加工工完毕后后,作为重要要工序应应按排一一次检验验，最后后按排终终检。由由于液缸缸体为小小批量生生产,应采用工工序集中中的原则则按排加加工顺序序。二、液缸缸体的工工艺过程程如表4-1所示。序号工序名称工序内容机床1备料无缝钢管切断Φ90×1700

2热处理调质处理HB241~285，全长弯曲度<2.5mm

3粗、精车软卡爪夹一端，大头顶尖顶另一端，车Φ82mm外圆到Φ88mm及Φ88mm×1.5工艺螺纹（工艺用）；搭中心架托Φ88mm处，车端面及倒角；三爪卡盘夹一端，大头顶尖顶另一端，调头车Φ82mm外圆到Φ84mm；搭中心架托Φ88mm处，车另一端面及倒角取总长1686mm。车床

4精车镗深孔一端用M88X1.5mm螺纹固定在夹具中，另一端搭中心架，半精推镗孔到Φ68mm精推镗孔到Φ69.85mm浮动镗刀镗孔到Φ70±0.02mm,Ra0.32µm

改装的车床5滚压滚压孔,用深孔滚压头滚压孔至

,Ra0.32µm车床67精镗内孔检中心架托另一端，镗内锥孔1º30'及车端面调头,软卡爪夹一端，顶车另一端；车Φ82h6到尺寸；软卡爪夹一端，中心架托另一端；切R7槽镗内锥孔1º30'及车端面取总长1685mm按图检验车床第二节短短套套的加工工分析短套，如如轴承套套、钻套套、各类类导向套套等，这这类短套套一般孔与端面面、孔与外圆圆之间均具具有较高高的位置置精度，，结构上上有光套也有台阶套，由于长长度较短短，最常常用的加加工方法法是车削，表面淬淬火或精精度高的的采用磨削。如图4-4所示是最最常见的的一种短短套。一、保证短套套零件加加工精度度的方法法为保证这这类短套套的加工工精度一一般常采采用以下下方法：：1.保证短套套零件各各表面位位置精度度的方法法从短套零零件的技技术要求求可知，，其主要要位置精精度是内内、外圆圆表面的的同轴度度及端面面与轴线线之间的的垂直度度要求。。在加工工过程中中一般常常采用下下述方法法。1）在一次次装夹过过程中完完成内外外表面及及端面的的全面加加工，这这种加工工方法消消除了工工件的装装夹误差差，可获获得很高高的相对对位置精精度。但但是，这这种加工工方法的的工序比比较集中中，对于于尺寸较较大的套套筒零件件也不便便于装夹夹。2）套筒主主要表面面的加工工分在几几次装夹夹中完成成，先加加工孔，，然后再再以孔为为精基准准，最终终加工外外圆及端端面。这3）套筒主要表面的加工分在几次装夹中完成，先加工外圆，然后以外圆为精基准加工孔，采用这种方法加工时，工件装夹迅速可靠，其夹具较复杂，加工精度略差。欲获得较高的同轴度，则须采用定心精度高的夹具，如弹性膜片卡盘、液性塑料夹具及经修磨过的三爪卡盘和软爪等夹具。2.防止套筒在在加工工过程程中变形的措施套筒零零件孔孔壁较较薄，，加工工中常常因夹夹紧力力、切切削力力、残残余应应力和和切削削热等等因素素的影影响而而产生生变形形。为为了防防止变变形，，应注注意以以下几几点：：1）为了了减少少切削削力与与切削削热的的影响响，粗粗、精精加工工应分分开进进行，，使粗粗加工工产生生的变变形在在精加加工过过程中中得以以纠正正；2）为减减少夹夹紧力力的影影响，，工艺艺上可可采取取以下下措施施：改改变夹夹紧力力的方方向，，即把把径向夹夹紧改为轴向夹夹紧。对于于精度度要求求较高高的精精密套套筒（（如孔孔的圆圆度要要求为为0.0015mm）,任何微微小的的径向向变形形，都都可能能引起起较大大的误误差，，必须须找正正外圆圆或孔孔后，，在端端面或或外圆圆台阶阶上加加轴向向夹紧紧力。。对于普普通精精度的的套筒筒，如如果需需径向向夹紧紧时，，也尽尽可能能使径径向夹夹紧力力均匀匀，使使用过过渡套套或弹弹簧套套夹紧紧工件件。或或者作作出工工艺凸凸台及及工艺艺螺纹纹，以以减少少夹紧紧变形形。3）减少热处处理变形的的影响，将将热处理安安排在粗精精加工阶段段之间或安安排在下料料之后，机机加工之前前，使热处处理产生的的变形在后后续的加工工中逐步予予以消除。。表4-2为图4-4小套零件的的工艺过程程（材料45钢、小批量量生产、全全部倒角1×45ºº、淬火处理理45~50HRC）序号工序名称工序内容定位夹紧01下料Φ48×130mm（五件合一）

02车车端面，Ra10μm，钻、镗孔，留磨余量0.3mm，车外圆，留磨余量0.3mm，倒角，切断；调头，车端面，保证尺寸20mm，Ra10μm，倒角；

外圆端面03热淬火，45~50HRC04磨磨孔至图样要求

外圆05磨磨孔至图样要求

内孔06检按图样检验入库

内圆表面的加工一、内圆表表面常用加加工方法.(一)钻孔孔1、用钻头头在工件的的实体部位位加工孔称称为钻孔。。钻孔类机机床有小台台钻、立式式钻床、摇摇臂钻床。。钻孔属于粗粗加工:IT14~IT12,Ra50~12.5µm.2、麻花钻头头由工作部分分和柄部组组成。工作作部分又分分导向部分分和切削部部分。如图图4-10所示：柄部:颈部部和锥柄,45钢淬淬火HRC30~45.导向部分:两个对称称的螺旋槽槽,螺旋角角20º~33º.两条对称的的螺旋槽是是钻屑流经经的表面，，槽边有高高度1~0.5mm的棱边，起起到导向、、扶正、修修光孔壁及及减少与孔孔壁磨擦的的作用。切削部分:图4-10有两个主切切削刃,两两个副切削削刃和一个个横刃组成成.横刃前角-54~+60º，，主切削刃刃上各点前前角后角都都是变化的的,钻心处处前角接近近0º，甚甚至为负值值,外缘处处前角约为为30º。。对钻削十十分不利。。锋角一般般为90~140ºº，标准为为118ºº±2º。。钻软材料料取小值；；钻硬材料料取大值。。麻花钻头工工作部分为为高速钢淬淬火HRC62~65。3:钻孔的的工艺特点点1）钻头容容易偏斜，，麻花钻头头细长，刚刚性弱，钻钻入时易被被引偏，造造成孔轴线线的不直或或歪斜；2）孔径容容易扩大，，锋角对轴轴线不对称称，两主切切削刃不等等长，会造造成钻削时时径向力不不相等，导导致孔径的的扩大；3）孔壁粗粗糙，钻屑屑较宽，流流出时与孔孔壁发生剧剧烈摩擦而而刮伤已加加工表面；；4）轴向抗抗力大.实实验证明50%的扭扭距是由横横刃引起的的。(二)扩孔孔用扩扩孔孔钻钻对对以以钻钻出出的的孔孔作作进进一一步步的的加加工工以以扩扩大大孔孔径径,提提高高精精度度、、降降低低表表面面粗粗糙糙度度.如如图图4-12所所示示：：扩孔孔属属半半精精加加工工:IT10~IT9,Ra6.3~3.2µµm.扩孔孔特特点点：：刚性性好好,扩扩孔孔钻钻容容屑屑槽槽浅浅而而窄窄，，钻芯芯粗粗壮壮，，因因此此，，扩扩孔孔钻钻的的刚性性好好；；导导向向性性好好，，扩扩孔孔钻钻有三三~四四个个刀刀齿齿，，增增加加了了导导向向的楞楞边边数数；；切切削削条条件件好好，，只只有切切削削刃刃的的外外缘缘部部分分参参加加切切削削，，切削削较较轻轻快快，，可可用用较较大大的的切切削削用量量；；孔孔壁壁光光洁洁.扩扩孔孔切切屑屑少少，，排屑屑通通畅畅，，不不会会刮刮伤伤已已加加工工表表面面。。图4-12(三三)铰铰孔孔1、、用用铰铰刀刀加加工工孔孔的的一一种种精精加加工工方方法法。。须须在在扩扩孔孔,半半精精镗镗孔孔的的基基础础上上进进行行。。铰铰孔孔所所能能达达到到的的精精度度为为:IT8~IT7,Ra1.6~0.4µµm.如图图4-13所所示示：：图4-132:铰铰刀刀工工作作部部分分结结构构切削削部部分分锥形形,承承担担主主要要的的切切削削作作用用.机机铰铰刀刀半半锥锥角角为为5ºº~15ºº,手手铰铰刀刀半半锥锥角角为为0.5ºº~1.5ºº.以以提提高高定定位位的的准准确确性性,并并减减小小轴轴向向力力.由由于于切切深深很很小小,前前角角为为0ºº,后后角角为为5ºº~8ºº.导向修光部分分铰刀中段的较较长部分,为为防止孔径的的扩张,一般般有倒锥,机机铰刀为:0.04~0.06,手手铰刀为0.005~0.008.作用:棱边起起到校正孔径径,修光孔壁壁及导向扶正正.3、铰孔方法法铰孔余量:粗粗铰0.15~0.25mm,精铰0.05~0.15mm,不能过大,过过小.铰削速度:粗粗铰4–10m/min,精铰1.5––5m/min.应避免产生积积屑瘤及引起起振动.机铰进给量:一般0.15–1.5mm/r,比钻削提高3—4倍.切削液:铰钢钢用乳化液,铰铸铁用煤煤油.在机床安装:铰刀与机床床主轴采用浮浮动连接.4:铰孔的工工艺特点铰孔精度不取取决于机床精精度.而是取取决于铰刀本本身的精度,在机床上的的安装方式,以及加工余余量,切削用量,和切切削液等条件件.(四)镗孔1、用镗刀对对已钻出、铸铸出、锻出的的孔，作进一一步的加工，，以扩大孔径径提高精度降降低表面粗糙糙度。镗孔是是孔常用的加加工方法。2、镗孔阶段段粗镗:尺寸公公差等级IT14—IT12,Ra25---12.5.半精镗:尺寸寸公差等级IT11---IT9,Ra6.3---3.2.精镗:尺寸公公差等级IT8—IT7,Ra1.6---0.8.3、镗孔方式式车床镗孔:由由横向进刀和和走刀次数扩扩大孔径非常常方便.如图4-14所示：图4-14镗床镗孔镗孔方式，1：镗刀杆回回转，工件随随工作台作纵纵向进给。镗孔直径一般般小于120mm,镗刀杆不宜悬悬伸过长，以以免刀杆弯曲曲变形，影响响加工精度。。由支承座支支承的长刀杆杆可,镗箱体两壁相相距较远的同同轴孔；如图图4-15所所示：2、镗刀杆回转转并外伸作纵纵向进给，一一般用来镗深深度较浅的孔孔；3、平旋盘带动动镗刀杆回转转，工件随工工作台作纵向向进给。可镗镗削价Φ200mm以上的大孔，，但孔深不宜宜过大。图4-16所示示，图4-15图4-16(五):拉孔孔用拉刀加工孔孔的一种高效效率加工方法法.拉削可以以看成刨削的的发展,每个个刀齿可以切切掉一层极薄薄的金属,因因此,可以获获得很高的精精度和很低的的表面粗糙度度.如图4-17a,b所示：拉削圆孔可达达到的尺寸公公差等级为:IT8---IT7,表面粗糙度Ra1.6––0.4µm.图4-17ab(六)磨孔磨孔属于孔的的精加工方法法.可达到的的尺寸公差等等级为IT8~IT6,表面粗糙度Ra0.8~0.4µm.可在内圆,万万能外圆磨床床磨削,多采用纵磨法法.如图4-18所示：：磨孔与磨外圆圆的比较：1）磨孔的表表面粗糙度略略粗大.这是是因为内圆磨磨头的砂轮直直径小，转速速低，很难达达到外圆磨削削的线速度，，因此，磨内内孔的表面粗粗糙度略粗大大。2）磨磨削质质量的的控制制不如如磨外外圆方方便.这是是因为为，砂砂轮与与内孔孔表面面的接接触面面积大大，发发热量量大，，冷却却排屑屑条件件差，，工件件易产产生热热变形形；受受内孔孔直径径的限限制，，砂轮轮轴一一般细细长，，刚性性弱，，易产产生弯弯曲变变形，，使磨磨削的的内孔孔产生生内圆圆锥误误差；；为消消除上上述误误差，，须减减小径径向进进给量量和增增加““光磨磨行程程”。。因此此，磨磨削质质量的的控制制不如如磨外外圆方方便。。3）磨磨孔的的生产产率低低.砂砂轮直直径小小，磨磨耗快快；冷冷却液液不易易冲排排屑末末，经经常堵堵塞砂砂轮，，为此此，经经常卸卸下更更换或或修整整；另另外减减小径径向进进给量量和增增加““光磨磨行程程”。。也使使磨削削时间间延长长。因因此，，磨孔孔的生生产率率低。。内圆表表面加加工方方案钻-(镗)-铰铰类：：钻-扩-铰，，IT8~IT7,Ra1.6–0.8µm.钻-扩扩-粗粗铰-精铰铰，IT7~IT6,Ra1.6-0.4µµm.粗镗-半精精镗-铰，，IT8-IT7,Ra1.6––0.8µµm.钻-(镗)-拉拉类：：IT8~IT7,Ra1.6-0.4µµm.多用于于不淬淬火钢钢,铸铸铁,有色色金属属工件件细长长孔的的加工工。镗削类类:粗粗镗——半精精镗——精镗镗，IT8-IT7,Ra1.6––0.8µµm.粗镗——半精精镗——精镗镗—研研磨，，IT6~IT4,Ra0.4~0.008µµm.粗镗——半精精镗——精镗镗—珩珩磨.IT6—IT4,Ra0.4——0.025µµm.多用于于单件件小批批生产产中,除淬淬火钢钢外的的各种种钢,铸铁铁及有有色金属材材料的的加工工.如如以珩珩磨为为终加加工,则用用于大大批大大量生生产.镗磨类类:粗粗镗——半精精镗——磨削削.IT8—IT7,Ra0.8-0.4µµm.粗镗——半精精镗——粗磨磨—精精磨.IT7—IT6,Ra0.4—0.2µµm.粗镗——半精精镗——粗磨磨—精精磨——研磨磨.IT6—IT4,粗镗镗——半半精精镗镗——粗粗磨磨——精精磨磨——研研磨磨..IT6——IT4,Ra0.2-0.008µµm.用于于淬淬火火钢钢,不不淬淬火火钢钢,铸铸铁铁材材料料孔孔的的加加工工.不不宜宜用用于于韧韧性性大大,硬硬度度低低的的有有色色金金属属的的加加工工.箱体体零零件件的的加加工工概述述一、、支支架架,箱箱体体零零件件的的功功用用及及结结构构特特点点支架架、箱体体零件件是是机机器器重重要要的的基基础础件件。。它它将将轴轴、、套套、、传传动动轮轮等等许许多多零零件件连连接接组组合合成成一一体体,并并确确定定它它们们之之间间的的相相互互位位置置及及相相对对运运动动关关系系。。支架架有有单支支架架和双支支架架,结结构构一一般般比比较较简简单单,主主要要由由支支承承孔孔和和安安装装基基面面组组成成。。箱体体的的结结构构一一般般比比较较复复杂杂,可可分分剖剖分分式式,整整体体式式两两种种。。上上面面有有许许多多有有较较高高精精度度的的支承承孔孔、孔系系和平面面,还还有有精精度度较较低低的的紧固孔、油孔、油(水)槽等。箱体体不仅加工表面面多,而且加工难度度较大.如图6-1（（a）、（（b）、、（c））所示：二、支架架,箱体体零件的的主要技技术要求求(一)支承孔的尺寸精精度及几几何形状状精度1、支承承孔的尺尺寸精度度支承孔是支架箱箱体零件件的重要要表面,一般用用来安装装轴承,为保证证具有良良好的配配合,支支承孔的的尺寸精精度对一一般减速速箱为IT9-IT7,对机床主主轴箱的的支承孔孔其尺寸寸精度为为IT7——IT5。2、支承孔孔的几何何形状精精度有圆度,圆柱度度的要求求,几何何形状允允差一般般为尺寸寸公差的的1/2—1/3。(二)支支承孔之之间的位位置精度度及距离离尺寸精精度1、孔间间同轴度度安装轴部部件的两两端同轴轴孔,要要有同轴轴度的要要求,以以保证轴轴部件的的运转灵灵活,同轴度一一般规定定在9-4级。。2、各孔孔轴线间间平行度度对有齿轮轮啮合关关系的平平行孔系系,各孔孔轴线间间平行度度是保证证各传动动齿轮正正常啮合合的条件件,一般般平行度度为8-5级,机床主主轴箱为为6-5级,通通用减速速箱为8-7级级。3、各孔孔轴线间间垂直度度垂直孔应应有垂直直度的要要求,一一般为8-6级级。4、孔中中心距尺尺寸精度度对平行孔孔系间,孔间距距离应有有孔距精精度要求求,这项项精度值值在齿轮轮设计时时确定。。(三)平面的形状精精度和平平面间的的位置精精度1、平面面的形状状精度:对于安安装,定定位基面面及结合合面,为为保证面面与面间间良好的的贴合,以提高高接触刚刚度,防防止泄漏漏等。根根据使用用条件应应在8——5级间间选定平平面的形形状精度度。2、平面面间的位位置精度度:平面面间的平平行度,垂直度度,应按按加工和和装配时时作为基基准面的的需要确确定。(四)平平面与与孔之间间的位置置精度为保证装装配精度度,平面面与孔之之间应有有平行度度,垂直直度两项项位置精精度要求求,平行行度一般般为7-4级,垂直度度可选8级。(五)表表面粗粗糙度对支承孔孔,定位位,装配配基面,结合面面等主要要表面,粗糙度度值,一一般为Ra3.2–0.4µµm。(六)其其它要要求对铸件应应有消除除内应力力,防锈锈,涂漆漆,做水水压试验验等方面面的要求求。三、箱体体零件的的材料、、毛坯和和热处理理四、箱体体零件加加工工艺艺分析一）拟定定加工工工艺原则则1、先面后孔孔2、粗精分开开3、定位基准准的选择1）精基准的的选择（1）中小批生生产采用装装配基面定定位：符合合基准重合合原则。（2）大批大量量生产采用用“一面两两孔”定位位：可实现现基准统一一原则。2）粗基准的的选择应能保证各各重要加工工面的加工工余量均匀匀；应保证证装入箱体体中的轴、、齿轮等零零件与箱体体内壁各表表面有足够够的间隙；；应保证加加工后的外外表面与非非加工的内内壁之间的的壁厚均匀匀以及定位位、夹紧牢牢固可靠。。因此通常常选主轴孔孔和与其相相距较远的的一个孔作作为粗基准准。4、工序集中中5、合理安排排热处理6、加工方法法和加工设设备的选择择二）孔系的的加工1、平行孔系系的加工2、同轴孔系系的加工二、整体式式箱体的工工艺过程(一)整整体式箱体体的主要技技术要求如图6-15所示,为车床床床头箱的零零件图。1、主轴孔孔的尺寸精精度为IT6,形状公差,圆度允差差0.05,其它支支承孔的尺尺寸精度为为IT7；2、主轴孔,其它支承承孔轴线对对顶面A,底面C有跳动,平平行度,位位置公差的的要求；3、主轴孔孔的Ra0.8,其它支承孔孔Ra6.3-1.6μm、4、安装基基面即导轨轨面B-C面,Ra0.8µm.顶面A,Ra3.2µµm,其它面Ra6.3-3.2µm,图6-155、顶面A的平面度允允差0.05mm,6、毛坯材料料:灰口铸铸铁；7、毛坯铸铸造后退火火处理。图6-15(二)箱箱体零件工工艺过程特特点1、定位基基准的选择择1)粗基基准的选择择单件小批生生产:一般般采用划线线装夹加工工,各加工工表面的加加工线均是是以主轴孔孔为粗基准准进行划线线的。大批大量生生产毛坯的的精度高,可直接以以主轴孔为为粗基准在在夹具上安安装进行加加工的。2)精基基准的选择择单件小批生生产以装配配基面B-C为精基准.这符合基基准重合原原则,并且且定位稳定定可靠,便便于加工,测量和观观察.不足足之处是加加工箱体内内部各表面面,有时需需加导向支支承,并通通过顶部吊吊架安装,每加工一一件需拆装装一次,生生产率较低低,多用于于单件小批批生产。大批批大大量量生生产产则则以以顶顶面面A