原料打包工段钢结构制安施工方案

广西梧州年产30万吨再生铜冶炼工程施工方案PAGEPAGE21中国十五冶广西梧州项目经理部广西梧州年产30万吨再生铜冶炼工程原料打包工段钢结构施工方案1．工程概况1.1概况1.1.1本工程为广西梧州年产30万吨再生铜冶炼工程原料打包工段钢结构制作安装工程。厂房结构为单层单跨门式钢架结构，跨度为15m，柱距为6m及12m交错布置1.1.2本工程建筑结构安全等级二级，建筑设计主钢架使用年限为50年，建筑抗震设防类别为丙类，抗震设防烈度为6度1.2工程特点1.2.1本工程结构为单层单跨门式钢架，材质均为Q235B。钢架柱、梁采用焊接H型钢，钢架构件现场连接采用10.9级摩擦型高强螺栓。柱间支撑及屋面支撑为钢管系杆与角钢斜撑组合方式。屋面及墙面采用彩钢板。2.主要编制依据2.1中国瑞林工程科技有限公司提供的钢结构设计图纸2.2《钢结构设计规范》（GB50017-2003）2.3《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）2.4《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）2.5《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）2.6《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）2.7《建设工程施工现场供电安全规范》（GB50194-93）2.8《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）2.9《钢结构手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》（GB11345-89）2.10《建筑钢结构工程设计施工实例与图集》2.11《钢结构工程质量设计施工及验收规范》JGJ46-20052.12《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80—91）2.13《建筑施工临时用电安全技术规范》（JGJ46—88）2.14《建筑施工安全检查标准》（JGJ59—99）3.施工准备3.1技术准备3.1.1根据中国瑞林工程科技有限公司提供的设计图纸，进行设计图纸自审和会审，明确施工范围。3.1.23.1.3施工图自审、会审后，认真组织施工班组熟悉施工过程及有关技术要求，并集中进行一次全面技术交底，明确整个钢结构施工的质量及进度要求。3.1.4编制施工组织设计，确定施工顺序和重要吊装方法，编制施工技术交底卡，根据施工的进度安排，书面向班组进行技术交底。3.2施工部署3.2.1组织领导：中国十五冶广西梧州3.2.2该工程分三个阶段：第一阶段为钢构件制作，第二阶段为钢构件安装；第三阶段为收尾及工程验收。在构件制中后期应进行钢构件安装。第一及第二阶段穿插进行，当第一批构件按现场吊装顺序制造完验收合后开始由工厂运抵现场3.3施工组织机构为保证优质、安全、高效地完成本工程的建设，实行成熟的项目管理办法。成立以项目经理为核心的组织机构对整个工程进行组织、指挥、管理、协调和控制。项目经理部钢结构施工组织机构见图6.2.1（第19页）；中国十五冶广西梧州项目经理部原料打包工段钢结构施工组织机构图项目经理郑江华基础交接验收项目主任工程师何利基础交接验收项目副经理王晓华基础交接验收项目经理郑江华基础交接验收项目主任工程师何利基础交接验收项目副经理王晓华基础交接验收质量部蔡润青基础交接验收综合部陈浩安环部谷质量部蔡润青基础交接验收综合部陈浩安环部谷刚基础交接验收工程部蔡润青基础交接验收经营部杨凯虎基础交接验收财务部唐恩来物资部张全明结构安装队防腐作业队结构安装队防腐作业队结构制作队3.4劳动力资源配置制作人员及安装人员需求根据制作安装任务及工期要求合理安排，根据实际情况及时调整人员需要，作业人员初步安排见下表：专业人数专业人数决策层管理人员2人作业层起重工2人执行层结构工程师1人铆工10人技术员2人焊工10人工长2人吊车、汽车司机2人质量员1人普工10人安全员1人油漆工5人测量工程师1人电工1人共计10共计40人合计50人3.5施工材料准备3.5.1该材料为施工措施和方法中序号材料名称规格/型号单位数量备注1钢丝绳6×37+FCΦ20m50吊装2钢丝绳6×37+FCΦ16m50吊装3钢丝绳Φ10m200缆风绳4白棕绳Φ14m100吊装5枕木250*300*2500根50堆放构件及材料6钢板δ=30（Q235B）t1吊耳、垫板7钢板δ=20（Q235B）t1吊耳、垫板8钢板δ=12（Q235B）t5制作临时平台9槽钢[14am50制作临时平台10角钢L80*8m100埋弧焊用支架11角钢L50*5m20埋弧焊用轨道12圆钢Φ14t0.5临时爬梯13竹梯6个4安装用14竹跳板块20安装用其他材料若干3.6施工机具准备由于工期紧，制作安装任务需要同时进行，需投入较多的机具在施工过程中。制作安装使用机具种类见下表（现场使用设备）。设备进场投入使用前应进行全面检修，使设备处于完好状态。测量仪器及计量设备开工前根据检定台帐将即将到期的送有关部门进行检验校定，保证施工过程中各测量仪器及计量设备不因到期影响施工进度。序号机具名称规格型号单位数量1埋弧自动焊机MZ-1-100台12交流弧焊机BX3-500台83直流焊机AX-500台24CO2气体保护焊机NBC-630K台45摇臂钻床φ50台16角磨机φ80、φ100台各37钢板吊夹5t、10t个各58卸扣5t、10t个各59红外线烘箱ZYHC-150台110汽车吊16t台211平板汽车9m台112经纬仪DJ2-2台113水准仪S3台114螺旋千斤顶5t台215螺旋千斤顶10t台216电动扭力扳手把117钢卷尺30m把118卷尺5m把2019宽座角尺L=600个420翼缘校直机台121半自动切割机CG-100台422喷砂除锈机台123磁力钻台324砂轮切割机台125漆膜测厚仪台126其他若干3.7施工场地及临时设施3.7.1钢结构采用现场制作安装的方式。因现场土质为回填土，土质较为松软，且施工时期正处于当地雨季，业主提供的场地需要进行平整，压实，并铺设300mm厚碎石，碾压平整。然后采用[14a槽钢及δ12钢板，制作一个5m*12m的钢平台，3.7.2制作和安装由项目部统一布置协调各专业施工，统筹施工工序。3.7.3根据现场情况，做好吊装前准备，对吊车、拖车进场道路和构件存放处场地上的障碍物进行清除，并用推土机推平压实，以便构件能倒运到吊装合理的位置。厂房跨内通长铺设宽4m，厚300mm4、钢结构制作4.1钢结构制作主要流程切割接料停检放样、号料材料验收切割接料停检放样、号料材料验收机械组对H型钢机械组对H型钢人工组对H型钢零部件加工矫正焊接人工组对H型钢零部件加工矫正焊接矫正焊接半成品组装停检焊接探伤矫正焊接半成品组装停检焊接探伤焊后修磨及矫正发运防腐、标记成品验收焊后修磨及矫正发运防腐、标记成品验收4.2材料准备及验收4.2.1根据设计及施工详图编制钢材、焊材、油漆、螺栓等材料计划，材料计划应对钢材提出定尺要求。本工程所用钢材材质均为Q235B，采购钢材应符合有关规范及设计中对材质、化学成分、力学性能等的要求。4.24.24.2.44.24.24.3号料、切割4.3.14.3.24.3.34.3.4配料时必须核对材料规格是否与图纸相符,划线后在剩余的材料上做好标记移植工作。放样和号料所用粉线粗度应≤0.5mm，用样板在钢板上划线和号干矿4.3.5在号H型钢翼缘板与腹板切割线时，应加切割余量，用自动切割，使切割后的翼缘板误差≤±3、腹板误差≤±4.3.64.3.7号料时要考虑焊接收缩量及端头切割量，荒料应留出50mm～84.3.8切割12mm4.3.94.3.10切割后的零件应平整、尺寸符合要求。切割后，断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。切割截面与钢材表面不垂直度应不大于厚度的10%，且不得大于2.0mm项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.04.4矫正4.4.1碳素结构钢在环境温度低于-164.4.2碳素结构钢在加热矫正时加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过9004.4.3切割后的零件矫正应在拼接、组对前进行，组对焊接后的部件应根据设备能力，有针对性的采取机械或火焰矫正。火焰加热矫正，温度宜控制在800—900度之间，严禁超过900度。火焰沿线性方向加热宽度不小于4.4.4矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤、划痕深度不得大于0.5mm4.5组对4.5.1组对前应将需组对零件矫正，须加工的坡口边缘加工完毕并检查合格后，应清除焊缝和连接接触面边缘30mm~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等。4.5.2板材、型材的拼接，应在组装前进行。且应有平整、坚固的胎架，胎架距地用于组对H型钢的板材，翼缘板其宽度方向上不得拼接，可在长度方向上进行拼接，其拼接长度不宜小于2倍的板宽，腹板可在长度方向拼接，拼接长度不得小于600mm，拼接焊缝间距应≥200mm。型钢拼接可采用等强拼接，拼接长度≥500mm。4.5.3构件的组装应在零件、部件焊接、矫正后进行。组对H型钢时其翼腹板的对接焊缝宜相互错开200mm以上，翼缘板和腹板的对接焊缝应加引弧板并保证焊透，翼缘板和腹板的接料采用等强度直对接，采用自动焊接，对接处的坡口，应根据钢材厚度采用V型或X型坡口，两侧焊以引弧板，引弧板的材质和坡口要求与母材相同，并保证焊透全截面，焊接后用气割除去，修磨打平，不得用锤击落。零件、部件组对成构件时可使焊缝交叉但不能重合，且交叉处焊缝加强高应用磨光机修磨至与母材齐平。4.5.4H型钢的组装：组装H型钢由于现场条件限制，采用人工组装。组装成Ｈ型钢前，应将翼缘板中心和腹板上下边缘50mm范围内的氧化皮、锈和污物清除干净；在翼板中心用粉线打上腹板的装配线，将腹板和翼缘板中心线严格对齐4.5.5构件的组装：按图纸尺寸点焊好柱底板、端头板等相关附件后，需经检查合格后方能进行焊接。4.6焊接和焊接检验4.6.11、所有板材的拼接采用等强焊接，为二级焊缝。2、梁柱的翼缘、腹板与端板的连接焊缝；柱的翼缘、腹板与柱底板的焊缝均为全熔透坡口焊，质量等级为二级。3、其他焊缝应达到三级焊缝的质量要求。4.6.24.6.34.6.44.6.54.6.6对接接头、T形接头、角接接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出焊缝的长度：埋弧焊应大于80mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于50mm4.6.74.6.8角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于5倍焊肉高度；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于20mm（如下图4.6.94.6.104.6.11T形接头、角接接头、十字接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊角尺寸不应小于t/4（见下图一、二、三图一图二图三焊接H钢应采用合理的焊接顺序。应采用双面坡口，遵循对称施焊的原则。如下图所示。对手工焊接的长焊缝应采用分段退焊法或与多人焊接法同时运用。焊接工艺参数、焊接方法（见下表）。焊条直径与电流匹配参照工艺参数焊条直径（mm）Φ2.0Φ2.5Φ3.2Φ4Φ5Φ5.8电流（A）40~6050~80100~130160~210200~270260~300注：立、横、仰焊电流比平焊电流小10%左右，低氢型焊条电流比普通焊条电流大10%左右。T型接头单道自动埋弧焊工艺参数焊角高度(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(mm/min)备注6Φ4600~65034~36500~600船形焊8Φ4600~65034~36400~45010Φ4670~72033~35300~350Φ5750~80034~36320~4004.6.12定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不应超过焊缝设计厚度的2/3，且不应小于8mm，焊缝长度不宜小于25mm4.6.134.6.144.6.15焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次4.6.16焊接完毕，焊工应清理焊缝表面4.6.174.7焊后修磨和矫正4.7.1矫正好后的柱身挠曲矢高，f应≤H/1200且不应大于12mm，翼缘板倾斜度如下图所示，∆≤2mm4.7.2柱身调平后，牛腿面的翘曲，△≤4.7.3每段框架柱长L允许偏差不大于±5mm，L1、L2、L3长允许偏差±L/2000且不大于±4.7.4梁全长L允许偏差±L/2500且不大于±54.7.5梁端部高度≤±2，扭曲≤h/250且不应大于10mm4.7.64.8制孔4.8.14.8.2构件制孔时，宜用钻模定位磁座钻或摇臂钻制孔。4.8.3A、B级螺栓孔（I类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5µm。C级螺栓孔（II类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25项目允许偏差直径+1圆度2垂直度0.03t且不大于2mm（t为板厚）孔距的偏差见下表：项目允许偏差≤500501~12001201~3000＞3000同一组内任意两孔距±1.0±1.5--相邻两组间端孔距±1.5±2.0±2.5±34.8.44.8.54.8.64.9检查与验收4.9.1钢结构构件制作完毕后，应清除焊接飞溅、焊瘤、点固临时焊疤4.9.2构件应经制作单位检查符合设计要求和《钢结构工程施工质量验收规范》的规定，4.9.34.9.4构件检查合格后，检查人员应填写构件4.9.5序号项目允许偏差（mm）检测方法1全长±L/1500±15.0钢尺检查2柱底面到牛腿支承面距离±L1/2000±8.0钢尺检查3柱顶面的翘曲（Δ）2拉线，直角尺和钢尺检查4柱截面几何尺寸偏差连接处±3钢尺检查其他处±45柱身扭曲：牛腿处3.0用拉线、掉线和钢尺检查其他处8.06翼缘板腹板垂直度：连接处1.5直角尺和钢尺检查其他处b/100~~5.07柱身弯曲矢高fL/1200且≤12拉线和钢尺检查8柱脚底板平面度51m钢尺和塞尺检查9柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离3钢尺检查4.9.6焊缝内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定。焊缝金属表面应平缓过度，焊波应均匀。4.10防腐、标记、包装4.10.1除锈前，构件表面粘附油脂、涂料等污物时，可用低温加热的方法除去，或用适当的有机涂剂（SSPC-SP1）清洗。4.10.2除锈施工由专业喷砂工严格按喷砂操作规程进行。除锈时，施工现场环境湿度大于80%或钢材表面温度低于空气露点温度3℃4.10.3高强螺栓摩擦面的处理工艺应经过抗滑移试验检验，确保达到图纸要求的摩擦系数。即Q235B钢材构件接触面≥0.45。4.10.4钢构件的涂装采用喷涂或手工滚筒进行，表面处理之后的钢构件必须在6小时内涂装，涂装之前不允许锈蚀，如有返锈现象，必须再进行表面处理，涂装时的环境相对温度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5~38℃之间，相对湿度不应大于85%。露天作业时，下班前应对还需要涂漆的及涂装后不到4h的构件进行覆盖，以免早晨构件表面结露和淋雨而影响涂装质量，构件表面有结露时不得涂装。涂装时最后一道面漆暂不涂装，待现场构件安装后再进行4.10.5施工图中注明的安装焊缝周围、螺栓孔周围50mm范围内不涂漆。4.10.6涂装后涂层外观应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。符合要求后4.10.8构件防腐后，对钢柱，在标高+1.5M处中部，支撑距端头1M处中部，梁距左端1.5M处中部，用油漆写上构件号。并在柱南侧距底面约1.500米标高的整数处标出标高位置标记。标高样式为：直径4.10.5.钢结构安装5.1钢结构安装流程吊车梁安装钢结构安装流程如下图吊车梁安装柱子安装构件运输基础验收柱子安装构件运输基础验收柱间支撑安装柱间支撑安装屋面梁安装屋面梁安装补漆檩条安装补漆檩条安装屋面支撑安装屋面支撑安装5.2基础交接验收5.2.1在基础交接时，对建筑物的定位轴线，基础轴线标高5.2.2检查基础的轴线标志和标高基准点是否准确齐全。预埋螺栓还应检查预埋螺栓的数量、高度和间距5.2.3在基础交接后，应根据基础的轴线标志和标高标志结合钢结构图纸轴线尺寸，对基础的轴线、标高和基础对角线5.2.4建筑物定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高得允许偏差见下表：检查项目允许偏差(mm)建筑物定位轴线L/20000，且不应大于3.0基础上柱的定位轴线1.0基础上柱底标高±2.0预埋螺栓位移3.05.2.5经5.2.6对基础的表面进行找平，并对基础表面进行清理，严禁有杂物及泥沙5.3钢构件倒运5.3.1钢构件倒运前应对钢构件的外观尺寸进行检查核对，倒运顺序应根据现场构件的吊装顺序。倒运应配合吊装安排，在现场不要形成太多的积压5.3.2当构件数量较多5.3.3在构件吊装前三天左右必须将吊装所须构件5.3.4钢构件倒运到现场后，为避免运输造成构件变形影响安装，应对构件进行检查交接，确认构件公差符合规范要求方可接收。如有变形超差等情况，应及时通知制作队进行处理，检查合格后方可接收安装。5.4吊装机械选择及吊车行走路线5.4.1根据厂房钢构件重量及高度，结合现场实际情况，采用1台16t汽车吊进行厂房钢结构吊装，高峰时间再根据现场实际情况临时增加1台16t汽车吊5.4.2根据业主要求的节点及图纸到达的情况，钢结构吊装A、B轴同时进行，由1线向13线方向推进。5.5钢构件安装5.5.1构件的吊装主要采用16t汽车吊5.5.25.5.2.1在头两榀门式钢架（钢架柱）安装完毕后，应及时将门式钢架（钢架柱）顶部的系杆及柱间支撑安装好，形成一个有效的固定框架；而后再安装其它钢架5.5.2.2吊装施工5.5.5.5.3.1在钢柱底部和顶部的纵横两个方向划好中心线，并在柱身的适当位置标注标高标识，以5.5.3.2由于本工程厂房主跨钢柱高度较小，采用5.5.3.3钢柱采用钢丝绳捆绑式吊装，5.5.3.45.5.3.5钢柱在调整符合要求后，及时在钢柱底部垫上垫铁，避免螺杆因直接受力弯曲。并及时安装柱间支撑或柱顶压杆，以保证钢柱5.5.5.5.4.1柱子调正固定、柱间支撑安装完后，方可进行屋面梁5.5.4.2在安装现场将制作好的屋面梁，按构件编号顺序摆放5.5.4.3因本工程的屋面梁由两节拼装而成，在安装现场首先必须将预拼装场地平整夯实，并采用枕木加垫屋面梁，预拼装的屋面梁拼装好后，必须对拼装的屋面梁的长度、垂直度、拱度等检查项目允许偏差(mm)跨度最外两端支承面最外侧距离-10至+5拼接口截面错位2.0拱度±L/5000节点处杆件轴线错位4.05.5.4.4在预拼装的屋面梁偏差检查符合要求后，才能5.5.4.5用吊车将屋面梁吊装就位，找正中心线及垂直度后，将屋面梁与柱子用连接螺栓拧紧固定，吊车才可松钩，紧接着吊装另一榀屋5.5.4.6当吊车将第二榀屋面梁就位后，要检查跨距尺寸和垂直度，确定无误后，连接好屋面梁中部的系杆。吊车松钩后，紧接着吊装屋面梁之间5.5.4.7屋面梁吊装时5.5.4.5.5.4.9屋面梁5.5.4.105.5.5.5.5.1在钢柱安装调整好后，及时将固定螺母上紧，待全部钢柱形成一个整体并调整好后，并通知土建部门将柱底与混凝土基础之间的间隙采用5.5.5.2柱梁安装就位后要及时进行固定，没有固定吊车不得松钩。钢柱安装后，应及时5.5.5.35.5.5.45.6现场涂装安装完毕后，对现场施焊部位及油漆脱落部位进行打磨，打磨以见到金属光泽为标准，打磨后根据设计要求进行补漆，补漆先刷防锈底漆，再刷面漆。待整个构件全部检验合格后，将构件表面的泥沙、灰尘、油渍等清除干净，再将构件的最后一道面漆用人工涂刷完成。5.7检验和验收安装完毕，要求安装质量进行全面检查，检查结果应符合GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。6.施工进度计划及工期保证6.1施工工期本工程主要工期为45天。6.2工期保证措施6.2.1组建强有力的钢结构领导班子（见下图）中国十五冶广西梧州项目经理部原料打包工段钢结构施工组织机构图项目经理郑江华基础交接验收项目主任工程师何利基础交接验收项目副经理王晓华基础交接验收项目经理郑江华基础交接验收项目主任工程师何利基础交接验收项目副经理王晓华基础交接验收质量部王玲基础交接验收综合部陈浩安环部谷刚基础交接验收质量部王玲基础交接验收综合部陈浩安环部谷刚基础交接验收工程部蔡润清基础交接验收经营部杨凯虎基础交接验收财务部唐恩来物资部张全明结构安装队结构安装队防腐作业队防腐作业队结构制作队6.26.6.6.6.2.6实行施工进度控制责任制，任务层层分解落实到位、责任到人，公司将对项目制定控制节点工期的奖罚和责任状，进行每项月考核。通过周计划保月计划，月计划保总计划的手段，达到总工期的要求6.2.76.7.质量管理及质量保证7.1质量方针及目标7.1.1质量方针：“今天的质量和服务就是明天的市场7.1.2质量目标：工程质量确保达到合同合格工程的要求7.2质量保证措施7.2.17.2.2钢结构工程按GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》7.2.3健全有效的质量体系及组织机构，配齐质量管理和检查人员，建立质量责任制，对质量保证部门和人员规定其职责、权限和相互关系，并定期考核，做到奖罚分明。项目经理部设专职质量员，各班组还应配备本专业的兼职质量检验人员，专职质量员、计量员应经过培训取证、持证上岗。质量管理网络见下页（质量管理网络图）7.3质量管理职责7.3.1项目经理是质量第一责任人，对项目质量负全责。7.3.2总工程师领导本工程技术、质量及贯标工作，并负责处理其相关事务。业务上接受公司相关部门、业主和监理单位的监督与指导。7.3.3各职能部门在总工程师的统一领导下，负责本部门的相关的质量职能，确保质量管理目标的实现。十五冶广西梧州项目经理部原料打包工段钢结构施工质量管理网络图项目经理郑江华项目经理郑江华基础交接验收项目主任工程师项目主任工程师何利基础交接验收质量部蔡润青质量部蔡润青基础交接验收防腐作业队结构制作防腐作业队结构制作队结构安装队7.3.4授权质量部管理的“三权”即执行权、奖罚权、否决权、从行政、经济角度上保证质量体系的正常运转。8.安全管理及保证措施8.1安全管理方针及目标8.1.18.1.2安全管理目标：轻伤人员不超过1人，杜绝死亡事故，重伤事故8.2现场重点控制危险因素：主要为：1、高处作业的防护缺陷；2、交叉作业的保护缺陷；3、施工现场的电危害；4、运动物的危害；5、信号缺陷；6、作业环境不良。8.3安全管理8.3.18.3.2建立安全网络图，明确各级人员和各部门安全生产职责，严格执行安全生产十五冶广西梧州项目经理部原料打包工段钢结构施工安全管理网络图项目经理郑江华项目经理郑江华基础交接验收项目副经理王晓华项目副经理王晓华基础交接验收安环部安环部谷钢基础交接验收结构安装队结构安装队结构制作队防腐作业队图8.3.28.3.38.3.4对所有结构作业8.38.3.6成立日查安全监督小组，8.3.7坚持“事故原因不清楚不放过，事故责任者和员工没有受到教育不放过，事故责任者没有处理不放过，没有制定防范措施不放过8.3.8在现场入口的醒目位置公示：安全纪律牌、防火须知牌、安全无重大事故计时牌、安全生产文明施工牌；在有较大危害因素的施工场所设置明显的安全警示标志，在有较大火灾隐患的部位（配电室、焊机棚、切割场地等）应放置灭火器，并明确责任8.4安全保证措施8