大跨度连续梁施工技术研究

大跨度连续梁施工技术研究PAGEPAGE61中铁十八局集团有限公司前言随着预应力混凝土技术的发展及高强材料、高性能混凝土在桥梁工程中的应用，连续箱梁逐步向大跨度方向发展。目前，对于大跨度预应力连续梁桥多采用平衡悬臂浇筑的施工方法，如武广客运专线沪蓉高速特大桥1-(60+100+60)m和1-(40+72+40)m连续梁，东湖高新特大桥1-(48+80+48)m连续梁等。梁体在施工过程中要经历多次体系转换，悬臂浇筑施工时是悬臂静定结构，梁与墩临时固结在一起，并且从墩上平衡的向两边悬臂现浇伸出，然后浇筑合拢段并且张拉预应力钢筋，去除临时固结实现体系转换，形成超静定结构。在此过程中，0号块施工、挂篮的选择及应用、合拢段施工、结构状态控制等环节一直是施工连续梁的关键所在。如果控制不好，有可能造成两端悬臂浇筑至合拢时，梁体标高误差超过允许范围，这样既对结构受力不利，又影响梁身的曲线形态，造成永久缺陷。对于大跨度连续梁来说，尤其如此。只有将每一个环节都做好，才能够有效的消除各种施工误差因素（包括梁体结构尺寸、预应力施加、测量方法以及荷载的误差等），减少对桥梁运营质量和外观质量的影响，使桥梁的内力状态和几何线形最大趋近于原设计目标。本文就对沪蓉高速特大桥1-（60+100+60）m连续梁悬臂浇筑施工中的各项关键技术进行一下详尽的探讨。

1工程概况沪蓉高速特大桥中心里程为：DK1211+881.455，桥梁全长为2261.69m。1-（60+100+60）m连续梁在DK1212+632.96上跨沪蓉高速公路及右转匝道,线下结构设计采用钻孔桩基础、矩形承台和矩形实心桥墩，主跨54#墩、55#墩不占压高速公路路基位于隔离栅附近，且55#墩位于水塘内。本桥与沪蓉高速公路斜交，夹角35°02′梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽13.4m，箱梁底宽6.7m，顶板厚度40至50cm，按折线变化。底板厚40至100cm，按直线线形变化。腹板厚48至60、60至90cm，按折线变化。全联在端支点、中跨及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞。桥面宽度：防撞墙内侧净宽9.4m，桥上人行道栏内侧净宽13.2m，桥面板宽13.4m，桥梁建筑总宽13.8m。连续梁按全预应力混凝土设计，采用三向预应力，纵向预应力采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备，管道采用金属波纹管成型。横向预应力采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用BM15-4(P)锚具及配套的支撑垫板；张拉体系采用YDC2400型千斤顶，管道采用内径70×19扇形金属波纹管成型。竖向预应力筋采用Φ25mm高强精轧螺纹钢筋，型号为JL785，极限强度fpk=980Mpa，屈服强度σ0.2=785Mpa，锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶。管道采用内径Φ35mm铁皮管成孔。支座：采用铁路客运专线桥梁盆式橡胶支座。2施工方案及施工工艺2.1总体施工方案施工准备—主墩满堂支架拼装—0#块施工—其余块段挂篮施工—边跨施工—边跨合拢—中跨合拢—拆除挂篮—体系转换—桥面系及附属工程施工。为不影响高速路通车，1-（60+100+60）m连续箱梁采用轻型三角挂篮进行悬臂浇筑施工，施工过程中保证不侵占高速公路净宽、净高，先分别在54#、55#墩进行0#块的浇筑，然后利用三角挂篮分段浇筑，在跨中进行合拢。施工工艺流程见“连续梁施工工艺框图”。悬浇梁体分段：墩顶梁段（0号块）14m,悬臂部分分为13段依次为1号块（1＇号块）～13号块（13＇号块）长度为2.5-4m，边跨、中跨合龙段均为2m悬臂浇筑分段示意图墩身施工墩身施工满堂支架制作安装满堂支架制作安装铺设0号梁段模板安装0号梁段钢筋及波纹管安装0号梁段钢筋及波纹管浇筑0号梁段混凝土浇筑0号梁段混凝土养护、拆模养护、拆模挂篮及模板调整安装钢筋、波纹管浇筑混凝土穿钢绞线张拉预应力束压浆拆模滑移挂篮循环工艺流程其余梁段对称浇筑施工张拉预应力筋安装挂篮就位边跨合拢段浇筑边跨合拢段挂篮及模板调整安装钢筋、波纹管浇筑混凝土穿钢绞线张拉预应力束压浆拆模滑移挂篮循环工艺流程其余梁段对称浇筑施工张拉预应力筋安装挂篮就位边跨合拢段浇筑边跨合拢段中跨合拢段满堂支架制作安装拆除配重与挂篮对称张拉有关预应力束连续梁施工工艺框图2.20号块施工方案采用在承台上搭设满堂支架现浇法施工，施工严格按《铁路桥涵施工规范》进行。支架整体具有足够强度、刚度及稳定性(详见附件一)。在现浇箱梁混凝土施工前，对支架采用堆载分级预压，预压重为箱梁自重的120%，并待支架的非弹性变形消除后，才能进行箱梁混凝土的浇灌。灌筑混凝土水平分层，一次整体灌筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须用溜槽或导管输送，以保证混凝土的灌筑质量。0号梁段的施工工艺见下图。浇筑砼砼拌和、泵送浇筑砼砼拌和、泵送快速测强度原材料检验选配合比安装顶板预应力孔道绑扎底板、腹板钢筋满堂支架搭设安装预应力管道安装底模、外侧模模板制作堆载预压绑扎顶板钢筋张拉、压浆检查签证养护强度评定砼试件安装内模板拆除支架、临时固结支座，安装挂蓝连续梁0号块施工工艺框图2.2.水泥，细骨料，粗骨料，矿物掺和料(F类Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉)，拌合用水，外加剂等高性能混凝土原材料，及非预应力钢筋，预应力钢绞线，钢配件，锚具，制孔管道及泄水管等材料，在入场前应考察选定备用料源厂(场)，在入场时严格按要求进行检验和复检，入场料有固定的堆放地点和明确的标识，标识出材料名称、品种、生产厂家和生产日期，严防误用。在流芳梁场拌合站设清洗设备，碎石必须进行清洗。(1)混凝土梁体混凝土强度等级为C50，封端采用强度等级为C50的无收缩混凝土，防撞墙及电缆槽竖墙混凝土强度等级为C40。(2)预应力体系纵向预应力体系：预应力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用锚式拉丝体系，张拉选用型号为2YBZ-55油泵、YCW3000B千斤顶和1.0级普通压力表，管道形成采用金属波纹管成孔。横向预应力体系：横向预应力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线；锚固体系采用BM15—4(P)，锚具及配套的支承垫板；张拉体系采用YDC240Q型千斤顶；管道形成采用内径70×19mm扁形金属波纹管成孔。竖向预应力体系：竖向预应力筋采用φ25mm高墙精轧螺纹钢筋，型号为JL785，极限强度fpk=980Mpa，屈服强度σ0.2=785Mpa，伸长率δs≥7%，10h松弛率＜1.5%；锚固体系采用JLM—25型锚具；张拉体系采用YC60A型千斤顶；管道形成采用内径φ35mm铁皮管成孔。(3)钢筋I级钢筋(Q235)符合《钢筋混凝土热轧光圆钢筋》(GB13013)，Ⅱ级钢筋（HRB335）符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)。(4)防水层及保护层材料符合《时速350公里客运专线铁路桥面附属设施图》（通桥（2006）8388）要求，施工工艺符合《客运专线铁路桥梁混凝土桥面防水层技术条件》要求。(5)支座采用客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座，图号为《武广客运专线连续梁CKPZ盆式橡胶支座安装图》(肆桥支座武广(2007)-II)。(6)桥面泄水管及管盖PVC管材，符合《埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC—u）管材》（GB/T10002.3）要求。2.2.2支采用碗扣型钢管支架，碗扣架在箱梁底板范围内采用横向间距60cm，翼缘板范围内采用横向间距120cm，纵向间距均为60cm，在箱梁腹板下的120cm范围纵横向加密，使腹板下立柱纵横向间距变为30cm，顺桥向设3道斜撑，横桥向设8道斜撑。支架顶纵向采用12cm×10cm的方木作承重梁，其上用10cm×6cm方木为分布梁。支架在承台范围内的，以承台混凝土作为基础，支架位在承台范围内的，在承台内预埋钢筋，悬挑型钢做支撑。2.2.3支加载预压的目的是消除非弹性变形和测定相应荷载作用下弹性变形量，用以检验杆件的受力情况及临时墩的稳定性，在立模时根据预压结果确定预拱度，为确定立模标高提供参数。对支架采用堆积砂袋按常规方法分级预压，预压重为箱梁自重的120%，并待支架的非弹性变形消除后，才能进行模板的安装。2.2.4(1)模板设计底模全部采用钢木组合骨架框架贴竹胶模板拼装，在墩顶搭设槽钢或型钢，其上用10cm×6cm方木为分布梁，在分配梁上铺设竹胶模板。外模采用定型钢模板，模板的结构材料面板厚度为6mm，肋板为8#槽钢，模板外部利用模架加固，模架间距为1.0m左右。模板加工完成后，运输至现场，在施工场地内拼装成形，后在箱梁浇注过程中周转使用。利用汽车起重机将模板单片吊装安装至设计位置后，精确测量定位后进行型钢连接固模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用竹胶模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用15cm×15cm方木或型钢作为背楞，横向用对拉杆将内模框架加固，安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预留PVC管，并在模安装时注意对PVC管进行保护，安装后用棉布封堵管周空隙，内模就位后用方木或型钢将内侧模顶紧，并设剪力撑将各杆件联成整体。为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用∟100mm×10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用3cm的木板，以便拆模成形后模板的整体、局部强度和刚度满足安全要求，其允许挠度及变形误差符合规定，外形尺寸准确，模板面平整光洁，装拆操作安全方便。模板内部尺寸允许偏差为0～3mm；轴线偏位允许偏差为±50mm，模板面平整度(2m内)允许偏差为1mm。严禁出现错模、缩模、涨模现象。(2)模板的安装、拆除=1\*GB3①支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用汽车起重机调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。

=2\*GB3②待底板、腹板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。

=3\*GB3③待底腹板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。

=4\*GB3④待顶板的全部钢筋和内外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。综上，0#块支架、模板的安装顺序为：支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→底板、腹板钢筋绑扎→外模安装→腹板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板的顶板钢筋绑扎→端模固定。而拆除顺序与安装相反。设计规定，当梁体砼强度达到设计强度的50%加3.5MPa(28.5MPa)以上，梁体砼芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃2.2.梁体钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。2.2.60号块内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要求一次灌注成型，施工难度大。为保证施工质量，拟采取如下措施：(1)预制箱梁混凝土拌制与泵送=1\*GB3①混凝土的拌制粗细骨料的含水率在每次混凝土灌注前均测定，如遇雨天适当增加含水率测定次数，根据变化的含水率适时调整配合比。混凝土灌注前试验室出具合理的施工配合比通知单。混凝土采用在流芳梁场拌合站集中拌制，混凝土配料采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。拌合站要制定称量误差控制和温度控制措施。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察，前5盘需每盘测定坍落度。混凝土的拌合时间以保证混凝土拌合均匀、颜色一致、性能良好为度，每次混凝土的搅拌时间不少于180秒。混凝土拌合物入模前含气量控制在3%～4%。在混凝土灌注过程中，随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件。同条件试件随梁体养护，28天标准试件按标准养护办理。试件数量满足过程控制及强度评定要求。②混凝土运输和泵送：混凝土的浇筑方法采用2台混凝土输送泵车浇筑。配备6台混凝土搅拌运输车，满足砼运输和灌注，施工现场统一指挥和调度。(2)混凝土的灌筑与振捣=1\*GB3①混凝土的灌筑混凝土灌注前木模板用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面要用布或草袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土灌筑时间不超过6h，混凝土灌筑时，模板温度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度控制在不大于30℃范围以内。如遇雨天灌筑混凝土增加砂、石含水率的测定次数，坍落度控制在16～20cm梁体混凝土灌筑由两台混凝土输送泵车置于梁体同侧，由箱梁两端向中间对称进行布料，保证布料准确均匀，由于腹板内钢筋及预应力管道密集，在灌筑混凝土时顶板处预留天窗，施工顶板时关闭该天窗，在顶板搭设6个溜槽，混凝土由混凝土输送泵车泵到顶板，再由溜槽送入底板，在腹板下部的内模上沿高度每隔2m、水平每隔3m梅花形预留40cm×40cm的天窗，此口同时做捣固棒的进出口，当施工到天窗高度时关闭天窗。待混凝土灌注高度不大于2m时，直接用泵车灌筑。灌筑时斜向分段，水平分层，水平分层厚度不大于30cm，先后两层混凝土间隔不超过初凝时间，混凝土连续灌筑一次成型。泵送过程中混凝土拌合物始终连续输送，入泵混凝土坍落度满足梁体施工及泵送条件，不能过大，防止混凝土离析、泌水。混凝土泵送结束时，及时用水对混凝土泵和罐车进行清洗。灌筑原则为“先底板、再腹板最后顶板、由两端向中间进行”。两侧腹板混凝土高度保持一致。考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不宜进行内模封底，但为防止灌注腹板时混凝土拌合物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。底、腹板混凝土的灌注过程见下图。混凝土灌筑示意图当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。为保证桥面混凝土密实平整、排水畅通，除按规定振捣外，还进行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整，保证顶板厚度和流水坡度。为确保标高位置，可在顶板钢筋上设置标高点，必要时要现场测量。为满足桥面平整度及泻水坡度要求，砼浇注时配备砼自动整平机进行整平。对桥面混凝土进行二次抹面压实，抹面时严禁洒水，抹面完毕及时覆盖，防止梁体顶面砼由于失水过快而产生收缩裂缝。=2\*GB3②混凝土的振捣混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。捣固棒快插慢拔，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，并注意避开波纹管、钢筋、预埋件，且不碰撞模板，捣固时水平搭接长度80～120cm，层间插入下层混凝土的深度控制在5～10cm，每振点的振捣时间不大于20s，且振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽且不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板混凝土时，振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。=3\*GB3③混凝土养生混凝土灌注结束后，要加强对箱梁内侧和外侧的洒水养护。混凝土的养生质量直接影响到混凝土的强度，影响到混凝土的表观质量，派专人负责此项工作。根据环境的温度变化情况制定混凝土养生措施如下：0号块施工处在高温、多雨天气。在浇筑前，注意收听当地的天气预报，尽量避开雨天施工，以免对混凝土产生影响。混凝土灌筑完，混凝土表面用彩条布覆盖，洒水时间间隔随天气变化而定，白天每2小时一次，夜间每4小时一次，向阳向风面多洒些水。始终保持混凝土表面润湿，养护天数不少于14天。环境温度低于5℃2.2.7(1)制孔竖向预应力筋Φ25精轧螺纹粗钢筋，采用Φ35铁皮管成型预埋。横向预应力采用内径70×19mm扁平金属波纹管成型预埋，纵向预应力成孔采用梁体预留管道的允许偏差见下表。梁体预留管道允许偏差表序号项目允许偏差（mm）1中间4米范围内≤42其它部位≤6=1\*GB3①纵向预应力管道安装波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：所有的预应力管道必须设置橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。所有的预应力管均在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。波纹管使用前进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。②竖向预应力粗钢筋的安装及保管为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量，竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长。竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。竖向预应力粗钢筋施工采用Φ25精轧螺纹粗钢筋,竖向预应力粗钢筋在预定厂家直接加工到设计长度，运至现场后直接安装，具体为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用汽车起重机吊装到指定位置，按事先划好的定位线，校核底部标高后就位。顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。=3\*GB3③横向预应力管道的安装横向预应力采用内径70×19mm扁平金属波纹管成型预埋，交替单端张拉。抗拉极限强度fpk=1860MPa，锚下张拉控制应力σcon=0.7fpk，伸长值为(2)竖向预应力粗钢筋张拉在梁顶张拉，采用JLM型锚具，其抗拉极限强度为980MPa，锚下张拉控制应力为735MPa。竖向预应力筋张拉的操作程序为：清理锚垫板，在锚垫板土作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头垫板上标记点之间的竖向距离作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装张拉杆。安装工具螺帽(双螺帽)至控制张拉力P的10％，张拉至控制张拉力P持荷2分钟，旋紧螺帽，卸去千斤顶及其它附件，l-2天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量△L，并将该值与理论计算值进行比较。若在±6％内，则在24小时内完成压浆；若误差超过±6％，则分析原因并处理后再进行压浆。竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项：①预应力粗钢筋均用通长整根，不得接长。②张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶张拉持力点与粗钢筋中心、锚垫板中心在一条直线上。如张拉中发现有钢筋横移，立即停止张拉，调整重新张拉。③张拉后要用加力杆旋紧螺锚，确保锚固力足够。④每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免重复张拉和漏压浆。⑤伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。⑥张拉时每段梁的横向保持对称。⑦每一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。⑧在拧螺帽时，要停止开动油泵。(3)纵向预应力筋张拉=1\*GB3①工艺流程见下图。制孔制孔检孔钢绞线制作钢绞线穿束钢绞线预张拉钢绞线初张拉钢绞线终张拉端头钢绞线切割预应力施工工艺流程框图②预应力张拉纵向预应力筋张拉按照左右对称，先下后上，先纵后横的原则进行，为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土强度和弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天。按设计图纸要求分阶段张拉完成。生产初期，需测试管道摩阻、锚口摩阻和喇叭口摩阻，用以计算张拉时德预应力瞬时损失，权衡是否增补设计预应力值。初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。由于张拉力设计值较大，因此初始张拉力取值为25%σK。

预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定，采用ZB4-500型油泵配合液压千斤顶进行，采取双控法控制，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在±6%，（应计算预应力筋在千斤顶内的长度）张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定，可以采取压力机反压千斤顶的方法但压力机的精度应为一级精度，确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系，同时预应力筋的伸长量计算应准确无误，预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确，取用检验单位提供的数据。张拉按照按照规范规定的先下后上，先中间后两边的顺序，先张拉纵向预应力束，再张拉横向预应力束及竖向预应力筋。张拉应准确，准确预估预应力管道的摩阻力，使预应力筋的永存应力达到设计要求。具体张拉操作顺序为：A、初试张拉力，张拉检查油管路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中心遁轴线方向基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶常速度对称加载到初始张拉力后停止进油加载，测量并记录钢铰线初长量。完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉初始张拉力取控制张拉力的25％。B、控制张拉力张拉钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压2分钟，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。钢铰线束实际伸长量的量测采用如下方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸伸长量。将每个初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸伸长量的差值，作为本次钢铰线的实际伸长量。则各个张拉循环的实际伸长量之和，也即为钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的实际伸长量。

钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求时，伸长值与理论伸长值之间的误差若在±6％之间，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测方面的原因；计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等；孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度。滑丝和断丝的判断：张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，目视检查断丝情况：仔细察看工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理：在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在规范内时，不需特别处理，即可进入下道工序；当滑丝和断丝数量过规范允许范围时，则需对其处理。断丝处理的常用方法有：a、提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。但最大超张拉力不得超钢绞线标准强度的78％。b、换束，重新张拉或启用备用束。在发生断丝问题时，具体采用何种方式，需与设计、监理单位协商后确定。具体操作为：把专用卸荷座支承在锚具上，用专用千斤顶张拉发生滑丝的钢绞线，至将其既有夹片取出，换土新夹片，然后用该千斤顶重新张拉至设计张，力并顶压楔紧夹片即可。如遇两根以上的严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重损伤，则将该锚具上的所有钢绞线全部卸荷、更换该束的全部钢绞线后，重新张，并顶压楔紧夹片。

退出夹片、放松钢绞线时，首先将千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一后，在滑丝钢绞线的一端把专用千斤顶按张拉状态装在单根钢绞线上。钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片螺，(钢钎可用钢丝打制成，长20—30cm)。然后油缸缓慢回油，钢绞线缩，而夹片因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢绞夹片又被带出，再用钢钎卡住夹片后使主缸回油。如此反复进行，直至退出为止。然后根据滑丝情况，决定是更换夹片或是抽出钢绞线束更换新束。c、锚固钢绞线持荷2min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，只是，一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。如此循直至达到最终的控制张拉力。若一切正常，则接着进行下一步工作。③张拉质量控制要求对称于梁体中心线的每一对预应力钢绞线进行两端同步、左右对称张拉；张拉顺序必须依照设计规定。用二个千斤顶同步张拉时，允许一束不平衡束。压力表首次使用前必须经计量部门检定。使用时必须定期检定，检定有效期1.0级为一周；当使用0.4级时，检定有效期可为一个月。张拉千斤顶使用前必须校正，校正系数不得大于1.05，校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。操作油泵、千斤顶人员必须经培训合格后方可上岗工作，工作时必须按照给定的张拉力进行张拉。预应力锚具须经检验合格后才能使用。张拉力控制以油压表读数为主，以预应力钢绞线伸长值作校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不超过±6%；实测伸长值以10%张拉力作为测量的初始点。在整个张拉过程中，要检查有无断、滑丝现象。终张拉完24小时后，检查工作锚夹片回缩及钢绞线有无断、滑丝现象。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，且不在同一侧，且一束钢绞线内断丝不得超过一丝。钢绞线每端回缩量不大于6mm。锚固后夹片表面平整，同束夹片外露量差不超过1mm。钢绞线及锚环夹片因处理滑丝、断丝而留有明显刻痕或其他伤痕，或同一根钢绞线张拉超过3次时，要予以更换。张拉完成后，测量梁体上拱度值（偏差不得超过设计值的5％）和弹性压缩量。张拉时必须保证有专职检查人员在场监督，否则不得进行张拉作业，同时须有专人及时填写张拉记录。④钢绞线切割经检查合格，下达切割通知后方可切割钢绞线，钢绞线切断端头距锚环面距离3～4cm。采用砂轮机切割，防止对锚具造成损害。切割完成后用防水涂料对锚头进行防锈处理。⑤安全要求高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间的高压管连同油路的各接头均须完整紧密，油路畅通，在最大油压下保持5min以上均不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。(4)横向预应力筋张拉横向预应力筋事前按设计尺寸穿进波纹管，整体安装至设计位置，用架立筋和定位筋固定好。横向预应力钢束采用单端张拉，张拉端为远离线路中心线。按设计要求控制张拉力，锚具采用：BM15-4扁锚（张拉端）及H梨形自锚头（固定端），配金属波纹管成孔。张拉时每段梁的横向保持对称。钢束张拉同样采用张拉力与伸长值双控法，以控制张拉力为主，控制伸长值为辅。方法同纵向预应力钢束。2.2.8压浆、封锚工程(1)压浆=1\*GB3①竖向预应力粗钢筋的压浆其压浆程序与纵向预应力筋的压浆程序基本相同，可参照执行。值得注意的是，为避免粗钢筋张拉后松弛造成应力损失，压浆应在第二轮张拉完成后24小时内完成。=2\*GB3②横向预应力筋的压浆其压浆程序与纵向预应力筋的压浆程序基本相同，可参照执行。=3\*GB3③纵向预应力筋压浆压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0号段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。张拉完成后，在两天内进行压浆。压浆材料及工艺满足《客运专线预应力混凝土县较量暂行技术条件》和《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》的各项规定。工艺流程见压浆施工工艺框图所示。拆除密封罩拆除密封罩高压风吹检查管道堵塞检查压浆设备安装真空罩加水、加外加剂拌制浆体加水泥（采用PO42.5）注浆关闭出浆阀持压补压关闭进浆阀最大压力不大于0.60MPa形成负压压浆施工工艺框图A、压浆准备工作=1\*GB3①全部钢绞线张拉完毕后，应在48h内进行孔道压浆工作。=2\*GB3②压浆前采用向孔内通入压缩空气的办法清除孔道内的积水和杂物，压浆前的孔道应保证湿润、清洁。=3\*GB3③检查压浆和制浆设备，保证运行状态良好，配件数量充足，各输浆管道有良好的通畅性和密闭性。=4\*GB3④孔道压浆用水泥采用华新水泥厂生产的P.042.5水泥，灌浆剂性能满足JC/T986-2005的要求。=5\*GB3⑤水泥浆过滤网为钢丝网，其网眼尺寸不应超过2.5×2.5mm。=6\*GB3⑥孔道压浆使用SQG45型螺杆灌浆机，其进浆额定最大压力为4.0MPa,拌合水泥的搅拌机采用GS700型灰浆搅拌机，容量为700升，转速1000/60转/min。B、水泥浆拌制=1\*GB3①水泥浆性能应符合以下要求：水泥、外加剂及水的加注要有准确的计量，以保证计量精度不超过±1%的范围。浆液严格按照配合比进行配置，浆液的水胶比为0.33，水泥：外加剂：水的质量比为1：0.15：0.33。拌好的水泥浆应经过过滤网过滤后再加入压浆容器中。=2\*GB3②浆液拌制浆液拌制按照以下程序进行：拌合水泥浆时先加水再加水泥，水泥称量坚持多去少补的原则。水在特制的容器内加满，然后注入搅拌机中，称量后的水泥及水保证全部都加入搅拌机中，以保证计量精度。拌合时间为2-3min（自加完水泥算起），以拌合均匀为度。搅拌过程中，水泥及水不能外溢，搅拌过程中及搅拌后不得再往里加水或水泥，以保证水灰比的准确性。搅拌均匀后，检验搅拌灌内浆体流动度，其流动度在规定范围内即可通过过滤网进入储料灌。浆体在储料灌中继续搅拌，以保证浆体的流动性。各种原材料及水的质量严格进行称量，确保计量准确。=3\*GB3③搅拌过程中，水泥及水不能外溢，搅拌过程中及搅拌后不得再往里加水或水泥，以保证水灰比的准确性。=4\*GB3④水泥浆从搅拌至压入孔道内的间隔时间不得超过40min，当气温较高、湿度较小、水泥凝结时间较短时，此时间应适当减少至30min，在此时间内应不断搅拌水泥浆。=5\*GB3⑤水泥浆温度不宜高于+25℃，也不应低于+5℃，否则应采取降温或保温措施。C、管道压浆=1\*GB3①压浆先压注下层孔道后压注上层孔道，从中间向两边对称压浆。=2\*GB3②安装密封压浆罩，连接真空泵。=3\*GB3③启动真空泵抽真空，真空度应达到-0.06～-0.1MPa之间并保持稳定。=4\*GB3④启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体达到要求稠度时，连接进浆管和灌浆孔。由一端压入水泥浆，当另一端喷出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆口继续压浆，保持0.4～0.6MPa压力2min；无漏水、漏浆现象后关闭进浆阀门。=5\*GB3⑤如中途发生故障不能连续一次压满一个孔道时，应立即更换备用压浆机进行补压。=6\*GB3⑥待孔道水泥浆初凝后，方可拆卸压浆阀等密封件，此时孔道水泥浆不应有任何外溢现象。=6\*GB3⑥拆卸后的压浆阀等配件应及时清洗，其上不应留有水泥浆。=7\*GB3⑦压浆工作不得使梁体造成污染，如已污染应立即用清水冲洗干净。作业过程中对余浆及落地浆液及时进行清理，保持现场整洁。=8\*GB3⑧如有串孔现象，应对串孔的有关孔道同时进行压浆。D、压浆质量检验制作浆体强度试件(抗压、抗折)各2组。浆体的28天强度不小于35MPa，抗折强度不小于7.0MPa。E、压浆注意事项

在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管以土。压浆泵输浆管应选用抗压能力10Mpa以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要牢固可靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过1-l5mm的筛网过滤。搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以压浆的顺利。灌浆要在灰浆流动性下降前(约40min左右)进行。同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。在现场做好灌浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。压浆时必须采取压浆过后再稳压3-5分钟的办法以增加浆体的密实度，保证预应力筋的永存应力达到设计要求，减少应力损失。(2)封锚孔道压浆完毕并经检查合格后，及时进行梁体封端。此项工作必须在终张拉后的三天内完毕。A、封端混凝土封端混凝土由试验室严格控制其配合比，拌合站准确拌制，严禁使用其它混凝土封端。封端混凝土中加入掺加MCI2000或MCI2006NS迁移性钢筋防腐剂，为C50无收缩混凝土。B、凿毛梁端接灌面凿毛，要充分均匀，保证保留的原混凝土面积不超过总面积的30%，但锚穴外沿5～10mm范围可以不凿，以免破坏梁端面。凿毛后锚穴需清理干净，灌注封锚混凝土前用水清洗湿润。C、封端钢筋端钢筋按设计图加工点焊，尺寸准确（eq\o(\s\up8(＋3),\s\do3(－8))），以便放入锚穴中。在全部清理工作完毕后，对锚具进行防水处理，使用防水层上的防水涂料即可，用此涂料把锚具的全部外露面积范围内均匀足量地涂刷一次，然后把不满意的地方再补刷一次，为保证涂刷效果，可以刷到锚下垫板上一部分，但严禁刷到相邻混凝土上。放置钢筋网片，网片要有准确的保护层为35mm，并用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与锚穴内钢筋网片绑扎在一起以保证封端混凝土与梁体联为一体。D、混凝土的灌注终张拉后，在三天内封锚，封锚混凝土可分几次填塞，并用钢筋棍捣固密实。若与原混凝土之间产生缝隙，必须在封锚混凝土初凝前重新捣固使之与原混凝土之间密实。表面用抹子抹平、抹光，与原混凝土之间不错台，表面颜色均匀一致。封锚后进行防水处理：新旧混凝土之接缝处须用防水涂料均匀地涂刷一个圆周，宽度为30mm±2mm，并使接缝处于“30mm”的中心位置。E、混凝土的养护封锚混凝土的养护与梁体混凝土相同，在初凝后的12小时之内更须加倍养护。(3)临时支墩在0号块梁段完成后安装临时支座，进行临时固结。为了承受悬臂施工中连续梁重量及产生的不平衡弯矩，在0#梁段下设置临时支座。其临时支座的布置和技术要求严格按设计要求实施，当设计无要求时，采用下图式的临时支座形式。临时支墩示意图为了在体系转换撤除临时支座的方便，临时支座混凝土的浇筑分层进行，在中间设一层硫磺砂浆，厚度为5cm，并在硫磺砂浆内埋电阻丝，使临时支座撤除方便，减轻劳动强度。2.3连续梁其余块梁段施工方案0号梁段施工完成后，在上部铺设轨道、组装挂篮，并将挂篮对称行走就位、锚固，在对挂篮试压后将模板就位、校正，分别在挂篮上对称向两侧顺序灌筑各梁段，待新浇梁段混凝土强度达到100%设计强度时对称施加预应力及管道压浆后，挂篮即前移进行下一个梁段的施工。如此逐段循环直至形成2个T刚构。（见连续梁挂蓝施工工艺框图）挂篮组成：挂篮主要由主桁架系统、底模系统、侧模系统、内模系统、悬吊系统、锚固系统、走行系统组成。（见挂篮构造示意图）挂篮构造示意图返工重做绑扎顶板钢筋、安装预应力管道及外模板返工重做绑扎顶板钢筋、安装预应力管道及外模板养护预应力张拉、压浆节段施工验收循环结束达设计强度龄期不少于7天检查签证灌筑砼原材料检验配合比审查砼拌制，泵送施工监测和线型控制挂篮前移挂篮锚固、底篮提升安底模、外侧模安装底板、腹板钢筋及预应力管道、检查签证安装内侧模及顶模原材料检验成品加工模板制作砼试件强度评定设备不合格连续梁挂蓝施工工艺框图2.3.根据本桥特点并参照国内外已有各种形式的挂篮，决定采用三角形桁架式挂篮，具体安装程序如下：（1）拼装准备在加工场地把主构架的菱形桁架拼装成形，拼装后运至现场吊装（或把各杆件运至墩底宽敞位置，拼装好以后直接吊装），编写拼装工艺，准备好拼装工具及各种连接螺栓及配套螺母。（2）铺枕清理梁段顶面，用1：2水泥砂浆找平梁顶面铺枕部位，在找平层上放出轨道放样定位线，然后铺设钢枕。钢枕间距50cm，在前支点处加密。考虑到桥面2%横坡，两侧的钢枕主材可采用不同尺寸，线路左侧用Ⅰ18，而线路右侧用Ⅰ25。（3）安装轨道从0号段中心向两侧安装轨道，轨道穿入竖向预应力筋，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定。（4）安装前后支座先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座，前支座安放前，在相应位置轨道顶面置放一块四氟乙烯滑板，然后安放前支座。（5）吊装主桁架主桁架单片吊装，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，在桁架两侧用3-5t倒链和型钢控制其空间位置。（6）调整间距调整两片主桁架间的水平间距和位置，安装主构架之间的横向连接系，旋紧连接螺栓。（7）锚固主桁架用Φ25精轧螺纹钢和扁担梁将主桁架后端锚固在已成梁段上，前支点处用扁担梁将主桁架下弦杆与轨道固定。（8）吊装前上横梁将前上横梁吊装到位，使之与两片主桁架连接在一起。同时前上横梁上要用的8个千斤顶、扁担（一）和扁担（二）及4根钢吊带都安装到位。（9）安装后吊带在0号梁段底板预留孔内，安装后吊带，先安放垫块，千斤顶和扁担梁，后吊带从底板穿出，以便与底模系统相连接。（10）安装底前横梁和底后横梁底前横梁和底后横梁分别与前吊带和后吊带在吊耳处通过销子连接，并通过调整保证横向水平，并在后横梁靠近墩身预埋件的位置用型钢焊接支撑，以加强其稳定性。（11）吊装底模系统底模系统为桁架式结构，在底前横梁和底后横梁上等间距均匀布置桁架，并与横梁焊接成整体。横向用粗钢筋或钢管连接，加强稳定性。然后在上面放置分配梁，材料为[12，背靠背，间距最多50cm。最后在分配梁上面铺设钢模板。（12）吊装内、外模架走行梁吊杆采用Φ32精轧螺纹钢筋，通过事先预留好的吊杆孔，下段连接好滚轮，走行梁穿过滚轮，并在外模架上面焊接小块槽钢或钢板，用以限制滑梁的位置。（13）安装外侧模板将外模走行梁先放至外模框架上，后端插入后吊架上。两走行梁前端用吊杆吊在前上横梁上。用倒链将外侧模拖至1号（1＇号）块梁段位置，在0号梁段中部两侧安装外侧模走行梁后吊杆。（14）安全防护在前上横梁、底前横梁和底后横梁上安装工作平台，围好安全网。至此，整套挂篮就安装就位。可进行下一步工序。2.3.挂篮在首次使用之前要进行模拟压重试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁架的变形引起的，试验时要测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。试压时，按混凝土浇筑的分级重量进行加载，测量变形值，最终加至设计荷载(详见附件三)。每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，及时作出是否继续加载的判断，如一次加载后情况良好，应反复加载，卸载3-5次，直到非弹性变形全部消除完为止，试验结果应整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。分级卸载，并测量变形，记录数据，用以指导以后各节段的立模施工。2.3.底模铺设完以后，放箱梁底板中心线和两侧腹板边线，然后依照立模标高把底模和侧模调整到位，用倒链或圆钢拉杆形成两侧模板加紧底模的结构，调整至设计尺寸，进行加固。底模和外侧模在钢筋绑扎之前要采取除锈措施，以保证混凝土浇筑完成后，箱梁的外观质量。2.3.采用底腹板钢筋网片分别整体绑扎和吊装方法。施工顺序：整体吊装底板钢筋网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头→整体吊装腹板普通钢筋和竖向预应力粗钢筋网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头→就地绑扎底腹板交叉部位的普通钢筋→安装固定底板、腹板纵向预应力管道及锚具→安装内模→就地绑扎顶板普通钢筋和纵向预应力管道→安装顶板锚具，钢筋绑扎时应在底模和外侧模上按设计间距标示出钢筋位置，并按标示绑扎钢筋，加快施工速度。顶板和腹板预留“天窗”因模板安装就位后，0号段中部几乎形成全封闭状态，施工人员无法进业和进入内部灌注混凝土。为解决该问题，在满足设计要求的前提下，顶板和腹板无预应力筋的部位开设进人“天窗”，待混凝土灌注到该“天窗“前，按设计要求连接钢筋和封堵“天窗”处的模板。其他同2.2.3.为保证悬臂灌筑梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌筑梁段要求一次灌筑成型。为达到设计要求，拟采取如下措施：(1)灌注混凝土必须一次灌注完成，并须在初始灌注的混凝土终凝前完成，以免梁段底板根部在连续灌注过程中产生微裂纹。悬梁两侧混凝土的施工进度偏差应小于30%，混凝土数量差不大于8t。(2)施工中随时观测挠度及应力情况，发现异常应及时调整、分析并处理后再继续施工。(3)混凝土浇筑施工时，从悬臂端向箱梁根部施工进行，以防止由于挂篮前端下挠而引起已浇筑混凝土的开裂。顶板的浇筑遵循由两侧向中央灌筑的顺序，混凝土施工时划分施工责任区，防止出现振捣不合格。(4)混凝土灌筑顺序为：底板→腹板→顶板。灌筑时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇筑，同一T构上两套挂篮内的悬浇混凝土在任何时候须基本相等。混凝土在腹板的灌筑分层厚度为30cm左右。对厚度大于30cm的混凝土分两层灌筑；对小于(5)至梁段的混凝土不得直接倾倒入模，而应将泵车加长混凝土输送管长度，混凝土输送管底面与混凝土灌筑面保持50cm以内。每次拌合的混凝土必须全部入模，不得与下一盘混合。在钢筋密集处断开个别钢筋留作混凝土输送管入口，待混凝土灌注筑到此时，将钢筋焊接恢复。(6)浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌筑过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。木模板要用水泡胀，防止其干燥吸水。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。(7)其他同2.2.3.同2.2.3.同2.2.3.8梁段混凝土张拉、压浆后，即可将挂蓝前移。（1）具体前移步骤拆侧模及内模：当混凝土强度达到设计强度的50%以上时，拆侧模和内模。先解除侧、内模的支撑和拉杆等，松侧、内模纵梁的前后吊杆。侧模利用千斤顶作支顶力、内模利用旋开丝杆同时辅以撬杆收起内侧模。安装走行轨道：当梁段混凝土达C10以上时，即可接长并锚固安装走行轨，在轨道表面放置镀锌铁皮，并涂润滑油。特别注意轨顶标高的准确及一致。走行轨要锚在梁体上。最后安装倒链，其前端挂在轨道上，后端挂在中支腿前部的拉环内。后锚及校正内模：梁段的底模、腹板的钢筋、波纹管、预埋件等绑扎完成后，前移内模纵梁，这时内模由临时支撑在已形成梁段上，纵梁前移到位后，安装前后吊杆并收紧，使内模悬离已形成的梁段底板，然后前移内模到位，校正之，最后旋动开启丝杆，安装内支撑及内侧模间的拉杆，调整底模及侧模位置和标高，完成挂篮的前移。（2）挂篮走行时需注意的事项=1\*GB3①走行前要进行安全检查，重点检查部位为挂蓝两轨道是否相对水平和与桥轴线平行，轨道锚固和支垫情况，挂蓝前后支座，挂蓝上是否有人员在作业。=2\*GB3②挂篮后锚解除时，两根主桁架后锚注意均衡同步进行。=3\*GB3③挂篮移动时，注意同步进行，前进50cm作一次观察，防止挂篮有转角引起误差，同时也防止挂篮受扭变形。=4\*GB3④滑行时及时对接缝和混凝土表面缺陷进行处理，尤其是对拉杆头进行处理，防止锈水污染混凝土表面，进行修补和处理时挂蓝不能移动。=5\*GB3⑤到位后及时安装底模后吊带，内外滑梁吊杆和挂蓝主桁架后锚固装置，将临时受力状态变为永久受力状态，确保施工安全。=6\*GB3⑥挂篮移动就位后收紧吊带，吊带收紧时，先观察前上横梁上4根吊带是否均衡同步收紧。挂篮前上横梁的吊带的收紧工作和测量同步进行。=7\*GB3⑦在挂篮滑行过程中，派专人对两侧、内部模架以及模板进行观察，防止在移动过程中，撞坏混凝土，造成梁体的外观质量受损；严禁施工人员，在滑动过程中，站在挂篮底板上。=8\*GB3⑧挂蓝就位后，检查后锚装置的竖向预应力钢筋是否受损，在灌注混凝土的过程前，检查后锚螺栓，并将其拧紧。2.3.(1)悬臂施工时，理论上完全对称浇筑，如混凝土泵有困难而难以实现时，必须控制两端混凝土浇筑不平衡重不超过8吨。(2)梁段悬灌时，与前段混凝土结合面予凿毛并清洗干净，纵向非预应力钢筋采用搭接，本梁采用三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保证纵向预应力钢筋管道位置不动。灌筑梁段混凝土时水平分层，一次整体灌筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须用溜槽或管道输送，同时应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣。2.4连续梁边跨梁段施工方案边跨现浇梁段长度为9.75连续梁边跨梁段采用碗扣型钢管支架进行施工，按“搭设碗扣型钢管支架→安装底模、侧模→绑扎底板及腹板钢筋→安装内模板→绑扎顶板钢筋及安装预应力孔道→各部位检查测量→直线段混凝土灌筑→养护”的施工顺序组织施工。由于支架本身压缩引起的非弹性变形及支架的弹性变形与基础沉降，以及温差变化和风力影响，这些均会对新浇砼产生不良影响。为防止现浇段新浇砼受到损害，保证合拢段的合拢精度满足设计要求，拟采取下列措施：=1\*GB3①为适应现浇段梁体随温度纵向位移和混凝土的收缩变形，支架安装中除支架顶部允许有一定的位移外，底模板与支架间也应允许有微量的水平位移，以减小对合龙段的约束力。在支架下的混凝土基础顶面设置钢滚筒使整个支架、模板、新浇混凝土能够随着已成的箱梁作顺桥轴方向的轻微水平移动。=2\*GB3②在主垮T构悬浇施工即将完成前1个星期左右，完成边跨现浇段的施工，其中在边跨现浇段支架安装后，要以不小于施工重量的1.2倍预压重量对支架进行预压，以消除非弹性变形，确定弹性变形。=3\*GB3③边跨现浇段的支架进行预压，以消除支架的非弹性变形，测定弹性变形，在浇筑混凝土前按照梁段重梁加施工荷载的10％、20％、30%、50%、80%、100%、120%逐级加载预压，并且每级持续时间在30min以上，最后两级应间相隔1h。预压拟采取砂袋加载法进行。边跨现浇段采用支架整体浇筑。根据桥墩处的地形及地质情况，支架拟采用满堂脚手架，其施工要点为：=1\*GB3①基底处理在清除表面浮土后，对地基进行机械碾压，使之承载力达到0.2MPa以上后，浇筑5cm以上的混凝土硬化层，之后在硬化层上铺设下卧木，卧木最好铁路旧枕木，铺设时必须大面朝下，相邻卧木之间用扒钉钉牢，以增大接触面积和钢支撑的整体稳定性。支架周围设排水沟，保证施工场地内不因积水浸泡地基而降低承载力。=2\*GB3②碗扣型钢管支架的搭设安装脚手架之前，先在卧木上安放铁鞋，铁鞋用10cm

×10cm×2cm的钢板制成，钢板上焊长5cm、直径Φ12的钢筋头。钢管置于铁鞋之上，支架总宽度不小于桥梁在水平面土的投影宽度，与桥墩连接处要与桥墩连接。钢管之间要用水平横杆和斜杆加强连接，以增加其整体承载能力和稳定性，确保施工安全。=3\*GB3③在钢管架铺20×

20cm的方木，然后在其上铺底模、立外模。底模采用组合钢模板；外模采用定型钢模板，整体吊装。在底模与支架之间设置钢楔，以便调整模板标高和模板拆除。=4\*GB3④绑扎钢筋，安装波纹管和预埋件，立内模。内模采用钢木组合模板拼装，方木和钢管加固。=5\*GB3⑤经检查合格后即可浇筑砼。灌注砼时要尽量对称均匀，卸料时要尽量减小冲击。灌注砼中还要加强对支架的观测和检查，发现变形及时处理。=6\*GB3⑥在边跨合拢梁段施工完毕之后，才能拆除支架。其他同0号块施工方案。2.5连续梁合拢段施工方案合拢施工是连续梁体系转换的重要环节，它对保证成桥质量至关重要。刚构合拢原则是低温灌注，又拉又撑又抗剪。合拢前使两悬臂端临时连接，保持相对固定，以防止合拢混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩开裂。同时选择在一天中的低温(不超过20℃)2.5.1边跨合拢长度2.0m。边跨合拢段施工时，保留合拢用的挂篮外侧模后拆挂篮的其余部分。安装但不固定合龙段底板和外侧模板，将其对称支在悬臂端和边跨现浇段上。然后将现浇段和T构梁面上的杂物清理干净，T构施工必须的施工机具放置在指定位置(0号段上)。接着将T构及现浇段上的所有观测点高程精确测量一遍。比较边跨合拢段两侧两个梁段的顶面高程，如果其高差Δ<15mm则继续下步施工，若高差Δ>15mm则根据计算软件计算确定使Δ<15mm的办法，按照计算使用配重，将水箱或砂袋放置在梁上的指定位置，再进行合拢施工。具体为：(1)为防止T构因热膨冷缩而对合拢段混凝土造成不利影响，在边跨合拢段箱体内模和顶板钢筋安装前，选择气温最低的时间，按设计的位置和数量焊接型钢支撑（包括水平支撑与剪力撑）并张拉顶板部分与底板部分合拢束，从而将边跨合拢段临时锁定，联成一体。(2)为防止温差影响，2m段砼浇筑后受到挤压或拉伸，在其余段砼浇筑后拆除端模，砼强度达设计强度的60%后，在9号梁段悬臂端面设置预埋件，于气温较低时加焊四根净长2m的I25型钢支撑，并在上下各设置一个斜撑，以抵抗因升温而产生对2m(3)为防止箱梁顶面及底面温差，使箱梁悬臂端在降温时上翘，升温时下挠，在T构箱梁施工到9号梁段时在底板下悬挂压重，使箱梁底板与支架紧密接触，以限制箱梁悬臂端上下变形及扭曲。混凝土浇筑施工在低温时进行，使混凝土在气温增长的过程中强度增长，使混凝土保持受压状态。(4)合拢状态时的施工荷载及其他情况应符合设计要求，此时除加压等物体外应将施工机具等全部清除或移至0#块顶部，保证应力状态与设计相符。(5)

固定合龙段底模板和外侧模板、绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立合拢段内模，绑扎顶板钢和波纹管等，做好浇筑混凝土前的一切准备工作。边跨合拢段的混凝土浇筑时间选在一天中气温较低(20℃左右)、差变化比较小的午夜前后。混凝土灌注过程中，要安排专人不断地吊走放置在T构合龙侧的配重。施工结束时，吊走两侧的全部配重。卸除平衡重与灌注混凝土同步等量地进行。合拢段混凝土的配合比设计要比普通段高一个等级，加强振捣，以免新老混凝土的连接处产生裂缝。混凝土作业的结束时间根据天气情况，安排在气温回升之前。混凝土注完毕后，在顶面覆盖厚层草袋；在合龙段箱体内外及前后1m范围内，由专人不停地洒水养护。浇注完砼后及时养生。低温时（低于＋5℃）需要采取保温措施，当温度高于＋待合龙段混凝土龄期达到3天且强度达到90％的设计强度后，按要求张拉顶底板纵向合龙束和竖向预应力筋并压浆，张拉前，先解除体外的水平支撑，以消除体外水平支撑对预应力张拉效果的影响。张拉的一般顺序为：先底板束后顶板，先长束后短束，顶底板交错进行将合龙束补拉到设计吨位。将边跨合龙段预应力束张拉前后各测量一次该合龙段T构上各观测点标高，留待中跨合龙段施工时使用。2.5.2中跨合龙段2m采用T构两端的挂篮作为吊架现浇施工。合龙段施工时，不要引起该段施工的附加应力。施工步骤为：制作吊架后，设置平衡重和刚性骨架，支模，绑扎钢筋，安放预应力管道，然后选择时间浇筑砼，同时分级卸掉平衡重，最后张拉预应力束、压浆封锚。（见连续梁中跨合龙段施工工艺框图）养护养护拆模强度评定预应力施工解除锁定拆除调整高差压重检查签证选择合龙温度时浇筑砼砼试件安装内支架及顶板模板绑扎顶板钢筋，预应力管道调整钢筋、预应力管道、模板安装劲性骨架，锁定合龙段模板制作原材料检验钢筋下料加工安装钢筋及预应力管道安底模、外侧模合龙吊架安装测量两端高差及监测其温度影响两端预加压重原材料检验配合比审查砼拌和,输送逐步拆除预加压重连续梁挂蓝合龙段施工工艺框图为保证合拢段砼的质量，采取下列措施：(1)为防止浇筑跨中2m(2)为防止砼浇筑前后，砼从初凝至达设计强度80％期间，梁体受温度反复变化和日照不均等因素影响，在结构中引起变形和次内力，为使两悬臂端在施工时即为设计时的应力及应变状态，予以临时固定。此时设置固定悬臂端的内外刚性支撑，以减小这些影响，在浇筑合拢段前夕的较低气温下，在两合拢悬臂端的预埋钢件上加焊4组钢构件，临时锁住，并张拉一组临时钢束形成能够抗拉压的临时刚性连接，临时锁定相邻段的混凝土，以保护合拢段砼的浇筑和结硬。(3)合拢状态时的施工荷载及其他情况符合设计要求，此时除加压等物体外应将施工机具等全部清除或移至0#块顶部，保证应力状态与设计相符。使用计算机计算应力及挠度，比较中跨合龙段两侧两个梁段的顶面高程，如果其高差△《15mm，则继续进行下步施工；如果△>15mm，则运行线形控制软件，计算使△《15mm的配重方法和要求。然后把水箱或砂袋按要求重量放在梁上指定位置，达到要求后，再进行合龙段施工。在应力与设计相近的情况下临时锁定梁端，若变形与设计有偏差将运行计算软件，确定纠偏值，采取措施达到上述目标。(4)合拢段混凝土宜在处于年平均气温状态下的日期中的较低温度时浇筑，一般在凌晨进行，使混凝土在强度增长时刚好处于气温回升时为宜。同时该合拢段混凝土的标号应高于设计一个标号以便于及早张拉。(5)预应力束张拉完成后采取真空辅助压浆的施工工艺确保压浆质量，使其密实。(6)第二合龙段(中跨合龙段)施工时，保留合龙用的一套挂篮底模和侧模后，拆除两套挂篮的其余部分。安装但不固定合龙段底模板和外侧模板，将其对称支撑在两边T构的悬臂端上。然后将T构梁面上的杂物清除干净，将梁上施工必须的施工机具放置在指定位置(0号段土)。接着将T构所有观测点的高程精确测量一遍。(7)在两个T构靠中跨的悬臂端分别吊装平衡重(每端重量为合龙段重量的一半)。

(8)全桥合龙后，梁体从静定结构转变为超静定结构，由于张拉钢绞线张拉和混凝土长期收缩、徐变等因素的影响，墩顶将发生纵向水平位移，从而产生对桥梁结构不利的附加内力。为减小和避免这种附加内力的影响，在活动支座处通过设置预偏量来平衡；在墩梁固结处，在合龙段钢筋和合拢支架与模板锁定前在合龙段梁端间施加水平推力使墩顶预偏，以抵消墩顶以后将要发生的纵向水平位移。鉴于该原因，在吊装完平衡重、安装临时支撑前，首先在中跨合拢段处用千斤顶对两侧的T构进行对顶，顶粱时也需选在日最低气温时进行。顶梁的顶力将由设计方提供，经计算后提供设计方审核。(9)待合龙段混凝土龄期达到5天且强度达到100％的设计强度后，按图纸要求张拉顶底板纵向合龙束和竖向预应力筋并压浆，张拉前，先解除体外临时水平支撑，以消除体外水平支撑对预应力张拉效果的影响。张拉的一般顺序为：先底板束后顶板东，先长束后短束，顶底板交错进行，将合龙束补拉到设计吨位。拆除合拢段内外模板和中跨合拢段体外临时支撑。合龙后，严格按设计要求进行预应力筋的张拉和将临时支座换成永久支座，从而完成梁体受力体系的转换（见悬臂梁受力体系转换图）。体系转换中连续预应力筋的张拉顺序应按照设计的规定，先顶板后底板再腹板，先短力筋后长力筋的顺序，并对称实施张拉；正弯矩力筋张拉过程中，有专人观察记录锯齿板后端梁断面的变化，检查是否出现裂纹。临时支座浇筑时，设有5cm厚的硫磺砂浆夹层，布置电阻丝，等合龙后，拆除砂底模，电阻丝通电，烧除硫磺砂浆，使梁体落于永久支座上，割断钢筋，人工凿除临时支座混凝土，完成体系转换，在解除临时支座后，注意观察永久支座的下沉量并做好记录，以校核转换效果。悬臂梁受力体系转换图2.5.3合拢(1)每个合拢段都设4个体外支撑(顶板2个，底板2个)，一般用型钢，其型号根据受力计算确定。顶板支撑的布置要考虑避免与竖向预应力筋产生冲突。安装支撑时，先将其一端焊牢，另一端加楔稍稍打紧，待合拢段的临时钢绞线束张拉前再将楔子打紧，并在楔子与支撑、楔子与预埋钢板间施以点焊。焊接支撑时，要采取温控措施，避免烧伤混凝土。(2)合拢段混凝土灌注完成后养生期间，要做好合龙段的降温工作。常用的降温措施有：梁顶面洒水降温，梁侧喷水降温，箱梁内洒水及通风降温。(3)混凝土达到强度后尽快进行合龙段预应力束的张拉。(4)若合拢时的气温与设计相差较大，要提前与设计单位联系确定方案。2.6连续梁线形控制方案2.6.1线形施工控制总体方案在悬臂施工过程中，通过监测各个施工阶段主梁结构的变形情况，来达到及时了解结构实际行为的目的。根据我们在施工过程中监测所获得的各种数据，首先确保结构的安全和稳定，通过计算分析，调整确定下一悬浇梁段的立模高程，保证成桥后的梁体线型及受力状态与设计尽量吻合，施工控制的以主梁挠度与内力为控制对象，具体方法是采取参数识别法与灰色预测相结合的方案。2.6.2线形施工控制流程大跨度连续梁桥的施工控制是一个施工—测量—识别—修正—预测—施工的循环工程。施工控制中最基本的原则是确保施工过程中大桥结构的安全，在大桥施工过程安全性满足要求的前提下，再对大桥施工过程中结构的线形进行控制，确保大桥最终线形满足预期目标。连续梁桥施工过程复杂，影响参数多。如：结构刚度、梁段的重量、施工荷载、混凝土的收缩徐变、温度和预应力等。求解施工控制参数的理论设计值时，都假定这些参数值为理想值。为了消除因设计参数取值的不确切所引起的施工中设计与实际的不一致性，我们在施工过程中对这些参数进行识别和预测。对于重大的设计参数误差，提请设计方进行理论设计值的修改，对于常规的参数误差，通过优化进行调整。具体施工控制流程如图1所示。图1线形施工控制流程图(1)设计参数识别通过在实际施工状态下状态变量（位移、弹模、混凝土龄期及预应力损失等）实测值与理论值进行比较，以及进行设计参数影响分析，最终识别出设计参数误差量。(2)设计参数预测根据已施工梁段设计参数误差量，采用合适的预测方法（采用灰色模型）预测未来梁段的设计参数可能误差量。(3)优化调整本施工控制主要以控制线形为主，优化调整也就以这方面的因素建立控制目标函数（和约束条件）。通过设计参数误差对桥梁变形的影响分析，应用优化方法调整本梁段与未来梁段的预应力以及未来梁段的立模标高，使成桥状态最大限度地接近理想设计成桥状态，并且保证施工过程中受力安全。2.6.3施工控制监测的主要内容和方法施工监测是大跨度桥梁施工控制的基础，因为在复杂的施工过程中，影响其施工控制目标顺利实现的因素很多，如所用材料性能与设计取值之间的差异；先期形成结构的截面特性等与分析取值之间的误差；施工荷载与计算值之间的差异；结构模拟分析模型与实际情况之间的差别；施工测量存在的误差；施工条件与工艺非理想化以及结构设计参数和状态参数实测中存在的误差等。因此，在施工中必须对重要的结构设计参数、状态参数进行监测，根据实际施工情况与控制目标建立完善的施工监测系统，以获取反映实际施工情况的数据和技术信息，不断地根据实际情况修正原先确定的各施工阶段的理想状态，使施工状态处于控制范围之中。本施工监测系统中包括设计参数监测及位移参数监测。1）主梁结构部分设计参数的测定在进行结构设计时，结构设计参数主要是按规范取用，由于部分设计参数的取值一般小于实测值，因此，大多数情况下，采用规范设计参数计算的结构内力及位移均较实测值大，这对设计是偏于安全的，但对于结构施工控制来说是不容忽视的偏差，因为它将直接影响到成桥后的结构线形是否设计要求。因此，应对部分主要设计参数提前进行测定，以便在施工前对部分结构设计参数进行一次修正，从而进一步修正原设计结构线形，为保证该桥成桥后满足设计要求奠定基础。影响结构线形及内力的基本技术参数有很多个，就其对结构行为影响程度而言可将基本技术参数分为两大类：主要技术参数和次要技术参数。在这些基本技术参数中，有些参数是可以测定的，而另一些则是难以用试验来确定的。在此只考虑主要的、而且可测定的参数。具体测定工作的进行，由施工单位根据该桥所在的自然环境、所用材料情况、施工工艺及工序情况来加以测定，监理及监测单位参与并进行审查。施工时需测定的参数如下：(1)混凝土弹性模量(7,14,28,90天)及各种强度指标(2)预应力钢绞线及钢筋的弹性模量及强度值(3)预应力孔道摩阻及偏差系数(4)混凝土容重(5)施工临时荷载2）结构变形监测在线下工程施工时，已通过对设计院交付的平面控制点、高程控制点进行了加密和联测，在大桥周围已建立了稳定且精度较高的控制网。由于该桥上跨沪蓉高速公路，离目前施工控制测量网比较远，且来往不便，在箱梁悬浇施工中每次由这些控制点进行平面和高程控制，费工费时，效率低下，降低了施工放样和变形监测的精度。由于该桥连续梁位于直线上，因此，我们在53#、56#墩承台和54#、55#墩承台和0#块上建立了局部测量控制网，作为连续梁的测量放样和变形监测的相对基准，用于指导悬浇各块件的施工。连续梁的控制测量网如图：轴线控制测量网由6个平面控制点组成，编号S1～S6，分别布置在53#墩、56#承台和54#、55#墩顶0#块上。水准控制点由6个水准控制点组成，编号BM1～BM6，分别布置在53#墩、56#承台和54#、55#墩顶0#块的箱梁顶面和箱梁内底板上。3）标高控制监测(1)0号块件高程测点布置每段高程控制点布置在离块件前端10cm处，采用Φ16钢筋在垂直方向与顶板的上下层钢筋点焊牢固。并要求垂直测点（钢筋）露出箱梁表面5cm，测头磨平并用红油漆标记。布置0号块高程观测点是为了控制顶板的设计标高，同时也作为以后各悬浇节段高程观测的基准点。每个0号块布置11个观测点，如图2所示。图20号块高程测点布置（单位：m）（2）各悬浇阶段的高程观测每施工节段设一测试截面，挂篮施工控制标高设置在梁底两