工艺管道安装工程

工艺管道安装工程概述工艺管道广泛用于石油、化工、冶金、电力、长输及城市燃气和供热等行业。工艺管道中大部分是压力管道，因此，本章内容以压力管道为主线展开。我国从1999年开始实施压力管道安装许可证制度，各压力管道安装单位必须具有适应压力管道安装需要的质量体系，具有所申请范围内压力管道的安装业绩和安装能力，按单位的人员配备、工艺装备、技术力量、检测设备手段取得相应级别的《压力管道安装许可证》方可进行安装工作。一、关于管道的类、级别的划分（简单介绍）（一）《压力管道安装单位资格认可实施细则》中的划分国家质量技术监督局颁发的《压力管道安装单位资格认可实施细则》（2000版）中为便于对安装资格的管理，对管道类别、级别做了具体的划分：1.长输管道为GA类，级别划分为：（1）符合下列条件之一的长输管道为GA1级：A．输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力P＞1.6MPa的管道；B．输送有毒、可燃、易爆液体流体介质，输送距离≥200km且管道公称直径DN≥300mm的管道（输送距离指产地、储存库、用户间的用于输送商品介质管道的直接距离）；C．输送浆体介质，输送距离≥50km且管道公称直径DN≥150mm的管道。（2）符合以下条件之一的长输管道为GA2级：A．输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力P1.6MPa的管道；B．GA1之B范围以外的管道；C．GA1之C范围以外的管道。2.公用管道为GB类，级别划分如下：GB1：燃气管道；GB2：热力管道。

3.工业管道为GC类，级别划分如下：（1）符合下列条件之一的工业管道为GC1级：A．输送GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》中规定毒性程度为极度危害介质的管道；B．输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力P≥4.0MPa的管道；C．输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P≥4.0MPa且设计温度≥400℃的管道；D．输送流体介质且设计压力P≥10.0MPa的管道。（2）符合以下条件之一的工业管道为GC2级：A．输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力P＜4.0MPa的管道；B．输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P＜4.0MPa且设计温度≥400℃管道；C．输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力P＜10MPa且设计温度≥400℃的管道；D．输送流体介质，设计压力P＜10MPa且设计温度＜400℃的管道。（3）符合以下条件之一的GC2级管道划分为GC3级：A．输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P＜1.0MPa且设计温度＜400℃的管道；B．输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力P＜4.0MPa且设计温度＜400℃的管道。（二）《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》中的划分行业标准《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501—1997）中，对剧毒、可燃介质管道的分级做了具体规定，见表12—1。

表12—1剧毒、可燃介质管道分级管道级别适用范围SHA1、毒性程度为极度危害介质管道2、设计压力等于或大于10MPa的SHB级介质管道

SHBSHBΙ1、毒性程度为高度危害介质管道2、设计压力小于10MPa的甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类可燃液体介质管道3、乙A类可燃液体介质管道SHBΠ1、乙B类可燃液体介质管道2、丙类可燃液体介质管道

二、管道的组成

管道由管道组成件和管道支承件组成，由输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或制止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其它组成件或受压部件的装配总成。（一）管道组成件。用于连接或装配管道的元件。包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、输水器、过滤器和分离器等。（二）管道支承件。管道安装件和附着件的总称。1．安装件是将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件，它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡重、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。2．附着件是用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，包括吊架、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。三、石油化工管道工程施工依据文件及常用标准：四、强制性标准条文标准名称：《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97标准名称：《阀门检验与管理规程》SHJ518—2000强制性条文号：2.1.1，3.4.7标准名称：《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002强制性条文号：1.0.6，1.0.7，6.3.1标准名称：《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533-95强制性条文号：6.1.2，6.3.3材料检验----管道组对安装----管道焊接----管道检验---管道试压吹扫----交工文件一、材料与管道组成件1、所用材料与管道组成件是否按规定进行了合格检查检验管线所用原材料必须有质量证明资料，规定复查或试验检验的应有复查或试验资料。设计文件要求进行低温冲击试验或不锈钢晶间腐蚀试验的，供货方应提供试验结果的文件。阀门及附件出厂合格证,阀体上应有制造厂铭牌，铭牌和阀体上应有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径等标识，且应符合|《通用阀门标识》的规定管道组成件必须具有质量证明文件,无质量证明文件的产品不得使用。产品在使用前，应对质量证明文件进行审查,并与实物核对。若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批产品不得使用。管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合相应产品标准的规定，不合格者不得使用。合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应根据本规范规定的比例采用光谱分析或其他方法进行半定量分析复查，并作好标识。设计文件有低温冲击值要求的材料，产品质量证明文件应有低温冲击韧性试验值，否则应按GB/T229的规定进行补项试验。应包括以下内容：a)产产品品标准准号；；b)钢钢的的牌号号；c)炉炉罐罐号、、批号号、交交货状状态、、重量量和件件数；；d)品品种种名称称、规规格及及质量量等级级；e)产产品品标准准和订订货合合同中中规定定的各各项检检验结结果；；f)制制造造厂检检验印印记。。若到货货管子子钢的的牌号号、炉炉罐号号、批批号、、交货货状态态与质质量证证明文文件不不符，，该批管管子不不得使使用。。有耐晶晶间腐腐蚀要要求的的材料料，产产品质质量证证明文文件应应注明明晶间间腐蚀蚀试验验结果，否否则应应按GB／／T4334.1～～6中中的的有关关规定定，进进行补补项检检验。。输送毒毒性程程度为为极度度危害害和高高度危危害介介质管管子的的质量量证明明文件件中应应有超超声波检检测结结果，，否则则应按按GB5777的的规定定，逐逐根进进行检检验。。凡按规规定作作抽样样检查查或检检验的的样品品中，，若有有一件件不合合格，，必须须按原原规定定数加倍倍抽检检，若若仍有有不合合格，，则该该批管管道组组成件件不得得使用用，并并应作作好标标识和和隔离。。对其他他管道道组成成件（（不包包括管管子、、阀门门）的的产品品质量量证明明文件件，应应进行行核对，，且下下列项项目应应符合合产品品标准准的要要求：：a)化化学学成分分及力力学性性能；；b)合合金金钢锻锻件的的金相相分析析结果果；c)热热处处理结结果及及焊缝缝无损损检测测报告告。2、材材料料的存存放保保管是是否符符合规规定的的要求求管道组组成件件.支支撑件件应妥妥善保保管，，不得得混淆淆或损损坏，，其色色标或标记记应明明显清清晰。。不同材材质分分类存存放，，不锈锈钢.有色色金属属避免免与碳碳素钢钢接触触。暂时不不能安安装的的管子子应封封闭管管口。。管道组组成件件应分分区存存放，，且不不锈钢钢管道道组成成件不不得与与非合合金钢、低低合金金钢接接触。。3、交交工技技术文文件或或施工工记录录是否否按规规定提提交工程验验收前前应提提交的的技术术文件件应包包括：：各类类质量量证明明文件件或复复验、、补验验报告；；施工工记录录和试试验报报告；；设计计修改改文件件或材材料代代用报报告；；有关关焊接接及检检测的可可追溯溯性记记录。。二、管管道安安装1、管管子检检验与与修磨磨1）钢钢管表表面质质量SH3501-2002第5.2.6钢钢管的的表面面质量量应符符合下下列规规定：：a)钢钢管管内、、外表表面不不得有有裂纹纹、折折叠、、发纹纹、扎扎折、、离层层、结结疤等等缺陷陷；b)钢钢管管表面面的锈锈蚀、、凹陷陷、划划痕及及其他他机械械损伤伤的深深度，，不应应超过过相应应产品品标准允许许的壁壁厚负负偏差差；c)钢钢管管端部部螺纹纹、坡坡口的的加工工精度度及粗粗糙度度应达达到设设计文文件或或制造造标准准的要要求；d)有有符符合产产品标标准规规定的的标识识。2）管管子磁磁粉或或渗透透检测测SH3501-2002——5.2.7-5.2.8①SHA级级管道中，设设计压力等于于或大于10MPa的管管子，外表面面应按下列方方法逐根进行无损检测测，检测方法法和缺陷评定定应符合JB4730的的规定，检验验结果以I级级为合格：a)外径大大干12mm的导磁性钢钢管，应采用用磁粉检测；；b)非导磁磁性钢管，应应采用渗透检检测。②SHA级管道中，，设计压力小小于10MPa的输送极极度危害介质质(苯除外)的管子，每批(指同批批号、同炉罐罐号、同材质质、同规格)应抽5％且且不少于一根根，按①条规规定的方法和评定标标准进行外表表面磁粉检测测或渗透检测测，检验结果果以Ⅱ级为合合格。抽样检检验若有一件不合合格，必须按按原规定数加加倍抽检，若若仍有不合格格，则该批管管子不能使用用，并应做好标识识和隔离。3)管子缺陷陷修磨管子经磁粉检检测或渗透检检测发现的表表面缺陷允许许修磨，修磨磨后的实际壁壁厚不得小于管子公称壁壁厚的90％％，且不得小小于设计文件件规定的最小小壁厚。2、支、吊架架安装①位置准确、、平整牢固、、与管子接触触紧密.②无热位移管管道的管道吊吊架，其吊杆杆应垂直安装装。有热位移移管道的管道道吊架，其吊点应在位移移相反方向，，按位移值的的1/2偏位位安装。两根根热位移方向向相反或位移移值不等的管道，不不得使用同一一吊杆。③固定支架和和限位支架应应严格按设计计文件要求安安装。固定支支架应在补偿偿装置预拉伸和预压缩前前固定。④导向支架或或滑动支架的的滑动面应洁洁净平整，不不得有歪斜和和卡涩现象。。其安装位置应从支承面面中心向位移移反方向偏移移，偏移量应应为位移值的的1/2或符符合设计文件件规定，绝热层不不得妨碍其位位移。⑤弹簧支、吊吊架的弹簧安安装高度，应应按设计文件件规定安装，，弹簧应调整整至冷态值，并作记录录。弹簧的临临时固定件，，应待系统安安装、试压、、绝热完毕后后方可拆除。。⑥焊接支、吊吊架时，焊缝缝不得有漏焊焊、裂纹、高高度和长度不不够等缺陷。。支架与管道焊接时，管管子表面不得得有咬边现象象。⑦管道安装时时，不宜使用用临时支、吊吊架。当使用用临时支吊架架时，不得将将其焊在管道上。在管道道安装完毕后后，应及时更更换成正式支支、吊架。⑧管道安装完完毕后，应按按设计文件逐逐个核对、确确认支、吊架架的形式和位位置。⑨铸铁、铅、、铝及大口径径管道上的阀阀门，应设有有专用支架，，不得以管道道承重。3、其他管道道组成件（不不包括管子、、阀门）1）管子外表表面：管件外外表面应有制制造厂代号(商标)、规规格、材料牌牌号和批号等标识识，并与质量量证明文件相相符，否则不不得使用。2）光谱分析析：①设计压力等等于或大于10MPa管管道用的合金金钢螺栓、螺螺母，应逐件件进行快速光谱分析，，每批应抽两两件进行硬度度检验，若有有不合格，每每批必须抽检检四件，若仍有不不合格，则该该批螺栓、螺螺母不得使用用，并应做好好标识和隔离离。②设计温度低低于-29℃℃的低温管道道合金钢螺栓栓、螺母，应应逐件进行快快速光谱分析检验，，每批应抽两两根螺栓进行行低温冲击性性能检验。若若有不合格，，必须抽检四件，若若仍有不合格格，则该批螺螺栓不得使用用。③其他合金钢钢管道组成件件的快速光谱谱分析，每批批应抽检5％％，且不少于于一件。若有不合合格，必须按按原规定数加加倍抽检，若若仍有不合格格，则该批管管道组成件不得使用用。3）法兰密密封面不得有有径向划痕等等缺陷。4、阀门1）钢制通用用阀门检验①设计文件要要求做低温密密封试验的阀阀门，应有制制造单位的低低温密封性试试验合格证明书。用与SHA级级管道的通用用阀门，其焊焊缝或阀体、、阀盖的铸钢钢件，应有符符合SH3064规定定的无损检测测合格证明书书。②阀门安装前前，应按设计计文件中的““阀门规格书书”，对阀门门的阀体、密密封面及有特殊要求求的垫片和填填料的材质进进行抽检，每每批至少抽查查一件；合金金钢阀门的阀阀体应逐件进行光谱谱分析。若不不符合要求，，该批阀门不不得使用。③阀门在安装装前，应逐个个对阀体进行行液体压力试试验，试验压压力为公称压压力的1.5倍，停压5min，无泄漏为为合格。④具有上密封封结构的阀门门，应逐个对对上密封进行行试验，试验验压力为公称称压力的1.1倍。试验时应关闭闭上密封面，，并松开填料料压盖，停压压4min，，无渗漏为合合格。⑤阀门液体压压力试验和上上密封试验应应以洁净水为为介质。不锈锈钢阀门液体体压力试验时，水中的氯氯离子含量不不得超过100mg／L，试验合格格后应立即将将水渍清除干干净。⑥凡按SH3064或或API标准准制造并有相相应认证标志志，且用户到到制造厂监造造和验收的阀阀门，每批可按按5％且不少少于一个进行行抽检，若有有不合格，必必须按原规定定数加倍抽检检，若仍有不合格，则则该批阀门不不得使用。2）安全阀和和爆破片①应垂直安装装。②对于易燃、、毒性程度为为极毒、高度度或中毒危害害介质的压力力容器，应在在安全阀或爆破片的的排出口装设设导管，将排排放介质引至至安全地点，，并进行妥善善处理，不得直接排入大大气。③安全阀按设设计文件规定定的开启压力力进行调试，，调压时压力力应平稳，启启闭试验不得少于三三次，调试合合格后应及时时进行铅封。。试验合格的的阀门，应作作出标识，并应填写调试试纪录。④若安装安全全阀后不可能能可靠的工作作时，应装设设爆破片。⑤安全阀出厂厂必须随带产产品质量证明明书，并在产产品上装设牢牢固的金属铭铭牌。1.安全阀的的质量证明书书应包括下列列内容：（1）铭牌上的的内容；（2）制造依据据的标准；（3））检验报告；；（4）监检检报告；（5）其它特殊殊要求。2.安全阀的金金属铭牌上应标明明下列内容：：（1）制造造单位名称、、制造批准书书编号；（2）型号、型型式、规格；（（3）产品编编号：（4））公称压力，，MPa；（（5）阀座喉喉径，mm；；（6）排放系数；（（7）适用介介质、温度；；（8）检验验合格标志、、监检标志；；（9）出厂厂年月。⑦安全阀的开开启压力和爆爆破片标定爆爆破压力不得得超过压力容容器的设计压压力⑧安全阀（爆爆破片）与压压力容器之间间的截止阀必必须保证全开开，并加铅封封。5、静电接地地(应在管道道试压前完成成)1）导线跨接接要求①有静电接地地要求的管道道，各段间应应导电良好。。当每对法兰兰或螺纹接头间电电阻值大于0.03Ω时时，应有导线线跨接。2）管道系统统静电接地①管道系统静静电接地引线线，宜采用焊焊接形式。对对地电阻值及及接地位置应符合合设计文件要要求。②管道系统的的对地电阻值值超过100Ω时，应设设两处接地引引线。3）静电接地地的材料或零零件用作静电接地地的材料或零零件，安装前前不得涂漆。。导电接触面面必须除锈并紧密密连接。4）不锈钢管管道静电接地地型式有静电接地要要求的钛管道道及不锈钢管管道，导线跨跨接或接地引引线不得与钛管道道及不锈钢管管道直接连接接。应采用钛钛板及不锈钢钢板过渡.5）管道静电电接地测试记记录管道静电接地地安装完毕测测试合格后，，应及时填写写管道静电接接地测试记录。6、管道加工工1）焊接钢管管弯制当设计允许用用焊接钢管弯弯制弯管时，，焊缝应避开开受拉或受压压区。2）SHA级级管道弯制SHA级管道道弯制后，应应进行磁粉检检测或渗透检检测。若有缺缺陷应予以修修磨，修磨后的壁厚不不得小于管子子公称壁厚的的90％，且且不得小于设设计文件规定定的最小壁厚厚。3）标识：检检验合格后的的管道预制件件应有标识，，并封闭端口口，其内部不不得有砂土、铁屑、、熔渣及其他他杂物，存放放时应防止损损伤和污染。。7、管道焊接接1）一般规定定①施焊前，应应根据焊接工工艺评定报告告编制焊接作作业指导书。。焊工应按指指定的焊接作业指导导书施焊。②焊接材料应应具有产品质质量证明文件件，且实物与与证书上的批批号相符。外外观检查时，焊条的的药皮不得有有受潮、脱落落或明显裂纹纹。焊丝在使使用前应清除除其表面的油污、锈蚀等等。焊条应按说明明书或焊接作作业指导书的的要求进行烘烘烤，并在使使用过程中保保持干燥。出厂期超过一一年的焊条，，应进行焊条条焊接工艺性性能试验，合合格后方可使使用。③焊接环境温温度低于下列列要求时，应应采取提高焊焊接环境温度度的措施：a)非合金金钢焊接，不不低于-20℃：b)低合金金钢焊接，不不低于-10℃：c)奥氏体体不锈钢焊接接，不低于-5℃：d)其他合合金钢焊接，，不低于O℃℃。④管道上的开开孔应在管道道安装前完成成。当在已安安装的管道上上开孔时，管管内因切割而产生的的异物应清除除干净。⑤管道焊接不不得使用氧乙乙炔焰焊接2）焊接接头头①管子坡口应应按下列方法法加工：a)SHA级管道的管管子，应采用用机械方法加加工；b)SHB、SHC及及SHD级管管道的管予，，宜用机械方方法加工。当当采用氧乙炔炔焰或等离子切割时，，切割后必须须除去影响焊焊接质量的表表面层。②焊接接接头的坡口口的渗透检检测应按下下列规定进进行：a)材料料淬硬倾向向较大的管管道坡口100％检检测；b)设计计温度低于于-29℃℃的非奥氏氏体不锈钢钢管道坡口口抽检5％％。③不锈钢管管采用电弧弧焊时，焊焊接接头组组对前应在在坡口两侧侧各100mm范围围内涂白垩粉或其其他防粘污污剂。3）工艺要要求①不得在焊焊件表面引引弧或试验验电流。设设计温度低低于一29℃的管道道、不锈钢钢及淬硬倾向较较大的合金金钢管道，，焊件表面面不得有电电弧擦伤等等缺陷。②内部清洁洁要求较高高的管道、、机器入口口管道及设设计文件规规定的其他他管道的单单面焊焊缝，，应采用氩氩弧焊进行行根部焊道道焊接。③除焊接工工艺有特殊殊要求外，，每条焊缝缝应一次连连续焊完。。如因故被被迫中断，，应采取防裂裂措施。再再焊时必须须进行检查查，确认无无裂纹后方方可继续施施焊。④公称直径径等于或大大于500mm的管管道，宜采采用单面焊焊接双面成成形的焊接接工艺或在焊缝内内侧根部进进行封底焊焊；公称直直径小于500mm的SHA和SHD级管道的的焊缝底层应采用氩氩弧焊。⑤奥氏体不不锈钢焊接接接头焊后后应按设计计文件规定定进行酸洗洗与钝化处处理。8、焊接接接头检验1）焊缝外外观焊缝外观应应成型良好好，宽度以以每边盖过过坡口边缘缘2mm为为宜。角焊缝的焊脚脚高度应符符合设计文文件规定，，外形应平平缓过渡。。2）表面的的质量焊接接头表表面的质量量应符合下下列要求：：a)不得得有裂纹、、未熔合、、气孔、夹夹渣、飞溅溅存在；b)设计计温度低于于-29℃℃的管道、、不锈钢和和淬硬倾向向较大的合合金钢管道焊缝缝表面，不不得有咬边边现象；其他材质管管道焊缝咬咬边深度不不应大于0.5mm，连续咬咬边长度不不应大于100mm，且焊缝缝两侧咬边边总长不大大于该焊缝缝全长的10％；c)焊缝缝表面不得得低于管道道表面，焊焊缝余高△△h应符符合下列要要求：1)100％射线线检测焊接接接头，其其△h≤≤1+0.1b1，，且不大于于2mm；2)其余余的焊接接接头△h≤≤1+0.2b1，，且不大于于3mm。。注：b1为焊接接接头组对后后坡口的最最大宽度，，mm。3）无损检检测管道焊接接接头的无损损检测应按按JB4730进行行焊缝缺陷陷等级评定定，并符合合下列要求：a)射线线检测时，，射线透照照质量等级级不得低于于AB级，，焊接接头头经射线检检测后的合格等级级应符合SH3501-2002的规规定；b)超声声波检测时时，管道焊焊接接头经经检测后的的合格标准准如下：1)规定定进行100％超声声波检测的的焊接接头头I级合格格；2)局部部进行超声声波检测的的焊接接头头II级合合格c)磁粉粉检测和渗渗透检测的的焊接接头头I级合格格。每名焊工焊焊接的对接接焊焊接接接头的射线线检测百分分率应符合合SH3501-2002的的规定，并在被被检测的焊焊接接头中中，固定焊焊的焊接接接头不得少少于检测数数量的40％，且不少于1个个焊接接头头，射线检检测百分率率计算原则则如下：a)按设设计文件给给出的同管管道级别、、同检测比比例、同材材料类别的的管线编号号计算；b)当管管道公称直直径小于500mm时，按焊焊接接头数数量计算；；c)当管管道公称直直径等于或或大于500mm时时，按每个个焊接接头头的焊缝长长度计算。。4）承插和和焊接支管管的焊接接接头及其他他角焊缝每名焊工焊焊接的标准准抗拉强度度下限值≥≥540MPa的的钢材、设设计温度低低于-29℃的非奥氏体体不锈钢、、Cr-Mo低合金金钢管道，，其承插和和焊接支管管的焊接接接头及其他他角焊缝，应应采用磁粉粉检测或渗渗透检测方方法检查焊焊缝的表面面质量，检检测百分率率按SH3501-2002的规规定执行。。5）超声波波检测无损检测时时，当设计计文件规定定采用超声声波检测，，应按设计计文件规定定执行；当当设计文件规规定采用射射线检测但但由于条件件限制需改改用超声波波检测代替替时，应征征得设计单位同意意。6）焊缝返返修次数不合格的焊焊缝同一部部位的返修修次数，非非合金钢管管道不得超超过3次，，其余钢种种管道不得超过过两次。7））测测定定硬硬度度值值①焊焊接接接接头头热热处处理理后后，，首首先先应应确确认认热热处处理理自自动动记记录录曲曲线线，，然然后后在在焊焊缝缝及及热热影响响区区各各取取一一点点测测定定硬硬度度值值。。抽抽检检数数不不得得少少于于20％％，，且且不不少少于于一一处处。。②热热处处理理后后焊焊缝缝的的硬硬度度值值，，不不宜宜超超过过母母材材标标准准布布氏氏硬硬度度值值加加100HB，，且且应应符符合下列列规定定：a)合合金金总含含量小小于3％，，不大大于270HB；b)合合金金总含含量3％～～10％，，不不不于300HB：c)合合金金总含含量大大于10％％，不不大于于350HB。。③热热处理理自动动记录录曲线线异常常，且且被查查部件件的硬硬度值值超过过规定定范围围时，，应按按班次作加加倍复检检，并查查明原因因，对不不合格焊焊接接头头重新进进行热处处理。8）焊缝编号号：④进行行无损检测的的管道，应在在单线图上标标明焊缝编号号、焊工代号、焊接位位置、无损检检测方法、返返修焊缝位置置、扩探焊缝缝位置等可追追溯性标识。。进行焊接接头头热处理的管管道，还应在在单线图上标标明热处理及及硬度试验的的焊缝编号。9、预热、热热处理-----热处理理方案1）焊接预热热①管道组成件件焊前预热应应按规定进行行。中断焊接接后需要继续续焊接时，应应重新预热。。②当环境温度度低于0℃时时，除奥氏体体不锈钢外，，无预热要求求的钢种，在在始焊处100mm范围内，应预预热到15℃℃以上。2）热处理①易产生延迟迟裂纹的焊接接接头，焊接接时应严格保保持层间温度度，焊后应立立即均匀加热热至300℃～～350℃保保温缓冷，并并及时进行热热处理。②焊后需要要进行消除应应力热处理的的管段，可采采用整体热处处理的方法，，但该管段上上不得带有焊接阀阀门。③已经进行行焊后热处理理的管道上，，应避免直接接焊接非受压压件，如果不不能避免，若若同时满足下列条条件，焊后可可不再进行热热处理：a)管道为为非合金钢或或碳锰钢材料料；b)角焊缝缝的计算厚度度不大于10mm：c)按评定定合格的焊接接工艺施焊；；d)角焊缝缝进行100％表面无损损检测。④经焊后热处处理合格的部部位，不得再再从事焊接作作业，否则应应重新进行热热处理。10、高压管管道1）高压钢管管的质量证明明书与到货钢钢管的钢号、、炉罐号不符符，或钢管上上无钢号、炉管号时时，供货方应应进行校验性性检验。举例例说明***2）高压钢管管应按下列规规定进行无损损探伤：当高高压钢管无制制造厂探伤合合格证时，应逐根进进行探伤。高高压管虽有探探伤合格证，，但经目测检检验发现缺陷陷时，应抽10%进行探探伤，当仍有有不合格时，，则应逐根进进行探伤。3）高压管外外表面应按下下列方法探伤伤：外径大于于12mm的的导磁性高压压钢管，应采用磁粉检验验法。非导磁磁性高压钢管管，应采用荧荧光法或液体体渗透检验法法。4）通过磁粉粉、荧光、液液体渗透等方方法探伤的外外径大于12mm的高压压钢管，还应按现行国家家标准《无缝缝钢管超声波波探伤方法》》GB5777的规定，，进行内部及及内表面的探伤。5）高压钢管管经探伤不合合格的部分必必须予以切除除，并作明显显标记，单独独存放。6)管道道膨胀指示器器的安装应符符合设计要求求并指示正确确。7)高温管管道：监察管段的安安装应符合设设计要求。管道蠕胀测点点的安装，应应符合设计要要求。11、与传动动设备连接的的管道1）一般要求求与转动机器(以下简称机机器)连接的的管道，宜从从机器侧开始始安装，并应先安安装管支架。。管道和阀门门等的重量和和附加力矩不不得作用在机器上。管管道的水平度度或垂直度偏偏差应小于1mm／m。。气体压缩机机入口管道因水水平偏差造成成的坡度，应应坡向分液罐罐一侧。2)法兰密密封面间的平平行偏差、径径向偏差及间间距与机器连接的的管道及其支支、吊架安装装完毕后，应应卸下接管上上的法兰螺栓，在在自由状态下下所有螺栓应应能在螺栓孔孔中顺利通过过。法兰密封面间的平平行偏差、径径向偏差及间间距，当设计计或制造厂未未规定时，，不不应应超超过过表表6的的规规定定值值。。3)传传动动设设备备位位移移值值检检查查机器器试试车车前前，，应应对对管管道道与与机机器器的的连连接接法法兰兰进进行行最最终终连连接接检检查查。。检查查时时，，在在联联轴轴器器上上架架设设百百分分表表监监视视位位移移，，然然后后松松开开和和拧拧紧紧法法兰兰连连接螺螺栓栓进进行行观观测测，，其其位位移移应应符符合合下下列列规规定定：：a)当当转转速速人人于于6000r／／min时时，，位位移移值值应应小小于于0.02mm；；b)当当转转速速小小于于或或等等于于6000r／／min时时，，位位移移值值应应小小于于0.05mm。。12、、补补偿偿器器1））““ПП””形形补补偿偿器器安安装装“ПП””形形补补偿偿器器安安装装，，应应按按设设计计文文件件规规定定进进行行预预拉拉伸伸或或预预压压缩，允允许偏偏差为为预伸伸缩量量的10％％，且且不大大于lOmm。。“П””形补补偿器器水平平安装装时，，平行行臂应应与管管道坡坡度相相同，，垂直直臂应呈呈水平平状态态。2）波波形补补偿器器安装装波形补补偿器器安装装应按按下列列要求求进行行：a)按按设设计文文件规规定进进行预预拉伸伸或预预压缩缩，受受力应应均匀匀；b)波波形形补偿偿器内内套有有焊缝缝的一一端，，在水水平管管道上上应位位于介介质流入端端，在在垂直直管道道上应应置于于上部部：c)波波形形补偿偿器应应与管管道保保持同同轴，，不得得偏斜斜；d)波波形形补偿偿器预预拉伸伸或预预压缩缩合格格后，，应设设临时时约束束装置置将其固定定，待待管道道负荷荷运行行前，，再拆拆除临临时约约束装装置。。3）管道补补偿器安装装调试管道补偿器器安装调试试合格后，，应做好安安装记录。。三、管道的的吹扫、清清洗、试压压1、管道吹吹扫与清洗洗1）一般规规定：①管道系系统压力试试验合格后后，应进行行吹扫。吹吹扫可采用用人工清扫扫、水冲洗洗、空气吹扫等等方法。公公称直径大大于600mm的管管道，宜用用人工清扫扫；公称直直径小于600mm的管道，，宜用洁净净水或空气气进行冲洗洗或吹扫；；蒸汽管道道应以蒸汽汽吹扫；非非热力管道不不得用蒸汽汽吹扫。②管道系统统吹扫前应应符合下列列要求：a)不应安安装孔板、、法兰连接接的调节阀阀、节流阀阀、安全阀阀、仪表件件等，并对对已焊在管道上上的阀门和和仪表采取取相应的保保护措施；；b)不参与与系统吹扫扫的设备及及管道系统统，应与吹吹扫系统隔隔离；c)管道支支架、吊架架要牢固，，必要时应应予以加固固。③吹扫压力力不得超过过容器和管管道系统的的设计压力力。2）水冲洗洗①冲洗奥氏氏体不锈钢钢管道系统统时，水中中氯离子含含量不得超超过25mg／L。。②管道系统水冲洗洗时，宜以以最大流量量进行冲洗洗，流速不不得小于1.5m／／s。③水水冲洗后的的管道系统，，用目测排排出口的水水色和透明明度，应以以出、入口口的水色和和透明度一一致为合格。3）空气吹吹扫①管道系系统空气吹吹扫时，宜宜利用生产产装置的大大型压缩机机和大型储储气罐，进进行间断性吹吹扫。吹扫扫时应以最最大流量进进行，空气气流速不得得小于20m／s。。②管道系统统在空气吹吹扫过程中中，应在排排出口用白白布或涂白白色油漆的的靶板检查，在5min内，，靶板上无无铁锈及其其他杂物为为合格。③吹扫忌油油管道时，，气体中不不得含油。。4）蒸汽吹吹扫①蒸汽管道道应以大流流量蒸汽进进行吹扫，，流速不应应低于30m／s。。②通往汽轮轮机或设计计文件有规规定的蒸汽汽管道，经经蒸汽吹扫扫后应检验验靶片。5）化学清清洗①需要化学学清洗的管管道，其范范围和质量量要求应符符合设计文文件的规定定。②管道进行行化学清洗洗时，必须须与无关设设备隔离。。③化学清洗合合格的管道，，当不能及时时投入运行时时，应进行封封闭或充氮保保护。④化学清洗后后的废液处理理和排放应符符合环境保护护的规定。6）油清洗润滑、密封及及控制油管道道，应在机械械及管道酸洗洗合格后、系系统试运转前前进行油清洗。不锈锈钢管道，宜宜用蒸汽吹净净后进行油清清洗。2、工艺管道道压力试验1）试压前提提条件：管道道施工完毕，，支吊架安装装符合设计要要求施工完毕毕，单线图审查合格格，试压方案案已经审批并并技术交底，，质量、安全全体系人员落落实到位，安全措施可靠靠，临时盲板板位置正确，，表示明显。。2）试验压力力当管道与设备备作为一个系系统进行压力力试验时，管管道试验压力力大于设备试试验压力，且设备试试验压力不低低于管道设计计压力的1.15倍时，，经建设单位位同意，可以以按设备试验压力力进行试验3）试验过程程试验过程中若若有泄漏，不不得带压修理理。缺陷消除除后应重新试试验。4）填写记录录建设单位或监监理单位应参参加压力试验验，压力试验验合格后应同同施工单位一一起填写记录5）气压试验验管道系统的压压力试验应以以液体进行。。液压试验确确有困难时，，可用气压试试验代替，但应符合合下列条件，，并有经施工工单位技术总总负责人批准准的安全措施施：a)公称直直径小于或等等于300mm、试验压压力小于或等等于1.6MPa的管道道系统；b)公称直直径大于300mm、试试验压力等于于或小于0.6MPa的管道系统统：c)脆性材材料管道组成成件未经液压压试验合格，，不得参加管管道系统气体体压力试验；d)不符合合本条a)、、b)的管道道系统必须用用气压试验代代替时，其所所有的焊接接接头应经无损检检测合格。6）奥氏体不不锈钢液体压力试验验应用洁净水水进行，当生生产工艺有要要求时，可用用其他液体。。奥氏体不锈钢管道道用水试验时时，水中的氯氯离子含量不不得超过25mg／L。。4、防腐绝绝热1）防腐涂漆漆涂料应有制造造厂的质量证证明书有色金属管、、不锈钢管、、镀锌钢管、、镀锌铁皮和和吕皮保护层层，不宜涂漆漆。焊缝及其标记记在压力试验验前不应涂漆漆。涂漆前应清除除被涂表面的的铁锈、焊渣渣、毛刺、油油、水等污物物。涂层应均匀，，颜色应一致致；涂膜应附附着牢固，无无剥落、皱纹纹、气泡、针针孔等缺陷；涂层应应完整，无损损坏、流淌；；涂层厚度应应符合设计文文件的规定；；涂刷色环时，应间距均均匀，宽度一一致。2）保温绝热热5、交工验收收是否按规定进进行了工程交交接验收①工程交接验验收前，应检检查确认：施施工范围和内内容符合合同同规定；工程程质量符合设计文件件及规范要求求。②交工技术文文件齐全。③按规范要求求填写了“工工程交接检验验书”。9、静夜四四无邻，，荒居旧旧业贫。。。12月-2212月-22Thursday,December29,202210、雨中黄叶树树，灯下白头头人。。13:09:1113:09:1113:0912/29/20221:09:11PM11、以我我独沈沈久，，愧君君相见见频。。。12月月-2213:09:1113:09Dec-2229-Dec-2212、故人江海海别，几度度隔山川。。。13:09:1113:09:1113:09Thursday,December29,202213、乍乍见见翻翻疑疑梦梦，，相相悲悲各各问问年年。。。。12月月-2212月月-2213:09:1113:09:11December29,202214、他乡生